Apostila - Materiais e componentes das argamassas

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Centro de Ciências Tecnoógicas da Terra e do Mar - CTTMar
Curso de Engenharia Civil
TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS
 
 
 
 
 
 
 
APOSTILA 
MATERIAIS E COMPONENTES DAS 
ARGAMASSAS 
 
 
 
Prof. André M. Sagave; M.Eng 
 
 
 
 
 
 
 
2007 
Tecnologia das argamassas 
 
Prof. Eng. André Matte Sagave – M.Eng. 2 
 
 
SUMÁRIO 
 
ARGAMASSAS............................................................................................................... 3 
IMPORTÂNCIA DOS CONSTITUINTES DAS ARGAMASSAS................................ 3 
ÁGUA............................................................................................................................... 3 
Movimentos da água................................................................................................. 4 
Porosidade ................................................................................................................ 4 
Capilaridade.............................................................................................................. 5 
Permeabilidade ......................................................................................................... 5 
Formação de gelo ..................................................................................................... 5 
Qualidade da água para utilização em argamassas................................................... 5 
Reservatórios naturais .............................................................................................. 6 
AGREGADOS ................................................................................................................. 8 
Definição: ..................................................................................................................... 8 
Classificação................................................................................................................. 8 
Origens: .................................................................................................................... 8 
Qualidade dos agregados .......................................................................................... 9 
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DOS AGREGADOS: .............................................. 9 
Materiais pulverulentos: ........................................................................................... 9 
Massa específica aparente ........................................................................................ 9 
Massa específica absoluta....................................................................................... 10 
Massa unitária......................................................................................................... 10 
Granulometria......................................................................................................... 10 
Influência do tipo de agregado no comportamento agregado-Água........................... 13 
Inchamento ............................................................................................................. 13 
Porosidade: ............................................................................................................. 15 
Ensaios laboratoriais:.............................................................................................. 15 
Impurezas ............................................................................................................... 17 
AGLOMERANTES ....................................................................................................... 19 
Definição: ................................................................................................................... 19 
Tipos de Aglomerantes:.............................................................................................. 19 
CIMENTO PORTLAND: .......................................................................................... 19 
CAL HIDRATADA NAS ARGAMASSAS .............................................................. 23 
A cal e a qualidade das argamassas ........................................................................ 24 
Benefícios no Setor Técnico................................................................................... 26 
 
Tecnologia das argamassas 
 
Prof. Eng. André Matte Sagave – M.Eng. 3 
ARGAMASSAS 
 
 
Argamassa: 
 Misturas homogêneas de um ou mais aglomerantes, agregados miúdos e água, 
podendo ter adicionado à esta materiais (aditivos) com a finalidade de melhorar 
determinadas propriedades. 
 
Pasta: 
Mistura de aglomerantes com água. 
 
 
Componentes das argamassas: 
? Água 
? Cimento 
? Cal 
? Gesso 
? Agregado miúdo (areia) 
 
 
Aplicação das argamassas: 
 
 São utilizadas para assentamento de tijolos, blocos cerâmicos e de concreto, 
cerâmicas de revestimento de piso e parede, revestimento de paredes e tetos (emboço e 
reboco), regularização de pisos e reparos em peças de concreto. 
 
 
 
IMPORTÂNCIA DOS CONSTITUINTES DAS ARGAMASSAS 
 
 
Os componentes das argamassas possuem características próprias (particulares) 
que irão se manifestar quando utilizadas em conjunto, formando as argamassas. 
Cada componente, isoladamente tem algumas propriedades físicas e químicas 
que irão influenciar no desempenho do conjunto. 
 
 
ÁGUA 
 
É de fundamental importância nas argamassas. 
Dando a devida importância ao tipo e quantidade de água utilizada, podem ser 
evitados ou reduzidos problemas, tais como fissuras por retração hidráulica e perda de 
aderência do estado fresco e endurecido das argamassas. 
Quando misturada com o aglomerante (cimento ou cal), formará a pasta que irá 
recobrir todos os grãos de areia. 
É utilizada para conferir plasticidade ou como meio de suspensão e é eliminável 
por evaporação. 
A ação da água, no entanto, não se resume ao período de mistura e cura das 
argamassas. Pode se estender ao longo de toda a vida útil de utilização da mesma, 
dependendo do ambiente em que esta estará exposta. 
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Movimentos da água 
 
A movimentação da água em uma argamassa irá ajudar a carregar partículas de 
aglomerante para o interior de poros e rugosidades das superfícies onde a argamassa é 
aplicada. 
A água pode se fixar nos componentes por duas maneiras: 
1. Absorção – água ocupa o interior do material de referência 
Fixação de uma substância, geralmente líquida ou gasosa, no interior da 
massa de uma outra sustância, em geral sólida e resultante de um 
conjunto complexo de fenômenos de capilaridade, atrações eletrostáticas, 
reações químicas, etc... 
2. Adsorsão – água ocupa a superfície do material de referência. 
Fixação de umamolécula de uma substância (adsorvada) na superfície de 
outra substância (adsorvente). 
 
A água adsorvida irá ajudar na trabalhabilidade da argamassa. Por ex.: uma 
porção de areia úmida torna-se mais trabalhável que uma areia seca. Entretanto, o 
excesso de água a tornará, novamente, de difícil trabalhabilidade. 
 
Porosidade 
 absorção 
Capilaridade tensão superficial
 secagem 
Permeabilidade 
 
Formação de gelo 
 
 
Porosidade 
 
Característica geométrica do sólido que apresenta vazios internos e/ou 
superficiais; espaço vazio entre os grãos. 
 A porosidade proporciona a passagem ou permanência de água e, 
consequentemente, a modificação de propriedades dos sólidos. 
 
Tipos de poros: 
 
Poros abertos – Existe comunicação entre os vazios do sólido 
Poros fechados – Não existe comunicação, para a água no estado líquido, entre 
os vazios do sólido(microporos). 
 
Matematicamente, pode-se traduzir a porosidade pela equação: 
 
γ
γ 01−=P ou γ
γγ 0100 −×=P (%) 
0γ = massa específica aparente do sólido 
γ = massa específica real ou absoluta do sólido 
1 = complemento da compacidade para unidade. 
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Compacidade = Relação do volume realmente ocupado por um sólido pela matéria que 
o compõe (porcentagem do volume dos grãos). 
 
γ
γ 0
1
==
V
V
C a 
Va = volume absoluto 
V1 = volume aparente 
 
Quanto maior o volume aparente em relação ao absoluto, menor será o índice de 
compacidade. 
 
 
A porosidade não define a forma e dimensão do poro. Estes são interpretados 
segundo a capilaridade. 
 
Capilaridade 
 
Propriedade desenvolvida por um sólido de acordo com o tamanho da abertura 
dos poros, quando ocorre a penetração de água. 
Os poros abertos ou canais podem ser considerados como tubos capilares que 
permitem a movimentação d’água. 
Quanto menor o diâmetro deste tubo, maior o percurso percorrido pelo líquido. 
Devido à capilaridade, ocorrem basicamente dois importantes fatores durante o 
período de uso das argamassas. 
1. Absorção: movimento do líquido para o interior do sólido (devido aos poros 
do material. 
2. Secagem: movimentação de água do interior para o exterior em função da 
diminuição da umidade externa. 
 
Permeabilidade 
 
 Propriedade que define a quantidade de um líquido que atravessa um sólido 
através de uma superfície dada. 
 Depende da compacidade e capilaridade.. 
 
Formação de gelo 
 
 O resfriamento de uma água morna leva à uma redução de volume, até que a 
temperatura de 4°C é atingida. Entre 4°C e 0°C ocorrerá um aumento de volume, em 
torno de 10%, gerando aumento de tensões internas, podendo causar a ruptura de parte 
do material. 
 
Qualidade da água para utilização em argamassas 
 
 A água que será utilizada para a dosagem de argamassas deve possuir 
? características de potabilidade; 
? não pode conter matéria orgânica; 
? não pode conter resíduos a 180°C (salinidade), acima do tolerado para a 
potabilidade; 
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? não pode conter PH ácido 
? Baixo teor de sulfatos 
? Baixo teor de bicarbonatos. 
 
Normalmente, utiliza-se na construção civil, água tratada, própria para o consumo 
humano, facilmente adquirida pela rede de distribuição das cidades. 
Entretanto, nos deparamos muitas vezes com situações onde a água encanada não é 
de tão fácil obtenção, sendo necessária a utilização de fontes alternativas. 
É interessante, então, que se tenha um conhecimento da composição química da 
água encontrada no local. 
A água pura não é conveniente para a utilização em argamassas e concretos, devido 
ao seu poder de dissolução muito elevado. (água das chuvas). 
 
 
Reservatórios naturais 
 
Normalmente, os reservatórios naturais possuem água proveniente das chuvas. 
A composição desta água será determinada pelo teor de dióxido de carbono do 
ar, que será carregado pela água da chuva e que se combinará com outros elementos do 
solo, podendo formar bicarbonatos e adquirir sais solúveis. Em camadas mais profundas 
adquirem percentuais de minerais (sódio, potássio, cálcio, ferro magnésio cloretos, 
sulfatos e bicarbonatos). Muitas vezes, o dióxido de carbono pode não se combinar 
totalmente, permanecendo na água, como gás dissolvido, neste caso, poderá trazer 
riscos à argamassa. 
A água da chuva pura, deve então ser evitada, pois o dióxido de carbono nela 
dissolvido, posteriormente precipita o carbonato de cálcio, ou seja, pode dissolver a cal 
existente no cimento Portland endurecido. 
Este gás, quando em presença de matéria húmica, gera o ácido carbônico 
(H2CO3). 
 
 2 H2CO3 + Ca(OH)2 = Ca(HCO3)2 + 2 H2O 
ácido carbônico + cal hidratada = bicarbonato solúvel + água 
 
Quanto maior o teor de dióxido de carbono, maior será a acidez.. 
Nos poros do cimento endurecido, eventualmente já formado, combina-se com a 
cal, gerando carbonato insolúvel. 
 
Ca(HCO3)2 + Ca(OH)2 = 2CaCO3 + 2 H2O 
 Carbonato insolúvel 
 
 Em contato com o ácido carbônico da água renovada, o carbonato transforma-se 
em bicarbonato solúvel novamente. 
 
CaCO3 + H2CO3 = Ca(HCO3)2 
 
Outro fenômeno que poderá ocorrer é o ataque por sulfatos, os quais tem 
orígem, normalmente de fertilizantes ou de efluentes industriais. 
Sulfato de amônio – ataca a pasta de cimento hidratado, produzindo gesso. 
Sulfato de magnésio – destrói parte do cimento hidratado. 
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Sulfato de cálcio – Pode destruir o cimento Portland da argamassa por reagir 
com outros produtos do cimento. 
Ataca o aluminato de cálcio hidratado, formando sulfoaluminato de cálcio, 
também chamado de etringita ou sal de Candlot. 
 
3CaO.Al2O3.aq + 3(CaSO4.2H2O) + aq = 3CaO.Al2O3.3CaSO4.aq 
 
O sulfoaluminato dee cálcio hidratado, conforme a equação acima, ao cristalizar-
se, exerce esforços nas paredes dos poros da massa de cimento, podendo gerar fissura, 
aumentando a porosidade e facilitando o ataque em regiões mais interiores da 
argamassa. 
 
Quanto a agressividade de uma argamassa pela água do subsolo0, temos, 
resumidamente, como solos agressivos ao cimento Portland. 
 
Solos com PH abaixo de 6.0 
Águas com teor de SO3 superior a 100 –200 mg/L 
Águas com mais de 100 mg de MgO/L. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Bibliografia utilizada e sugerida como leitura complementar: 
BAUER, L. A. F. Materiais de construção. 
PINTO, J. A do N. Elementos para a dosagem de argamassas. 
NEVILLE, A. M. Propriedades do concreto. 
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AGREGADOS 
 
DEFINIÇÃO: 
 
Material granular, sem forma e volume definidos, geralmente inertes, de 
dimensões e propriedades adequadas para uso em obras de engenharia. 
São agregados as rochas britadas, os fragmentos rolados no leito dos cursos 
d’água e os materiais encontrados em jazidas, provenientes de alterações de rochas 
(areias). 
 
CLASSIFICAÇÃO 
 
Quanto à origem (modo de obtenção) 
 Naturais – Já encontrados na natureza sob forma de agregados 
 Artificiais – Necessitam de um trabalho de afeiçoamento pela ação do homem . 
 
Quanto à massa específica aparente; 
 Leves – Possuem massa específica aparente menor que 2 kg/dm³ 
 Ex.: Pedra pome, vermiculita e argila expandida 
 Normais - Possuem massa específica na faixa de 2 a 3 kg/dm³ 
 Ex.: Areias quartzozas, seixos, britas de granito 
 Pesados - Possuem massa específica acima de 3 kg/dm³ 
 Minérios de barita, limonita e magnetita 
 
Quanto ao tamanho dos grãos 
 Miúdos - Aqueles cujos grãos passam pela peneira ABNT 4,8 mm 
(podendo ficar retidos até 15% em massa) e ficam retidos na peneira 0,075 mm. 
 Graúdos Aqueles cujos grãos passam pela peneira ABNT com diâmetro 
nominal de 152 mm e ficam retidos na peneira de 4,8 mm (podendo passar até 15% em 
massa). 
 
 
 
Origens: 
 
? De rio – Depósito de sedimentos do leito de alguns rios – extração por dragas de 
sucção; 
? De cava – Depósitos aluvionares em fundos de vales, cobertos por capa de solo – 
extração por escavação mecânica ou desmonte hidráulico 
? De britagem – Areia obtida pelo processo de classificação a seco nas pedreiras. 
Normalmente possuigrande parcela de materiais muito finos, os quais podem ser 
retirados por processo de lavagem, porém com desvantagem de encarecer o produto. 
? De escória – Obtida pela fragmentação da escória pelo resfriamento brusco após a 
utilização de materiais em alto-forno. 
? De praias e dunas – Normalmente não são utilizadas pelo elevado índice de finura 
e teor de cloreto de sódio. 
 
 
 
 
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Qualidade dos agregados 
 
 Muito se ouve falar sobre a qualidade de agregados utilizados em concretos, não 
sendo dada a mesma importância quando utilizado em argamassas. 
 As construções devem ser planejadas para, entre outras características, serem 
duráveis e resistirem satisfatoriamente às solicitações à elas impostas durante o seu 
período de utilização. 
 Não é justificável portanto, a inexistência de controle da qualidade dos materiais 
utilizados nas argamassas. 
A procedência dos agregados é de extrema importância para a construção civil, 
visto que, dependendo do local de sua extração, poderá ter na sua constituição materiais 
que podem vir a causar danos durante a confecção da argamassa e também durante o 
período de uso da mesma. Podem estar contidos nas areias, aglomerados argilosos, 
matéria orgânica, minerais oxidados de ferro, materiais pulverulentos, entre outros. 
 
Argilas: 
 Normalmente possuem uma superfície específica maior que a da areia, 
favorecendo um acúmulo de aglomerantes ao seu redor. Se a argila for do grupo das 
montmorilonitas ou esmectitas, são possíveis fenômenos de expansão e retração do 
sistema em função da variação da umidade. 
 
Minerais de ferro: 
Podem vir a formar compostos expansivos resultantes de reações oxidantes. 
Podem se manifestar em forma de manchas ou vesículas na superfície do revestimento. 
 
Matéria orgânica: 
 Resultante de restos de vegetais, pode inibir o endurecimento do aglomerante, 
provocando o aparecimento de vesículas de cor escura. 
 
 
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DOS AGREGADOS: 
 
 
Materiais pulverulentos: 
 
 Segundo a NBR 7219 (ABNT, 1987), materiais pulverulentos são “ partículas 
minerais com dimensão a 0,075 mm, inclusive os materiais solúveis em água presentes 
nos agregados”. 
 
Massa específica aparente 
 
 É a massa por unidade de volume, incluindo neste o material sólido e os vazios 
permeáveis. Pode ser determinado pelo frasco de Chapmann ou picnômetro. 
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Massa específica absoluta 
 
 É a massa por unidade de volume, incluindo neste apenas o material sólido que 
compõe os grãos. Normalmente, não tem grande aplicação na construção civil. 
 
Massa unitária 
 
 É a massa por unidade de volume, incluindo neste o volume aparente dos grãos e 
dos vazios intergranulares. A massa unitária tem grande importância na tecnologia pois 
é por meio dela que pode-se converter as composições das argamassas e concretos 
dadas em peso par volume e vice versa. 
 O teor de umidade influencia grandemente o peso unitário dos agregados 
miúdos devido ao fenômeno do inchamento. 
 
Granulometria 
 
Definição 
 Denomina-se composição granulométrica de um agregado a proporção relativa, 
expressa em percentagem, dos diferentes tamanhos de grãos que constituem o material. 
Pode ser expressa pelo material que passa ou pelo material retido, por peneira ou 
acumulado. 
 É determinada por peneiramento em peneiras com malhas de forma quadrada e 
uma sequência tal que o lado de cada abertura tenha sempre o dobro do lado da abertura 
da peneira anterior, começando pela peneira 0,15. 
 Existem outras peneiras com aberturas diferentes das da série normal, utilizadas 
para caracterização de dimensões características máximas e mínimas das partículas. 
Estas constituem a série intermediária, de acordo com a NBR 7211/1983. 
 
 
Série Normal (abertura mm) Série Intermediária (abertura mm) 
76 -- 
-- 64 
-- 50 
38 -- 
-- 32 
-- 25 
19 -- 
-- 12.5 
9.5 -- 
-- 6.3 
4.8 -- 
2.4 -- 
1.2 -- 
0.6 -- 
0.3 -- 
0.15 -- 
 
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Dos ensaios de peneiramento determina-se os seguintes parâmetros: 
 
 Dimensão máxima característica: Corresponde à abertura de malha, em mm, 
da peneira da série normal ou intermediária, a qual corresponde uma percentagem retida 
acumulada igual ou imediatamente inferior a 5% em massa. 
 
 Dimensão mínima característica: Corresponde à abertura de malha, em mm, 
da peneira da série normal ou intermediária, a qual corresponde uma percentagem 
retida acumulada igual ou imediatamente superior a 95% em massa. 
 
 Módulo de finura: É o valor da soma das percentagens retidas acumuladas nas 
peneiras da série normal, dividido por 100. 
 
 
Limites granulométricos do agregado miúdo: (NBR 7211/2005) 
Zona utilizável Zona ótima Zona utilizável Zona ótima
9,5 0 0 0 0
6,3 0 0 0 7
4,8 0 0 5 10
2,4 0 10 20 25
1,2 5 20 30 50
0,6 15 35 55 70
0,3 50 65 85 95
0,15 85 90 95 100
Limites inferiores Limites superioresabertura de malha
Tolerância das peneiras
 
 
 
A forma de apresentação dos resultados, normalmente se dá de forma gráfica 
 
Curvas Granulométricas
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
fundo 0,15 0,30 0,60 1,20 2,40 4,80 6,30 9,50
Diâmetro das Peneiras
%
 R
et
id
a 
ac
um
ul
ad
a Zona
utilizável
Zona
utilizável
Zona ótima
Zona ótima
 
 
 
 
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CARACTERÍSTICAS DA AREIA 
PROPRIEDADES Quanto menor o módulo 
de finura 
Quanto mais descontínua 
for a granulometria 
Quanto maior o teor de 
grãos angulosos 
Trabalhabilidade Melhor Pior Pior 
Retenção de água Melhor Variável Melhor 
Elasticidade Pior Pior Pior 
Retração na secagem Aumenta Aumenta Variável 
Porosidade Variável Aumenta Variável 
Aderência Pior Pior Melhor 
Resist. Mecânica Variável Pior Variável 
Impermeabilidade Pior Pior Variável 
 
Efeito Parede 
 
Ocorre com agregados de maiores dimensões; Deve-se observar que o agregado 
grosso possui um poro de maior volume que um fino e, consequentemente, um maior 
vazio junto à superfície. Estes vazios serão preenchidos, durante o processo de aplicação 
da argamassa em uma parede, por material fino. Assim, a argamassa que ficará junto à 
parede deverá possuir maior concentração de grãos finos, de forma a possibilitar maior 
contato do aglomerante nos poros da superfície de sustentação (PINTO, 1996). 
Isto demonstra a necessidade de grãos finos próximos à superfície, a fim de 
evitar-se grandes vazios nesta região. 
 
Umidade dos agregados 
 O conhecimento do teor de umidade é de grande importância no estudo dos 
agregados, principalmente dos miúdos devido ao fenômeno do inchamento. 
 O teor de umidade é definido como a razão entre a massa de água contida numa 
amostra e a massa dessa amostra seca. O resultado normalmente é expresso em 
porcentagem. 
 A umidade dos agregados oferece características importantes ao material. Para 
ser trabalhável, deve-se adicionar água ao agregado, fato que aumenta a coesão entre os 
grãos. Esta resistência tem que ser vencida durante a aplicação do material, através de 
um esforço cortante entre as partículas, fazendo-a comportar-se como um fluido 
(princípio de desempenar uma argamassa). 
 A dimensão dos grãos de areia, também exerce influência sobre o 
comportamento areia-água; 
 Quando é aumentada a superfície específicados grãos, maior será a energia 
necessária para vencer a coesão do conjunto. Em igualdade de volumes dos grãos de 
areia, as partículas de menor tamanho produzirão, entre si, maior coesão em reunião 
com água, portanto, será necessário aplicar maior esforço para provocar seus 
deslocamentos (PINTO, 1996). 
 
 
 
 
 
 
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INFLUÊNCIA DO TIPO DE AGREGADO NO COMPORTAMENTO AGREGADO-
ÁGUA 
Areias 
Grossas Médias Finas Características adotadas 
Redonda poliédrica Redonda poliédrica Redonda poliédrica 
Maior coesão devido à água x 
Dificuldade de trabalhar devido a 
coesão dos grãos x 
Volume de vazios independe da 
bitola x x x 
Maior superfície específica por 
unidade de peso x 
Maior resistência ao 
deslocamento de grãos na água x 
Maior tempo de mistura 
água+areia x 
Poros de maior volume entre si x 
Menor contato do aglomerante 
na superfície revestida x 
Areias de maior compacidade x x x 
Fonte: Elemento para a dosagem de argamassas.(PINTO, 1996). 
 
 
Métodos para determinação de umidade: 
 A determinação da umidade pode ser feita pelos seguintes métodos: 
♦ Secagem em estufa 
♦ Secagem por aquecimento ao fogo 
♦ Frasco de Chapmann 
♦ Picnômetro 
♦ Aparelhos especiais (Speedy) 
 
 
Inchamento 
 
 A areia utilizada em obra, apresenta-se geralmente úmida. Os teores de umidade 
normalmente encontrados giram em torno de 4 a 6% 
 A água livre, aderente aos grãos provoca um afastamento entre eles, do que 
resulta o inchamento do conjunto. Este inchamento depende da composição 
granulométrica e do grau de umidade do agregado, sendo maior para as areias finas que 
apresentam maior superfície específica. 
 O inchamento das areias aumenta com o acréscimo de umidade até que esta 
atinja 4 a 6%. Nesta faixa é que ocorre o inchamento máximo. 
 A figura 1 apresenta o fenômeno do inchamento graficamente, para uma areia de 
graduação média. Nas abcissas estão marcados os teores de umidade e nas ordenadas, os 
coeficientes de inchamento (relação entre os volumes úmido e seco de uma mesma 
massa de areia). 
 O inchamento dos agregados deverá ser levado em conta no porcesso de 
dosagem quando este for feito por peso. Nestes caso, dispondo de uma curva de 
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inchamento e conhecido o teor de umidade da areia seca ao ar, pode seer calculado o 
volume a ser considerado no traço. 
Por exemplo: 
1m³ =15 kN de areia seca; 
esta absorvendo 84,1 N de água, passará a pesar 15.841N e terá seu volume aumentado 
para 1,40 m³. 
Seu teor de umidade será, então 0,0841/1,40= 6%. 
 O peso unitário da areia úmida será então: 15.084/1,40 = 10,774 N/m³ . 
Temos então, que o peso de areia seca contido em 1 m³ de areia úmida é de 15.000/1,40 
= 10.741 N/m³ (FALCÃO BAUER, 1995). 
 
 
 
Pelo gráfico obtém-se ainda: 
Umidade crítica: Teor de umidade acima do qual o inchamento permanece 
praticamente constante. 
É obtida pela seguinte construção gráfica: 
1. Traça-se uma tangente à curva paralela ao eixo das abcissas 
2. Traça-se uma nova tangente à curva, paralela à corda que une a origem ao ponto de 
tangência da reta anterior. 
3. A umidade correspondente ao ponto de interseção das duas tangentes á a umidade 
crítica. 
 
 
A média dos coeficientes de inchamento no ponto correspondente à umidade 
crítica e coeficiente máximo observado, é definido como coeficiente médio de 
nchamento. 
Curva de inchamento da areia 
R
el
aç
ão
 e
nt
re
 o
s v
ol
um
es
 
)(
Vo
Vh
 
Umidade em % 
Coef. Médio de inchamento = 1,32 
Umidade crítica = 3,2 % 
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i = Vh/Vs como, δ = m / Vunit temos: δh = mh / Vh 
 δ s = ms / Vs 
 
i = (mh / δh) / (ms / δs) sendo: mh = ms (h + 100) / 100 
 
i = δs / δh (h + 100) / 100 
 
i = ms / mh (h + 100) / 100 
 
Procedimento: 
1. Preencher a caixa padronizada (Volume = Vc e Massa = Mc ) com agregado seco. 
2. Determinar a massa do conjunto (Mc+a) 
3. Determinar a massa da amostra (ms): ms = (Mc + a) – Mc. 
4. Calcular a massa de água necessária para obter-se 1 % de umidade (ms/100) 
5. Colocar a amostra do agregado uma caixa metálica de grandes dimensões, adicionar 
a água e homogeneizar o conjunto. 
6. Preencher a caixa padronizada com o agregado úmido, proceder a arrasadura. O 
material excedente deve retornar a caixa maior. Pesar a caixa contendo a amostra 
úmida (Mc + ah) 
7. Determinar a massa da amostra úmida (mh): mh = (Mc+ah) – Mc 
8. Calcular o coeficiente de inchamento (i ) pela fórmula i = ms / mh (h + 100) / 100 
9. Repetir os procedimentos 4 a 8 para teores de umidade crescentes de 1 em 1 % até 
que o valor do d\coeficiente de inchamento apresente uma diminuição em duas 
determinações consecutivas. 
10. Traçar o gráfico de inchamento determinado a umidade crítica e o coeficiente de 
inchamento médio. 
 
 
Porosidade: 
 Espaço entre os grãos de areia. Relação entre o volume de vazios existente e o 
volume de agregados. 
 
 
Ensaios laboratoriais: 
Massa específica aparente: 
 Massa por unidade de volume, compreendendo o volume absoluto do material 
sólido e o volume de vazios impermeáveis 
 
d = m / Vap 
 
a) Processo do frasco graduado: 
Coloca-se uma certa quantidade de água em um tubo graduado (chapmann) e faz-se 
uma leitura inicial (Li).Determina-se a massa de uma certa porção da amostra (m) e 
coloca-se esta porção na proveta. Faz-se a leitura final (Lf) 
 
d = m (Lf – Li) 
 
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b) Processo da balança hidrostática: 
 Baseado na lei de Arquimedes. Todo corpo imenso num fluido está sujeito a 
uma força de baixo para cima igual ao peso do líquido por ele deslocado. (possui grande 
precisão). 
 Pesa-se a amostra (m). 
Tara-se a balança com o recipiente que conterá a amostra quando imersa na 
água. 
 Coloca-se a amostra no recipiente imerso e faz-se a pesagem imersa (mi). 
 
 
Massa específica absoluta 
Compreende apenas o volume absoluto do material sólido. 
 Os vazios impermeáveis são eliminados através de moagem prévia da amostra. 
 
Processo do picnômetro. 
Recipiente de vidro que possui uma rolha esmerilhada com um tubo capilar. 
Quando repleto por um líquido, obtém-se um volume bem definido e preciso. 
 
 Procedimento: 
♦ Pesa-se o picnômetro com água (Pag) 
♦ Pesa-se uma amostra de pó de pedra (m) 
♦ Retira-se um pouco da água do picnômetro, coloca-se a amostra com auxílio 
de um funil e completa-se o restante do espaço com água. 
♦ Pesa-se o picnômetro com amostra e água (Pag+a) 
 
Deve-se eliminar o ar aderido às partículas da amostra antes de preencher o picnômetro 
totalmente com água. 
 
Massa unitária: 
 É a relação entre a massa de um agregado e seu volume compreendendo o 
volume aparente e o volume de vazios intergranulares (Vunit). 
 
 Procedimento: 
 Recipiente paralelepipédico de volume superior a 15 litros. O enchimento do 
recipiente deve ser feito com uma altura de lançamento não superior a 10 cm. 
 Enche-se o recipiente em demasia e com uma régua metálica faz-se a arrasadura 
da superfície eliminado-se o excesso. 
 
δ = m / Vunit 
 
Formação de amostras: 
 Quarteamento – Agregados graúdos e miúdos 
 Separador de amostras 
 
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Determinação da umidade dos agregados 
 
Processo por estufa 
 Secar por 24 horas em estufa com temperatura de 105 a 110 oC 
h = (mh – ms) / ms 
 
Processo de secagem ao fogo 
 Determinações rápidas em campo – utiliza-se frigideira e álcool. 
 
 
Processo do frasco de Chapmann 
 É necessário que se conheça a massa específica aparente do agregado. Esta 
massa específica pode ser determinada pelo próprio frasco de Chapmann. 
 Pesar 500 g de amostra (estado úmido) 
 Preencher o frasco com 200 ml de água (marca inferior do frasco) 
 Colocar a amostra e fazer a leitura final correspondente ao volume amostra mais 
água (L) 
 
 h = { 100 [d(L – 200) – 500]} / [d(700-L)] 
 
 Determina-se a umidade superficial do agregado. 
 
Speedy 
 Garrafa metálica provida de uma tampa com manômetro. Coloca-se a umidade 
em contato com carbureto de cálcio gerando um gás dentro da garrafa. O gás formado 
provoca um aumento de pressão interna que é registrada no manômetro da tampa. 
 
 
Impurezas 
 
Material pulverulento 
 
 Material passante na peneira 0,075 mm. 
 Coleta-se uma amostra representativa do agregado de acordo conforme a NBR 
7216 e formar uma amostra de ensaio ligeiramente superior a 1000 g, sempre que 
possível com o material úmido a fim de evitar a segregação da fração pulverulento. 
 Secar a amostra em estufa (105 a 110 oC) 
 Determinar a massa seca do agregado (ms) 
 Colocar o material num recipiente e adicionar água em abundância, misturando a 
amostra nesta água freqüentemente. Verter a solução (água suja com pó) sobre um 
conjunto de peneiras superpostas (# 1,2 e 0,075 mm). Colocar nova porção de água e 
repetir a operação de lavagem, tantas vezes quantas forem necessárias para que se 
obtenha uma solução praticamente limpa. 
 Coletar o material restante no recipiente e retido nas duas peneiras para uma 
bandeja metálica e secar em estufa até uma constância de massa (msf). 
 O material pulverulento da amostra (Mp) será determinado pela seguinte 
expressão: 
 
Mp = (ms – msf) / ms *100 
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Bibliografia utilizada e sugerida como leitura complementar: 
BAUER, L. A. F. Materiais de construção. 
PINTO, J. A do N. Elementos para a dosagem de argamassas. 
NBR 7211/83 Agregados para concreto – determinação da composição 
granulométrica 
NBR 7219, Determinação do teor de materiais pulverulentos 
NEVILLE, A. M. Proprieda 
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AGLOMERANTES 
 
 
DEFINIÇÃO: 
Material quimicamente reativo que irá proporcionar a união entre os 
constituintes das argamassas e dará resistência mecânica o conjunto. 
Existem aglomerantes quimicamente inertes, como misturas argilosas, em que o 
endurecimento se dá basicamente por evaporação da água de amassamento. Possuem 
pouca importância à construção civil. 
 
 
TIPOS DE AGLOMERANTES: 
 
Aéreos – Empregados somente ao ar; não resistem satisfatóriamente quando imersos em 
água. Ex.: Gesso e cal aérea (comum). 
 
Hidráulicos - Podem ser empregados ao ar ou na água, resistindo satisfatóriamente em 
ambas condições. Ex.: Cal hidráulica, cimento de pega rápida, pega normal ou 
Portland Comum. 
 
 
CIMENTO PORTLAND: 
 
 Obtido pela moagem do clinker, obtido pelo cozimento da mistura de 
calcário e argila, convenientemente dosada e homogeneizada. Constituído ainda, por 
proporções de sulfato de cálcio. 
 
Constituintes principais: 
Cal CaO 
Sílica SiO2 90 a 95% da 
Alumina AlsO3 composição do cimento 
Óxido de ferro Fe2O3 
Proporções menores de MgO e Anidrido sulfúrico (SO3) 
 
Composição após o clinker: 
Silicato tricálcico 3CaO.SiO2 C3S 
Silicato dicálcico 2CaO.SiO2 C2S 
Aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 C3A 
Ferroaluminato tetracálcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF 
 
 
Pega 
Termo utilizado para o período de enrijecimento do cimento; mudança de estado 
fluido para um estado rígido. O C3A e o C3S respondem pela pega do cimento, por 
serem os primeiros compostos a reagirem. 
 
C3S – Primeiro composto a reagir. Principal responsável pela resistência em 
todas as idades. Libera grande quantidade de calor na hidratação; cimentos de alta 
resistência inicial são ricos neste composto. 
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C3A – Tem seu enrijecimento retardado em função da adição do gesso ao 
cimento, evitando assim a sua pega instantânea. Começa a reagir em tempo superior ao 
C3S. Contribui para o enrijecimento no 1° dia, liberando grande quantidade de calor; 
não resiste à águas sulfatadas, porém é um composto importante na fase de produção do 
cimento. 
C2S – Tem maior importância em idades mais avançadas (grande crescimento de 
resistência à partir de 28 dias, permanecendo até 1 ano ou mais; possui baixo calor de 
hidratação. 
C4AF – Contribui muito pouco para a resistência; tem pega rápida; melhora o 
desempenho do cimento ao ataque de águas sulfatadas (Ex.: água do mar). 
 
 
Quanto ao incremento de resistência: 
Até 3 dias – ocorre pela hidratação do C3S 
Até 7 dias – Aumento da hidratação do C3S 
Até 28 dias – Hidratação do C3S e pequena contribuição do C2S 
Acima de 28 dias – Basicamente pelo C2S 
 
Obs.: Em alguns cimentos pode ocorrer o fenômeno de falsa pega, que é o 
enrijecimento prematuro anormal do cimento, alguns minutos após a adição da água 
(difere da pega instantânea por não haver liberação de calor de hidratação). Corrige-se 
esta situação remisturando o material, até que sua plasticidade seja readquirida, sem 
perda de resitência. 
 
 
Compostos que influenciam na pega do cimento: 
1. Aceleradores de pega 
Cloreto de cálcio, em % superior a 0,5% 
Cloreto de sódio 
Álcalis (hidróxido de posássio e sódio). 
 
2. Compostos que retardam a pega: 
Gesso 
Carbonato de sódio 
Óxido de zinco 
Açúcar 
Bórax 
Tanino 
Ácido fosfórico 
 
 
Efeito da finura nas características do cimento: 
? Aumento da finura melhora a resistência nas primeiras idades 
? Diminui a exsudação (separação expontânea da água da mistura) 
? Aumenta a impermeabilidade 
? Melhora a trabalhabilidade. 
 
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Tipos de cimento nacionais 
 
Tipo Sigla Clinquer + 
sulfatos de 
cálcio (%) 
Escória 
granulada 
(%) 
Material 
pozolânico
(%) 
Material 
carboná-
tico (%) 
Cimento Portland comum CPI 100 0 0 0 
Cimento Portland comum com adição CPI-S 99 - 95 1 – 5 
Cimento Portland composto com escória CPII-E 94 - 56 6 – 34 0 0 – 10 
Cimento Portland composto com pozolana CPII-Z 94 – 76 0 6 – 14 0 – 10 
Cimento Portland composto com filer CPII-F 94 – 90 0 0 0 – 10 
Cimento Portland de alto forno CPIII 65 – 25 35 – 70 0 0 – 5 
Cimento Portland Pozolânico CPIV 85 – 45 0 15 – 50 0 – 5 
Cimento Portland de alta resist. Inicial CPV-ARI 100 - 95 0 0 0 – 5 
Cimento Portland de moderada resistência 
a sulfatos 
MRS 
Cimento Portland de alta resistência a 
sulfatos 
ARS 
 
Resistência a agentes agressivos: 
 
 Os materiais à base de cimento, quando em contato com a água e/ou solo, podem 
sofrer ação de agentes agressivos incorpoados à estes. O hidróxido de cálcio, presente 
na proporção de 15 a 20% do peso do cimento original é o ponto mais vulnerável do 
composto. 
 
? Águas puras atacam o cimento por dissolução da cal existente no cimento hidratado? Águas ácidas, provenientes de água da chuva, por exemplo, com proporções de gás 
carbônico dissolvido age sobre a cal do cimento hidratado. Baixa concentração não 
traz problemas e, eventualmente, o CO2 dissolvido na água pode ajudar na 
carbonatação da cal. Em altas concentrações, pode extinguir a cal existente 
? Águas de resíduos industriais (ácidas) 
? Água sulfatada – ataca o cimento hidratado (reação sulfato com aluminato) 
produzindo sulfoaluminato com aumento de volume. 
 
 
Cimento Portland Comum (CPI e CPI-S) 
 Pode ser utilizado em casos correntes da construção civil, onde não se queira 
propriedades especiais do material. 
 
Cimento Portland Composto (CPII (E, Z ou F) 
 Difere pouco do comum, tendo suas aplicações indicadas para as mesmas 
situações. 
 
Cimento Portland de Alto Forno 
 Deve-se dar preferência à sua utilização no caso de meios sulfatados, como 
ambientes marinhos e algumas águas industriais residuais, devido à menor quantidade 
de hidróxido de cálcio presente no material hidratado. 
 Tem acréscimo de resistência mais lenta que o CPI; 
 
 
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Cimentos Pozolânicos 
 Cimentos com adição de substâncias de grande finura, que sozinhas, não tem 
função aglomerante própria, porém reagem com a cal hidratada na presença de água, 
formando materiais cimentícios. (cinzas vulcânicas, cinzas de casca de arroz, cinzas 
volantes, escórias, entre outros). 
 A resistência inicial de cimentos pozolânicos é inferior ao do cimento portland 
comum, entretanto, em idades avançadas, sua resistência poderá até mesmo ultrapassar 
a resistência deste, trazendo ainda, algumas melhorias: 
 
? melhora a trabalhabilidade do material, em função da sua grande finura (mais fino 
que o cimento); 
? diminui o calor de hidratação; 
? aumenta a impermeabilidade; 
? reduz a fissuração; 
? aumenta a resistência aos ataques a águas sulfatadas, água pura e água do mar; 
? reduz riscos de eflorescência; 
? reduz custos; 
 
Fonte: Manual de especificações de produtos – cimentos Itambé 
 
 
 
 
Bibliografia utilizada e sugerida como leitura complementar: 
BOLORINO, H., CICOTTO, M. A. A influência do tipo de cimento nas argamassas. In 
II Simpósio Brasileiro de Tecnologia das Argamassas Anais... 1997 
BAUER, L. A. F. Materiais de construção. 
PINTO, J. A do N. Elementos para a dosagem de argamassas. 
NEVILLE, A. M. Propriedades do concreto. 
Resisências mínimas a serem atingidas por cimentos 
nacionais
0
5
10
15
20
25
30
35
40
CP I-S-32 CP II-F-32 CPII-Z-32 CP IV-32 CP V-ARI
Tipo de cimento
R
es
is
tê
nc
ia
 (M
Pa
)
1 dia
3 dias
7 dias
28 dias
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Prof. Eng. André Matte Sagave – M.Eng. 23 
CAL HIDRATADA NAS ARGAMASSAS 
 
 
 A cal é um tipo de aglomerante, resultante da calcinação de rochas calcárias, e 
que irá apresentar características e comportamentos diferenciados, conforme a 
composição básica da matéria prima utilizada. 
 A utilização deste aglomerante em argamassas tem registros em arquiteturas 
Gregas e Romanas, com muitas obras apresentando-se ainda em perfeito estado de 
conservação, algumas vezes, com a rocha utilizada nas construções encontrando-se em 
processo de decomposição mais evidente do que o próprio aglomerante utilizado. 
 A cal utilizada nas construções é obtida por um processo chamado de calcinação, 
onde a rocha calcária é submetida à temperaturas entre 850 e 1200 °C, onde ocorrerá a 
decomposição em óxidos de cálcio e anidridos carbônicos. 
 
CaCO3 + Calor (850 – 1200°C) → CaO + CO2 
 
 O produto da calcinação CaO, necessita de água para tornar-se utilizável nas 
construções. À este processo de adição de água, chamamos de hidratação, extinção ou 
queima. 
 
CaO + H2O → Ca(OH)2 
 
 Nestas condições, poderá ser utilizada em proporções adequadas, com areia e 
água, podendo ainda ser adicionado cimento Portland. 
 A recombinação do Ca(OH)2 com o CO2 do ar atmosférico fará o endurecimento 
do material, com ligação de cristais da cal com o agregado utilizado e/ou com a 
superfície onde foi aplicada. 
 
 
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 H2O 
 
 Observa-se entretanto, que existem dois tipos de Cales: 
Cal cálcica - Composição de, no mínimo 75% de CaO; (CaCO3). 
Cal dolomítica ou magnesiana – Composição de, no mínimo 20% de MgO; (MgCO3). 
 
 Observa-se entretanto, que as cales cálcicas, com teores elevados de 
(MgCO3).podem vir a trazer problemas às argamassas pois, como dito anteriormente, o 
carbonato de cálcio decompõe-se a uma temperatura aproximada de 900°C e o 
carbonato de magnésio a aproximadamente, 400 °C. Como os materiais estão 
misturados, a rocha contento ambos irá para o processo de calcinação a 900 °C, 
entretanto, isto irá acarretar o processo de sinterização (semi-fusão) da parcela contendo 
magnésio, dificultando sua posterior hidratação. 
 Se o processo de extinção não for feito adequadamente, poderá ocorrer a 
hidratação de parte da cal (contendo magnésio), em idades posteriores à aplicação da 
argamassa em um revestimento, por exemplo. Como o processo de hidratação é 
acompanhado de aumento de volume, em torno de 100% do volume inicial, certamente, 
irão ocorrer problemas neste revestimento em um período de 3 a 6 meses. 
 
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A cal e a qualidade das argamassas 
 
 Em níveis de pureza, a NBR 7175 determina a existência de 3 tipos de cal: CH I 
(mais pura), CH II e CH III. 
 A qualidade pode interferir na correta dosagem das argamassas, onde a cal de 
melhor qualidade tem um maior poder de incorporação de areia. 
 O grau de pureza para cal hidratada de boa qualidade deve sempre ser superior a 
88%. Alguns produtos misturados ou de segunda apresentam pureza muito baixa, 
normalmente inferior a 50%, estando o restante do material composto por mistura de 
materiais argilosos, como saibro, caulim, terra preta ou barro (ABPC) 
É frequente a comparação da cal com aditivos químicos que prometem às 
argamassas melhores características de desempenho em relação à esta. 
Em algumas características, como a trabalhabilidade, podemos ter melhorias de 
comportamento e até mesmo redução de preço de execução. O desempenho de uma 
argamassa, não resume-se entretanto, à plasticidade da mesma e, algumas vezes, o 
desempenho inicial, facilidade de aplicação e preço, não compensará as diversas 
propriedades fornecidas por uma argamassa de cal durante toda a vida útil da edificação. 
 Com relação à argamassas de cimento, teremos também um grande número de 
benefícios, se à estas forem adicionadas cal, substituindo parte do cimento. 
 
Comparação entre argamassas mistas de cimento e cal: 
Maior teor de cimento Maior teor de cal 
Maior resistência à compressão Maior resistência à altas temperaturas 
Maior resistência à tração Menor retração por secagem inicial 
Maior capacidade de aderência Maior retenção de água 
Maior durabilidade Menor movimentação higroscópica 
Maior permeabilidade Maior trabalhabilidade 
Maior resistência inicial Maior plasticidade 
 Maior elasticidade 
 
 
Benefícios das argamassas com cal: 
Custos: 
 A cal proporciona uma melhor incorporação da areia, podendo-se substituir com 
vantagens parte do cimento da argamassa. Reduz-se desta forma o custo da argamassa, 
devido ao menor preço da cal em relação ao cimento. 
 
Ambiente asséptico: 
 A alcalinidade de argamassas com cal ( PH maior que 11,5) impede o 
aparecimento de fungos nas superfícies revestidas com este material. 
 
Isolação térmica: 
 A cor branca dacal clareia a mistura, tornando-a mais refletiva aos raios solares, 
tendo então, o revestimento, menor transmissão de calor. 
 
Eflorescências: 
 Pequeno teor de álcalis ocasiona redução de eflorescências. 
 Depósitos brancos, pulverulentos, geralmente solúveis em água, causados 
basicamente por teor de sais solúveis nos materiais ou componentes; presença de água e 
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pressão hidrostática para migração da solução para a superfície. São compostas de 
carbonatos (de cálcio e magnésio), hidróxido de cálcio, sulfatos (de cálcio, magnésio, 
potássio ou sódio) e nitratos (potássio, sódio ou amônio). 
 
 
 
 Cal 
Hidratada 
 
Argamassa 
 
 
Ambiente 
mais 
asséptico 
 
 
 
 
 
Aspecto 
agradável 
 
 
 
 
 
 Maior 
incorporação 
de agregados 
ARGAMASSA 
 COM CAL 
Isolação 
térmica pela 
maior 
refletibilidade 
 
 
 
Raras 
eflorescências
 
 
 
 
 
 
 
 Maior 
resistência 
à 
penetração 
da água 
 Maior 
retenção 
de água 
 Maior 
plasticidade
Reconstituição 
autógena de 
fissuras 
 
Resistência à 
compressão e 
tração 
adequadas 
Aumento da 
resistência e 
compacticidade 
com o tempo 
 Pequena 
expansão e 
contração 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Melhor 
trabalhabil
. 
 
 
 
Melhor 
recuperação 
dos 
excessos 
 
Maior 
 e mais 
perfeita 
extensão 
das ligações
Melhor absorção 
dos 
acomodamentos 
estruturais 
iniciais 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Durabilidade 
qualificada 
 
 
 
Esquema dos benefícios da utilização de argamassas com cal 
Fonte: A Cal 
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Benefícios no Setor Técnico 
 
Resistência à penetração de água: 
 As argamassas com cal hidratada reduzem os deslocamentos da água pelos 
espaços intergranulares dos revestimentos, devido ao menor diâmetro das partículas da 
cal em relação aos agregados e ao cimento. As partículas da cal penetram nos canais 
capilares, absorvem um filme d’água e obstruem a passagem desta. 
Figuras – Fonte: A cal - Fundamentos e aplicações na Engenharia Civil. 
 
 
 
 
Tempo para o aparecimento 
da primeira umidade 
 
 
Tempo para o aparecimento 
de água visível 16 
 
Argamassa 
1:1:6 14 
 12 
 
Argamassa 
1:2:9 
 10 
 8 
 6 
 
Argamassa 
2:1:9 
 
 4 
Argamassa 
De cimento 
1:3 
 2 
Te
m
po
 e
m
 h
or
as
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 0 
 
 Média de 6 painéis 
Média de 12 
painéis 
 Tempo para penetração de água em paredes 
Fonte: A cal 
Retenção de água 
 Por serem partículas muito pequenas, tem a capacidade de reter em sua volta 
uma película de água firmemente aderida. 
Vantagens da retenção de água, segundo GUIMARÃES, (1997), 
 
? Regula a perda de água para elementos construtivos vizinhos; 
? Resistência à compressão compatível com as solicitações estruturais impostas às 
alvenarias; 
? Melhor trabalhabilidade; 
? Maior recuperação de sobras de aplicação; 
? Melhor acomodação dos esforços (mais deformável) 
? Melhor estocagem de água para o desenvolvimento de reações químicas dos 
materiais cimentantes. 
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Plasticidade: 
 Quando associada à retenção de água, acarreta em melhor trabalhabilidade, 
perfeição das ligações, recuperação das sobras, e absorção de acomodamentos 
estruturais iniciais. 
 A plasticidade é atribuída a alguns fatores, que atuam de forma isolada ou em 
conjunto entre si. Entre eles, temos: 
1. Tamanho da partícula 
2. Forma da partícula; partículas arredondadas melhoram a plasticidade. 
 
A recuperação das sobras se deve ao poder de retenção da água, o que permite 
sua reutilização até mesmo após algum tempo após a primeira aplicação 
A maior perfeição das ligações se deve ao melhor acamamento das substâncias 
mais plásticas, melhorando a adesão dos elementos. 
A absorção dos acomodamentos iniciais se deve à flexibilidade obtida com 
argamassas de cal, podendo inclusive, refazer muitas das pequenas fissuras que ocorrem 
durante o processo de cura, devido às reações químicas só se extinguirem após muito 
tempo. 
 
Reconstituição autógena das fissuras: 
 Devido à velocidade de reações químicas baixas, enquanto houver hidróxido de 
cálcio e/ou magnésio livres na argamassa, estes podem ser carregados pela água, se 
depositando em locais fissurados, onde irão precipitar e reagir, reconstituindo as 
fissuras. Tem-se então argamassas com resistência mecânica adequada e com maior 
compacidade. 
 
 
 
Bibliografia utilizada e sugerida como leitura complementar: 
 
ABPC. (Associação Brasileira dos Produtores de Cal). Guia da boa construção – Cal 
hidratada para argamassas. 
BAUER, L. A. F. Materiais de construção. 
PINTO, J. A do N. Elementos para a dosagem de argamassas. 
NEVILLE, A. M. Propriedades do concreto. 
GUIMARÃES, J. E. P. A Cal – Fundamentos e aplicações na Engenharia Civil.