Análise de Modos de Falha e Seus Efeitos (FMEA)

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Análise dos m
odos de falha e seus efeitos (FM
EA) - Fundam
entos
GESTÃO
Análise dos modos de falha 
e seus efeitos (FMEA)
Fundamentos
9 788583 939047
ISBN 978-85-8393-904-7
Roberto Possarle
Esta publicação integra uma série da 
SENAI-SP Editora especialmente criada 
para apoiar os cursos do SENAI-SP. 
O mercado de trabalho em permanente 
mudança exige que o profissional se 
atualize continuamente ou, em muitos 
casos, busque qualificações. É para esse 
profissional, sintonizado com a evolução 
tecnológica e com as inovações nos 
processos produtivos, que o SENAI-SP 
oferece muitas opções em cursos, em 
diferentes níveis, nas diversas 
áreas tecnológicas.
Análise dos modos de falha 
e seus efeitos (FMEA)
Fundamentos
Senai-SP Editora
Avenida Paulista, 1313, 4o andar, 01311 923, São Paulo – SP
F. 11 3146.7308 | editora@sesisenaisp.org.br
www.senaispeditora.com.br
Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)
Possarle, Roberto 
 Análise dos modos de falha e seus efeitos (FMEA): fundamentos / 
Roberto Possarle. – São Paulo: SENAI-SP Editora, 2019.
 80 p. : il. (Gestão)
 Inclui referências
 ISBN 978-85-8393-904-7
 
 1. Confiabilidade (Engenharia) 2. Localização de falhas (Engenharia) 
3. Controle de Qualidade I. Título
 CDD 620.00452
Índice para o catálogo sistemático:
1. Confiabilidade (Engenharia) 620.00452
GESTÃO
Análise dos modos de falha 
e seus efeitos (FMEA)
Fundamentos
Roberto Possarle
Departamento Regional 
de São Paulo
Presidente 
Paulo Skaf
Diretor Superintendente Corporativo 
Igor Barenboim
Diretor Regional 
Ricardo Figueiredo Terra
Gerência de Assistência 
à Empresa e à Comunidade 
Celso Taborda Kopp
Gerência de Inovação e de Tecnologia 
Osvaldo Lahoz Maia
Gerência de Educação 
Clecios Vinícius Batista e Silva
Material didático utilizado nos cursos do SENAI-SP.
Apresentação
Com a permanente transformação dos processos produtivos e das 
formas de organização do trabalho, as demandas por educação pro-
fissional multiplicam-se e, sobretudo, diversificam-se.
Em sintonia com essa realidade, o SENAI-SP valoriza a educação 
profissional para o primeiro emprego, dirigida a jovens. Privilegia 
também a qualificação de adultos que buscam um diferencial de qua-
lidade para progredir no mercado de trabalho. E incorpora firme-
mente o conceito de “educação ao longo de toda a vida”, oferecendo 
modalidades de formação continuada para profissionais já atuantes. 
Dessa forma, atende às prioridades estratégicas da Indústria e às 
prioridades sociais do mercado de trabalho.
A instituição trabalha com cursos de longa duração como os cur-
sos de Aprendizagem Industrial, os cursos Técnicos e os cursos Su-
periores de Tecnologia. Oferece também cursos de Formação Inicial 
e Continuada, com duração variada nas modalidades de Iniciação 
Profissional, Qualificação Profissional, Especialização Profissional, 
Aperfeiçoamento Profissional e Pós-Graduação.
Com satisfação, apresentamos ao leitor esta publicação, que inte-
gra uma série da SENAI-SP Editora especialmente criada para apoiar 
os alunos das diversas modalidades.
Sumário
Introdução 9
1. O que é FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos 13
Objetivos da FMEA 18
Características gerais 20
Benefícios da utilização da FMEA 21
Índices de ocorrência, severidade e detecção 24
2. Tipos de FMEA 30
DFMEA – Produto ou Projeto 31
DFMA – Projeto para Fabricação e Montagem 35
PFMEA de processo 37
SFMEA de sistema 41
FMEA de serviço 42
3. Etapas para a aplicação da FMEA 45
Primeira etapa: Identificar os riscos 45
Segunda etapa: Priorizar os riscos 49
Terceira etapa: Eliminar ou minimizar os riscos 51
4. A FMEA e a QS 9000 – ISO TS 16949:2016 56
O que é APQP? 59
Plano de controle 60
O que é CEP? 61
O que é MSA? 62
Planejamento e estratégia das medições 66
Considerações finais 71
Referências 73
Sobre o autor 75
Introdução
De forma simples e didática, esta publicação apresenta o passo a 
passo para a mudança da mentalidade corretiva para uma mentali-
dade preventiva no que diz respeito à forma como os problemas das 
rotinas de trabalho são vistos. Será possível notar que a metodologia 
utilizada parte do complexo para o simples, do genérico para o es-
pecífico, do macro para o micro, facilitando o entendimento da fer-
ramenta.
No Brasil, a sigla FMEA foi traduzida como Análise dos Modos 
de Falha e seus Efeitos (do inglês Failure Mode and Effect Analysis) e 
funciona como uma ferramenta que tem o objetivo de evitar possí-
veis problemas durante um processo industrial. 
Para tanto, o método realiza uma análise das possíveis falhas que 
podem ocorrer em componentes e gerar um efeito sobre a função de 
todo o conjunto. Assim, são analisadas as falhas potenciais e propos-
tas ações de melhoria para o desenvolvimento do produto ou do 
processo. A FMEA faz uso, portanto, da prevenção, ao detectar falhas 
antes mesmo que elas ocorram.
Outro fator importante é saber o que é um modo de falha e seus 
efeitos no processo industrial, entender o conceito de processo para 
a prevenção das falhas, analisar a ocorrência, a severidade e a detec-
ção. E, ainda, expandir o conhecimento para os vários tipos de FMEA 
dentro do processo produtivo. 
INTRODUÇÃO10
Em um primeiro momento, pode parecer difícil chegar a essa 
análise pormenorizada e enxergar as prováveis soluções dos proble-
mas que se apresentam dentro das empresas. 
Uma das principais questões que precisa ser, de fato, enfrentada 
nessa nova abordagem de gestão dos processos é, sem dúvida, a 
mudança de cultura da empresa. Ou seja, os gestores precisam 
aprender que existem metodologias que podem facilitar o seu tra-
balho e não engessar suas rotinas. E mais, precisam educar suas 
equipes para estarem atentas aos processos e criarem uma menta-
lidade preventiva a partir do aprendizado das ferramentas de solu-
ção de problemas.
A FMEA, assim como outras ferramentas de melhoria do proces-
so produtivo, é um caminho ordenado, composto de passos predefi-
nidos na detecção dos modos de falhas, identificação de medidas de 
prevenção total ao tipo de falha, prevenção total das causas de falha 
– as que dificultam a ocorrência das falhas, as que limitam o efeito 
do tipo de falha e as que aumentam a probabilidade de detecção do 
tipo ou da causa de falha.
Com o conteúdo apresentado neste livro, será possível direcionar 
análises e solucionar os problemas estratégicos da empresa, bem 
como identificar as causas raízes por meio da aplicação eficaz de 
ferramentas analíticas e de manuais auxiliares. O livro contribuirá, 
principalmente, para aumentar a capacidade dos envolvidos em re-
solver problemas que inevitavelmente irão surgir no dia a dia da 
empresa.
Em cada capítulo, o leitor será conduzido a desenvolver um pen-
samento estratégico e não somente o operacional, ou seja, o pensamento 
simples de execução de tarefas. Aprenderá a ampliar sua visão de pro-
cessos, praticar o pensamento sistêmico e de melhoria contínua.
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS (FMEA) 11
E, por fim, e não menos importante, conseguirá identificar e ob-
servar um problema, fazer uma análise minuciosa de cada um e exe-
cutar um plano de ação para a solução desses problemas.
Gerentes, coordenadores(as), supervisores(as), líderes e profis-
sionais de diversas áreas e segmentos de atuação estão convidados(as) 
a desfrutar dos conteúdos apresentados neste material e colocá-los 
em prática na educação de suas equipes de trabalho, obtendo os me-
lhores resultados para a empresa e alcançando o sucesso em seu am-
biente profissional.
1. O que é FMEA – 
Análise dos Modos de 
Falha e seus Efeitos
Objetivos da FMEA 
Características gerais 
Benefícios da utilização da FMEA 
Índices de ocorrência, severidade e detecção
Neste primeiro capítulo, serão abordados conceitos básicos dessa 
ferramenta estratégica utilizada no desenvolvimento de projetos eprocessos de manufatura, principalmente na área da engenharia. 
Também serão apresentadas a origem e a evolução da ferramenta em 
todo o contexto industrial, desde a década de 1950 até os dias atuais, 
além de definições básicas do conceito de FMEA como um método 
estruturado de prevenção de problemas, no planejamento de projeto 
e de processo. 
São apresentadas, também, informações acerca dos objetivos ge-
rais da FMEA, mostrando os propósitos do método, suas caracterís-
ticas gerais, seus benefícios, principais campos de utilização e, por 
último, as possíveis limitações da metodologia. 
A Associação Brasileira de Norma Técnicas (ABNT), na NBR 
5462 (ABNT, 1994), adota a sigla originária do inglês, FMEA ( Failure 
Mode and Effect Analysis), e a traduz como Análise dos Modos de 
Falha e seus Efeitos. Observa-se que a norma utiliza o termo “pane” 
para expressar falha. Ainda segundo a norma, FMEA é um método 
O QUE É FMEA – ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS14
qualitativo de análise de confiabilidade que envolve o estudo dos 
modos de falha que podem existir em cada item e a determinação 
dos efeitos de cada modo de falha sobre os outros itens e sobre a 
função específica do conjunto. 
A ferramenta FMEA nasceu nos Estados Unidos da América por 
volta de 1949. Foi criada pelo exército americano mediante o proce-
dimento militar MIL-P-1629, Procedimento para Realização de Aná-
lise dos Modos de Falha, Efeitos e Criticidade. Utilizou-se como uma 
técnica de avaliação de confiabilidade para determinar os efeitos das 
falhas em sistemas ou equipamentos. Os efeitos eram classificados 
de acordo com o impacto que teriam sobre o êxito da missão ou a 
segurança do pessoal ou do equipamento.
A utilização da FMEA seguiu ativa nas décadas seguintes ajudan-
do a melhorar processos em setores como o aeroespacial, auxiliando 
a NASA (National Aeronautics and Space Administration) na missão 
Apolo. Na sequência, as empresas que fizeram uso da FMEA foram 
Ford, Chrysler e General Motors, que tinham como principal obje-
tivo cumprir as normatizações de segurança para veículos da época. 
Hoje em dia, seu uso é aplicado nos mais diversos segmentos da 
indústria.
A FMEA representa uma ferramenta preventiva, podendo tam-
bém ser aplicada em modificações e/ou melhorias que se queira in-
troduzir em projetos e processos antigos ou, ainda, quando existem 
modificações no ambiente de trabalho.
É um método analítico-sistemático para identificar problemas 
potenciais, suas causas e efeitos, com a execução de trabalho em equi-
pe. É um documento vivo, devendo estar em constante atualização, 
interagindo com os planejamentos da produção e da qualidade, atra-
vés dos Planos de Controle. Seu resultado é bastante visível, pois a 
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS (FMEA) 15
elaboração de sua documentação permite um conhecimento coleti-
vo, já que é feita por equipes multifuncionais.
Seu uso é mandatório, ou seja, é obrigatório, passível de auditoria, 
sendo referenciado nos manuais do APQP (Planejamento Avançado 
da Qualidade do Produto) e também do PPAP (Processo de Avalia-
ção de Peças de Produção), ambas partes integrantes da ISO/TS 
16949 (ABNT, 2010). 
O sucesso de sua implementação está ligado às ações desenvolvi-
das “antes do evento” (método preventivo), não sendo um exercício 
“depois do fato”. As ações resultantes da FMEA podem reduzir ou 
eliminar as chances de implementar uma alteração que viesse a criar 
uma preocupação à empresa. Parte de sua avaliação, e de sua análise, 
está voltada a estabelecer uma estimativa do risco de lançamento (do 
produto ou do processo).
A FMEA vem se firmando como uma das ferramentas mais im-
portantes do aprimoramento contínuo da qualidade e da redução 
dos custos operacionais. Com ela, as empresas tendem a ser cada vez 
mais competitivas no mercado globalizado de hoje e, dessa forma, 
conseguem atender melhor às exigências crescentes dos clientes.
Estudos sobre campanhas de produtos (recalls) mostram que sua 
implementação completa consegue prevenir vários problemas de 
reclamação, de retrabalho e de devolução. Muitos, erradamente, têm 
a impressão de que a FMEA é burocracia de documentação, uma vez 
que, na idealização do projeto, já se tenta identificar os problemas 
que podem surgir e fazer as correções necessárias sem a necessidade 
de “preencher papel”.
No entanto, mudanças feitas sem sua metodologia sistemática 
levam a esforços canalizados somente para a detecção de falhas, sem 
focar a importância para a prevenção destas. Essas ações preventivas 
O QUE É FMEA – ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS16
levam à diminuição de ações corretivas, interinas e adaptativas, prin-
cipalmente para projetos futuros. A FMEA também assegura que os 
métodos de análise serão padronizados e que será criado um histó-
rico dos problemas potenciais, o qual pode servir de base para de-
senvolvimentos futuros.
Um dos requisitos para a utilização da ferramenta é que se tenha 
total conhecimento do que é modo de falha e efeitos. Segundo o 
dicionário Michaelis, as definições para FMEA – Modo, Falha, Efei-
to e Causa – são:
• Modo: “Forma ou maneira de ser ou manifestar-se uma coisa”; 
“Maneira ou forma particular de fazer as coisas, ou de falar”; 
“Maneira de conseguir as coisas; meio, via”.
• Falha: “Defeito”; “Desarranjo, enguiço”; ou “ato ou efeito de 
falhar”, enquanto “Falhar” está descrito como “Não dar o re-
sultado desejado, não ser como se esperava”.
• Efeito: “Resultado produzido por uma ação ou um agente, de-
nominada causa em relação a esse resultado”; “Consequência, 
resultado”; “Fim, destino”.
• Causa: “Aquilo que determina a existência de uma coisa”; “O 
que determina um acontecimento”; “Agente, motivo, razão”; 
“Origem, princípio”. 
De maneira muito objetiva, a FMEA é uma ferramenta de enge-
nharia que:
• ajuda a definir, identificar, priorizar e eliminar falhas poten-
ciais ou conhecidas dos sistemas, projeto ou processo de fa-
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS (FMEA) 17
bricação antes que estes cheguem ao cliente. O objetivo, por-
tanto, é eliminar os modos de falha ou reduzir subs tancialmente 
seus riscos;
• proporciona uma estrutura para elaboração de projetos através 
de uma crítica funcional;
• facilita o diálogo entre departamentos, unidades e filiais;
• trata-se de um documento vivo que reflete as últimas ações do 
processo ou do produto;
• cria uma cultura da prevenção, em vez da reação aos proble-
mas;
• determina o efeito ou a gravidade dessas falhas;
• determina as causas e a probabilidade de ocorrência das falhas;
• determina os controles e sua efetividade;
• desenvolve e documenta planos de ação para a redução dos 
riscos.
A FMEA deve ser realizada por uma equipe multifuncional. Nas 
reuniões de criação ou modificação devem estar presentes funcionários 
da engenharia de produto, qualidade, produção (operadores das má-
quinas) e direção, pois cada área da empresa possui algumas das infor-
mações necessárias para a criação da FMEA.
Reclamações de clientes, novos problemas de produção ou de 
qualidade, bem como novos processos, devem ser realimentados no 
documento, criando novas versões. A ideia é que essas reuniões de 
FMEA sejam frequentes, possibilitando tanto a criação de novas 
FMEA como a revisão e modificação periódica das existentes.
O QUE É FMEA – ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS18
Objetivos da FMEA
Por se tratar de uma ferramenta e uma técnica disciplinada para 
identificar e ajudar a minimizar problemas potenciais, a FMEA tam-
bém é uma técnica de trabalho em equipe, padronizada, qualitativa, 
de metodologia indutiva mais benéfica e produtiva na estruturação 
de programas de qualidade, de confiabilidade, de implementação de 
manutenção e de avaliação de risco. Mediante uma análise lógica, 
sistemática e estruturada, os principais propósitos da FMEA são:
• Redução de riscos.
• Melhoria dos processos e solução de problemas.
• Utilização das lições aprendidas.
• Processos definidose especificações de trabalho bem claras.
• Melhoria na tomada de decisões.
• Análise de cada elemento ou parte constitutiva de um sistema, 
identificando, listando e avaliando possíveis fontes indesejadas 
de falha de componentes.
• Determinação e avaliação do grau de severidade dos efeitos 
ou consequências locais e sobre a operação do sistema com-
pleto.
• Determinação das causas ou dos mecanismos que deram ori-
gem à falha.
• Identificação de ações corretivas que poderiam prevenir, eli-
minar ou diminuir possíveis falhas potenciais, ou seja, aquelas 
falhas que apresentam uma probabilidade maior de ocorrência.
• Identificação de controles que melhorem a possibilidade de 
detectar falhas antecipadamente.
• Documentação de todo o processo desenvolvido.
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS (FMEA) 19
A eliminação dos modos de falhas potenciais tem benefícios tan-
to em curto como em longo prazo. Em curto prazo representa eco-
nomia dos custos de reparações, das provas repetitivas e do tempo 
de parada. O benefício em longo prazo é muito mais difícil de se 
medir, uma vez que se relaciona com a satisfação do cliente com o 
produto e com sua percepção da qualidade; esta percepção afeta as 
futuras compras dos produtos e é decisiva para criar uma boa ima-
gem destes.
Em contrapartida, a FMEA apoia e reforça o processo de projeto, 
já que:
• ajuda na seleção de alternativas durante o projeto;
• incrementa a probabilidade de que os modos de falhas poten-
ciais e seus efeitos sobre a operação do sistema sejam conside-
rados durante o projeto;
• proporciona informação adicional para ajudar no planejamen-
to de programas de provas conscienciosas e eficientes;
• desenvolve uma lista de modos de falhas potenciais, classifi-
cados conforme o seu provável efeito sobre o cliente;
• identifica os modos de falhas conhecidos e potenciais que de 
outra maneira poderiam passar despercebidos;
• detecta falhas primárias, muitas vezes mínimas, que podem 
causar certas falhas secundárias;
• proporciona uma nova perspectiva na compreensão das fun-
ções de um sistema.
Uma parte importante da FMEA também inclui analisar a critici-
dade, envolvendo quão prejudicial são os efeitos dos modos de falha 
sobre a operação do sistema, a qual se estima com níveis de ocorrência 
e severidade os diferentes efeitos de falha. Quando a criticidade é con-
O QUE É FMEA – ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS20
siderada em uma FMEA, o nome é alterado para Análise dos Modos 
de Falha, Efeitos e Criticidade (FMECA, em inglês, Failure Mode, 
Effects and Criticality Analysis) e uma seção adicional é acrescentada 
no procedimento e na forma de tabular da FMEA.
Características gerais
• Sistematização: o foco estruturado que segue para a realização 
de uma FMEA assegura, praticamente, que todas as possibili-
dades de falha sejam consideradas. 
• Metodologia indutiva (bottom-up): a lógica indutiva em que 
se baseia a FMEA permite gerar formas de racionalização ge-
rais para casos particulares, diferentemente do método dedu-
tivo (top-down), assumindo casos específicos de falha sobre a 
operação geral do sistema. 
• Padronização: desde seu surgimento nos anos 1950, várias 
normas têm sido desenvolvidas para sua correta execução, das 
quais se destacam e são referências principais do escopo: MIL-
-STD 1629A (Padrão Militar Internacional), QS-9000 (a nor-
ma de qualidade adotada pela Chrysler, Ford e General Motors 
para qualificar os seus fornecedores de peças e prestadores de 
serviços), SAE J-1739 (Padronização das FMEA de Projeto, 
Processo e Maquinário), entre outras. 
• Qualitativa e quantitativa: a FMEA é uma técnica que gera 
descrições qualitativas de problemas potenciais de funciona-
mento (modos de falha, causas e efeitos) e lista recomendações 
para atenuar riscos; inclusive, pode fornecer estimativas quan-
titativas de frequência das falhas. 
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS (FMEA) 21
• Caráter preventivo: o fato de antecipar-se a ocorrência de 
falha nos produtos, serviços, processos ou sistemas permite 
atuar com caráter preventivo ante os possíveis problemas. 
• Norteador na priorização: a metodologia da FMEA permite 
priorizar as ações necessárias para antecipar-se aos problemas, 
estabelecendo critérios para resolver conflitos entre ações com 
efeitos contraditórios. 
• Participação: a realização da FMEA é um trabalho em equipe 
que requer cenário em comum (ou seja, as mesmas situações 
e um pensamento sistêmico) dos conhecimentos de todas as 
áreas afetadas.
• Aplicação: aplicável a qualquer sistema bem definido, atual-
mente é muito utilizada nas indústrias que envolvem seguran-
ça crítica devido aos altos riscos em sua operação de sistemas, 
aperfeiçoamento de projetos de produtos, mudanças nos pro-
cessos e, principalmente, prevenção e identificação de falhas 
de sistemas.
Benefícios da utilização da FMEA
A Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos (FMEA) dá impor-
tância a falhas em pontos individuais que requeiram ações corretivas, 
ajuda no desenvolvimento de métodos de prova e técnicas de reso-
lução de problemas, fornece um fundamento para análise de confia-
bilidade, segurança, estimativas de taxas de falha de sistemas críticos, 
um ordenamento quantitativo dos modos de falha de um sistema ou 
subsistema relativo à importância da missão e à visão da empresa.
O QUE É FMEA – ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS22
Portanto, ao desenvolver uma FMEA durante a fase inicial do 
projeto de um produto, os custos totais serão minimizados ao iden-
tificar falhas potenciais individuais, assim como em outras áreas re-
lacionadas, como a construção e a manufatura.
A FMEA também fornecerá um guia inicial ou uma ferramenta 
para resolver problemas comuns de onde se faz necessário a identi-
ficação de ações corretivas para uma determinada falha. Esta infor-
mação pode ser usada para executar outras análises, como a Análise 
da Árvore de Falhas (FTA, do inglês Fault Tree Analysis) e a Análise de 
Manutenção baseada na Confiabilidade (RCM, do inglês Reliability 
Centered Maintenance). A elaboração da Árvore de Falhas traz uma 
série de outros benefícios, como o aumento do domínio das carac-
terísticas técnicas dos equipamentos que compõem o sistema, a iden-
tificação da sequência das falhas críticas e a melhor interação entre 
os integrantes das equipes de projeto, operação e manutenção, en-
quanto o objetivo fundamental da implantação de uma RCM em 
uma planta industrial é aumentar a confiabilidade das instalações, 
ou seja, diminuir o tempo de parada da planta por avarias imprevis-
tas que impeçam o cumprimento dos planos de produção. Os obje-
tivos secundários, mas igualmente importantes, são o de aumentar 
a disponibilidade e a proporção do tempo que a planta está disponí-
vel para produzir e diminuir ao mesmo tempo os custos de manu-
tenção. 
Já foram apresentados os principais benefícios da utilização da 
FMEA. Agora, serão apresentados onde e em quais campos poderá 
ser aplicada a ferramenta, entre eles: 
a) Seleção de alternativas de projeto com alta confiabilidade e 
segurança durante as fases iniciais do projeto.
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS (FMEA) 23
b) Identificação primária de falhas potenciais em sistemas me-
cânicos e elétricos.
c) Assegurar que todos os modos de falha concebíveis e seus 
efeitos sobre o êxito operacional do sistema tenham sido con-
siderados.
d) Listar falhas potenciais e identificar a severidade de seus efei-
tos.
e) Desenvolver um critério muito rápido para o planejamento 
de provas e requerimentos de provas em equipamentos e ma-
quinário.
f) Fornecer a documentação para futuras referências que aju-
dem na análise de falhas e consideração de alterações do pro-
jeto.
Como em todas as ferramentas, técnicas e processos, existem li-
mitações. A FMEA também as apresenta, pois não resolve todos os 
problemas que supostamente seriam detectados na empresa.
Uma FMEA tradicional usa falhas potenciais de equipamentos 
como basepara a análise. Todas as perguntas fixam suas atenções em 
como as falhas funcionais em equipamentos podem ocorrer. Uma 
FMEA tradicional corrige erros humanos potenciais somente em 
grandes proporções, de tal maneira que os erros humanos produzem 
falhas nos equipamentos. Operações malsucedidas que não causam 
falhas no equipamento são frequentemente negligenciadas. Portanto, 
a detecção do erro humano é limitada dentro dessa análise.
Outra situação diz respeito ao reconhecimento de influências ex-
ternas que podem interferir nos processos produtivos, projetos etc. 
Uma abordagem tradicional da FMEA controla as influências exter-
nas potenciais (condições ambientais, sistema de contaminação, im-
O QUE É FMEA – ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS24
pactos externos etc.) somente se a extensão desses eventos produzi-
rem falhas nos equipamentos de interesse. Influências externas 
normalmente são desconsideradas. 
Uma FMEA tradicional tenta prever os efeitos potenciais de falhas 
específicas de equipamentos. Essas falhas geralmente são analisadas 
uma a uma, o que significa que combinações importantes de falhas 
múltiplas podem ser negligenciadas, pois o foco que é dado visa so-
mente aos eventos individuais indesejados.
Às vezes, os efeitos de certos modos de falhas de equipamento 
variam de maneira muito ampla e abrangente, dependendo do modo 
de operação do sistema. Uma FMEA típica geralmente justifica os 
possíveis efeitos de falhas do equipamento somente durante um úni-
co modo de operação ou alguns poucos modos estreitamente rela-
cionados à operação. Portanto, mais de uma FMEA pode ser neces-
sária para que um sistema tenha modos múltiplos de operação.
Índices de ocorrência, severidade e detecção
Após identificar os modos de falha, efeitos, causas e controles de 
prevenção e de detecção, deve-se definir a severidade, a ocorrência 
e a detecção. 
A severidade é o resultado do efeito. Avalia a situação na opera-
ção que sente o efeito potencial da falha. A tabela é dividida entre 
Efeito no cliente, relativo ao cliente externo, e Efeito na fabricação/
montagem, referente ao cliente interno. Basta ler todos os critérios 
e definir qual está de acordo com o efeito do modo de falha. No caso 
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS (FMEA) 25
de o modo de falha possuir mais de um efeito de falha, anotar após 
o efeito, entre parênteses, o valor da severidade. E, no campo da se-
veridade, preencher o valor mais alto, por exemplo: “Compromete a 
durabilidade da camada superficial (3)”.
A ocorrência classifica a probabilidade de a falha acontecer, con-
siderando os controles de prevenção, quando existentes. Em um pro-
jeto novo, geralmente utiliza-se o conhecimento prévio do operador, 
que considera a ocorrência de falhas em peças similares já fabricadas. 
A FMEA deve ser revisada para substituir esses valores pelas estatís-
ticas do processo, assim que disponíveis.
A detecção classifica qual é a probabilidade de se detectar o modo 
de falha. Para classificar a detecção, supor que a falha tenha ocorrido 
e avaliar a capacidade de o controle proposto detectar a falha. Não 
supor que, se a ocorrência é pequena, a detecção também é pequena. 
Os valores 1, 2 e 3 do Quadro 1 são referentes a sistemas Poka Yoke 
(à prova de falhas):
Quadro 1 – Níveis de referência no Poka Yoke para detecção de falhas
Valores segundo Poka Yoke
Nível 1: Previne a causa
Por meio de alteração do projeto da máquina, 
do dispositivo de fixação ou da peça, o item se 
torna “à prova de falhas”.
Nível 2: Detecta a causa Por ser um sistema preventivo, impossibilita que uma peça discrepante seja produzida.
Nível 3: Detecta o modo de falha
Peças discrepantes são identificadas e 
impedidas de continuar no processo na 
própria estação.
O QUE É FMEA – ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS26
Quadro 2 – Níveis da FMEA para detecção de falhas
Demais níveis da FMEA
Nível 4: Controle de detecção
Considera um controle automático após o 
processo que impede a peça de continuar. Por 
exemplo, se a temperatura das peças na saída 
do forno for medida automaticamente e peças 
com temperaturas fora da tolerância forem 
retiradas automaticamente da esteira.
Nível 5: Instrumentos de medição 
variável
Paquímetro, micrômetro, rugosímetro e 
relógio comparador, quando utilizados na 
própria estação de processamento. A 
verificação de conformidade da primeira 
peça, quando avaliando causas de setup da 
máquina, também se enquadra nesse nível.
Nível 6
Calibradores passa/não passa utilizados na 
estação ou medição por variável após o 
processamento da peça.
Nível 7
Quando são utilizados meios visuais, táteis ou 
audíveis na própria estação de trabalho. Na 
mesma classificação ainda são utilizados 
calibradores passa/não passa após o 
processamento (em um processo posterior).
Nível 8 Enquadram-se verificações por meios visuais, táteis ou audíveis após o processamento.
Nível 9
É considerada detecção nível 9 quando o 
modo de falha ou a causa são de difícil 
detecção (como no caso de auditorias 
aleatórias).
Nível 10 Quando não é possível realizar a detecção, ou esta não é realizada.
Após definidos os valores de severidade, ocorrência e detecção, deve-se calcular o 
número de prioridade de risco (NPR). Para isso, basta multiplicar o número de cada um 
dos critérios: severidade × ocorrência × detecção.
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS (FMEA) 27
Depois de definir os valores de NPR mostrados anteriormente, 
devem ser tomadas ações para eliminar ou minimizar os riscos. Os 
NPRs mais altos devem ser atacados, de forma a reduzir a severida-
de, a ocorrência ou a detecção, na ordem apresentada no Quadro 3.
Quadro 3 – Ordem das prioridades da FMEA
1º Reduzir a severidade (S) Modificar o projeto para minimizar ou eliminar o efeito de falha.
2º Reduzir a ocorrência (O) Atuar sobre a causa raiz, eliminando ou reduzindo a causa.
3º Reduzir a detecção (D) Melhorar os controles de detecção (mais inspeção).
RECAPITULANDO
Neste capítulo, foram apresentadas as definições de FMEA – 
metodologia de Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos no 
processo produtivo –, seus principais objetivos, suas caracte-
rísticas gerais, bem como os benefícios de se ter uma prática 
produtiva utilizando essa ferramenta. E, para fechar o tema, 
os índices que são comumente aplicados no processo produ-
tivo quando da utilização da FMEA (os índices de ocorrência, 
severidade e detecção das falhas) foram introduzidos. 
O QUE É FMEA – ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS28
Exercícios
1. A ferramenta Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos 
(FMEA) é utilizada com o objetivo de poder analisar os 
problemas que surgem no processo produtivo e serve de 
norteador para a solução desses problemas. Com base no 
que foi abordado neste capítulo, é possível afirmar positi-
vamente que a FMEA atende a esse objetivo?
2. A indústria nacional tem passado por grandes desafios, 
como a globalização dos mercados, os grandes avanços 
tecnológicos dos países desenvolvidos, a alta competitivi-
dade com baixo custo de produção dos países asiáticos, 
principalmente China e Coreia do Sul, e a oscilação do 
mercado europeu. Diante desses desafios, a indústria na-
cional tem buscado otimizar seus recursos para o aumento 
de seu desempenho, na busca de zero defeito, alta eficiência 
dos operadores e baixo custo de produção. Diante do ex-
posto, é correto afirmar que as ferramentas como a FMEA 
contribuem para essa finalidade, uma vez que no processo 
produtivo a busca da redução de falhas diminui também o 
custo de produção?
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS (FMEA) 29
3. Os modos de falhas podem ser identificados nas análises 
estruturais dos materiais ou em diferentes situações e são 
induzidos por diversos fatores, dos quais podem ser des-
tacados os principais: falha de projeto, falha na seleção de 
materiais, imperfeições no material, falha na fabricação e 
manutenção inadequada. Todos esses fatores são desenca-
deadores de falhasnos mais diversos contextos dentro do 
processo produtivo?
As respostas dos exercícios deste livro estão disponíveis para 
download no seguinte link: https://www.senaispeditora.com.
br/downloads/respostas/analise_fmea_respostas.pdf.
2. Tipos de FMEA
DFMEA – Produto ou Projeto 
DFMA – Projeto para Fabricação e Montagem 
PFMEA de processo 
SFMEA de sistema 
FMEA de serviço
Neste capítulo, serão apresentados os vários tipos de FMEA, des-
de o DFMEA (utilizado para projetos), DFMA (utilizado para faci-
litar o processo de montagem de peças), PFMEA (utilizado para 
evitar falhas nos processos), SFMEA (utilizado para monitoramento 
do sistema envolvido na produção) e FMEA de Serviço, muito co-
mum em situações de prestação de serviço.
O capítulo traz também informações acerca dos critérios utiliza-
dos para a seleção de itens de ocorrência, severidade e detecção de 
falhas nos mais variados FMEA.
Nos dias de hoje, existem diferentes tipos de FMEA de acordo 
com o problema a ser analisado. Todos avaliam o impacto de falhas 
sobre o rendimento, a operação e a segurança de um sistema para 
determinar quais modos de falha requerem esforços para prevenir, 
minimizar ou detectar a ocorrência. A seleção de um tipo particular 
de FMEA indica o alcance pretendido na análise. Por exemplo, po-
deria limitar a estimativa de possíveis falhas e aquelas que possam 
ocorrer durante a produção ou processo, ou, ainda, as peças que 
formam um produto (ensamble), como realizado pelo PFMEA 
 (Process of Failure Mode and Effects Analysis). Ou se poderiam limi-
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS (FMEA) 31
tar aquelas que previnem a falta de requisitos funcionais no projeto 
ou em um produto, como realizado pelo DFMEA (Design Failure 
Mode and Effects Analysis). 
FMEA
DFMEA
MFMEA
SFMEA
...FMEA
SFMEA
PFMEA
Figura 1 – Diferentes tipos de FMEA.
DFMEA – Produto ou Projeto
A DFMEA, em termos de projeto, também conhecida como 
FMEA de Produto, é usada como uma ferramenta técnica principal-
mente por uma equipe de projeto para assegurar os modos potenciais 
de falha e que as causas associadas sejam identificadas, consideradas 
e direcionadas. O melhor momento de ensaiar esta análise é durante 
as fases do projeto do produto, antes que as operações de produção 
ou de manufatura sejam iniciadas. O conceito de projeto por manu-
tenção está relacionado com a construção do produto considerando 
TIPOS DE FMEA32
aquelas características que eliminam, reduzem e simplificam neces-
sidades e procedimentos de manutenção. O objetivo principal da 
DFMEA é maximizar a qualidade, a confiabilidade, os custos e a 
mantenabilidade1 do projeto de produtos. Ressalta-se que, para o 
desenvolvimento de um projeto, a DFMEA também é útil para iden-
tificar falhas potenciais com equipamentos e todo o maquinário exis-
tente, o que pode garantir modificações de projeto nas atuais ou em 
futuras gerações. Para a definição dos índices de severidade, ocor-
rência e detecção para uma FMEA de design e processo, recomenda-
-se a utilização dos critérios listados nos Quadros 1 a 3.
FMEA de Design ou Projeto
Quadro 1 – Severidade para FMEA de Projeto
Severidade Descrição do efeito de falha Índice
Perigoso sem 
advertência
Pode colocar em perigo o operador da máquina ou 
montador. O modo de falha potencial afeta a 
segurança na operação do veículo e/ou envolve não 
conformidade com a legislação governamental. A 
falha ocorrerá sem aviso prévio.
10
Perigoso com 
advertência
Pode colocar em perigo o operador da máquina ou 
montador. O modo de falha potencial afeta a 
segurança na operação do veículo e/ou envolve não 
conformidade com a legislação governamental. A 
falha ocorrerá com aviso prévio.
9
1 “1. Aptidão de um componente, produto, equipamento ou sistema para receber ma-
nutenção, dentro de um período de tempo determinado e a um custo preestabeleci-
do. 2. Conjunto de características qualitativas e quantitativas referentes ao projeto e 
instalação que permitem o cumprimento dos objetivos operacionais com mínimas 
despesas. 3. Probabilidade de que um sistema, após ter falhado, seja retornado às 
condições de operação, em certas circunstâncias, num período de tempo.”
(continua)
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS (FMEA) 33
Severidade Descrição do efeito de falha Índice
Muito alto
Grande interrupção na linha de produção ou 
impossibilidade de montagem. Cliente muito 
insatisfeito.
8
Alto
Pequena interrupção na linha de produção ou 
impossibilidade de montagem. Cliente muito 
insatisfeito.
7
Moderado
Pequena interrupção na linha de produção. Grande 
parte ou todos os produtos devem ser selecionados. 
Cliente sente desconforto.
6
Baixo
Pequena interrupção na linha de produção. Uma 
parte dos produtos deve ser selecionada. O cliente 
sente alguma insatisfação.
5
Muito baixo
Pequena interrupção na linha de produção. O 
produto deve ser selecionado e uma parte 
retrabalhada. Defeito notado pela maioria dos 
clientes.
4
Mínimo
Pequena interrupção na linha de produção. Uma 
parte dos produtos deve ser retrabalhada, mas fora 
da estação de trabalho. Defeito notado pela média 
dos clientes.
3
Quase nulo
Pequena interrupção na linha de produção. Uma 
parte dos produtos deve ser retrabalhada, dentro da 
estação de trabalho. Defeito notado por alguns 
clientes.
2
Nulo Não afeta o desempenho do produto e não prejudica o processo. 1
Quadro 2 – Ocorrência para FMEA de Projeto
Probabilidade Probabilidade de falha Índice
Muito alta: Ocorrência 
quase inevitável
> 1 em 2 10
1 em 23 9
Alta: Ocorrências 
frequentes 
1 em 8 8
1 em 20 7
(continua)
TIPOS DE FMEA34
Probabilidade Probabilidade de falha Índice
Moderada: Ocorrências 
ocasionais
1 em 80 6
1 em 400 5
1 em 2.000 4
Baixa: Poucas ocorrências
1 em 15.000 3
1 em 150.000 2
Remota: A falha é 
improvável < 1 em 1.500.000 1
Quadro 3 – Detecção para FMEA de Projeto
Detecção
Probabilidade de um defeito ser detectado antes do 
próximo controle do processo ou no processo 
subsequente, ou antes que a peça ou componente 
deixem o local de manufatura ou montagem
Índice
Totalmente 
incerta
Controle do projeto não detectará e/ou não poderá 
detectar causa/mecanismo potencial e modo de falha 
subsequente ou não existe controle do projeto.
10
Muito remota Chance muito remota de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subsequente. 9
Remota Chance remota de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subsequente. 8
Muito baixa Chance muito baixa de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subsequente. 7
Baixa Chance baixa de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subsequente. 6
Moderada Chance moderada de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subsequente. 5
Moderada/alta
Chance moderadamente alta de que o controle do 
projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha 
subsequente.
4
Alta Chance elevada de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subsequente. 3
(continua)
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS (FMEA) 35
Detecção
Probabilidade de um defeito ser detectado antes do 
próximo controle do processo ou no processo 
subsequente, ou antes que a peça ou componente 
deixem o local de manufatura ou montagem
Índice
Muito alta Chance muito elevada de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subsequente. 2
Quase certeza Controle de projetos quase que certamente detectará potencial causa/mecanismo e modo de falha. 1
DFMA – Projeto para Fabricação e Montagem
O DFMA (Design for Manufacturing and Assembly) é uma abor-
dagem que se concentra em facilidade de fabricação e eficiência da 
montagem. Ao simplificar o projeto de um produto, é possível fabri-
cá-lo e montá-lo de forma mais eficiente, em tempo mínimo e com 
custo menor.
Tradicionalmente, o DFMA tem-se aplicado na concepção de 
produtos nas indústrias automotiva e de consumo, pois ambas 
 precisam produzireficientemente produtos de alta qualidade em 
grande número. Mais recentemente, as construtoras começaram a 
adotar a DFMA para a pré-fabricação de componentes de constru-
ção fora do local, como lajes de concreto do piso, colunas estrutu-
rais, vigas etc.
O DFMA combina duas metodologias – Projeto para Fabricação 
(DFM) e Projeto para Montagem (DFA) – que visam reduzir custos 
indiretos de material e trabalhistas. 
• Projeto para Fabricação (DFM) envolve a concepção para a 
facilidade de fabricação de partes constituintes de um produ-
to. Ele está preocupado com a seleção dos materiais mais ren-
TIPOS DE FMEA36
táveis e processos a serem utilizados na produção, bem como 
com minimizar a complexidade das operações de fabricação.
• Projeto de Montagem (DFA) envolve a concepção de um pro-
duto para facilitar a montagem. Ele está preocupado com a 
redução do conjunto dos custos e produtos, bem como com 
minimizar o número de operações de montagem. 
Princípios do DFMA
Em uma abordagem de como tornar a construção de um projeto 
mais enxuta de processos e custos, aplicar o DFMA permite a iden-
tificação, quantificação e eliminação de resíduos ou a ineficiência na 
fabricação de produtos e sua montagem. Ele pode ser usado como 
uma ferramenta de avaliação comparativa e para estudar os produtos 
de concorrentes.
Algumas das principais vantagens do DFMA incluem:
• Velocidade: uma das principais vantagens do DFMA é o pro-
grama significativamente reduzido de produção no local atra-
vés do uso de elementos pré-fabricados. 
• Menor custo de montagem: usando menos peças e diminuin-
do a quantidade de mão de obra necessária e o número de 
peças exclusivas, o DFMA pode reduzir significativamente o 
custo de montagem. 
• Maior qualidade e sustentabilidade: uma abordagem alta-
mente automatizada pode melhorar a qualidade e a eficiência 
em cada estágio. Pode haver menos geração de resíduos na fase 
de construção, maior eficiência na logística e uma redução nos 
movimentos do veículo que transporta materiais para o local.
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS (FMEA) 37
• Tempo de montagem mais curto: o DFMA encurta o tempo 
de montagem utilizando práticas de montagem-padrão, como 
montagem vertical e peças autoalinhadas. O DFMA também 
garante que a transição da fase de projeto para a fase de pro-
dução seja a mais suave e rápida possível.
• Maior confiabilidade: o DFMA aumenta a confiabilidade, 
diminuindo o número de peças, e reduzindo, assim, a chance 
de falhas. 
• Segurança: ao remover as atividades de construção do local e 
colocá-las em um ambiente controlado de fábrica, existe a pos-
sibilidade de haver um impacto positivo bem significativo no 
fator segurança.
PFMEA de processo
A FMEA no âmbito de processo é iniciada antes da fase de pro-
dução e leva em consideração todos os requisitos relacionados a ope-
rações de fabricação ou montagem, desde componentes individuais 
até o processo de maneira integrada. A PFMEA foca os modos de 
falha causados por deficiências no processo e assume um projeto 
adequado do produto; ela não é responsável pelas falhas relacionadas. 
O objetivo principal é maximizar qualidade, confiabilidade, custos, 
mantenabilidade e produtividade total do processo. Orienta-se para 
as funções do processo e partes características deste. Um processo 
de fabricação é uma sequência de tarefas organizadas para produzir 
um produto. Este tipo de FMEA pode incluir fabricação, assim como 
a fase de montagem.
TIPOS DE FMEA38
Quadro 4 – Severidade para FMEA de processo
Severidade Critérios Índice
Efeitos para os clientes Efeitos para a manufatura/montagem
Perigoso com 
advertência
Quando um efeito de modo 
de falha em potencial de um 
sistema de segurança opera 
sem avisos, comprometendo 
a segurança do usuário e/ou 
envolve o descumprimento 
de regulamentação 
governamental.
Pode colocar a segurança 
do operador em risco 
sem avisos.
10
Perigoso sem 
advertência
Quando um efeito de modo 
de falha em potencial de um 
sistema de segurança opera 
sem avisos, comprometendo 
a segurança do usuário e/ou 
envolve o descumprimento 
de regulamentação 
governamental.
Pode colocar a segurança 
do operador em risco 
com avisos.
9
Muito alto Sistema inoperante (perda da função primária).
100% do produto 
possivelmente deverá ser 
refugado, ou o produto 
deverá ser reparado no 
departamento adequado 
em mais de 1 hora.
8
Alto
Sistema inoperante, porém 
em um nível de 
desempenho reduzido.
O produto deverá ser 
desmontado e 
classificado. Uma porção 
dele deverá ser jogada 
fora ou o produto deverá 
ser reparado no 
departamento adequado, 
em um tempo entre 30 
minutos e 1 hora.
7
(continua)
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS (FMEA) 39
Severidade Critérios Índice
Efeitos para os clientes Efeitos para a manufatura/montagem
Moderado
Sistema inoperante, porém 
com itens de conforto/
conveniência inoperáveis. 
Cliente insatisfeito.
Uma porção do produto 
deverá ser jogada fora 
sem necessidade de 
desmontagem e 
classificação, ou o 
produto deverá ser 
reparado no 
departamento adequado, 
em um tempo menor que 
30 minutos.
6
Baixo
Sistema operante, porém 
com itens de conforto/
conveniência operáveis em 
um nível reduzido de 
desempenho. Cliente um 
pouco insatisfeito.
100% do produto deverá 
ser retrabalhado ou o 
produto deverá ser 
reparado fora da linha de 
produção, mas não 
precisa ser levado ao 
departamento de reparos.
5
Muito baixo
Sistema produz barulhos e 
chiados; encaixes não estão 
de acordo. Defeito notado 
pela maioria dos clientes 
(mais que 75%).
O produto deverá ser 
desmontado e 
classificado, e uma 
porção dele deverá ser 
retrabalhada.
4
Mínimo
Sistema produz barulhos e 
chiados; encaixes não estão 
de acordo. Defeito notado 
por metade dos clientes.
Uma porção do produto 
deverá ser retrabalhada 
dentro da linha, mas fora 
da estação.
3
Quase nulo
Sistema produz barulhos e 
chiados; encaixes não estão 
de acordo. Defeito notado 
por poucos clientes (menos 
que 25%).
Uma porção do produto 
deverá ser retrabalhada 
dentro da linha, mas 
dentro da estação.
2
Nulo Nenhum efeito.
Nenhum efeito ou 
pequenos inconvenientes 
para o operador.
1
TIPOS DE FMEA40
Quadro 5 – Ocorrência para FMEA de processo
Probabilidade Probabilidade de falha Índice
Muito alta: Ocorrência é 
quase inevitável
> 1 em 2 10
1 em 3 9
Alta: Ocorrências 
frequentes
1 em 8 8
1 em 20 7
Moderada: Ocorrências 
ocasionais
1 em 80 6
1 em 400 5
1 em 2.000 4
Baixa: Poucas ocorrências 
1 em 15.000 3
1 em 150.000 2
Remota: A ocorrência é 
improvável de acontecer < 1 em 1.500.000 1
Quadro 6 – Detecção para FMEA de processo
Detecção Critério A B C Alcance sugerido para métodos de detecção Índice
Nula
Absoluta 
certeza de não 
detecção.
X Não pode detectar ou não é checado. 10
Muito 
remota
O controle 
provavelmente 
não irá 
detectar.
X O controle é executado com checagens indiretas ou aleatórias. 9
Remota
O controle tem 
uma chance 
pequena de 
detecção.
X O controle é executado apenas com inspeção visual. 8
Muito 
baixa
O controle tem 
uma chance 
pequena de 
detecção.
X O controle é executado apenas com dupla inspeção visual. 7
(continua)
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS (FMEA) 41
Detecção Critério A B C Alcance sugerido para métodos de detecção Índice
Baixa
O controle 
pode ou não 
detectar.
X X
O controle é executado com 
representações gráficas, como 
controle estatístico do processo, 
por exemplo.
6
Moderada
O controle 
pode ou não 
detectar.
X
O controle é baseado em uma 
variável a ser medida após as 
peças terem saído da estação ou 
medição do tipo passa/não passa 
em 100% das peças após elas 
terem saído da estação.
5
Moderada/
alta
O controle tem 
uma boa 
chance de 
detectar.
X X
Detecção de erros em operações 
subsequentes ou medição feita na 
montagem (para causas relativas à 
montagem).
4
Alta
O controle tem 
uma boa 
chance de 
detectar.
X X
Detecção de erros dentro da 
estação oudetecção de erros em 
operações subsequentes por 
camadas múltiplas de aceitação, 
suprimentos, seleção, instalação e 
verificação. Não se pode aceitar 
partes discrepantes.
3
Muito alta
É quase certeza 
que o controle 
irá detectar.
X X
Detecção do erro dentro da 
estação (medição automática com 
parada automática). Não pode 
passar partes discrepantes.
2
Muito alta O controle irá detectar. X
Partes discrepantes não podem 
ser feitas porque o item foi 
imunizado a erros devido ao 
projeto ou processo do produto.
1
SFMEA de sistema
A FMEA no âmbito de sistema é a de mais alto nível que pode ser 
executada e pode analisar um sistema a qualquer nível, desde uma 
TIPOS DE FMEA42
parte ou elemento mínimo de um sistema até o sistema global. É 
utilizada para identificar e prevenir falhas que estão relacionadas a 
sistemas e subsistemas nas fases iniciais do conceito do projeto. É 
também executada para validar as especificações do projeto do sis-
tema a fim de minimizar o risco de uma falha funcional durante a 
operação e orientada para as funções do sistema. Um sistema é um 
conjunto organizado de partes ou subsistemas projetados para con-
seguir atender a uma ou mais funções. A FMEA de sistema geral-
mente é feita muito antes de o hardware ter sido especificado.
No nível mais baixo, uma SFMEA pode ser executada examinan-
do cada componente do sistema, determinando as maneiras nas 
quais poderia falhar e como essas falhas afetariam o sistema. O ob-
jetivo principal da SFMEA é maximizar qualidade, confiabilidade, 
custo e mantenabilidade de um determinado sistema.
FMEA de serviço
A FMEA no âmbito do serviço, como seu nome indica, pretende 
identificar modos de falha potenciais de atividades de prestação de 
serviço. É usada para analisar serviços antes que estes alcancem os 
clientes; está focada em tarefas, erros, falhas causadas por deficiên-
cias no processo ou no sistema.
Seu objetivo principal é assegurar ao máximo a satisfação do 
cliente através de serviços confiáveis e de qualidade. Finalmente, caso 
se considere a execução de manutenção de uma atividade de serviço, 
na qual sempre estarão envolvidos possíveis processos de produção 
ou fabricação de certo produto, notar-se-á que a FMEA do âmbito 
de serviços contemplará os demais tipos como modelo a seguir no 
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS (FMEA) 43
desenvolvimento do presente projeto e será direcionada especifica-
mente para identificação e prevenção de falhas. É uma técnica pa-
dronizada para avaliar sistemas e componentes durante a fase con-
ceitual e de projeto para melhorar a capacidade de serviço prestado.
Outros tipos de FMEA utilizados para a resolução de outros mo-
dos de falha são:
• Ambiental: usado para comprovar se se cumprem os objetivos 
ambientais (sustentabilidade e proteção do entorno) para o 
projeto, processo ou maquinário. 
• Maquinário: é uma metodologia para garantir que os modos 
de falhas potenciais tenham sido direcionados para as ferra-
mentas ou o material. 
• Software: geralmente é uma variação da FMEA de projeto 
com foco nos problemas de software, especialmente em modos 
de falha intermitentes ou não desejados.
• Atributo: é uma metodologia para transformar os objetivos 
que o cliente quer atribuir ao produto em um projeto coorde-
nado e um plano de verificação mediante a integração de fer-
ramentas pesadas.
RECAPITULANDO
Neste capítulo foram apresentados os vários tipos de FMEA, 
seus efeitos no processo produtivo, seus principais objetivos, 
suas características gerais, bem como os benefícios de se ter 
uma prática produtiva para cada etapa do processo de produ-
ção, desde a criação, fase de projeto até a prestação de serviço 
e o cliente final.
TIPOS DE FMEA44
Exercícios
1. Em FMEA de projeto, quando se analisa a severidade, 
quanto maior é a nota, melhor é o índice que está sendo 
analisado e, portanto, deve ser padronizado a todos os pro-
cessos e procedimentos. Essa é uma afirmativa correta?
2. No caso de processo, uma vez observada a fase de treina-
mento dos envolvidos, a determinação dos vários papéis 
dos atores do processo, o ideal é que na análise de modo 
de falha obtenha-se nota máxima, pois espera-se que todos 
estejam cientes do quesito qualidade. Pode-se dizer que 
essa afirmativa é correta?
3. Como a FMEA é uma ferramenta que requer muita res-
ponsabilidade, é desejável que o gerente de projetos seja 
a pessoa principal a cuidar de todo o processo, desde sua 
concepção até o momento de realizar o plano de ação para 
evitar os modos de falha, entre outros. Essa é uma afirma-
tiva verdadeira?
As respostas dos exercícios deste livro estão disponíveis para 
download no seguinte link: https://www.senaispeditora.com.
br/downloads/respostas/analise_fmea_respostas.pdf.
3. Etapas para a 
aplicação da FMEA
Primeira etapa: Identificar os riscos 
Segunda etapa: Priorizar os riscos 
Terceira etapa: Eliminar ou minimizar os riscos
As etapas de implantação da FMEA são detalhadas neste capítu-
lo, desde a identificação dos riscos de um projeto, passando pela 
priorização destes, ou seja, a definição de qual risco pode colocar 
pessoas e todo o projeto em maior perigo. Na terceira fase de implan-
tação, é importante ter em mente a eliminação de riscos, ou, se não 
for possível totalmente, que estes sejam minimizados, reduzindo para 
quase zero os perigos que possam estar associados. E, por último, o 
capítulo trata dos riscos segundo as prioridades definidas pela ferra-
menta FMEA quanto a sua severidade, ocorrência ou detecção. 
Espera-se que seja possível absorver todas as informações para 
que se consiga, no ambiente de trabalho, ajudar a empresa a colocar 
em prática essa valiosa ferramenta no momento da elaboração de um 
projeto, por exemplo.
Primeira etapa: Identificar os riscos 
Primeiramente, deve-se identificar as funções da peça, seus re-
quisitos e suas especificações. A partir dos dados de entrada (dese-
nhos, fluxos de processo etc.), relacionar todos os modos de falha 
ETAPAS PARA A APLICAÇÃO DA FMEA46
que possam ocorrer em cada etapa. Um modo de falha é um não 
atendimento ao requisito. Deve-se somente considerar os modos de 
falha do processo estudado. Se estiver fazendo a FMEA de um forja-
mento, deve-se considerar que a temperatura do batoque (espécie de 
tampa ou tampão colocado em certos recipientes em experimentos 
químicos) está dentro das especificações, pois será um modo de falha 
do processo de aquecimento.
Quadro 1 – Itens selecionados como requisitos para PFMEA
Exemplos de requisitos para PFMEA
Aquecer até 950ºC Usinar espessura em 8,5 mm
Facear com rugosidade Ra de 3,2 Paralelismo de 0,12 mm
Montar 4 parafusos na sequência 
especificada Compactar molde em areia verde
Quadro 2 – Itens avaliados como modos de falha
Exemplos de modos de falha para PFMEA
Temperatura abaixo do especificado Espessura fora do especificado
Rugosidade acima do especificado
Arestas com rebarba, furo fora de posição, 
diâmetro maior que especificado, sujo, 
rachado
Montar parafusos fora da sequência 
especificada
Permeabilidade da areia abaixo do 
especificado
Para cada modo de falha encontrado, deve-se relacionar as pos-
síveis causas para a sua ocorrência e os possíveis efeitos para o clien-
te. Neste ponto, é necessário ter a compreensão de quais são os clien-
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS (FMEA) 47
tes envolvidos. O cliente externo é quem vai utilizar o produto (o 
motorista do carro, se a FMEA é de um cilindro de freio, por exem-
plo). Como clientes internos consideram-se as próximas operações 
do fluxograma de processo. Se uma peça é forjada, um cliente inter-
no da serra que corta o batoque será a prensa que realiza o forjamen-
to. Outros clientes internos muito comuns são as operações de mon-
tagem.
Identificar a causa do modo de falha é achar o “responsável”: se 
o modo de falha de um processo de usinagem for “dimensão fora do 
especificado”, uma possível causa seria “fixação incorreta ou inade-
quada”. Nestaetapa da FMEA, lembrar-se de considerar que a peça 
chega OK do processo anterior, pois estão sendo considerados os 
modos de falha e as causas apenas da etapa do processo que está 
sendo estudado.
O efeito é o resultado do modo de falha para os clientes. Alguns 
exemplos de efeitos para clientes internos e externos, que são as 
operações seguintes, são apresentados no Quadro 3.
Quadro 3 – Visões diferentes diante dos efeitos apontados
Efeitos para clientes internos e externos
Cliente interno
• Não monta
• Não fura/não rosqueia
• Torque falso
• Coloca o operador em risco
• Presença de porosidade
(continua)
ETAPAS PARA A APLICAÇÃO DA FMEA48
Efeitos para clientes internos e externos
Cliente externo
• Redução da resistência mecânica (quebra, 
empenamento)
• Compromete durabilidade da camada superficial
• Presença de ruído ou de vibração na operação
• Inoperância do sistema
• Aparência degradada
• Vazamento de fluido
• Esforço excessivo
Para finalizar esta primeira fase da FMEA, deve-se ainda deter-
minar os controles de detecção e os controles de prevenção de falhas 
que estão sendo implementados: 
a) Controles de detecção atuam detectando o modo de falha: 
se o modo de falha, por exemplo, for “rugosidade acima do 
especificado”, um controle de detecção poderia ser “medição 
de rugosidade (amostragem)”, que detectaria diretamente 
quando a rugosidade está acima da tolerância.
b) Os controles de prevenção atuam nas causas do modo de 
falha: uma possível causa para o aumento de rugosidade do 
exemplo anterior pode ser a “vibração decorrente do desgas-
te da ferramenta de corte”. Neste caso, poderia ser implemen-
tado um “controle de vida útil da ferramenta” como con-
trole de prevenção.
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS (FMEA) 49
Segunda etapa: Priorizar os riscos
Após identificar os modos de falha, efeitos, causas e controles de 
prevenção e de detecção, deve-se definir a severidade, a ocorrência 
e a detecção. Para isso, são utilizados os dados dos Quadros 4 a 6.
A severidade é o resultado do efeito. Avalia a situação na opera-
ção que sente o efeito potencial da falha. A tabela é dividida entre 
Efeito no cliente, relativo ao cliente externo, e Efeito na fabricação/
montagem, referente ao cliente interno. Basta ler todos os critérios 
e definir qual está de acordo com o efeito do modo de falha. No caso 
de o modo de falha possuir mais de um efeito de falha, anotar após 
o efeito, entre parênteses, o valor da severidade. E, no campo da se-
veridade, preencher o valor mais alto, por exemplo, “Compromete 
durabilidade da camada superficial (3)”.
A ocorrência classifica a probabilidade de a falha acontecer, con-
siderando os controles de prevenção, quando existentes. Em um pro-
jeto novo, geralmente utiliza-se o conhecimento prévio do operador, 
que considera a ocorrência de falhas em peças similares já fabricadas. 
A FMEA deve ser revisada para substituir esses valores pelas estatís-
ticas do processo, assim que disponíveis.
A detecção classifica qual é a probabilidade de se detectar o modo 
de falha. Para classificar a detecção, supor que a falha tenha ocorrido 
e avaliar a capacidade do controle proposto para detectar a falha. Não 
supor que, se a ocorrência é pequena, a detecção também é pequena. 
Os valores 1, 2 e 3 do Quadro 4 são referentes a sistemas Poka Yoke 
(à prova de falhas):
ETAPAS PARA A APLICAÇÃO DA FMEA50
Quadro 4 – Níveis de valor segundo a ferramenta Poka Yoke
Valores segundo Poka Yoke
Nível 1: Previne a causa
Por meio de alteração do projeto da máquina, do 
dispositivo de fixação ou da peça, o item torna-se “à 
prova de falhas”.
Nível 2: Detecta a causa Sendo um sistema preventivo, impossibilita que uma peça discrepante seja produzida.
Nível 3: Detecta o modo de 
falha
Peças discrepantes são identificadas e impedidas de 
continuar no processo na própria estação.
Quadro 5 – Níveis de controle da FMEA
Demais níveis da FMEA
Nível 4: Controle de 
detecção
Considera um controle automático após o processo 
que impede a peça de continuar. Por exemplo, se a 
temperatura das peças na saída do forno for medida 
automaticamente e peças com temperaturas fora da 
tolerância forem retiradas automaticamente da esteira.
Nível 5: Instrumentos de 
medição variável
Paquímetro, micrômetro, rugosímetro e relógio 
comparador, quando utilizados na própria estação de 
processamento. A verificação de conformidade da 
primeira peça, quando avaliando causas de Setup da 
máquina, também se enquadram nesse nível.
Nível 6 Calibradores passa/não passa utilizados na estação ou medição por variável após o processamento da peça.
Nível 7
Quando são utilizados meios visuais, táteis ou audíveis 
na própria estação de trabalho. Na mesma classificação 
ainda há a utilização de calibradores passa/não passa 
após o processamento (em um processo posterior).
Nível 8 Enquadram-se verificações por meios visuais, táteis ou audíveis após o processamento.
Nível 9
É considerada detecção nível 9 quando o modo de 
falha ou a causa são de difícil detecção (como no caso 
de auditorias aleatórias).
(continua)
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS (FMEA) 51
Demais níveis da FMEA
Nível 10 Quando não é possível realizar a detecção, ou esta não é realizada.
Após definidos os valores de severidade, ocorrência e detecção, deve-se calcular o 
número de prioridade de risco (NPR). Para isso, basta multiplicar o número de cada um 
dos critérios: severidade × ocorrência × detecção.
Terceira etapa: Eliminar ou minimizar os riscos
Após serem definidos os valores de NPR, ações devem ser toma-
das para eliminar ou minimizar os riscos. Os NPRs mais altos devem 
ser atacados, de forma a reduzir severidade, ocorrência ou detecção, 
na ordem apresentada no Quadro 6.
Quadro 6 – Sequência de tratamento segundo a FMEA
Ordem de prioridade da FMEA
1a Reduzir severidade (S) Modificar o projeto para minimizar ou eliminar o efeito de falha.
2a Reduzir ocorrência (O) Atuar sobre a causa raiz, eliminando ou reduzindo a causa.
3a Reduzir detecção (D) Melhorar os controles de detecção (mais inspeção).
Após as modificações no projeto, no processo ou na medição a 
serem executadas, deve-se definir o novo valor da severidade, da 
ocorrência ou da detecção, dependendo do tipo de modificação 
 realizada.
Para a elaboração de uma análise de falhas através da FMEA, 
Helman (1995) sugere seguir um total de 12 etapas. Porém, isso não 
é regra, cada empresa seguirá as etapas que julgar pertinentes a seu 
processo. O fluxograma sugerido é apresentado na Figura 1.
ETAPAS PARA A APLICAÇÃO DA FMEA52
1 – Definição da equipe responsável pela execução. 
2 – Definição dos itens do sistema que serão considerados.
3 – Preparação prévia e coleta de dados.
4 – Análise preliminar dos itens considerados.
5 – Identificação dos modos de falha e seus efeitos.
6 – Identificação das causas das falhas.
7 – Identificação dos controles de detecção das falhas.
8 – Determinação dos controles de detecção das falhas.
9 – Análise das recomendações.
10 – Revisão dos procedimentos.
11 – Preenchimento do formulário de FMEA.
12 – Reflexão sobre o processo.
Figura 1 – Fluxograma de elaboração da FMEA.
Fonte: Adaptado de HELMAN, 1995.
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS (FMEA) 53
RECAPITULANDO
Neste capítulo foi abordada a importância de, no momento de 
implantação da FMEA, conseguir visualizar eventuais riscos 
do projeto, processo, serviço etc., para diminuir as probabili-
dades de acidentes, falhas, prejuízos, entre outros fatores que 
podem comprometer o bom andamento da empresa.
Na realização da FMEA para identificação de riscos em pro-
jetos, percebe-se a importância de um planejamento eficaz, no 
qual cada item da tríplice restrição é igualmente importante e 
faz parte de uma cadeia de valor, cujos elos têm igual impor-
tância para a obtenção do sucesso global. Fala-se aqui da se-
veridade, ocorrência e detecção.
O processo de gestão de riscos é um dos mais complexos e que 
requerem maior esforçode acompanhamento dependendo da 
complexidade do projeto, para a redução da ocorrência de ris-
cos que impactem no resultado financeiro da empresa. Como 
os projetos constituem o meio pelo qual a estratégia das orga-
nizações é implementada, é fundamental que o gerente de 
projetos conheça a estratégia à qual o seu projeto está alinha-
do, concentrando-se na geração de valor à organização e a 
todas as pessoas interessadas. 
E mesmo que não seja um gerente de projetos, é possível ter 
conhecimentos suficientes para que, junto com o gerente, olhe 
para a empresa de forma global, contribuindo, assim, para a 
implantação de processos seguros, assertivos e eficazes.
ETAPAS PARA A APLICAÇÃO DA FMEA54
Exercícios
1. O risco em um projeto é a possibilidade de que uma in-
certeza ocorra, afetando os objetivos do projeto, de forma 
positiva ou negativa. Portanto, a gerência dos riscos tra-
ta de maximização dos resultados de eventos positivos e 
minimização dos eventos negativos. Os riscos podem ser 
avaliados de diferentes formas por diferentes organizações, 
dependendo do contexto no qual o evento de risco está 
inserido. Com base nessa afirmação, pode-se dizer que um 
evento de risco pode constituir, ao mesmo tempo, uma 
ameaça ou uma oportunidade, dependendo ao que está 
sendo associado ou do contexto da empresa?
2. A ferramenta em questão, a FMEA, desde a sua concep-
ção, escolha e implantação, visa única e exclusivamente à 
detecção de falhas e dos modos de falha, assegurando dessa 
forma a total segurança dos envolvidos e dos processos 
existentes dentro do projeto. Essa é uma afirmativa correta?
3. A gestão de risco de um projeto inclui os processos que 
tratam da identificação, análise, respostas, monitoramento, 
controle e planejamento do gerenciamento de riscos. Os 
objetivos do gerenciamento de riscos do projeto são au-
mentar a probabilidade e o impacto dos eventos positivos 
e diminuí-los para eventos adversos ao projeto, orientando, 
assim, a alocação de recursos de engenharia e a tomada de 
decisão ao longo do processo de desenvolvimento. Essa é 
uma afirmativa correta?
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS (FMEA) 55
As respostas dos exercícios deste livro estão disponíveis para 
download no seguinte link: https://www.senaispeditora.com.
br/downloads/respostas/analise_fmea_respostas.pdf.
4. A FMEA e a QS 9000 – 
ISO TS 16949:2016
O que é APQP? 
Plano de controle 
O que é CEP? 
O que é MSA? 
Planejamento e estratégia das medições
Neste capítulo, serão apresentados os fundamentos da QS 9000, 
uma certificação específica do setor automobilístico, e sua relação 
com a FMEA, além de outros manuais que auxiliam o monitoramen-
to de todo o processo desde a sua concepção ainda na fase de elabo-
ração do projeto – APQP, CEP e MSA –, visando complementar o 
conhecimento sobre as informações importantes para o sucesso do 
projeto. 
As três grandes montadoras norte-americanas – Ford, General 
Motors e Chrysler – estão exigindo de seus fornecedores, em âmbito 
mundial, desde 1994, a adoção do padrão QS 9000. A sigla é origi-
nada dos Quality System Requirements definidos por essas três mon-
tadoras. A certificação QS 9000 é um padrão de qualidade específico 
do setor automotivo e mais complexo que “normatiza” não só o pro-
cesso de produção, mas a qualidade do produto. O conteúdo é for-
mado pelos vinte requisitos da ISO 9001, acrescidos de emendas 
julgadas oportunas por essas montadoras. 
Este padrão é mandatório para os fornecedores de primeira linha 
denominados tier-one, e a estimativa alcança 13 mil empresas, só nos 
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS (FMEA) 57
Estados Unidos, e em torno de 20 mil ao redor do mundo que deve-
rão buscar essa certificação. 
O padrão QS 9000 não pode ser considerado uma norma, e sim 
um conjunto de requisitos. É dividido em três grandes seções. A 
Seção I engloba alguns dos requisitos definidos na NBR ISO 9001, 
com a exigibilidade de algumas questões adicionais, como os apre-
sentados no Quadro 1.
Quadro 1 – Itens da Seção I da QS – TS
Conjunto de requisitos da QS 9000
Definição de procedimentos para a 
elaboração, emissão, atualização e 
divulgação do Plano de Negócios 
(Business Plan) como forma de incentivar 
a prática do planejamento de médio e 
longo prazos.
Definição de tratativas para análise, 
interpretação e disseminação dos dados, 
especialmente de competitividade, por 
toda a empresa (analysis and use of 
company level data).
Obrigatoriedade para a medição 
sistemática do índice de satisfação do 
cliente (customer satisfaction).
A introdução do Advanced Product 
Quality Planning and Control Plan 
(APQP) é a exigência por um 
planejamento avançado da qualidade e a 
utilização efetiva de planos de controle 
durante a execução dos processos.
Introdução do Production Part Approval 
Process (PPAP) (especificado na Seção II).
Forte incentivo ao uso efetivo do processo 
de melhorias contínuas (PDCA).
A Seção II, denominada Sector-Specific Requirements, apresenta 
no Processo de Aprovação de Peça de Produção (do original, PPAP) 
os requerimentos para melhorias contínuas (continuous improve-
ment) e o monitoramento da capacidade de produção (manufactur-
ing capabilities).
A Seção III apresenta os requisitos específicos da Chrysler, da 
Ford, da General Motors e dos fabricantes de caminhões. Apesar de 
as Seções I e II serem comuns às signatárias, a Seção III mantém 
requisitos particulares de cada uma.
A FMEA E A QS 9000 – ISO TS 16949:201658
A certificação no padrão QS 9000 pressupõe a conformidade no 
padrão ISO 9001, porque esta foi utilizada como base para aquela. 
Por isso, empresas certificadas pelo padrão QS 9000 o são, automa-
ticamente, pela ISO 9001. Essa sistemática está acordada entre as 
“The Big Three” e o Comitê da ISO. Há vários movimentos de outras 
montadoras, como Mercedes-Benz, Volvo, Scania, entre outras, de 
adotarem, num futuro próximo, o padrão QS 9000. As empresas for-
necedoras para a cadeia automotiva não poderão mais fornecer para 
essas montadoras se não possuírem a QS 9000. A data-limite para as 
empresas se enquadrarem foi 31 de dezembro de 1997.
A certificação por essa especificação técnica, incluindo os requi-
sitos específicos do cliente, se houver, é reconhecida pelos clientes 
membros da International Automotive Task Force (IATF) quando 
atingida de acordo com o esquema de certificação da IATF.
Para auxiliar as pessoas a buscarem o melhor resultado utilizando 
a FMEA, além da QS 9000, existem inúmeras ferramentas e manuais 
de apoio para essa função, porém foram selecionadas apenas algumas 
para nortear seu trabalho dentro da empresa. 
Observação
É importante saber que a QS 9000, concebida por algumas 
empresas do setor automobilístico, como a Chrysler, a Ford e 
a General Motors, não existe mais, pois algumas montadoras 
europeias que optaram por adotar a QS 9000 a levaram para 
a ISO. Hoje a QS 9000 foi substituída pela ISO TS 16949. Por-
tanto, quem atua na área automobilística com certeza já deve 
saber dessa alteração de nomenclatura e, para aqueles que 
 atuam em outras áreas produtivas, é de fundamental impor-
tância esse esclarecimento.
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS (FMEA) 59
O que é APQP?
O Planejamento Avançado da Qualidade do Produto (Advanced 
Product Quality Planning) é um método estruturado para definir e 
estabelecer as etapas necessárias para garantir que um produto satis-
faça o cliente. A meta do planejamento da qualidade do produto é 
facilitar a comunicação com todos os envolvidos para assegurar que 
todas as etapas necessárias sejam completadas dentro do prazo.
O Planejamento Avançado da Qualidade do Produto (APQP) tem 
se convertido em um padrão para a indústria por meio do qual os 
novos produtos são introduzidos no mercado automotivo.
O APQP será a ferramenta para monitorar as atividades de lan-
çamento de produtos para todos os fornecedores. O fornecedor será 
notificado de quais partes serão requeridas para a sequência do 
APQP.Comumente organizam-se reuniões de início de trabalho para 
comunicar em detalhes os requerimentos do lançamento. O Enge-
nheiro de Qualidade e/ou Comprador será o contato principal do 
APQP durante todo o lançamento do produto.
É um processo estruturado para definir as características predo-
minantemente importantes para a conformidade com requisitos re-
guladores e alcançar a satisfação do cliente. APQP inclui os métodos 
e os controles (ou seja, medidas, provas) que serão utilizados no 
projeto e na produção de um produto ou de uma família específica 
dos produtos (peças, materiais). O planejamento da qualidade incor-
pora os conceitos da prevenção do defeito e da melhoria contínua 
em contraste com a detecção do defeito.
A FMEA E A QS 9000 – ISO TS 16949:201660
Seu propósito é “produzir um plano da qualidade do produto que 
apoie o desenvolvimento de um produto ou que ao menos mantenha 
essa satisfação ao cliente”. Isso se faz com foco em:
• planejamento na linha de frente da qualidade;
• avaliação da saída para determinar se os clientes estão satis-
feitos e apoiam a melhoria contínua.
Uma vez estabelecido um plano do produto definido pelo mer-
cado e que satisfaça às necessidades dos clientes, o passo seguinte é 
planejar como capturar as necessidades do cliente de cada projeto 
em desenvolvimento. 
Plano de controle
É uma das ferramentas mais utilizadas no chão de fábrica e uma 
forma estruturada de respeitar uma sequência lógica (quase sempre 
se segue o fluxo do processo ou das operações) de inspeções.
Revisar todas as características do produto e do processo, quan-
tidade de amostras e a frequência (quando deve ser feito o dimen-
sionamento), quem é o responsável e, o mais importante, que regis-
tro deve ser feito e seu plano de ação e correção ajudam a distinguir 
quais são as características “especiais”, as que afetam a montagem.
O plano de controle é elaborado por uma equipe responsável da 
qual deve participar o pessoal dos departamentos de engenharia, 
qualidade, produção, ferramentaria ou manutenção e os gerentes das 
plantas.
Sempre deve ser trabalhado no plano de controle o estritamente 
necessário e sempre deve ser buscada a qualidade e uma cultura efe-
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS (FMEA) 61
tiva da qualidade para com os clientes e com o quadro de pessoal. 
Geralmente, para o pessoal da produção e quem tem a seu cargo uma 
linha de produção que processa lotes que vão desde 20 até 20 mil 
peças, o controle é o mesmo, seguindo o padrão peças × hora de 
produção.
O que é CEP?
O Controle Estatístico de Processo (CEP) é uma ferramenta que 
tem por finalidade desenvolver e aplicar métodos estatísticos como 
parte de uma estratégia para prevenção de defeitos, melhoria da qua-
lidade de produtos e serviços e redução de custos.
O CEP nasceu no final dos anos 1920 nos Bell Laboratories. Seu 
criador foi W. A. Shewhart, que em seu livro Economic Control of 
Quality of Manufactured Products (1931) criou o conceito, tendo sido 
seguido por outros discípulos, como Joseph Juran, W. E. Deming etc. 
Já se passaram quase 100 anos da publicação da obra e ela segue 
surpreendendo ainda hoje. 
Um processo industrial está sujeito a uma série de fatores de ca-
ráter aleatório que impossibilitam produzir dois produtos exatamen-
te iguais. Dito de outra forma, as características do produto fabrica-
do não são uniformes e apresentam uma variabilidade. Esta 
variabilidade é claramente indesejável, e o objetivo é reduzi-la o mais 
próximo do desejado e ideal. O CEP é uma ferramenta útil para al-
cançar este segundo objetivo. Dado que sua aplicação é no momen-
to da fabricação, pode-se dizer que esta ferramenta contribui para a 
melhoria da qualidade da produção. Permite também aumentar o 
conhecimento do processo que, em alguns casos, pode dar lugar à 
melhoria deste.
A FMEA E A QS 9000 – ISO TS 16949:201662
O que é MSA?
A Análise dos Sistemas de Medição (Measurement Systems 
Analysis) é um guia que apresenta diretrizes para avaliação de um 
sistema de medição, principalmente na área industrial. Esta análise 
contempla os seguintes elementos: padrão, peça, instrumento, pes-
soa/procedimento e ambiente.
A qualidade dos dados de medição está relacionada às proprie-
dades estatísticas de medições múltiplas obtidas com um sistema de 
medição que opera sob condições estáveis. Por exemplo, suponha-se 
que um sistema de medição, operando sob condições estáveis, obtém 
várias medições de uma determinada característica. Se todas as me-
didas estão “próximas” do valor-padrão, diz-se que a qualidade dos 
dados é “alta”. Da mesma maneira, se algumas ou todas estiverem 
“fora” do valor-padrão, diz-se que a qualidade dos dados é “baixa”. 
As propriedades estatísticas mais comumente usadas para carac-
terizar a qualidade de dados são a tendência e a variação. A proprie-
dade denominada tendência se refere à localização dos dados relati-
vamente ao valor-padrão, e a propriedade denominada variação se 
refere à dispersão dos dados. Sem dúvida, outras propriedades esta-
tísticas, como a taxa de erro de classificação, também podem ser úteis 
em alguns casos. 
Uma das razões mais comuns para a ocorrência de dados com 
baixa qualidade é a variação dos dados. Por exemplo, um sistema de 
medição usado para medir o volume de um líquido em um tanque 
pode ser sensível à temperatura ambiente em que está sendo utiliza-
do. Nesse caso, a variação nos dados pode ocorrer devido a alterações 
no volume ou a alterações na temperatura ambiente. Isso torna difí-
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS (FMEA) 63
cil a interpretação dos dados e, por conseguinte, menos conveniente 
o sistema de medição.
Grande parte da variação em um conjunto de medições ocorre 
pela interação entre o sistema e seu meio ambiente. Se a interação 
gera muita variação, a qualidade dos dados pode ser tão baixa que 
estes perdem sua utilidade. Por exemplo, um sistema de medição 
com uma grande variação pode não ser adequado para a análise de 
um processo de fabricação porque a variação do sistema de medição 
pode mascarar a variação do processo de fabricação. 
Muito do trabalho de gerenciar um sistema de medição está vin-
culado ao monitoramento e controle de variação. Entre outras coisas, 
isso significa que se deve dar ênfase a aprender como integrar o sis-
tema de medição com seu meio ambiente, de forma que sejam gera-
dos somente dados de qualidade aceitáveis. A maioria das variações 
é indesejável, mas há algumas exceções importantes. 
Por exemplo, se a variação ocorrer por pequenas alterações na 
característica do que está sendo medido, geralmente se considera 
desejável. Quanto mais sensível é um sistema de medição a este tipo 
de alteração, mais desejável se torna o sistema, porque trata de um 
sistema de medição mais sensível. Se a qualidade dos dados não é 
aceitável, é necessário que seja melhorada. Isso se alcança melhoran-
do o sistema de medição, em vez de melhorar os dados.
Dando continuidade a essa explicação, é apresentada a termino-
logia básica necessária para a compreensão do tema tratado aqui. 
• Medição: é definida como “a atribuição de números a coisas 
materiais para representar as relações entre elas no que se re-
fere a propriedades particulares”. Esta definição foi feita pela 
primeira vez pelo matemático Churchill Eisenhart em 1963. 
A FMEA E A QS 9000 – ISO TS 16949:201664
O processo de atribuir números é definido como o processo 
de medição, e o valor atribuído é definido como o valor me-
dido.
• Dispositivo de medição: qualquer dispositivo usado para ob-
ter medidas; frequentemente usado quando se refere especifi-
camente aos dispositivos usados no “ambiente de fábrica”, 
inclui calibradores passa/não passa.
• Sistema de medição: o conjunto de operações, procedimen-
tos, dispositivos de medição e outros equipamentos, software 
e pessoal usado para atribuir um número para a característica 
do que está sendo medido; o processo completo usado para 
obter as medidas.
Apesar de