curso-5213-aula-10-v1- MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO

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Aula 10
Engenharia Civil p/ PETROBRAS (Engenheiro Civil) - Com videoaulas
Professor: Marcus Campiteli
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AULA 10: MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO 
 
SUMÁRIO PÁGINA 
CONSIDERAÇÕES PRELIMINARES 2 
1. CIMENTO 3 
2. REVESTIMENTOS 27 
3. ESQUADRIAS 63 
4. QUESTÕES COMENTADAS 81 
5. QUESTÕES APRESENTADAS NESTA AULA 149 
6. GABARITO 174 
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 175 
 
Olá pessoal, esta é a aula de Materiais de Construção. 
Trago aqui a teoria referente à maior incidência de questões da 
banca, sobre o cimento, revestimentos e esquadrias. 
Caso queiram treinar antes mesmo de adentrar à teoria, há os 
capítulos finais com as questões apresentadas e o gabarito. 
Bons estudos e boa sorte ! 
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1 - CIMENTO 
 A aula de cimento baseia-se no Guia Básico de Utilização do 
Cimento Portland, da Associação Brasileira de Cimento Portland 
(ABCP, 2002). 
1.1 – INTRODUÇÃO 
 O cimento portland é um pó fino com propriedades 
aglomerantes, aglutinantes ou ligantes, que endurece sob ação da 
água. 
 O cimento portland, misturado com água e outros materiais de 
construção, tais como a areia, a pedra britada, o pó-de-pedra, a cal e 
outros, resulta nos concretos e nas argamassas. 
 As características e propriedades desses concretos e 
argamassas vão depender da qualidade e proporções dos materiais 
com que são compostos. 
 Dentre eles, entretanto, o cimento é o mais ativo, do ponto de 
vista químico. Pode-se dizer que o cimento é o principal responsável 
pela transformação da mistura dos materiais componentes dos 
concretos e das argamassas no produto final desejado (uma laje, 
uma viga, um revestimento etc.). 
 O cimento portland é composto de clínquer e de adições. O 
clínquer é o principal componente e está presente em todos os tipos 
de cimento portland. As adições podem variar de um tipo de cimento 
para outro e são principalmente elas que definem os diferentes tipos 
de cimento. 
 
a) Clínquer 
 
 O clínquer tem como matérias-primas o calcário e a argila, 
ambos obtidos de jazidas em geral situadas nas proximidades das 
fábricas de cimento. A rocha calcária é primeiramente britada, depois 
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moída e em seguida misturada, em proporções adequadas, com 
argila moída. A mistura formada atravessa então um forno giratório 
de grande diâmetro e comprimento, cuja temperatura interna chega 
a alcançar 1450ºC. O intenso calor transforma a mistura em um novo 
material, denominado clínquer, que se apresenta sob a forma de 
pelotas. Na saída do forno o clínquer, ainda incandescente. É 
bruscamente resfriado para posteriormente ser finamente moído, 
transformando-se em pó. 
 O clínquer em pó tem a peculiaridade de desenvolver uma 
reação química em presença de água, na qual ele, primeiramente, 
torna-se pastoso e, em seguida, endurece, adquirindo elevada 
resistência e durabilidade. Essa característica adquirida pelo clínquer, 
que faz dele um ligante hidráulico muito resistente, é sua propriedade 
mais importante. 
 
b) Adições 
 
 As adições são outras matérias-primas que, misturadas ao 
clínquer na fase de moagem, permitem a fabricação dos diversos 
tipos de cimento portland hoje disponíveis no mercado. Essas outras 
matérias-primas são o gesso, as escórias de alto-forno, os 
materiais pozolânicos e os materiais carbonáticos. 
 O gesso tem como função básica controlar o tempo de 
pega, isto é, o início do endurecimento do clínquer moído quando 
este é misturado com água. Caso não se adicionasse o gesso à 
moagem do clínquer, o cimento, quando entrasse em contato com a 
água, endureceria quase que instantaneamente, o que inviabilizaria 
seu uso nas obras. Por isso, o gesso á uma adição presente em todos 
os tipos de cimento portland. A quantidade adicionada é pequena: em 
geral, 3% de gesso para 97% de clínquer, em massa. 
 As escórias de alto-forno são obtidas durante a produção de 
ferro-gusa nas indústrias siderúrgicas e se assemelham aos grãos de 
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areia. Antigamente, as escórias de alto-forno eram consideradas 
como um material sem maior utilidade, até ser descoberto que elas 
também tinham a propriedade de ligante hidráulico muito 
resistente, ou seja, que reagem em presença de água, desenvolvendo 
características aglomerantes de forma muito semelhante à do 
clínquer. Essa descoberta tornou possível adicionar a escória de alto-
forno à moagem do clínquer com gesso, guardadas certas 
proporções, e obter como resultado um tipo de cimento que, além de 
atender plenamente aos usos mais comuns, apresenta melhoria de 
algumas propriedades, como maior durabilidade e maior resistência 
final. 
 Os materiais pozolânicos são rochas vulcânicas ou 
matérias orgânicas fossilizadas encontradas na natureza, certos tipos 
de argilas queimadas em elevadas temperaturas (550ºC a 900°C) e 
derivados da queima de carvão mineral nas usinas termelétricas, 
entre outros. Da mesma forma que no caso da escória de alto-forno, 
pesquisas levaram à descoberta de que os materiais pozolânicos, 
quando pulverizados em partículas muito finas, também passam a 
apresentar a propriedade de ligante hidráulico, se bem que de 
forma distinta. 
 Isto porque não basta colocar os materiais pozolânicos, sob 
forma de pó muito fino, em presença de água, para que passem a 
desenvolver as reações químicas que os tornam primeiramente 
pastosos e depois endurecidos. A reação só vai acontecer se, além da 
água, os materiais pozolânicos moídos em grãos finíssimos também 
forem colocados em presença de mais um outro material. O clínquer 
é justamente um desses materiais, pois no processo de hidratação 
libera hidróxido de cálcio (cal) que reage com a pozolana. 
 Esse é o motivo pelo qual a adição de materiais pozolânicos 
ao clínquer moído com gesso é perfeitamente viável, até um 
determinado limite. E, em alguns casos, é até recomendável, pois o 
tipo de cimento assim obtido ainda oferece a vantagem de conferir 
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maior impermeabilidade, por exemplo, aos concretos e às 
argamassas. 
 Outros materiais pozolânicos têm sido estudados, tais como as 
cinzas resultantes da queima de cascas de arroz e a sílica ativa, um 
pó finíssimo que sai das chaminés das fundições de ferro-silício e que, 
embora em caráter regional, já têm seu uso consagrado no Brasil, a 
exemplo de outros países tecnologicamente mais avançados. 
 Os materiais carbonáticos são rochas moídas, que 
apresentam carbonato de cálcio em sua constituição tais como o 
próprio calcário. Tal adição serve também para tornar os concretos 
e as argamassas mais trabalháveis, porque os grãos ou partículas 
desses materiais moídos têm dimensões adequadas para se alojar 
entre os grãosou partículas dos demais componentes do cimento, 
funcionando como um verdadeiro lubrificante. Quando presentes no 
cimento são conhecidos como fíler calcário. 
 Conclui-se, pois que, de todas as adições, o gesso não pode, 
em hipótese alguma, deixar de ser misturado ao cimento, e que as 
demais matérias-primas adicionadas (escória de alto-forno, materiais 
pozolânicos e materiais carbonáticos) são totalmente compatíveis 
com o principal componente do cimento portland, o clínquer, 
acabando por conferir ao cimento pelo menos uma qualidade a mais. 
 
1.2 – Principais tipos de Cimento Portland 
 
 Existem no Brasil vários tipos de cimento portland, diferentes 
entre si, principalmente em função de sua composição. Os principais 
tipos oferecidos no mercado, ou seja, os mais empregados nas 
diversas obras de construção civil são: 
 • cimento portland comum; 
 • cimento portland composto; 
 • cimento portland de alto-forno; 
 • cimento portland pozolânico. 
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 Em menor escala são consumidos, seja pela menor oferta, seja 
pelas características especiais de aplicação os seguintes tipos de 
cimento: 
 • cimento portland de alta resistência inicial; 
 • cimento portland resistente aos sulfatos; 
 • cimento portland branco; 
 • cimento portland de baixo calor de hidratação; 
 • cimento para poços petrolíferos. 
 
a) Cimentos Portland Comuns e Compostos 
 
 O primeiro cimento portland lançado no mercado brasileiro foi o 
conhecido CP, correspondendo atualmente ao CP I, um tipo de 
cimento portland comum sem quaisquer adições além do 
gesso (utilizado como retardador da pega). Ele acabou sendo 
considerado na maioria das aplicações usuais como termo de 
referência para comparação com as características e propriedades 
dos tipos de cimento posteriormente aparecidos. Foi a partir do 
amplo domínio científico e tecnológico sobre o cimento portland 
comum que se pôde desenvolver outros tipos de cimento, com o 
objetivo inicial de atender a casos especiais. Com o tempo verificou-
se que alguns desses cimentos, inicialmente imaginados como 
especiais, tinham desempenho equivalente ao do cimento portland 
comum original, atendendo plenamente às necessidades da maioria 
das aplicações usuais e apresentando, em muitos casos, inclusive, 
alguma vantagem adicional. A partir dos bons resultados dessas 
conquistas e a exemplo de países tecnologicamente mais avançados, 
como os da União Européia, surgiu no mercado brasileiro em 1991 
um novo tipo de cimento, o cimento portland composto, cuja 
composição é intermediária entre os cimentos portland comuns e os 
cimentos portland com adições (alto-forno e pozolânico), estes 
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últimos já disponíveis há algumas décadas. O Quadro a seguir 
apresenta a composição dos cimentos portland comuns e compostos: 
 
 
b) Cimentos Portland de Alto-Forno e Pozolânicos 
 
 O consumo apreciável de energia durante o processo de 
fabricação de cimento motivou mundialmente a busca, pelo setor, de 
medidas para diminuição do consumo energético. Uma das 
alternativas de sucesso foi o uso de escórias granuladas de alto-forno 
e materiais pozolânicos na composição dos chamados cimentos 
portland de alto-forno e pozolânicos, respectivamente. 
 O Quadro abaixo apresenta a composição desses tipos de 
cimento normalizados no Brasil. 
 
 Como já explicado, as escórias granuladas de alto-forno 
apresentam propriedades hidráulicas latentes, isto é, da forma como 
são obtidas endurecem quando misturadas com água. Contudo, as 
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reações de hidratação das escórias são tão lentas que limitariam sua 
aplicação prática se agentes ativadores, químicos e físicos, não 
acelerassem o processo de hidratação. 
 A cal liberada durante a hidratação do clínquer é o principal 
ativador químico da escória quando esta é adicionada ao cimento, ao 
passo que a ativação física é conseguida pelo aumento da finura 
quando a escória é moída separada ou conjuntamente com o 
clínquer. 
 Os materiais pozolânicos, ao contrário das escórias granuladas 
de alto-forno, não reagem com a água da forma como são obtidos. 
Entretanto, quando finamente divididos, reagem com o hidróxido de 
cálcio em presença de água e na temperatura ambiente, dando 
origem a compostos com propriedades aglomerantes. Por essa razão, 
os materiais pozolânicos são utilizados conjuntamente com o 
clínquer, pois o hidróxido de cálcio é um produto normalmente 
resultante da hidratação deste. 
 A adição de escória e materiais pozolânicos modifica a 
microestrutura do concreto, diminuindo a permeabilidade, a 
difusibilidade iônica e a porosidade capilar, aumentando a 
estabilidade e a durabilidade do concreto. 
 Tais fatores repercutem diretamente no comportamento do 
concreto, melhorando seu desempenho ante a ação de sulfatos e da 
reação álcali-agregado. Outras propriedades são também alteradas, 
incluindo a diminuição do calor de hidratação, o aumento da 
resistência à compressão em idades avançadas, a melhor 
trabalhabilidade e outros. 
 Dado o fato de as escórias granuladas de alto-forno e os 
materiais pozolânicos terem menor velocidade de hidratação em 
relação ao clínquer, os cimentos com adição desses materiais podem 
apresentar, em igualdade de condições, menor desenvolvimento 
inicial de resistência. Entretanto, na prática, verifica-se que as 
resistências efetivamente alcançadas em todas as idades superam os 
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limites mínimos estabelecidos pelas normas técnicas da ABNT, que 
especificam os valores necessários às aplicações mais usuais. A 
Figura a seguir ilustra a evolução média de resistência dos principais 
tipos de cimento, com base nos valores experimentais obtidos nos 
laboratórios da ABCP. 
 
 
c) Cimento Portland de Alta Resistência Inicial 
 
 O cimento portland de alta resistência inicial (CP V-ARI) 
embora contemplado pela ABNT como norma separada do cimento 
portland comum, é na verdade um tipo particular deste, que tem a 
peculiaridade de atingir altas resistências já nos primeiros dias da 
aplicação. O desenvolvimento da alta resistência inicial é conseguido 
pela utilização de uma dosagem diferente de calcário e argila na 
produção do clínquer, bem como pela moagem mais fina do cimento, 
de modo que, ao reagir com a água, ele adquira elevadas 
resistências, com maior velocidade. 
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 O Quadro a seguir apresenta a composição desse tipo de 
cimento. 
 
 
 
 O princípio de considerar quatro ou cinco tipos básicos de 
cimento classificados por sua composição (porcentagem de clínquer e 
adições) e tipos especiais derivados dos tipos básicos, que 
apresentem certas peculiaridadesou características, já é adotado no 
Brasil; os tipos especiais normalizados são os cimentos portland 
resistentes aos sulfatos e os cimentos portland de baixo calor de 
hidratação. 
 
d) Cimentos Portland Resistentes aos Sulfatos 
 
 Os cimentos portland resistentes aos sulfatos são aqueles que 
têm a propriedade de oferecer resistência aos meios agressivos 
sulfatados, tais como os encontrados nas redes de esgotos de águas 
servidas ou industriais, na água do mar e em alguns tipos de solos. 
De acordo com a norma NBR 5737, quaisquer um dos cinco tipos 
básicos (CP I, CP II, CP III, CP IV e CP V-ARI) podem ser 
considerados resistentes aos sulfatos, desde que obedeçam a pelo 
menos uma das seguintes condições: 
 • teor de aluminato tricálcico (C3A) do clínquer e teor de 
adições carbonáticas de, no máximo, 8% e 5% em massa, 
respectivamente; 
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 • cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e 70% 
de escória granulada de alto-forno, em massa. 
 • cimentos do tipo pozolânico que contiverem entre 25% e 40% 
de material pozolânico, em massa. 
 • cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios 
de longa duração ou de obras que comprovem resistência aos 
sulfatos. 
 
e) Cimentos Portland de Baixo Calor de Hidratação 
 
 O aumento da temperatura no interior de grandes estruturas de 
concreto devido ao calor desenvolvido durante a hidratação do 
cimento pode levar ao aparecimento de fissuras de origem térmica, 
que podem ser evitadas se forem usados cimentos com taxas lentas 
de evolução de calor, os chamados cimentos portland de baixo calor 
de hidratação. 
 Os cimentos portland de baixo calor de hidratação, de acordo 
com a NBR 13116, são aqueles que geram até 260 J/g e até 300 J/g 
aos 3 dias e 7 dias de hidratação, respectivamente, e podem ser 
qualquer um dos tipos básicos. O ensaio é executado de acordo com 
a norma NBR 12006 - Determinação do Calor de Hidratação pelo 
Método da Garrafa de Langavant. 
 
f) Cimento Portland Branco 
 
 O cimento portland branco é um tipo de cimento que se 
diferencia dos demais pela coloração. A cor branca é conseguida a 
partir de matérias-primas com baixos teores de óxidos de ferro e 
manganês e por condições especiais durante a fabricação, 
especialmente com relação ao resfriamento e à moagem do produto. 
 No Brasil o cimento portland branco é regulamentado pela 
norma NBR 12989, sendo classificado em dois subtipos: cimento 
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portland branco estrutural e cimento portland branco não estrutural, 
cujas composições são mostradas no Quadro a seguir. 
 
 
 O cimento portland branco estrutural é aplicado em concretos 
brancos para fins arquitetônicos, possuindo as classes de resistência 
25, 32 e 40, similares às dos outros tipos de cimento. 
 O cimento portland branco não estrutural não tem indicação de 
classe e é aplicado, por exemplo, no rejuntamento de azulejos e na 
fabricação de ladrilhos hidráulicos, isto é, em aplicações não 
estruturais, sendo esse aspecto ressaltado na sacaria para evitar uso 
indevido por parte do consumidor. 
 
g) Cimento para Poços Petrolíferos 
 
 Constitui um tipo de cimento portland de aplicação bastante 
específica, qual seja a cimentação de poços petrolíferos. O cimento 
para poços petrolíferos (CPP) é regulamentado pela NBR 9831 e na 
sua composição não se observam outros componentes além do 
clínquer e do gesso para retardar o tempo de pega. No processo de 
fabricação do cimento para poços petrolíferos são tomadas 
precauções para garantir que o produto conserve as propriedades 
reológicas (plasticidade) necessárias nas condições de pressão e 
temperatura elevadas presentes a grandes profundidades, durante a 
aplicação nos poços petrolíferos. 
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1.3 – Prescrições Normativas dos diferentes tipos de Cimento 
Portland 
 
 Os vários tipos de cimento normalizados são designados pela 
sigla e pela classe de resistência. 
 As siglas correspondem ao prefixo CP acrescido dos algarismos 
romanos de I a V, conforme o tipo do cimento, sendo as classes 
indicadas pelos números 25, 32 e 40. As classes de resistência 
apontam os valores mínimos de resistência à compressão garantidos 
pelo fabricante, após 28 dias de cura. 
 A determinação da resistência à compressão deve ser feita por 
um método de ensaio normalizado pela ABNT, a NBR 7215 - Cimento 
Portland - Determinação da Resistência à Compressão. O método 
consiste em preparar, sob condições padronizadas de laboratório, 
uma argamassa com a proporção de uma parte de cimento para três 
partes em massa de areia padrão e relação água/cimento igual a 
0,48. São moldados para cada idade de cura (três idades: 1, 3 e 7 
dias para o cimento portland de alta resistência inicial e 3, 7 e 28 dias 
para os demais tipos) quatro corpos cilíndricos de 5 cm de diâmetro 
por 10 cm de altura, que são ensaiados após o tempo de cura em 
uma máquina de compressão (prensa). 
 Até o ano de 1979 a unidade em que se expressava a 
resistência à compressão do corpo-de-prova padronizado era o 
quilograma-força por centímetro quadrado (kgf/cm2). Após isso, essa 
unidade passou a ser expressa em megapascal (MPa) e as classes de 
resistência dos cimentos tiveram, por consequência, a supressão de 
um zero na sua identificação, uma vez que 1 MPa corresponde 
aproximadamente a 10 kgf/cm2. O Quadro a seguir apresenta a 
nomenclatura atual. 
 
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 Os Quadros a seguir apresentam os limites estabelecidos de 
exigências químicas, físicas e mecânicas para os diferentes tipos de 
cimento. As exigências químicas visam a limitar o teor de adições, a 
pré-hidratação e falhas no processo de fabricação, enquanto que as 
exigências físico-mecânicas garantem o desempenho mecânico e 
reológico quando da aplicação em pastas, argamassas e concretos. 
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(1) Ensaio facultativo 
(2) A atividade pozolânica do cimento, determinada conforme a NBR 5753, deve ser positiva. 
(3) A atividade do material pozolânico, determinada conforme a NBR 5752, deve ser > 75%. 
(4) O teor de material pozolânico deve ser determinado pelo ensaio de resíduo insolúvel. 
(5) O teor de SO3 igual a 3,5% aplica-se quando C3A ≤ 8,0, e 4,5% quando C3A ≥ 8,0%. 
 
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1.4 – Influência dos tipos de cimento nas argamassas e 
concretos 
 
 O Quadro a seguir mostra, de forma simplificada, de que forma 
os diversos tiposde cimento agem sobre as argamassas e concretos 
de função estrutural com eles constituídos. 
 
 As influências assinaladas no Quadro acima são relativas, 
podendo-se ampliar ou reduzir seu efeito sobre as argamassas e 
concretos, através de aumento ou diminuição da quantidade de seus 
componentes, sobretudo a água e o cimento. As características dos 
demais componentes, que são principalmente os agregados (areia, 
pedra britada, pó-de-pedra etc.), também poderão alterar o grau de 
influência, sobretudo se contiverem matérias orgânicas (folhas, raízes 
etc.). Finalmente, pode-se usar aditivos químicos para reduzir certas 
influências ou aumentar o efeito de outras, quando desejado ou 
necessário. 
 Tudo isso leva à conclusão de que é necessário estudar a 
dosagem ideal dos componentes das argamassas e concretos a partir 
do tipo de cimento escolhido ou disponível na praça, de forma a 
estabelecer uma composição que dê o melhor resultado ao menor 
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custo. As dosagens devem obedecer a métodos racionais 
comprovados na prática e que respeitem as normas técnicas 
aplicáveis e o uso dos aditivos deve seguir as instruções do seu 
fabricante. 
 Além disso, é absolutamente fundamental fazer corretamente o 
adensamento e a cura das argamassas e dos concretos. O 
adensamento e a cura malfeitos são as principais causas de defeitos e 
problemas que surgem nas argamassas e nos concretos, como a 
baixa resistência, as trincas e fissuras, a corrosão da armadura etc. O 
bom adensamento é obtido através de uma vibração adequada. O 
principal cuidado que se deve tomar para obter uma cura correta é 
manter as argamassas e os concretos úmidos após a pega, 
molhando-os com uma mangueira ou com um regador, ou então 
cobrindo-os com sacos molhados (de aniagem ou do próprio 
cimento), ou até colocando tábuas ou chapas de madeira molhadas 
sobre a superfície, de modo a impedir a evaporação da água por ação 
do vento e do calor do sol durante um período mínimo de sete dias. 
 
1.5 – O uso dos diversos tipos de cimento nas diferentes 
aplicações 
 
 Em que pese a possibilidade de se ajustar, através de dosagens 
adequadas, os diversos tipos de cimento às mais diversas aplicações, 
a análise das suas características e propriedades, bem como de sua 
influência sobre as argamassas e os concretos já mostra que certos 
tipos são mais apropriados para determinados fins do que outros. O 
Quadro a seguir aponta quais tipos de cimento disponíveis no 
mercado podem ser usados nas mais diferentes aplicações. 
 
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1) (60 - BR Distribuidora/2008 – Cesgranrio) Em uma certa 
obra, a orientação do projeto era a de usar cimento CP II-Z. 
Essa classificação é do Cimento Portland 
(A) de alto forno. 
(B) composto de zinco. 
(C) composto com pozolana. 
(D) composto com escória. 
(E) composto com filer sem pozolana. 
 
2) (44 – Copergás/2011 – FCC) Cimento Portland é o 
produto obtido pela pulverização de clínquer constituído 
essencialmente de silicatos hidráulicos de cálcio, com certa 
proporção de sulfato de cálcio natural, contendo, 
eventualmente, adições de substâncias que modificam suas 
propriedades ou facilitam seu emprego. Hoje, o cimento 
Portland é normalizado e existem onze tipos no mercado. O 
cimento Portland de alto-forno contém adição de escória no 
teor de 35% a 70% em massa o que lhe confere propriedades 
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como: baixo calor de hidratação, maior impermeabilidade e 
durabilidade, sendo recomendado tanto para obras de grande 
porte e agressividade como também para aplicação geral em 
argamassas de assentamento e revestimento, estruturas de 
concreto simples, armado ou protendido etc. A norma 
brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 5735. Este 
cimento é denominado 
(A) CP-I. 
(B) CP-II-F. 
(C) CP-III. 
(D) CP-IV. 
(E) CP-V-ARI. 
 
3) (35 – PMSP-2008 – FCC) Em um concreto dosado a partir 
de um cimento CP-II-E-32, 
I. quanto mais próxima de 0,35 L/kg for a relação 
água/cimento, maior será a resistência do concreto final. 
II. um traço em volume 1:2:4 garantirá uma resistência à 
compressão a 7 dias certamente maior que 28 MPa. 
III. um traço em massa que contenha mais que 420 kg de 
cimento por m3 de concreto é considerado de alto consumo de 
aglomerante. 
Está correto o que se afirma APENAS em 
(A) I. 
(B) II. 
(C) III. 
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(D) I e II. 
(E) II e III. 
 
4) (84 – TCE-PI – 2005 – FCC) O cimento de alto-forno, 
fabricado com adição de escória de alto-forno siderúrgico, 
NÃO é recomendado para concreto 
(A) em contato com meios agressivos. 
(B) executado dentro da água do mar. 
(C) pré-moldado que exija altas resistências nos primeiros 
dois dias. 
(D) em contato com sulfatos. 
(E) de massa (barragens). 
 
5) (32 – TRF3/2014 – FCC) A função principal da adição de 
gesso ao clínquer, no processo de produção do cimento 
Portland, é 
(A) aumentar a durabilidade. 
(B) aumentar a finura. 
(C) alterar a permeabilidade. 
(D) controlar o calor de hidratação. 
(E) controlar o tempo de pega. 
 
6) (33 – TRF3/2014 – FCC) O cimento Portland de alto-
forno é o aglomerante hidráulico obtido pela mistura 
homogênea de clínquer Portland e escória granulada de alto-
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forno, moídos em conjunto ou em separado. As classes 
correspondentes ao cimento Portland de alto-forno são: 
(A) CP IV-25 e CP IV-32. 
(B) CP III-25, CP III-32 e CP III-40. 
(C) CP II-25 e CP II-32. 
(D) CP V-25 e CP V-32. 
(E) CP IV-25, CP IV-32 e CP IV-40. 
 
1.6 – Estocagem do Cimento 
 
 O cimento é um produto perecível. O cimento é embalado em 
sacos de papel kraft de múltiplas folhas. Trata-se de uma embalagem 
usada no mundo inteiro, para proteger o cimento da umidade e do 
manuseio no transporte, ao menor preço para o consumidor. Além 
disso, o saco de papel é o único que permite o enchimento com 
material ainda bastante aquecido, por ensacadeiras automáticas, 
imprescindíveis ao atendimento do fluxo de produção (ao contrário de 
outros tipos de embalagem testados, como a de plástico). Mas, o 
saco de papel protege pouco o cimento nele contido da ação direta da 
água. 
 O contato do cimento com a água na estocagem provoca o seu 
empedramento ou endurecimento antes do tempo, inviabilizando sua 
utilização na obra ou fábrica de pré-moldados e artefatos de cimento. 
 O cimento deve ser estocado em localseco, coberto e fechado 
de modo a protegê-lo da chuva, bem como afastado do chão, do piso 
e das paredes externas ou úmidas, longe de tanques, torneiras e 
encanamentos, ou pelo menos separado deles. 
 Recomenda-se iniciar a pilha de cimento sobre um tablado de 
madeira, montado a pelo menos 30 cm do chão ou do piso e não 
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formar pilhas maiores do que 10 sacos. Quanto maior a pilha, maior o 
peso sobre os primeiros sacos da pilha. Isso faz com que seus grãos 
sejam de tal forma comprimidos que o cimento contido nesses sacos 
fica quase que endurecido, sendo necessário afofá-lo de novo, antes 
do uso, o que pode acabar levando ao rompimento do saco e à perda 
de boa parte do material. A pilha recomendada de 10 sacos também 
facilita a contagem, na hora da entrega e no controle dos estoques. 
 É recomendável utilizar primeiro o cimento estocado há mais 
tempo, deixando o que chegar por último para o fim, o que evita que 
um lote fique estocado por tempo excessivo. O cimento bem estocado 
é próprio para uso por três meses, no máximo, a partir da data 
de sua fabricação. 
 A fabricação de cimento processa-se rapidamente. O clínquer 
de cimento portland sai do forno a cerca de 80ºC, indo diretamente à 
moagem, ao ensacamento e à expedição, podendo, portanto, chegar 
à obra ou depósito com temperatura de até 60ºC. Não é 
recomendável usar o cimento quente, pois isso poder· afetar a 
trabalhabilidade da argamassa ou do concreto com ele 
confeccionados. Deve-se deixá-lo descansar até atingir a temperatura 
Ambiente. Para isso, recomenda-se estoca-lo em pilhas menores, de 
5 sacos, deixando um espaço entre elas para favorecer a circulação 
de ar, o que fará com que eles se resfriem mais rapidamente. 
 Nas regiões de clima frio a temperatura ambiente pode ser tão 
baixa que ocasionar um retardamento do início de pega. Para que 
isso não ocorra, convém estocar o cimento em locais protegidos de 
temperaturas abaixo de 12°C. 
 Às vezes, o empedramento é apenas superficial. Se esses sacos 
forem tombados sobre uma superfície dura e voltarem a se afofar, ou 
se for possível esfarelar os torrões neles contidos entre os dedos, o 
cimento desses sacos ainda se presta ao uso normal. Caso contrário, 
ainda se pode tentar aproveitar parte do cimento, peneirando-o. O pó 
que passa numa peneira de malha de 5 mm (peneira de feijão) pode 
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ser utilizado em aplicações de menor responsabilidade, tais como 
pisos, contrapisos e calçadas, mas não deve ser utilizado em peças 
estruturais, pois sua resistência ficou comprometida, pois parte desse 
cimento iniciou o processo de hidratação. 
 
7) (32 - TJ-PI – 2009 – FCC) Utilizar cimento com 
granulometria menor na produção do concreto provoca 
(A) a necessidade de ajustes na dosagem dos agregados, 
caracterizados pela determinação da plasticidade e moldagem 
do concreto nas fôrmas de compensado de madeira, fato que 
não ocorre quando da aplicação de fôrmas metálicas. 
(B) equalização de potenciais entre todas as malhas da 
estrutura cristalina do concreto, provocando a estabilização de 
todas as massas metálicas da estrutura da armadura. 
(C) segregações localizadas, sobretudo em locais onde estão 
locadas as juntas de dilatação, tendo em vista a ocorrência de 
adensamentos nos decantadores primários e digestores 
secundários. 
(D) hidratação das partículas deste de forma mais rápida, com 
liberação de calor de hidratação em menor intervalo de tempo 
e choque térmico do concreto mais elevado, após a retirada 
das fôrmas, o que favorece a fissuração do concreto. 
(E) ocorrência de anomalias extremamente prejudiciais na 
estrutura, uma vez que nem sempre é possível evitar a coação 
de microcimentos na superfície das lajes quando do emprego 
de resina de poliuretano. 
 
8) (45 – TRE-AM – 2003 – FCC) A cura do concreto, durante 
o processo de hidratação do cimento, é 
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(A) o ato de adicionar água ao cimento. 
(B) o início do endurecimento, que ocorre uma hora, 
aproximadamente, após a adição de água. 
(C) o fenômeno de transformação de compostos mais solúveis 
em menos solúveis do cimento. 
(D) o endurecimento, quando atinge a resistência 
especificada. 
(E) a medida que evita a evaporação precoce da água 
necessária à hidratação do cimento. 
 
9) (36 – Infraero/2011 – FCC) A cura é o processo pelo qual 
se consegue manter no concreto o teor de água e a 
temperatura mais convenientes durante um fenômeno 
fundamental no concreto, que condiciona fortemente a 
geração das propriedades do concreto endurecido, como 
resistência aos esforços mecânicos, ao desgaste, durabilidade 
e estabilidade de volume. 
Este fenômeno é denominado de 
(A) hidratação dos materiais cimentantes. 
(B) reação álcalis-agregado. 
(C) evaporação da água da mistura. 
(D) retração volumétrica. 
(E) abatimento do concreto. 
 
10) (53 – TRE-MS – 2007 – FCC) A alteração do grau de 
hidratação (relação a/c) é conseguida através de alguns 
recursos. É prejudicial à resistência do concreto: 
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(A) diminuir o tempo de cura. 
(B) empregar aditivos aceleradores ou retardadores. 
(C) diminuir a quantidade do agregado miúdo. 
(D) empregar aditivos de água ou superplastificantes. 
(E) mudança do tipo de cimento (composição química). 
 
11) (57 – MPU/2004 - Cespe) Com relação a aditivos 
utilizados para a modificação das propriedades de concretos e 
argamassas, é incorreto afirmar que 
a) os aditivos incorporadores de ar melhoram a 
trabalhabilidade e reduzem as resistências mecânicas de 
concretos e argamassas. 
b) o cloreto de cálcio não deve ser empregado como aditivo 
acelerador em estruturas com aço protendido. 
c) os aditivos plastificantes permitem a redução da relação 
água/cimento, acarretando o aumento da resistência e da 
permeabilidade dos concretos e argamassas. 
d) um dos problemas no uso de aditivos superfluidificantes é a 
rápida perda da consistência fluída inicial estabelecida para o 
concreto. 
e) o uso de aditivos retardadores permite a realização de 
concretagens em dias com temperatura elevada. 
 
12) (51 – TRE-BA – 2003 – FCC) Os incorporadores de ar são 
usados no concreto com a finalidade de 
(A) aumentar sua resistência à compressão. 
(B) melhorar sua trabalhabilidade. 
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(C) acelerar a pega. 
(D) eliminar o efeito de deformação lenta. 
(E) retardar a pega. 
 
13) (48 – Liquigas/2013 – Cesgranrio) No estudo dos 
materiais de construção, o uso de plastificantes no concreto 
(A) leva ao aumento do consumo de água da mistura. 
(B) leva ao aumento do consumo de areia grossa. 
(C) substitui, em parte, o consumo de cimento. 
(D) mantéma mesma trabalhabilidade e age como um redutor 
de água. 
(E) não pode ser utilizado quando o fator água-cimento se 
encontra entre 0,50 e 0,55 
 
2 – REVESTIMENTOS 
 
2.1 – Introdução 
Todas as superfícies destinadas a receber revestimento de 
argamassa de areia serão chapiscadas com argamassa de cimento e 
areia, com aditivo adesivo. 
O revestimento de argamassa de areia será constituído por 
camada única de argamassa industrializada ou pelas seguintes 
camadas contínuas, superpostas e uniformes: 
- emboço (massa grossa), aplicado sobre a superfície 
chapiscada; 
- reboco (massa fina), aplicado sobre o emboço. 
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A alvenaria deve estar concluída e fixada (encunhada) e os 
peitoris, marcos (batentes) e contra-marcos têm de estar 
chumbados. As superfícies das paredes e dos tetos precisam ser 
limpas e abundantemente molhadas antes do início da operação. 
O fechamento dos vãos destinados ao embutimento da 
tubulação de prumadas terá de ser feito com o emprego de tela 
deployé ou galvanizada tipo galinheiro. 
É preciso ser previamente executadas faixas-mestras, de forma 
a garantir o desempeno perfeito do emboço (aprumado e plano). A 
espessura do revestimento de argamassa tem de ser de acordo com 
as normas técnicas: 
• nas paredes internas: 5 mm ≤ e ≤ 20 mm 
• nas paredes externas: 20 mm ≤ e ≤ 30 mm 
• nos tetos: e ≤ 20 mm. 
De acordo com a NBR 7200, quando se fizer uso de argamassas 
preparadas em obra, as bases de revestimento devem ter as 
seguintes idades mínimas: 
a) 28 dias de idade para as estruturas de concreto e 
alvenarias armadas estruturais; 
b) 14 dias de idade para alvenarias não armadas estruturais 
e alvenarias sem função estrutural de tijolos, blocos cerâmicos, 
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blocos de concreto e concreto celular, admitindo-se que os blocos de 
concreto tenham sido curados durante pelo menos 28 dias antes da 
sua utilização; 
c) três dias de idade do chapisco para aplicação do emboço 
ou camada única; para climas quentes e secos, com temperatura 
acima de 30°C, este prazo pode ser reduzido para dois dias; 
d) 21 dias de idade para o emboço de argamassa de cal, para 
início dos serviços de reboco; 
e) sete dias de idade do emboço de argamassas mistas ou 
hidráulicas, para início dos serviços de reboco; 
f) 21 dias de idade do revestimento de reboco ou camada 
única, para execução de acabamento decorativo. 
A cal virgem para construção deve ser imediatamente extinta. 
O tempo mínimo de maturação da pasta de cal virgem é de uma 
semana antes da utilização na argamassa. 
O revestimento de argamassa pode ser de camada única 
(argamassa única) ou de duas camadas (emboço e reboco). 
 
a) Areia para Argamassa de Revestimento 
A fração de grãos com diâmetro de até 0,2 mm deve 
representar entre 10% e 25% (em massa) e a quantidade de 
material fino de granulometria inferior a 0,075 mm (peneira n° 200) 
não pode ultrapassar 5% (em massa). A dimensão máxima 
característica da areia tem de ser de: 
- 5 mm para chapisco 
- 3 mm para emboço 
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- 1 mm para reboco 
 
b) Trabalhabilidade 
Argamassa com boa trabalhabilidade é aquela que: 
- deixa penetrar facilmente a colher de pedreiro, porém sem ser 
fluida 
- mantém-se coesa ao ser transportada, mas não adere à 
colher de pedreiro ao ser lançada; 
- distribui-se facilmente e preenche todas as reentrâncias do 
substrato (base); 
- não endurece rapidamente quando aplicada. 
c) Movimentação Térmica e por Retração em Argamassa de 
Revestimento 
As fissuras em argamassas de revestimento, provocadas por 
movimentação térmica das paredes, dependerão sobretudo do 
módulo de deformação do revestimento, sendo sempre desejável que 
sua capacidade de deformação supere com razoável folga a 
capacidade de deformação da parede propriamente dita. 
As fissuras induzidas por movimentação térmica no corpo do 
revestimento em geral são regularmente distribuídas e com aberturas 
bastante reduzidas (espécie de gretagem). As fissuras desenvolvidas 
em argamassa de revestimento manifestam-se por solicitações 
higrotérmicas e, sobretudo, por retratação da argamassa. 
A incidência dessas fissuras será tanto maior quanto maiores 
forem a resistência à tração e o módulo de deformação da 
argamassa. 
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Portanto, as argamassas de revestimento deverão trazer na sua 
constituição teores consideráveis de cal, sendo comum o emprego 
dos traços 1:1:6, 1:2:9, 1:2,5:10 e 1:3:12 (cimento, cal e areia, em 
volume). 
Além da dosagem adequada, a qualidade dos materiais é 
preponderante para a obtenção de boa argamassa de revestimento. 
Areia com elevado teor de finos, impurezas orgânicas ou aglomerados 
argilosos favorecerá o surgimento de fissuras de retração da 
argamassa, além de provocar outras patologias. A cal hidratada 
poderá conter teor bastante elevado de material inerte adulterante, 
ou seja, finos inertes que induzirão retrações acentuadas em 
argamassas, mesmo que bem dosadas. 
2.2 - Chapisco 
O substrato precisa ser abundantemente molhado antes de 
receber o chapisco, para que não ocorra absorção, principalmente 
pelos blocos, da água necessária à cura da argamassa do chapisco. 
Pode ser industrializado ou preparado na obra. Neste caso, o 
chapisco precisa ser feito com argamassa fluida de cimento e areia no 
traço 1:3 em volume, com adição de aditivo adesivo (aplicado sobre a 
alvenaria e a estrutura). 
A argamassa tem de ser projetada energicamente, de baixo 
para cima contra a alvenaria a ser revestida, e aplicada com 
desempenadeira dentada sobre a estrutura de concreto. 
O revestimento em chapisco se fará tanto nas superfícies 
verticais ou horizontais de concreto como também nas superfícies 
verticais de alvenaria, para posterior revestimento (emboço ou massa 
única). A espessura máxima do chapisco será de 5 mm. 
 
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14) (51 – Metrô SP/2012 – FCC) A execução dos 
revestimentos em argamassa tem uma sequência iniciada pelo 
preparo da base e seguida pela definição do plano de 
revestimento, aplicação das camadas e finalmente, pelo 
acabamento. Com relação ao preparo da base, o chapisco deve 
ser sempre aplicado nas fachadas e nas superfícies de 
concreto, com a finalidade de melhorar a aderência entre o 
concreto e a argamassa. Para melhorar a produtividade da 
obra, ao invés do chapisco tradicional utiliza-se ou o chapisco 
rolado ou o chapisco industrializado. Sobre este último, é 
correto afirmar: 
(A) Pode ser aplicado na fachada, tanto na estrutura quanto 
na alvenaria. 
(B) Só é necessário acrescentar água no momento da mistura. 
(C) Sua aplicação resulta em uma película rugosa. 
(D) É ideal para utilizaçãointerna, sobre a alvenaria. 
(E) Em razão da reflexão na aplicação, apresenta perda 
significativa de material caso o operário não seja experiente. 
 
15) (51 – Defensoria-SP/2013) A propriedade da argamassa 
relacionada à entrada da pasta nos poros, reentrâncias e 
saliências da estrutura e que está relacionada à ancoragem da 
(A) retenção de água. 
(B) trabalhabilidade. 
(C) aderência. 
(D) retração da base. 
(E) absorção. 
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2.3 – Emboço 
O emboço somente poderá ser aplicado após a pega completa 
do chapisco. É constituído por uma camada de argamassa, nos traços 
a serem escolhidos, de acordo com as seguintes finalidades: 
- emboço externo: traço 1:1:4 de cimento, cal em pasta e 
areia grossa, em volume; 
- emboço interno: traço 1:1:6 de cimento, cal em pasta e areia 
grossa, em volume. 
Nunca poderá ser utilizada areia salitrada. 
A aplicação terá de ser feita sobre superfície previamente 
umedecida. A espessura não poderá exceder a 2 cm. Deverá resultar 
em superfície áspera, a fim de possibilitar e facilitar a aderência do 
reboco. 
A argamassa contendo cimento deverá ser aplicada dentro de 2 
½ h a contar do primeiro contato do cimento com a água. 
2.4 – Argamassa Industrializada para Assentamento e 
Revestimento 
As principais propriedades exigíveis para a argamassa 
industrializada (para revestimento único e assentamento) cumprir 
adequadamente suas funções são as seguintes: trabalhabilidade, 
capacidade de aderência, capacidade de absorção de deformações, 
restrição ao aparecimento de fissuras, resistência mecânica e 
durabilidade. 
As demais propriedades (resistência superficial, resistência à 
compressão, capacidade de retenção de água, teor de ar incorporado 
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e durabilidade) também precisam ser verificadas ao longo do 
processo de seleção do fornecedor. 
Revestimento com espessura superior a 2,5 cm deve ser 
executado em duas camadas. 
2.5 – Revestimento Interno em Argamassa Única 
Recomenda-se utilizar argamassa industrializada (pronta para 
uso), que é fabricada com cimento portland, calcário e aditivos (não 
contém cal), preparada em estado seco e homogêneo, necessitando 
adicionar apenas água na quantidade requerida. 
A espessura do revestimento deve ser entre 1,5 cm e 2,5 cm. 
Acima de 2,5 cm a aplicação tem de ser feita em duas camadas. 
Deve-se aguardar o puxamento (momento em que, 
pressionando os dedos, estes não conseguem penetrar na 
argamassa, permanecendo limpos) para sarrafear a argamassa com 
régua de alumínio apoiada sobre as mestras, de baixo para cima, 
recobrindo todas as falhas. 
A textura acabada da argamassa única é a do reboco. 
Podem ser usados os seguintes tipos de acabamento superficial 
da argamassa: 
- grosso: para revestimentos em que a espessura global seja 
maior que 5 cm (com cerâmica, por exemplo); 
- fino: acabamento de base para pintura aplicada diretamente 
sobre a argamassa; 
- feltrado ou acamurçado: acabamento de base para massa 
corrida acrílica e posterior pintura. 
O limite de resistência de aderência á tração deve ser no 
mínimo 0,3 MPa. 
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2.6 – Revestimento Externo em Argamassa Única 
É aconselhável montar os andaimes sem apoiá-los nas paredes 
(afastados cerca de 20 cm delas) ou usar balancins (andaimes 
suspensos). 
A espessura do revestimento deve ser entre 2 cm e 3 cm. 
Acima de 2,5 cm, a aplicação tem de ser feita em duas camadas. 
Inicialmente, é preciso locar e fixar na platibanda arames 
aprumados e apropriadamente afastados de fachada. Em seguida, 
analisar o alinhamento dos arames e depois os pontos de maior e 
menor espessura, medindo a distância entre os arames e a fachada. 
As juntas de trabalho (juntas de dilatação) têm de ser 
executadas logo após o desempeno da superfície. 
É importante obedecer à dosagem de água. O seu excesso ou a 
sua falta altera a resistência da argamassa. 
É indispensável dar total atenção aos seguintes detalhes 
construtivos: 
- reforços com tela de aço zincado: a ser 
obrigatoriamente feitos nos encontros da alvenaria com a 
estrutura (excluindo-se os casos de alvenaria estrutural). Devem ser 
realizados no pavimento sobre pilotis e nos dois ou três últimos 
andares do prédio. A tela tem de ser chumbada no substrato 
(alvenaria e estrutura com pinos, grampos etc.). É recomendável o 
uso, sob a tela, de fita de polietileno com largura de 7,5 cm 
recobrindo o encontro da alvenaria com a estrutura). Utilizar tela 
metálica onde o revestimento tiver espessura superior a 3 cm. 
- juntas de trabalho (juntas de dilatação): as juntas 
horizontais devem estar na divisa de cada andar e as verticais a cada 
6 m para panos maiores que 24 m2. Recomenda-se o posicionamento 
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das juntas nos encontros da alvenaria com concreto; no encontro do 
revestimento de argamassa com o de outro tipo; no nível dos peitoris 
e das vergas de janela; superpondo às juntas de dilatação (juntas de 
trabalho) da base (substrato); acompanhando as juntas de dilatação 
estruturais. A profundidade da junta em argamassa, a receber 
acabamento pintado, tem de ser a metade da espessura do 
revestimento, sendo pelo menos de 1,5 cm, porém garantindo o 
mínimo de 1 cm de revestimento no fundo da junta. A sua largura 
pode ser de 1,5 cm a 2 cm. É necessário realizar a junta 
imediatamente após o término da execução do painel de 
revestimento (argamassa única ou emboço). 
O revestimento de uma fachada tem de ser interrompido a 
cerca de 5 cm das quinas existentes. Ao revestir a fachada adjacente, 
é preciso completar simultaneamente o revestimento remanescente 
da faixa de 5 cm da fachada do outro lado do canto externo. 
Recomenda-se que sejam feitos, no início da aplicação, os 
seguintes testes no revestimento: 
- de resistência de aderência á tração por meio de ensaio de 
arrancamento, no qual o limite de resistência de aderência á tração 
deve ser no mínimo 0,3 MPa; 
- de permeabilidade, utilizando-se como equipamento uma 
câmara aspersora de água sob pressão (ensaio do cachimbo) na face 
revestida da fachada, que até 8 h não pode produzir umidade no lado 
interno da alvenaria. 
2.7 – Reboco 
O reboco só poderá ser aplicado 24 h após a pega completa do 
emboço, e depois do assentamento dos peitoris e marcos. 
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Nos locais expostos à ação direta e intensa do sol ou do vento, 
o reboco terá de ser protegido de forma a impedir que a sua secagem 
se processe demasiadamente rápida. 
a) Argamassa Fina Industrializada para Interiores 
Trata-se de material industrializado para reboco, à base de cal 
hidratada e areia classificada, fornecida de modo a necessitar apenas 
a adição de águapara a sua aplicação. 
As principais propriedades exigíveis para a argamassa 
industrializada para revestimento fino cumprir adequadamente suas 
funções são as seguintes: trabalhabilidade, capacidade de aderência, 
capacidade de absorver deformações, restrição ao aparecimento de 
fissuras, resistência mecânica e durabilidade. As demais propriedades 
(resistência superficial, resistência á compressão, capacidade de 
retenção de água, teor de ar incorporado e durabilidade) também 
devem ser verificadas ao longo do processo de seleção do fornecedor. 
b) Argamassa Fina Industrializada para Fachadas 
Trata-se de material para reboco hidrófugo, impermeabilizado, 
que protege as fachadas das construções contra a penetração de 
água de chuva. A argamassa é composta de areia classificada, cal 
hidratada, cimento portland e aditivo impermeabilizante que dá 
qualidades hidrófugas ao material. Sua cor é clara, quase branca. 
Somente 30 d após a sua aplicação, a argamassa fina poderá 
ser pintada com tinta PVA ou acrílica. 
c) Reboco Rústico 
O reboco rústico é executado com argamassa no traço 1:4 de 
cimento e areia, adicionando corante, quando especificado. É aplicado 
com a mesma técnica do chapisco. A aplicação, para obter 
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uniformidade no acabamento, poderá ser feita projetando a 
argamassa através de uma peneira. 
d) Vesículas 
As vesículas surgem geralmente no reboco e são causadas por 
uma série de fatores, como a existência de pedras de cal não 
completamente extintas, matéria orgânica contida nos agregados, 
torrões de argila dispersos na argamassa, ou outras impurezas, como 
mica, pirita e torrões ferruginosos. 
As vesículas decorrentes dos problemas apresentados pela cal 
hidratada surgem em pequenos pontos localizados do revestimento, 
incham progressivamente e acabam destacando a pintura 
(deixando o reboco aparente). O fenômeno acontece após a aplicação 
do revestimento e em um prazo de três meses. 
Isso ocorre quando o óxido de cálcio livre, presente na cal. se 
hidrata e, devido à existência de grãos maiores na cal, não ocorre a 
possibilidade de a argamassa absorvera expansão. Resumindo, se 
houver óxido de cálcio livre na forma de grãos grossos, sua expansão 
não poderá ser absorvida pelos vazios da argamassa, ocorrendo a 
formação de vesículas. 
16) (56 – Sabesp Geotecnia/2012 – FCC) Os traços variam de 
acordo com a utilização que será dada à argamassa. Uma 
argamassa que possui em sua dosagem areia fina lavada deve 
ser aplicada como 
(A) chapisco. 
(B) emboço. 
(C) reboco. 
(D) alvenaria de tijolo maciço. 
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(E) alvenaria de tijolo de 8 furos. 
 
17) (27 – TRT-15/2013 – FCC) É considerada uma das 
propriedades básicas no emprego da cal em argamassas, 
sendo fisicamente um resultado da elevada área superficial da 
cal, 
(A) a viscosidade da relação areia/cal. 
(B) o índice de incorporação de argila. 
(C) a retenção de água. 
(D) a instabilidade dos argilominerais. 
(E) a exudação de água. 
 
18) (49 – TRF2/2012 – FCC) Para que os revestimentos de 
argamassa possam cumprir adequadamente as suas funções, 
é necessário que a argamassa apresente um conjunto de 
propriedades, tanto no estado fresco quanto no estado 
endurecido. É propriedade do material no estado endurecido a 
(A) incorporação de ar. 
(B) trabalhabilidade. 
(C) retenção de água. 
(D) retração na secagem. 
(E) resistência ao desgaste. 
 
19) (50 - BR Distribuidora/2008 – Cesgranrio) Argamassas 
industrializadas, fornecidas em sacos contendo mais de 25 kg, 
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devem ser rejeitadas se possuírem variações na sua massa, 
em relação à massa indicada, superiores a 
(A) 0,5% 
(B) 1,0% 
(C) 3,0% 
(D) 5,0% 
(E) 10,0% 
 
20) (51 – TRF2/2012 – FCC) Os revestimentos de argamassa 
são parte das vedações da edificação e não devem ser 
utilizados, em hipótese alguma, como artifício para a correção 
de irregularidades na alvenaria. Sobre a espessura indicada 
para os revestimentos, analise: 
I. No caso de revestimento do tipo emboço e reboco, a camada 
de reboco deve ter, no máximo, 5 mm, sendo o restante 
referente à camada de emboço. 
II. Os revestimentos de paredes externas devem ter 
espessura superior a 30 mm. 
III. Caso a espessura do revestimento seja maior que a 
recomendada por norma, devem ser previstos mecanismos 
para garantia da aderência. 
IV. No caso de revestimento com argamassa preparada in 
loco, a espessura prevista deve ser aplicada em uma única 
demão. 
É correto o que consta em 
(A) I, II, III e IV. 
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(B) I e II, apenas. 
(C) II e IV, apenas. 
(D) III e IV, apenas. 
(E) I e III, apenas. 
 
21) (37 – Metro/2009/G07 – FCC) São requisitos necessários 
para a execução de revestimentos argamassados: 
(A) base limpa sem poeira e tempo de ocorrência da cura da 
base menor de 12 dias. 
(B) alvenaria no prumo e alinhada e alvenaria elevada há pelo 
menos 14 dias. 
(C) base umedecida e uso de água canalizada em misturador 
mecânico. 
(D) hidratação da argamassa pelo método de absorção e uso 
unicamente de argamassa de cal. 
(E) ocorrência de caimento máximo de 1% e uso de 
argamassa com traço 1:1, aditivada. 
22) (28 – TRT-15/2013 – FCC) Quando presentes no cimento, 
os materiais carbonáticos finamente divididos são conhecidos 
como fíler calcário. Tal adição nos concretos e nas argamassas 
(A) aumentam a trabalhabilidade e diminuem a 
permeabilidade e a capilaridade. 
(B) aumentam a trabalhabilidade e a permeabilidade e 
diminuem a capilaridade. 
(C) diminuem a trabalhabilidade e aumentam a 
permeabilidade e a capilaridade. 
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(D) diminuem a trabalhabilidade, a permeabilidade e a 
capilaridade. 
(E) aumentam a trabalhabilidade, a permeabilidade e a 
capilaridade. 
 
23) (53 – MPE-AM/2013 – FCC) Os aglomerantes, como as 
cales, o gesso e os cimentos, são produtos empregados para 
rejuntar as alvenarias ou para a execução de revestimentos. 
Os aglomerantes podem ser naturais ou artificiais, conforme 
for utilizada: apenas uma matéria-prima ou a mistura de duas 
ou mais matérias-primas. No cimento aluminoso, utiliza-se 
(A) óxido e cloreto de magnésio. 
(B) calcário pouco argiloso e calcário dolomítico. 
(C) apenas calcário argiloso. 
(D) mistura de calcário e argila. 
(E) mistura de calcário e bauxita. 
 
2.8 – Pasta de Gesso 
É aplicada diretamente como revestimento em paredes internas 
executadas com blocos, seja utilizado simplesmente como pasta 
obtida pelo amassamento do gesso com água, seja em mistura com 
areia, sob a forma de argamassa. O material não se presta, 
normalmente, para aplicações exteriores por se deteriorar emconsequência da solubilização na água. 
O gesso para revestimento não poderá conter menos de 60% 
de gesso calcinado. É fornecido sob a forma de pó branco, de elevada 
finura, cuja densidade aparente varia de 0,7 a 1,0. A pega do gesso é 
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acompanhada de elevação de temperatura, por ser a hidratação uma 
reação exotérmica. 
O tempo de pega é: 
- início: de 3 min 45 s a 16 min 40 s 
- fim: de 5 min 25 s a 24 min 45 s. 
Apresenta como propriedades: endurecimento rápido, bom 
isolante térmico e acústico, plasticidade da pasta fresca e lisura da 
superfície endurecida. 
As pastas e argamassas de gesso aderem muito bem ao tijolo e 
aderem mal às superfícies de madeira. Pode-se executar gesso 
armado como se faz argamassa armada de cimento, porém a 
armadura deve ser de ferro galvanizado. 
O gesso confere aos revestimentos considerável resistência ao 
fogo. 
Dispensa chapisco, emboço ou reboco. A espessura mediado 
revestimento em gesso é de até 5 mm. Mais espessa, torna-se 
antieconômica e tende a trincar-se. 
2.9 – Revestimento Cerâmico de Paredes Internas 
Pessoal, este capítulo baseia-se no Manual de Assentamento de 
Revestimentos Cerâmicos – Paredes Internas < http://www. 
comercialoro.com.ar/manuales/paredesinternas.pdf>, por ele 
consolidar as informações das normas da ABNT aplicáveis, que são as 
fontes mais confiáveis para a nossa prova. 
Uma parede revestida com placas cerâmicas é formada 
basicamente por 6 camadas de materiais diferentes: base, chapisco, 
emboço, argamassa colante, rejunte, revestimento cerâmico. 
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A argamassa para chapisco deve ter o traço em volumes 
aparentes de 1:3 de cimento e areia média úmida. 
A argamassa para o emboço deve ter o traço em volumes 
aparentes variando de 1:1:6 a 1:2:9 de cimento, cal hidratada e 
areia média úmida. 
Argamassa colante, também conhecida como cimento colante, 
cimento cola ou argamassa adesiva, é um produto industrializado, 
utilizado no assentamento de placas cerâmicas, tanto de paredes 
como de pisos. 
O tipo de adesivo a ser utilizado depende do ambiente em que 
a cerâmica está sendo assentado. A norma brasileira NBR 14081 
especifica para paredes internas a argamassa colante industrializada 
do tipo AC-I. 
A argamassa para rejuntamento, ou simplesmente rejunte, é 
utilizada no preenchimento das juntas entre duas placas cerâmicas 
consecutivas, e tem por função apoiar e proteger as arestas das 
placas cerâmicas. Da mesma forma que para a argamassa colante, o 
tipo de rejunte a ser usado depende do ambiente onde será aplicado. 
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Em paredes expostas a ação da umidade, como por exemplo 
box de banheiro, deve ser usado rejunte impermeável, para evitar 
que a água penetre para o interior da parede, aumentando, com isto, 
a durabilidade do revestimento e evitando a eflorescência. 
Revestimentos cerâmicos para paredes, conhecidos 
popularmente por azulejos, são placas cerâmicas fabricadas a partir 
de uma mistura de argila. As costas das placas possuem garras, para 
auxiliar na aderência com a superfície onde serão assentadas, e são 
denominadas de tardoz. 
Para paredes pode ser usado o grupo 0 com relação à 
resistência à abrasão. 
Juntas 
a) Juntas de Assentamento: também conhecidas por rejunte, são 
espaços entre as placas cerâmicas que compõe o revestimento, 
preenchidas com material flexível, chamado de argamassa para 
rejuntamento. A largura das juntas depende do tamanho da placa 
cerâmica e, para paredes internas, a norma brasileira (NBR 8214) 
estabelece os seguintes valores mínimos: 
 
O preenchimento das juntas de assentamento pode ser iniciado 
no mínimo 3 dias após concluído o assentamento das placas. 
 
b) Junta de Movimentação: são espaços que dividem a parede 
revestida em painéis. Iniciam-se no encontro entre duas placas 
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cerâmicas e atravessam a camada de emboço. Estas juntas, 
algumas vezes, são chamadas de juntas de expansão/contração. 
 
 
 
Segundo a norma NBR 8214, em paredes internas devem ser 
executadas juntas de movimentação quando: 
• A área da parede for > 32 m2; 
• O comprimento da parede for > 8 m; 
• No encontro entre duas paredes; 
• No encontro da parede com pilares; 
• No encontro com outros tipos de revestimento; 
• Quando houver mudança de materiais que compõe a parede; 
• Interfaces entre estrutura de concreto e alvenaria. 
Para paredes internas, a norma brasileira (NBR 8214) recomenda 
as seguintes larguras mínimas para as juntas de movimentação: 
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O preenchimento da junta se inicia após o endurecimento da 
argamassa colante e a limpeza das juntas. 
O material da junta de movimentação deve ser altamente 
compressível, podendo ser usado isopor, mangueira plástica, corda 
betumada, etc. A junta deverá ser vedada com um selante flexível, 
com características adequadas às condições de exposição e às 
deformações esperadas. 
c) Junta de Dessolidarização: são espaços deixados no encontro 
da parede revestida com pisos, forros, pilares, vigas ou com outros 
tipos de revestimento. Estes espaços se iniciam no encontro 
entre duas placas cerâmicas e atravessam a camada de 
emboço. 
d) Juntas Estruturais: são espaços previstos no projeto estrutural, 
com a finalidade de garantir a segurança da edificação frente às 
cargas mecânicas previstas no projeto. Estas juntas atravessam 
toda a parede e tem sua largura especificada no projeto estrutural. 
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Introduzido, neste espaço, um limitador de profundidade na 
junta (mangueiras de plástico ou borracha, isopor, corda betumada, 
etc.) para que não haja consumo excessivo de selante. 
O selante empregado tanto para a vedação das juntas de 
movimentação quanto para as juntas estruturais devem ser à base de 
elastômeros, como poliuretano, polissulfeto, silicone, etc. 
Preparação para o Assentamento 
A superfície da parede a ser revestida deve apresentar 
rugosidade suficiente para garantir a aderência entre ela e a 
argamassa colante. Com o objetivo de aumentar a rugosidade 
superficial e regular a absorção da água, as paredes devem ser 
chapiscadas. 
Paredes em alvenaria de blocos de concreto celular e blocos 
sílicocalcários apresentam absorção elevada, não devendo 
receber chapisco. Tais bases devem ser umedecidas antes da 
aplicação da camada de regularização. 
a) Chapisco 
O chapisco pode ser aplicado de três maneiras diferentes, em 
funçãodas características superficiais da base: 
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- Chapisco Convencional: consiste numa mistura de cimento 
e areia grossa no traço 1:3 (em volume), de consistência fluida, 
lançada energicamente com colher de pedreiro contra a superfície a 
ser revestida. Deve-se permitir a secagem do chapisco durante, pelo 
menos, 3 dias antes da aplicação da camada de regularização. 
- Chapisco Rolado: consiste numa mistura de cimento, areia 
média e resina PVA, de consistência fluida, aplicada sobre a superfície 
a ser revestida com rolo para textura acrílica, em 3 demãos. 
- Chapisco Industrializado: tipo de chapisco indicado 
apenas para bases de concreto armado, devido ao consumo 
elevado. Consiste na aplicação de argamassa adesiva (argamassa 
colante) sobre a superfície a ser revestida, com desempenadeira 
denteada (6 x 6 mm). Deve-se permitir a secagem da argamassa 
por, pelo menos, 7 dias, para posterior aplicação da camada de 
regularização. 
b) Emboço 
O emboço é uma camada de regularização que visa nivelar a 
superfície da parede e corrigir defeitos e irregularidades da mesma. 
Somente depois de transcorridos no mínimo 7 dias da 
aplicação do chapisco é que poderão ser iniciados os trabalhos 
de execução da camada de emboço. 
O número de etapas em que o mesmo será executado depende 
da espessura desejada para a camada de emboço. Deve-se aguardar 
no mínimo 24 horas entre cada etapa. 
 
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A camada de emboço deverá ser reforçada com tela de arame 
galvanizado nos encontros entre estruturas de concreto armado e 
alvenaria nos três últimos pavimentos e no primeiro pavimento sobre 
pilotis, de uma das maneiras descritas a seguir: 
 
 
 
A superfície final do emboço deverá ser sarrafeada e o 
acabamento deve ser rústico, obtido por desempeno com 
desempenadeira de madeira. 
Somente depois de transcorridos no mínimo 21 dias da 
aplicação do emboço, poderão ser iniciados os trabalhos de 
assentamento do revestimento cerâmico. 
Assentamento 
O método de aplicação da argamassa colante depende da área 
da placa cerâmica a ser assentada. Para placas cerâmicas com área 
≤ 900 cm2, a aplicação da argamassa pode ser feita pelo método 
convencional, ou seja, a aplicação da argamassa é somente na 
parede, estando a placa cerâmica limpa e seca para o assentamento. 
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O posicionamento da peça deve ser tal que garanta contato pleno 
entre seu tardoz e a argamassa. Para áreas > 900 cm2, a 
argamassa deve ser aplicada tanto na parede quanto na 
própria placa (método da dupla colagem). Os cordões formados 
nessas duas superfícies devem se cruzar em ângulo de 90º, e a 
cerâmica deve ser assentada de tal forma que os cordões estejam 
perpendiculares entre si. 
 
Devem sempre ser respeitados os tempos de uso, tempo em 
aberto e tempo de ajuste, indicados na embalagem do produto, 
levando-se em conta que em dias secos, quentes e com muito vento, 
estes tempos são diminuídos. O final do tempo em aberto da 
argamassa é indicado pela formação de uma película 
esbranquiçada sobre os cordões de cola. A partir deste momento 
as condições de assentamento ficam prejudicadas, podendo favorecer 
o descolamento precoce da placa cerâmica. 
Tempo em aberto é o tempo compreendido entre o 
espalhamento da argamassa sobre a camada de regularização, e o 
instante em que a mesma não mais apresente capacidade adesiva. 
O tardoz das placas cerâmicas a serem assentadas deve 
estar limpo, isento de pó, gorduras, ou partículas secas e não deve 
ser molhado antes do assentamento. A colocação das placas 
cerâmicas deve ser feita debaixo para cima, uma fiada de cada vez. 
A largura das juntas de assentamento pode ser garantida com o 
uso de espaçadores plásticos. 
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24) (54 – Defensoria/2009 – FCC) No processo de 
revestimento com placas cerâmicas, um dos fatores 
importantes é a execução do rejuntamento, onde deve ser 
observado: 
(A) o momento certo para a limpeza das juntas é quando estas 
ficam opacas, ou seja, quando o material já tiver perdido sua 
plasticidade mas ainda não endureceu. A limpeza prematura 
pode provocar a remoção parcial do rejunte e uma limpeza 
tardia obrigará a uma ação agressiva, podendo causar a 
deterioração irreversível da superfície cerâmica. 
(B) as juntas e a superfície das peças assentadas devem ser 
limpas enquanto a argamassa ainda estiver fresca, ou seja, 
até 48 horas após o término do assentamento, mantendo-se 
os espaçadores para que as dimensões das juntas sejam 
preservadas. 
(C) a cura perfeita do rejunte se dá após 12 dias, nos quais, 
nos primeiros 8 dias, recomenda-se mantê-lo sempre úmido. 
(D) a superfície impermeável da cerâmica se associa à 
estabilidade do rejuntamento, evitando a contaminação por 
substâncias tóxicas ou outro fluido, mas ficando suscetível à 
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ação de vapores, que alteram a estabilidade de cores e 
tonalidades dos revestimentos cerâmicos, principalmente 
quando se utilizam argamassas colantes de uso externo. 
(E) as juntas de assentamento regulam o desenvolvimento de 
tensões entre as peças cerâmicas. O pouco espaçamento pode 
causar quebras e até mesmo o desprendimento do 
revestimento, razão pela qual a largura mínima dessas deve 
ser de 2 mm. 
 
25) (54 – Metrô SP/2012 – FCC) Os revestimentos cerâmicos 
podem ser utilizados para os revestimentos de pisos e paredes 
tanto em ambientes residenciais quanto comerciais e 
industriais. Na sua especificação deve ser considerada a classe 
PEI (Porcelain Enamel Institute), relacionada à resistência ao 
tráfego e ao desgaste por abrasão, além da classe de 
resistência ao ataque químico de produtos de limpeza. Outro 
fator importante que deve ser considerado é relacionado à 
aplicação da placa cerâmica como piso ou como parede. Este 
fator é o 
(A) grau de porosidade. 
(B) grupo de absorção de água. 
(C) grau de permeabilidade. 
(D) grupo de permeabilidade. 
(E) grupo de absorção de produtos de limpeza. 
 
26) (74 – TCE-SE/2011 – FCC) Nos revestimentos de paredes 
internas com placas cerâmicas e utilização de argamassa 
colante, 
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(A) junta de assentamento é o espaço regular cuja função é 
subdividir o revestimento para aliviar tensões provocadas pela 
movimentação da parede ou do próprio revestimento. 
(B) junta é o substrato constituído por superfície plana de 
paredes sobre a qual é aplicada a argamassa colante, para