Pintura Industrial Apostila Módulo I

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CCCUUURRRSSSOOO DDDEEE PPPIIINNNTTTUUURRRAAA IIINNNDDDUUUSSSTTTRRRIIIAAALLL --- MMMÓÓÓDDDUUULLLOOO III 
 
 
 INTRODUÇÃO 
 
 
A tecnologia da pintura industrial teve um grande desenvolvimento em todo o mundo neste 
século. 
 
No Brasil, a ADVANCE Tintas e Vernizes Ltda possui capacitação tecnológica compatível com 
as modernas técnicas e tendências mundiais em tintas anticorrosivas. 
 
Por outro lado existe uma necessidade crescente de preparação de pessoal para as atividades 
de seleção, aplicação e controle da qualidade. Observa-se também que apesar do avanço 
tecnológico conseguido pela pintura industrial, existe uma grande lacuna no que concerne a 
conhecimento técnico. Desta forma a ADVANCE, sensível a essa carência, apresenta nessa 
apostila valiosas informações para um complemento a todos os profissionais que atuem e / ou 
estejam envolvidos com o assunto. 
 
A necessidade da pintura em instalações industriais, não apenas visa à melhoria a estética, 
mas também na proteção anticorrosiva; fator este que muitas vezes não são levados em 
consideração na elaboração do projeto da especificação de pintura. Com este objetivo e a 
grande experiência nesse segmento por parte da nossa empresa ADVANCE Tintas e Vernizes 
Ltda, dispomos de soluções adequadas para cada tipo de instalação, máquina ou equipamento, 
sempre visando as melhores características e custo benefício a nossos clientes. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Advance Tintas e Vernizes Ltda. 
 Edição: Janeiro 2005 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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PARTE A - CORROSÃO 
 
Pode-se definir por corrosão como a destruição dos metais devida as suas reações químicas e 
eletroquímicas num meio corrosivo. Diz-se que um metal está se destruindo à medida que – pela ação da 
corrosão – ele vai perdendo suas propriedades e se transformando em outra substância denominada 
produto da corrosão. 
 
Assim, quando o aço sofre corrosão, ele vai se transformando em ferrugem, ou seja, óxido de ferro. 
 
 
 
Portanto, é necessário evitar ou, no mínimo, controlar as reações químicas e eletroquímicas dos metais. 
Caso contrário, eles se estragam ou se tornam inutilizáveis, ocasionando prejuízos financeiros. Mas o 
problema maior consiste no risco de acidentes que põem muitas vidas em perigo. 
 
Corrosão pode ser conceituada também por ser o inverso do processo metalúrgico. No processo 
metalúrgico para ferro tem-se a redução térmica do minério de ferro, óxido de ferro (III), Fe2O3, para 
obtenção do ferro no estado metálico. Se o ferro obtido nesse processo não tiver proteção anticorrosiva e 
entrar em contato com ar e umidade ele volta à sua condição original, isto é: 
 
 
 
Deve se destacar que a corrosão é um processo espontâneo, ao contrário do processo metalúrgico que 
necessita do fornecimento de energia para sua realização. 
 
Uma outra definicao é que Corrosão é a deterioração de material, geralmente metálico, por ação química 
ou eletroquímica do meio ambiente aliada ou não a esforços mecânicos. A deterioração representa 
alterações prejudiciais indesejáveis sofridas pelo material, tais como: desgaste, variações químicas ou 
estruturais. Essa conceituação é ampla e permite que a deterioração de materiais não metálicos; 
 
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concreto, borracha, polimeros e madeira; seja considerada corrosão desde que tenha ocorrido processo 
químico. 
 
O MEIO CORROSIVO 
O meio corrosivo pode ser o próprio ambiente em que se encontra o metal. Assim, o solo, a água e 
atmosfera tendem a provocar a corrosão dos metais. 
 
É comum a corrosão se manifestar de forma generalizada. Nesse caso, ela é denominada corrosão 
uniforme. Esse tipo de corrosão é conhecido por todos nós. O ferro sob efeito da corrosão fica com uma 
cor marrom avermelhada em toda a superfície. Mas existem outras formas de corrosão que atingem 
profundamente o metal, de forma localizada, com poder destrutivo mais grave. 
 
Ciclo de obtenção da corrosão do ferro 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O aço é um dos metais mais utilizados na mecânica pelo fato de possuir propriedades que o tornam 
adequado a muitas aplicações. Porém, tem contra si o fato de ser facilmente corroído. 
 
COMBATE À CORROSÃO 
Uma das formas de combater a corrosão consiste em evitar o contato do metal com o meio corrosivo. 
 
Pode-se, por exemplo, recobrir o metal com películas metálicas ou orgânicas, de espessura e 
composição adequadas. Esse recobrimento é feito por meio da metalização e da pintura. 
 
O Zinco é o metal mais indicado e mais utilizado para proteger o aço contra a corrosão. Essa forma de 
proteção costuma ser feita por meio de imersão a quente ou galvanização. Outro modo emprega a 
corrente elétrica, e chama-se eletrodeposição ou zincagem eletrolítica. Podem-se usar também 
pigmentos de zinco na formulação de tintas anticorrosivas. Cada um desses processos tem vantagens e 
desvantagens que devem ser consideradas ao se decidir pela sua escolha. 
 
Todos esses processos modificam a superfície do metal. Por isso, são conhecidos como formas de 
tratamento de superfície dos metais. 
 
Existem outras maneiras de modificar superfície dos metais com diferentes finalidades: decoração de 
peças, tratamento de elementos de máquinas, tratamento de metais a serem utilizados na fabricação de 
objetos etc. 
 
Ás vezes, é necessário modificar a superfície de um produto para lhe dar um aspecto decorativo, 
tornando-o atraente e vendável. É o caso de um anel que vai abrigar uma pedra preciosa e inicialmente é 
fundido em lata. Para evitar que ele fique manchado, é preciso tratar sua superfície, recobrindo-a com 
uma camada de níquel e, depois, com uma camada de ouro. 
 
 
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COMO OCORRE A CORROSÃO 
Para melhor caracterizar a necessidade do tratamento de superfície dos metais, é preciso entender como 
ocorre o processo corrosivo num metal como o aço, que é muito utilizado. 
 
Como foi visto, o ferro é obtido no estado líquido. Ao ser resfriado, as partículas de sua estrutura se 
agrupam em arranjos ordenados, formando cristais. Sabemos que o ferro obtido pelo processo 
metalúrgico não é puro, e suas impurezas permanecem no interior da massa que está se solidificando. 
 
Essas impurezas se distribuem entre os cristais e ocasionam alterações no metal obtido, principalmente 
em sua superfície. Além disso, deformações nos cristais, provenientes de transformações mecânicas, 
também modificam a superfície dos metais. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Esquema de uma célula de corrosão 
 
Devido a essas modificações, surgem, na superfície do metal, regiões com cargas elétricas positivas e 
negativas. A presença de um eletrólito – que é uma solução capaz de conduzir corrente elétrica – é 
suficiente para iniciar um processo corrosivo no metal, pois a solução fecha o contato entre os pólos 
positivo e negativo. Na atmosfera, a umidade e os gases apresentam eletrólitos com poder de 
desencadear a corrosão dos metais. Por isso é importante evitar eletrólitos na superfície do metal. E isso 
é conseguido por meio de metalização ou da pintura da superfície. 
 
IMPORTÂNCIA DO PROBLEMA 
Com o avanço tecnológico o custo da corrosão se eleva, tornando-se um fator de grande importância. 
Essa importância pode ser traduzida pelo custo da corrosão, que é avaliada em cerca de 3,5% do PIB 
(Produto Interno Bruto) valores que equivalem a 40% das exportações brasileiras ou 100% da importação 
de petróleo. Estima-se que 1/4 da produção mundial de aço destina-se à reposição de materiais 
consumidos pela corrosão. 
Na avaliação econômica dos processos corrosivos devem ser consideradas as perdas diretas; 
substituição de peças, mão de obra, custos de manutenção; e as indiretas, mais difíceis de serem 
avaliadas; Paralisações acidentais, perda de produto, perda de eficiência do equipamento, perda de 
carga em tubulações, contaminação de produtos, etc. Em alguns setores, embora a corrosão nãoseja 
muito representativa em termos de custo direto deve-se levar em consideração o que ela pode 
representar em questões de segurança, interrupção de comunicações, preservação de monumentos de 
valor histórico, etc. 
 
PERDAS 
 
• DIRETAS 
→ Custos de substituição: material, energia e mão-de-obra. 
→ Custos de manutenção dos processos de proteção (proteção catódica, revestimentos, etc.). 
 
 
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• INDIRETAS 
→ Paralisações acidentais 
→ Perda de produto 
→ Perda de eficiência 
→ Contaminação de produtos químicos ou de alimentos 
→ Interrupção de comunicações 
→ Substituição de implantes cirúrgicos 
→ Destruição de monumentos históricos 
 
FORMAS E TIPOS DE CORROSÃO 
A corrosão pode se apresentar segundo diferentes formas tendo em vista o seu aspecto e o 
conhecimento das mesmas é muito importante no estudo de um processo corrosivo. A caracterização de 
um processo corrosivo auxilia bastante no esclarecimento do mecanismo e na aplicação de medidas 
adequadas de proteção. 
Para tornar o assunto mais didático, facilitando melhor compreensão do mesmo, serão apresentadas as 
formas de corrosão que ocorrem com maior freqüência. Uniforme, placas, alveolar, puntiforme, 
intergranular, transgranular, filiforme, esfoliação, em torno do cordão de solda e empolamento por 
hidrogênio. 
A figura abaixo ilustra os aspectos da corrosão. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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A FABRICAÇÃO DO AÇO 
Em Itabira, Minas Gerais, na conhecida montanha de ferro do Brasil, estima-se que existam cerca de 15 
bilhões de toneladas de hematitas muito puras, contendo cerca de 68% de ferro metálico na forma de 
óxido férrico. A hematita é o mais importante minério de ferro, e o Brasil consome e exporta anualmente 
milhares de toneladas. 
 
Para fabricar o ferro, o alto-forno de uma usina siderúrgica é carregado com hematita, carvão na forma de 
coque e fundente e aquecido à temperatura de 1000 a 2000ºC. Ar atmosférico é soprado continuamente 
para queima de carvão. 
 
De forma simplificada, a reação que se processa no alto forno começa com a combinação do carbono do 
coque com o oxigênio do ar, resultando em monóxido de carbono. O monóxido de carbono é um forte 
redutor e apodera-se do oxigênio contido na hematita na forma de óxido férrico, reduzindo-se inicialmente 
a óxido ferroso e finalmente a ferro metálico. O monóxido de carbono passa para a forma de dióxido de 
carbono e é eliminado na atmosfera. O ferro em fusão cai no cadinho combinado com uma pequena 
percentagem de carbono e recebe o nome de ferro gusa ou simplesmente gusa. Pela purificação da gusa 
obtém-se o aço. 
 
O ferro quimicamente puro não é utilizado industrialmente, pois é demasiado dúctil e oxida-se com 
extrema facilidade. Ele é sempre empregado em liga com outros elementos, principalmente o carbono, 
cuja composição nos aços varia de 0,08% a 1,7% e de 1,7% a 6,4% nos ferros-fundidos. 
 
A LAMINAÇÃO DO AÇO E A CAREPA DE LAMINAÇÃO 
Na laminação, o aço é transformado em planos e não planos. Nas várias etapas do processo, o aço é 
aquecido e resfriado, formando-se sobre suas superfícies uma camada azul escura, quase preta, ou 
avermelhada, constituída de vários tipos de óxidos de ferros e denominada carepa de laminação. 
 
A carepa começa a ser formada quando o lingote de aço é aquecido em alta temperatura para permitir a 
laminação. No estágio inicial forma-se uma camada fina e contínua de óxidos. Durante a laminação uma 
grande parte dessa camada fratura e se solta, deixando uma camada residual, a qual cresce 
posteriormente durante o resfriamento do produto final, deixando sobre a superfície do aço três camadas 
estratificadas. A camada em contato íntimo com o aço é constituída de óxido ferroso (FeO), a camada 
intermediária é formada de magnetita (Fe3O4) e a última, em contato com a atmosfera, é constituída de 
óxido férrico (Fe2O3) de cor marrom avermelhado, que evolui para a familiar cor de ferrugem quando em 
camada mais espessa. 
 
A espessura e adesão da carepa de laminação variam com o tipo e tamanho das seções fabricadas e 
com as condições de laminação, sendo comuns espessuras de 25 a 50 micrometros. 
 
A carepa de laminação não é completa nem permanentemente aderente ao aço, sobre o qual é formada. 
Devido às diferenças no coeficiente de dilatação, ela trinca e, ocasionalmente, lasca quando o aço é 
resfriado após a laminação. 
Está também sujeita a trincar e partir-se em pequenos fragmentos durante os processos subseqüentes 
de fabricação e se exposta ao tempo. 
 
Como conseqüência, a carepa de laminação não constitui uma base segura para as tintas. Além disso, o 
aço tendo sobre si uma carepa de laminação trincada é particularmente sensível à corrosão. A carepa é 
catódica em relação ao aço nu. Sob condições de alta umidade e condensação de água, pequenas 
quantidades de contaminações do meio ambiente, como sal (NaCl) ou dióxido de enxofre (SO2), formam 
sobre a superfície do aço soluções eletrolíticas. Estabelecendo células de corrosão nos locais com 
carepa trincada ou solta, onde o aço é rapidamente atacado, formando ferrugem e possivelmente 
pequenas cavidades profundas ou rasas, denominadas “PITS” na língua inglesa. 
 
O termo “Pit” ou “Pitting” tem sido aportuguesado para pite, para designar cavidade apresentando fundo 
em forma angular (cuneiforme) e profundidade geralmente maior que seu diâmetro. É usado como 
alvéolo quando a cavidade apresenta fundo arredondado e profundidade menor que seu diâmetro. Em 
 
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linguagem comum, as cavidades são designadas simplesmente como buracos de corrosão ou ainda 
bexigas. 
 
De maneira a obter-se com tintas uma proteção anticorrosiva de primeira qualidade, a carepa de 
laminação, assim como qualquer resíduo de corrosão, deve ser removida da superfície do aço o mais 
completamente possível. 
 
CORROSÃO EM CHAPA DE AÇO COM CAREPA DE LAMINAÇÃO
Antes do método de limpeza de superfícies de aço por jato abrasivo tornar-se de uso freqüente, a prática 
comum era deixar o aço exposto ao tempo para enferrujar. Com este procedimento a carepa de 
laminação aumentava de volume por se transformar em óxido férrico e receber mais óxidos provenientes 
da corrosão do aço, alcançando um estágio de oxidação denominado Grau C da Norma ISO 8501-1, o 
qual é descrito como: “Superfície de aço da qual a carepa de laminação tenha enferrujado e se soltado, 
ou da qual possa ser raspada, porém com pouca ou nenhuma cavidade visível a olho nu”. Depois de 
deteriorada, a carepa solta era raspada e lixada com escovas de aço, pelo método denominado limpeza 
mecânica. 
 
A remoção da carepa pelo método acima está hoje praticamente abandonada, por consumir muito tempo, 
deixar uma superfície irregular com muitas cavidades e cheia de resíduos de óxidos e sulfatos 
incrustados, obstando uma pintura com performance economicamente satisfatória. 
Para obter os melhores resultados que uma pintura permite, o fabricante de estruturas e equipamentos 
deve evitar deterioração de carepa de laminação estocando seu aço ainda sem pintura em local bem 
abrigado. Por ocasião da pintura a carepa deverá ser removida, o mais completamente possível, pelo 
processo de Jato abrasivo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
MECANISMOS DE PROTEÇÃO 
As técnicas de proteção anticorrosiva podem ser baseadas em diferentes métodos, e a escolha 
adequada e aplicada a cada caso, deve ser feita em conjunto com uma avaliação econômica para se 
julgar as vantagens das técnicas protetoras. As medidas mais usadas são: 
 
Inibidores de Corrosão: Substâncias que tem a capacidade de eliminar ou reduzir a ação corrosiva do 
meio. São muito usados em águas de resfriamento e de caldeiras, em ácidos usados em decapagem, em 
poços de petróleo e limpeza química. Ex. Cromato de Sódio, Nitrito de Sódio, Silicatos de Sódio, etc. 
 
Revestimentos Metálicos: Cladização com Cromo, níquel e aço inoxidável, galvanização e metalização. 
 
Revestimentos não Metálicos: Tintas, materiais cerâmicos, óxido de alumínio. 
 
ProteçãoCatódica: Com anodos de sacrifício ou por corrente impressa. 
 
 
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PARTE B – TINTAS INDUSTRIAIS 
 
CONCEITOS 
TINTA é toda composição pigmentada, geralmente líquido-pastosa que ao secar, forma um filme duro, 
aderente e colorido. 
 
ESQUEMA DE PINTURA refere-se ao conjunto de tintas específicas para um determinado fim. Por 
exemplo, Primer A, Intermediário B, Acabamento C. 
 
ESPECIFICAÇÃO DE PINTURA menciona além do conjunto de tintas, apresenta maior detalhamento, 
por exemplo, Preparo de Superfície, Método de Aplicação, Diluição, Parâmetros de Secagem, Intervalo 
de Repintura, Rendimento, etc. 
 
CONSTITUINTES FUNDAMENTAIS DAS TINTAS 
Os constituintes fundamentais ou básicos de uma tinta são: o veículo, o solvente (veículo volátil) e o 
pigmento. Além destes constituintes, podem aparecer também, em uma tinta completa, os chamados 
constituintes eventuais ou aditivos. 
 
Veículo: constitui-se na parte fundamental da tinta, sendo de modo geral uma resina. É o elemento 
agregante das partículas formadoras de película de tinta e o responsável pela adesão da película em 
relação ao substrato (superfície que está sendo pintada) sendo o constituinte que mais caracteriza a tinta. 
 
Como exemplos de veículos, podem-se citar: 
 
• Óleos: linhaça, soja, tungue, oiticica, mamona, etc.; 
• Resinas alquídicas e fenólicas, puras ou modificadas com óleos; 
• Resinas acrílicas, vinílicas, borrachas cloradas, estirenoacrilato; 
• Resinas epóxi, poliuretana e silicone; 
• Materiais betuminosos, tais como piche de carvão, alcatrão de hulha, asfaltos etc.; 
• Inorgânicos: silicato de sódio, silicato de etila ou etil silicato, que se tornam inorgânicos após a 
cura; 
 
Solvente: constitui-se na parte normalmente volátil da tinta. São compostos capazes de solubilizar as 
resinas e diminuir a viscosidade, facilitando a aplicabilidade das tintas. Os solventes são em geral 
selecionados em função da natureza do veículo da tinta. 
 
Como exemplos de solvente, podem-se citar: 
 
• Hidrocarbonetos alifáticos e aromáticos; 
• Álcoois; 
• Ésteres; 
• Água; 
 
Pigmentos: São substâncias em geral pulverulentas, adicionadas ás tintas para dar cor, encorpar a 
película ou conferir propriedades mecânicas ou anticorrosivas. Uma tinta pode ser formulada com um, 
dois ou três destes diferentes pigmentos combinados, a depender do que dela é esperado em termos de 
propriedades. 
Como exemplos de pigmentos, podem-se citar: 
 
• Pigmentos que dão opacidade e cor (tintoriais): dióxido de titânio, negro de fumo, óxido de ferro, 
pó de alumínio etc.; 
• Pigmentos encorpantes e reforçantes (cargas): carbonato de cálcio, talco, barita etc.; 
• Pigmentos anticorrosivos: zarcão, cromato de zinco, tetroxicromato de zinco, fosfato de zinco, pó 
de zinco etc. 
 
 
 
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TINTA COMPLETA 
 
 VEÍCULO NÃO VOLÁTIL RESINA 
 
 VEÍCULO VOLÁTIL SOLVENTE 
 
 PIGMENTO INERTE CARGA 
 PIGMENTO ATIVO COLORIDO 
 METÁLICO 
 ANTICORROSIVO 
 VENENOSOS 
 
 ADITIVO SECANTE 
 PLASTIFICANTE 
 ANTIMOFO 
 ANTISEDIMENTANTE 
 NIVELANTE 
 DISPERSANTE 
 ANTIESPAMANTE 
 OUTROS 
ESQUEMA DE PINTURA
A aplicação das tintas obedece, em geral, ao seguinte esquema: 
 
Preparação da superfície metálica: visa, primeiramente, remover óleos, graxas, gorduras e 
principalmente produtos de corrosão (óxidos). A limpeza da superfície é uma fase de grande importância 
porque as tintas sempre exigem, em maior ou menor grau, uma preparação da superfície, para que haja 
um perfeito contato entre a tinta de fundo e a superfície que está sendo protegida. Além disso, a 
preparação da superfície objetiva criar um perfil de rugosidade, capaz de facilitar a adesão mecânica da 
tinta; 
 
Aplicação da tinta de fundo ou primer: as tintas de fundo ou primer são aplicadas em uma ou mais 
demãos e são normalmente responsáveis pela proteção anticorrosiva. Estas tintas são, na sua grande 
maioria, formuladas com pigmentos de propriedades anticorrosivas, que garantem, no seu contato com a 
superfície metálica, a maior eficácia da proteção contra a corrosão. Em alguns casos, a tinta de fundo 
objetiva tão somente facilitar a adesão ou a aplicação do esquema de pintura; 
 
Aplicação de tinta intermediária: Entre a aplicação da tinta de fundo e de acabamento, é usada em 
alguns casos, a aplicação de uma tinta intermediária. Visando tornar mais barato o esquema de pintura, 
através do aumento de espessura total com o uso de uma tinta de menor custo, facilitar a aplicação ou 
permitir a necessária compatibilização entre a tinta de fundo com a de acabamento (facilitar a adesão, por 
exemplo). 
 
Aplicação de tinta de acabamento: as tintas de acabamento são também aplicadas em uma ou mais 
demãos e, além de destinarem-se a conferir a cor final ao equipamento ou à instalação, funcionam como 
uma primeira barreira entre o eletrólito e a tinta de fundo, sendo, portanto, conveniente que estas 
películas de tinta sejam as mais impermeáveis possíveis. São ainda utilizadas para: 
 
• Minimizar ganhos de calor, dificultando as perdas por evaporação de produtos voláteis; 
• Identificação de equipamentos; 
• Identificação promocional; 
• Sinalização aeronáutica; 
• Auxílio na segurança industrial; 
• Diminuição da rugosidade das superfícies; 
• Identificação de fluidos; 
• Impedimento da aderência de vida marinha no casco de embarcações ou bóias. 
 
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PARTE C – PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE 
 
IMPORTÂNCIA DA PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE 
A durabilidade de qualquer sistema de pintura é diretamente dependente da qualidade da preparação da 
superfície antes da aplicação da tinta. Pintura sobre carepas de laminação, contaminantes oleosos, sais, 
umidade condensada e outros materiais estranhos, representa desperdícios de tempo e mão de obra. 
Estes contaminantes concorrem para o fracasso do sistema de pintura causando descolamento 
prematuro, aparecimento de corrosão empolamento, etc. 
A correta preparação da superfície é essencial para o sucesso de qualquer sistema de pintura e a pintura 
executada com a tinta mais cara e mais avançada tecnologicamente irá fracassar se a preparação de 
superfície for incorreta ou incompleta. 
 
Nenhum sistema de pintura dará um desempenho ótimo se aplicado sobre uma superfície “mais ou 
menos” preparada. A pintura sobre superfícies com ferrugem, graxas ou outras contaminações não é 
apenas perda de tempo, mas também desperdício de tinta boa, o que representa custos desnecessários. 
Não se fazendo uma preparação rigorosa da superfície antes da pintura, a aderência da tinta será mínima 
ou nenhuma conforme os tipos de contaminantes que existirem sobre o substrato. Resíduos de graxa, 
óleo, sabões e detergentes influem na aderência da pintura, motivando descascamento imediato ou em 
curto prazo. 
Resíduos de sais solúveis, como de sal comum, de sulfatos ou cloretos, interferem drasticamente na 
durabilidade da pintura, ocasionando empolamento e ferrugem sob a película, devido ao fenômeno de 
osmose, e conseqüentemente ruptura e destruição da pintura. 
Em suma, um sistema de pintura aplicado sobre uma superfície mal preparada não tem alicerce firme 
para resistir à abrasão e outras tensões mecânicas que sobre ela incidirão, e é por isto que a boa 
preparação da superfície é tão importante. 
 
TÉCNICAS DE PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE 
 
LIMPEZA COM SOLVENTES 
Este tipo de limpeza deve ser feito antes de qualquer outro método de limpeza de superfície, ou pelo 
menos antes da aplicação de qualquer tinta. 
 
A limpeza com solventes remove óleos, gorduras, graxas, terras e poeiras. Já a limpeza com detergentes 
(solução de detergente em água) remove além dos contaminantes citados acima, também sais solúveis 
em água. Sem dúvida a limpeza com detergente é melhor, mas em alguns casos ela não pode ser 
empregada por causa da presença de água. 
 
A limpeza com solventes deve seguir a seguinte ordem de operações: 
 
1º) Remoção comescovas duras de fibras vegetais ou fios de arames, dos contaminantes da superfície 
como terra, areia, respingos de reboco de cimento ou outros. Nesta operação não são removidas as 
manchas de óleos, gorduras ou graxas; 
 
2º) Remoção de óleos, gorduras ou graxas por um dos seguintes métodos: 
 
- Esfregar na superfície panos, pincéis ou escovas embebidas em solvente, para remover o grosso da 
sujeira e depois com panos limpos, pincéis ou escovas embebidas em solvente também limpo. Se 
usar panos, é necessário ir jogando no lixo o pano passado na superfície, porque senão o pano fica 
saturado, e o que faz é só espalhar sujeira, ao invés de remover. Os solventes mais usados são: 
aguarrás, naftas e xilol. 
 
- Outro modo de retirar óleos, gorduras ou graxas é pulverizar jatos de solvente limpo sobre a 
superfície. Este método é mais caro e perigoso, porque se perde muito solvente e o operário fica 
respirando o vapor, fora o risco de incêndio, a não ser que haja uma cabine especial para esta 
operação. Os solventes mais usados são: aguarrás, naftas e xilol. 
 
 
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- A imersão completa das peças em tanques contendo solvente é outro método. O cuidado neste 
processo é que deve existir pelo menos dois tanques, pois o solvente vai ficando contaminado e 
depois de algum tempo não consegue limpar mais. Os solventes mais usados são: aguarrás, 
naftas e xilol. 
 
- Existe um outro método, que é mais usado em indústrias, que se chama limpeza com solvente em 
fase vapor. Neste método o solvente fica dentro de um tanque aquecido e as peças a serem limpas 
ficam em cima, sem tocar o liquido, recebendo o vapor do solvente. Por causa do aquecimento não é 
aconselhado uso de solventes inflamáveis, só se usa solventes clorados, que não são inflamáveis 
(ex.: percloroetileno, tricloroetileno e cloreto de metileno). A limpeza acontece porque o solvente se 
condensa na superfície da peça que está mais fria arrastando os óleos, gorduras e graxas para o 
fundo do tanque. Quando o solvente evapora não leva estes contaminantes para a peça, mas só 
solvente limpo. A desvantagem deste método é que só se podem limpar peças pequenas. Peças 
muito grandes complicadas e cheias de reentrâncias não são limpas com eficiência por este método. 
 
Seja lá qual for o método de limpeza com solventes é importante tomar cuidado com a segurança, pois a 
grande maioria dos solventes são tóxicos e inflamáveis. Em locais fechados é bom providenciar 
máscaras, ventiladores e exaustores para evitar doenças e acidentes. 
 
LIMPEZA DE SUPERFÍCIES DE AÇO COM FERRAMENTAS MANUAIS 
Tratamento manual e mecânico de maneira minuciosa para remoção de carepas soltas de laminação, 
óxidos e partículas estranhas. A seguir a superfície deve ser limpa com aspirador de pó, ar comprimido 
limpo e seco ou com uma escova limpa. Após a limpeza a superfície deve ter um suave brilho metálico. 
As ferramentas geralmente utilizadas são: martelos de várias formas, talhadeiras, picadores, raspadores, 
espátulas, escovas com cerdas de aço ou bronze, palha de aço, lixa ou esmeril. 
 
 
 
A limpeza com ferramentas manuais deve seguir a seguinte ordem de operação: 
 
1º) Remoção de óleos, gorduras ou graxas (solventes ou detergentes); 
2º) Remoção de ferrugem estratificada ou cascas de ferrugem (martelos ou picadores); 
3º) Remoção de carepas soltas e ferrugens soltas (escovas de arame de aço, lixa ou palha de aço); 
4º) Remoção de poeira e pó de ferrugem (escova, ar comprimido ou aspirador de pó). 
 
Se quantidades prejudiciais de óleo ou graxa ainda se encontram na superfície, estas áreas deverão ser 
limpas com solventes ou lavadas com água e detergentes. Na limpeza com ferramentas manuais, são 
removidos somente os materiais soltos, tais como tinta velha, ferrugem e carepas soltas e a ferrugem 
solta sobre as cavidades ou pites (áreas de corrosão em que a profundidade é maior que o diâmetro). 
 
Na limpeza deverá ser evitada a formação de buracos pela ação das ferramentas de impacto, pois estes 
influirão na vida da pintura. O escovamento e o tratamento excessivo com palha de aço também devem 
ser evitados, pois provocam um polimento da superfície, prejudicando a aderência da tinta. 
 
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Todo material de limpeza deverá ficar em boas condições de uso, as escovas com cerdas dobradas 
devem ser descartadas, as talhadeiras e raspadores devem ser mantidos afiados. 
 
Em locais com presença de vapores e gases inflamáveis não deverão ser empregadas ferramentas que 
provoquem faíscas. 
A limpeza com ferramentas manuais é uma operação lenta, sendo recomendada para pequenas áreas 
com retoques de pintura ou precedendo a outros métodos, para a remoção de camadas espessas de 
ferrugem. 
 
A escória e respingos de soldas devem ser removidos com talhadeiras. Esta limpeza não se aplica às 
superfícies que apresentam grau de intemperismo A. 
 
Para as demais, os padrões de limpeza são: BSt2, CSt2, DSt2, BSt3, CSt3, DSt3. 
 
Não se aplica para o grau A, porque a carepa intacta é muito dura e o método de limpeza manual não 
tem eficiência nenhuma, sobre esta superfície. Por exemplo, com escovas, pode-se ficar vários dias 
raspando a superfície que não vai acontecer nada. Com lixamento manual talvez se consiga remover a 
carepa, mas o tempo para limpar 1 m² pode ser mais de um dia. 
 
LIMPEZA DE SUPERFÍCIES DE AÇO COM FERRAMENTAS MECÂNICAS 
A limpeza com ferramentas mecânicas deve seguir a seguinte ordem de operação: 
 
1º) Remoção de óleos, gorduras ou graxas com solventes ou detergentes; 
 
2º) Remoção de ferrugem estratificada ou cascas de ferrugem com martelos ou picadores; 
3º) Remoção de carepas soltas e ferrugem solta com escovas rotativas, ferramentas de impacto, 
lixadeiras mecânicas ou esmerilhadeiras; 
 
4º) Remoção de poeira e pó de ferrugem com escova, ar comprimido ou aspirador de pó. 
 
As ferramentas usadas neste tipo de limpeza são: escovas rotativas elétricas ou pneumáticas, 
ferramentas de impacto como marteletes ou pistolas de agulhas pneumáticas, lixadeiras rotativas ou 
orbitais, elétricas ou pneumáticas e esmerilhadeiras elétricas. 
 
 
 
 
 
 
Escova rotativa e acessórios: escova radial, esmeril, escova em copo e escova cônica. 
 
 
 
 
 
 13
Pistola de agulhas com feixe redondo 
 
 
 
 
Este método apresenta aspecto final da superfície tratada muito semelhante a limpeza manual, porém o 
rendimento é maior. No entanto, ainda é um método anti-econômico para grandes áreas, devendo ser 
usado apenas para pequenas áreas. É indicado também para áreas de difícil acesso para outros 
processos e alisamento de cordões de solda ou arredondamento de arestas. 
 
Por meio destas ferramentas, ao final da operação completa, consegue-se remover a carepa e ferrugem 
solta, ficando na superfície, apenas a ferrugem mais fortemente aderida, e a carepa que não havia se 
destacado. A ferrugem de dentro de pites e em cavidades não é removida por este método. 
 
Também, como no caso da limpeza manual, não tem sentido tentar remover a carepa intacta, pois sendo 
esta muito dura, a operação se torna antieconômica. 
 
Recomenda-se manter as ferramentas afiadas para se evitar que os contaminantes sejam empurrados 
para dentro do metal base. 
 
Em locais que contenham vapores ou gases inflamáveis é necessário o aterramento de ferramenta e o 
uso de materiais não faiscantes, como o bronze, por exemplo. 
 
Os operários devem usar normalmente máscaras para se proteger do pó e mais ainda, quando estão 
removendo tinta velha a base de zarcão ou cromato de zinco. 
 
Os graus de limpeza conseguido com este método são: BSt2, CSt2, DSt2, BSt3, CSt3, DSt3. 
 
Uma maior eficiência de limpeza se consegue com o grau C St3, ou seja, partindo do grau C de 
intemperismo, pois não há mais carepa na superfície e ainda não há buracos profundos de corrosão 
(pites). Esta limpeza não se aplica às superfícies que apresentam grau de intemperismo A. 
 
DECAPAGEM QUÍMICA 
É um ataque com ácido que tem ótima eficiência na remoção de carepas e outras impurezas.Consiste na 
imersão do aço numa solução de ácido, aditivado com inibidores orgânicos que não enfraquecem o 
ácido, mas o tornam mais lento em seu ataque, portanto mais seletivo entre os materiais oxidáveis. 
É um processo que deve ser conduzido em instalações próprias com controle rigoroso do tempo, pois o 
hidrogênio gerado nesta reação pode propiciar o inicio da corrosão por pites. Deve-se seguir uma 
também rigorosa lavagem das peças, pois as peças tornam-se amareladas instantaneamente após a 
remoção do banho se não forem lavadas e protegidas. 
 
 14
JATEAMENTO ABRASIVO 
O jateamento abrasivo é reconhecidamente o melhor método de preparação de superfície, conseguindo 
remover as impurezas indesejáveis, inclusive carepa de laminação, proporcionando rugosidade 
adequada e bom rendimento, apesar de um alto custo, chegando às vezes a 60% do preço total do 
sistema de pintura. O fato de conferir ao esquema longa durabilidade o torna compensador e econômico. 
Dentre os abrasivos mais usados podemos citar: 
 
• Granalha de Aço 
• Escória de Cobre 
• Esferas de vidro 
• Ferro fundido. 
 
Dentre estes o mais usado é a granalha de aço. A granalha de aço possui um alto custo inicial, podendo 
ser recuperada tornando assim, o seu uso viável economicamente em ambientes fechados (cabines), não 
sendo aplicável em ambientes abertos o que tornaria sua recuperação impraticável. 
A areia era o abrasivo mais consagrado na preparação de superfície, tem um baixo custo inicial e bom 
desempenho na preparação, podendo em alguns casos, ser reciclada por uma ou duas vezes. Entretanto 
numa época de consciência ecológica e a idéia de preservação ambiental tal método mostra-se 
extremamente inconveniente devido as suas características poluidoras e insalubres já que lança grande 
quantidade de sílica livre na atmosfera, expondo os trabalhadores ao risco de silicose além de não ser 
praticável próximo a equipamentos em funcionamento. No Brasil, o uso da areia como abrasivo foi 
proibido através de portaria governamental. 
 
PERFIL DE RUGOSIDADE OU PERFIL DE ANCORAGEM 
Perfil de Rugosidade - irregularidades obtidas sobre a superfície, após o jateamento abrasivo, de modo a 
favorecer a ancoragem mecânica. 
Medir o perfil de rugosidade de uma superfície que sofreu limpeza por jateamento abrasivo, com um 
aparelho chamado rugosímetro. 
Na especificação de uma pintura é aconselhável que se determine o perfil de rugosidade e a espessura 
da película da tinta acima dos picos, a vida da pintura depende bastante deste fator. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
É recomendável que o perfil de rugosidade tenha um valor entre 1/3 e 1/4 da espessura total do 
revestimento da pintura a ser aplicada. 
 
Perfil de 15-30 micrômetros: Não recomendado o padrão de ancoragem, é inadequado a boa aderência 
mecânica. 
 
Perfil de 30 - 50 micrômetros: A espessura total do sistema não deve exceder 150 micrômetros. 
 
Perfil acima de 50 micrômetros: A espessura total do sistema é em média de 200 a 300 micrômetros. 
 
 
 
 
 
 15
A superfície jateada tem sua área aumentada de acordo com a tabela abaixo: 
 
 
Rugosidade 
Micrometros 
Aumento da 
Área (%) 
30 26 
40 36 
50 46 
60 54 
70 60 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Perfil de Rugosidade em Função do Abrasivo 
 
 
TAMANHO MÁXIMO DA 
PARTÍCULA 
 
 
 
ABRASIVO 
ABERTURA 
DA PENEIRA 
(mm) 
 
NÚMERO DA 
PENEIRA 
ASTM E-11 
 
 
ALTURA 
MÁXIMA DE 
PERFIL (µm) 
 
 
RUGOSIDADE 
MÉDIA (µm) 
 
Areia: 
Muito fina 
Fina 
Média 
 
 
0,2 
0,4 
1,0 
 
 
80 
40 
18 
 
 
40 
50 
65 
 
20 
30 
45 
 
Granalha de aço 
(Partículas angulosas) 
G-80 SAE 
G-50 SAE 
G-40 SAE 
G-25 SAE 
G-16 SAE 
 
 
 
0,42 
0,7 
1,0 
1,2 
1,7 
 
 
 
40 
25 
18 
16 
12 
 
 
 
60 
85 
90 
100 
200 
 
 
 
50 
70 
75 
80 
150 
Granalha de aço 
(esférulas) 
S-230 SAE 
S-330 SAE 
S-390 SAE 
 
 
 
1,0 
1,2 
1,4 
 
 
 
18 
16 
14 
 
 
 
80 
85 
90 
 
 
 
65 
70 
75 
 
 
 
 
 
 
 16
NORMALIZAÇÃO PARA PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE DE AÇO - ISO 8501-1 / ASTM D-610 
A norma mais importante no campo da preparação de superfície de aço é a Norma ISO 8501-1 
Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products. Nessa norma estão 
especificados quatro graus de corrosão ou oxidação de superfícies de aço laminado a quente, também 
chamados graus de intemperismo, e vários graus de preparação dessas superfícies para aplicação de 
pintura anticorrosiva apresentados na forma de ilustrações coloridas que são usadas como padrões de 
comparação. 
 
SUBSTRATOS SEM PINTURA 
GRAU A Superfície de aço completamente coberta de carepa de laminação intacta e aderente, 
com pouca ou nenhuma corrosão. 
GRAU B Superfície de aço com princípio de corrosão atmosférica da qual a carepa de laminação 
tenha começado a se desagregar. 
GRAU C Superfície de aço da qual carepa de laminação tenha sido removida pela corrosão 
atmosférica ou possa ser retirada por meio de raspagem e que apresente pequenos alvéolos. 
GRAU D Superfície de aço da qual a carepa de laminação tenha sido removida pela corrosão 
atmosférica e que apresente corrosão alveolar de severa intensidade. 
 
SUBSTRATOS PINTADOS 
GRAU 8 Pintura existente quase intacta; 
GRAU 6 Pintura de acabamento calcinada, podendo apresentar tinta de fundo exposta. É 
admissível leve manchamento ou empolamento após o tratamento das manchas. Menos de 1% da área 
deve se encontrar afetada por corrosão, esfoliamento ou tinta solta; 
GRAU 4 Pintura totalmente calcinada, empolada ou com manchas de oxidação, tendo até 10% de 
sua superfície com corrosão, bolhas de oxidação, tinta solta e pequena incidência de “pits” (corrosão 
puntiforme); 
GRAU 2 Pintura totalmente calcinada, empolada ou com manchas de oxidação, tendo até 33% de 
sua superfície com corrosão, bolhas de oxidação, tinta solta e pequena incidência de “pits” (corrosão 
puntiforme); 
GRAU 0 Intensa presença de corrosão, tinta sem aderência e formação severa de corrosão por 
“pits” e alvéolos. 
 
GRAUS DE PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIES DE AÇO FERRAMENTAS MANUAIS OU MECÂNICAS 
Grau St 2 Superfície de aço completamente raspada com raspador ou metal duro e escovada manual ou 
mecanicamente com escova de aço, esmerilhamento etc. O tratamento deve remover a carepa de 
laminação solta, a ferrugem e qualquer material. A superfície deve ser limpa, imediatamente, com 
aspirador, com ar seco e comprimido ou escova de pêlo. O aspecto deve corresponder às gravuras com 
designação St 2. Esta limpeza não se aplica às superfícies que apresentam Grau A de intemperismo 
original. Para as demais, os padrões de limpeza são: BSt 2, CSt 2 e DSt 2. 
 
Grau St 3 Superfície completamente raspada e escovada manual ou mecanicamente com escova de 
aço, esmerilhamento, mas de maneira muito mais minuciosa. A superfície deve ser tratada como em St 2, 
mas de maneira muito mais rigorosa. Depois da remoção do pó, a superfície deve apresentar brilho 
metálico claro. O aspecto deve corresponder às gravuras com designação St 3. Esta limpeza não se 
aplica às superfícies que apresentem Grau A de intemperismo original. 
Os padrões de limpeza são: BSt 3, CSt 3 e DSt 3. 
 
GRAUS DE PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIES DE AÇO COM JATO ABRASIVO 
GRAU Sa 1 Jato Ligeiro (Brushoff): carepas de laminação soltas, ferrugem e material estranho devem ser 
removidos. A aparência final deve corresponder às ilustrações com designação Sa 1. esta limpeza não se 
aplica a superfícies que apresentem grau A de corrosão original. Para as demais, os padrões de limpeza 
são: BSa 1, CSa 1 e DSa 1. 
 
GRAU Sa 2 Jato Comercial: quase toda a carepa de laminação, ferrugem e material estranho deve ser 
removida. A superfície deve ser limpa, imediatamente, com aspirador, ar comprimido limpo e seco ou 
escova limpa. A superfície deve então apresentar coloração acinzentada e corresponder, em aparência, 
 
 17
às ilustrações com designação Sa 2. Esta limpeza não se aplica a superfícies que apresentem grau A de 
oxidação original. Para as demais, os padrões de limpeza são: BSa 2,CSa 2 e DSa 2. 
 
GRAU Sa 2½ Jato ao Metal Quase Branco: as carepas de laminação, a ferrugem e o material estranho 
devem ser eliminados de maneira tão perfeita que seus vestígios apareçam somente como manchas 
tênues ou estrias. A superfície deve ser limpa, imediatamente, com aspirador, ar comprimido limpo e seco 
ou escova limpa. A superfície deve então apresentar aspecto correspondente às ilustrações com 
designação: ASa 2 ½, BSa 2 ½, CSa 2 1/2, DSa 2 ½. 
GRAU Sa 3 Jato ao Metal Branco: as carepas de laminação, a ferrugem e o material estranho devem ser 
totalmente eliminados. A superfície deve ser limpa imediatamente, com aspirador, ar comprimido limpo e 
seco ou escova limpa. A superfície deve então apresentar coloração metálica uniforme, correspondente 
em aparência às ilustrações com designação Sa 3. Os padrões de limpeza são: ASa 3, BSa 3, CSa 3 E 
DSa 3. 
RESUMO DAS NORMAS DE PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE 
 
Preparação de Superfície ISO 8501-1 Vis 1 SSPC PETROBRÁS NACE 01-70 BS 4232-67 
Limpeza Manual St2 SSPC-SP2 N-6 
Limpeza Mecânica St3 SSPC-SP3 N-6 
Jateamento Ligeiro Sa1 SSPC-SP7 Sa1 NACE-4 
Jateamento Comercial Sa2 SSPC-SP6 Sa2 NACE-3 3RD QUALITY 
Jateamento ao Metal Quase 
Branco 
Sa21/2 SSPC-
SP10 
Sa21/2 NACE-2 2ND QUALITY 
Jateamento ao Metal Branco Sa3 SSPC-SP5 Sa3 NACE-1 1st QUALITY 
Limpeza com Solventes SSPC-SP1 N-5 
Limpeza com Chama SSPC-SP4 
Decapagem Química SSPC-SP8 
Intemperismo SSPC-SP9 N-11 
 
EQUIPAMENTOS DE JATO: 
 
A) COMPRESSOR: esta é uma máquina que pega o ar da atmosfera e o comprime por meio de 
cilindros ou de parafusos rotativos com pressões bem altas. 
O motor que faz funcionar o compressor pode ser a óleo diesel ou elétrico. Para o campo é usado a óleo 
diesel, que é portátil, tem rodas e pode ser transportado engatado em caminhões ou outros veículos. Já 
os elétricos são mais para ficarem fixos dentro de oficinas. 
Por isso é importante saber a necessidade do número de bicos de jatos ligados, para escolher o 
compressor certo para uma obra, pois se colocarmos mais bicos do que o compressor agüenta, a 
pressão vai baixar muito em cada bico. A pressão ideal é 100 libras/pol² (7Kg/cm²), que deve ser medida 
no bico ou bem próximo ao bico. Para esta medida é usado um manômetro de agulha, que é espetado na 
mangueira. 
 
O manômetro é um aparelho que mede a pressão. Existe um que fica no compressor, outro na máquina 
de jato e o portátil que é o de agulha. 
 
Para conseguir 100 libras no bico, que é medido com o manômetro de agulha, o manômetro do 
compressor e da máquina de jato tem que dar mais de 100 libras, porque durante o caminho pelas 
mangueiras até chegar ao bico, a pressão vai caindo. Por isso o ideal seria manter o compressor bem 
perto do bico, mas isto é impossível por causa da poeira que pode danificar o equipamento. Na prática 
recomenda-se que à distância entre compressor e o bico de jato deve ser de 40 a 50 metros, incluindo as 
mangueiras de ar e de abrasivo. 
 
Outro fator que deve ser observado é a direção do vento, pois o compressor não deve ficar recebendo a 
poeira e nem a superfície recebendo fumaça do compressor. 
 
 
 18
Para obras grandes, onde há necessidade de ligar vários bicos, pode ser utilizado um reservatório, que 
funciona como “pulmão”. Estes reservatórios podem armazenar desde 1m³ até 10m³ de ar e ter até 6 
bocas de saída (para 6 máquinas) 
 
B) MANGUEIRAS DE AR: as mangueiras são feitas de borracha reforçada com lonas e devem resistir 
a pressões de pelo menos 200lb/pol². As mangueiras levam o ar compressor para o reservatório ou direto 
para a máquina de jato 
A escolha da mangueira de ar depende do seu comprimento, do diâmetro do bico de jato e da 
capacidade do compressor. As mangueiras mais usadas são as de diâmetro interno de 1" a 2" de uma a 
duas polegadas, que é equivalente a 2,5cm a 5,0cm. A união de mangueiras deve ser feita por meio de 
engates rápidos que não estrangulem o ar que passa dentro e impedem escapar o ar. 
 
C) MÁQUINA DE JATO: embora tenha esse nome de “máquina” nada mais é do que um 
reservatório onde fica o abrasivo que é empurrado ou puxado para ser misturado com ar comprimido. 
Existem dois tipos de máquina de jato. A que usa a pressão na câmara para empurrar o abrasivo que vai 
misturar com ar comprimido e a que puxa o abrasivo por sucção. Esta última não usa pressão na câmara. 
MÁQUINA COM PRESSÃO: Esta máquina serve tanto para trabalhos leves ou pesados. Pode ser de 
câmara simples ou dupla. Dos modelos que tem duas câmaras, permite recarregar o abrasivo sem parar 
o bico de jato, isto dá uma economia de tempo. 
Para começar a operação, o operador deve carregar as duas câmeras jogando o abrasivo pela tampa 
côncava. Durante o jateamento, conforme o abrasivo da câmara inferior vai sendo gasto, 
automaticamente vai descendo o abrasivo da câmara superior, quando acabar o abrasivo da câmara 
superior, é só despressurizá-la e carregá-la de novo, sem parar o jato, pois a câmara inferior garante o 
fornecimento de areia. 
 
 
 
 
MÁQUINA SEM PRESSÃO: é uma máquina que não usa pressão, sendo o abrasivo puxado pela sucção 
formada na pistola onde ele é misturado com o ar comprimido. 
A máquina só funciona com a pistola de jato de gatilho e por não ter pressão na câmara não serve para 
grandes obras, onde se exige grande produção. No entanto, é um equipamento mais leve e portátil e que 
consome menos ar comprimido, trabalhando com pressões mais baixas (de 40 a 80 libras). 
A pistola com gatilho oferece ao jatista a vantagem de poder controlar a pressão e a parada de 
jateamento no gatilho. 
 
D) MANGUEIRA DE ABRASIVO: é a mangueira que leva o abrasivo da máquina do jato para ao 
bico. Deve ser de borracha reforçada com lonas e ter um fio terra para evitar choque por descarga de 
eletricidade estática. Deve ser resistente à abrasão e por isso ter paredes mais grossas do que a de ar 
comprimido. As mangueiras são vendidas em lances de 10 ou 20 metros de comprimento e diâmetro 
internos desde ¾ de polegadas até 1 ½ polegadas. Como nas mangueiras de ar, também são usados 
 
 19
engates rápidos feitos por fora da mangueira para pressão. O engate rápido é usado também para 
emendar mangueiras que podem ter se furado durante o trabalho. É só cortar a mangueira, colocar os 
engates e ligar na outra parte que foi cortada. 
 
E) BICOS DE JATO: os bicos de jato são muito importantes para um bom jateamento. os bicos são 
construídos de aço e internamente revestidos com carbeto de boro ou de tungstênio, ferro fundido ou 
cerâmica, que são materiais muito duros. 
Este revestimento interno tem que ser duro porque o abrasivo provoca um desgaste muito grande nos 
bicos, aumentando o seu diâmetro interno e provocando um maior consumo de ar, de abrasivo e queda 
de pressão. 
Os bicos devem ser substituídos quando o desgaste de orifício atingir aproximadamente 50% do seu 
diâmetro original. 
Para controlar esse desgaste existe um calibrador cônico que introduzido no bico permite medir o seu 
diâmetro. 
Deve-se passar giz ou lápis no calibrador e introduzir no orifício do bico até sentir que não entra mais. 
Girar suavemente o calibrador e retirar. Onde ficar uma marca no giz ou no lápis faz-se leitura. Os 
números gravados no calibrador indicam: 
À esquerda da marca o diâmetro e a direita a vazão de ar necessária para manter a pressão no bico em 
100 libras. 
 
Os bicos mais usados são de carbeto de boro, ou carbeto de tungstênio. 
 
Deve-se evitar batidas fortes nestes bicos, pois são duros, mas quebram facilmente e se houver trincas 
os bicos ficarão inutilizados. 
Entre o bico e o suporte deve ir sempre a arruela de borracha, que evita desgaste do revestimento 
interno. Todo o dia deve-se verificar o estado da arruela e substituí-la se estiver gasta. 
 
A resistência ao desgaste destes bicos pode ser resumido na tabela abaixo: 
 
 DURABILIDADE COM GRANALHA 
MATERIAL INTERNO DO BICO HORAS DIAS (6 h) 
Carbeto de Boro Mais de 2000 Mais de 330 
Carbeto de Tungstênio 700a 800 116 a 133 
Ferro Fundido 15 a 20 2 a 3 
Cerâmica 3 a 5 1 
 
MODELOS DE BICO: existem dois modelos de bicos de jato: o de perfil reto e o perfil venturi. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 20
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1- Compressor 2- Mangueira de ar, acoplamentos e válvulas 
3- Máquina de jato 4- Engates rápidos 
5- Bico de Jato 6- Válvulas pneumáticas e de controle remoto 
7- Filtro separador de umidade 8- Alta Pressão no Bico 
9- Abrasivo 10- Máscara de jato 
11- Operador 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 21
JATO ÚMIDO E HIDROJATEAMENTO 
Devido à alta formação de pó com emissão de sílica livre o que acarretaria impactos ambientais e riscos 
aos trabalhadores envolvidos o jateamento com areia foi proibida em todos os estados da federação. A 
opção para a sua substituição foi o jateamento abrasivo com areia molhada (slurry blast), mais conhecido 
como jato úmido. Este processo é basicamente realizado por dois tipos de equipamentos: 
 
A) Equipamentos em que a areia é molhada no interior do equipamento em que a contém. 
 
B) Equipamentos em que a areia é molhada no bico do jato. 
 
Outro tipo de tratamento de superfície que é muito utilizado em países com rígida legislação ambiental e 
tornou-se disponível no Brasil: o hidrojateamento (hidroblasting). Este processo, considerado totalmente 
ecológico, consiste no jateamento com água sob alta pressão. É mais indicada para a pintura de 
manutenção, uma vez que não produz perfil de ancoragem, ou seja, somente regenera o perfil da 
superfície quando da pintura original ou remove os produtos de corrosão originários do próprio processo 
corrosivo. Ambos os métodos, ao final da operação, tendem a formar na superfície uma oxidação ligeira 
(flash – rusting), que pode estar acompanhada de umidade residual. 
 
Alguns estudos indicam que os resíduos de sais sobre a superfície após hidrojateamento são de 1,00 a 
2,05 mg/cm2, enquanto no jateamento com areia seca variam entre 20,0 e 30,0 mg/ cm2. Não oferecem 
riscos de explosões, pois não produz faíscas. 
O hidrojateamento pode ser realizado paralelamente a outras etapas da obra, tais como montagem, 
caldeiraria, reparos e pintura, levando a uma redução no prazo de execução da obra e acarretando 
redução de custos. 
 
O hidrojateamento utiliza um equipamento móvel com bomba de alta pressão de êmbolos de 
deslocamento positivo acionada por motor elétrico ou diesel, o qual produz pressões de até 45000PSI e 
vazão regulável de 5 a 36 l/min. Este equipamento oferece água à alta pressão por meio de mangueiras 
ou tubulações para pistolas especiais para realizar o jateamento; geralmente rotativas com seis ou mais 
bicos. O jato é dirigido entre 60º e 90º sobre a superfície, removendo a tinta e os produtos de corrosão 
devido à altíssima energia concentrada. 
 
QUADRO COMPARATIVO ENTRE JATEAMENTO ABRASIVO 
COM AREIA SECA E COM AREIA ÚMIDA 
 
JATO ÚMIDO / HIDROJATEAMENTO JATO SECO 
Não poluente. Altamente poluente e insalubre. 
Elimina completamente os sais solúveis (cloretos, 
sulfatos, etc.) que permanecem sob corrosão após 
lavagem com água doce. 
Não elimina por completo os sais solúveis, que são 
contaminantes que permanecem entre e tinta e 
substrato. 
Necessita de tinta de fundo adequada para 
superfícies preparadas por meio de jato úmido. 
Não necessita de tinta fundo especial. Utiliza-se de 
primer convencional. 
Jatista não precisa de máscara com ar mandado, 
somente o protetor facial. 
Jatista precisa de máscara com ar mandado e 
dispositivo completos de proteção contra pó. 
Os trabalhos não são interrompidos por umidade 
elevada. 
Os trabalhos são interrompidos por umidade 
elevada. 
Após o jateamento, a areia é removida por jato 
dágua. 
Após o jateamento a areia será removida por 
escova e ou ar comprimido. 
Permite que outros serviços sejam executados nas 
proximidades 
Prejudica a execução de outros serviços nas 
proximidades. 
 
 
 
 
 
 22
GRAUS DE PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE POR HIDROJATEAMENTO 
 
O processo é normalizado segundo padrões fotográficos pelas normas NACE 5 / SSPC – SP 12 
(americana) e é dividido em dois tipos em função da pressão de trabalho: 
 
1 - Hidrojateamento a alta pressão (pressão de operação entre 10.000 e 25.000 psi) 
 
2 - Hidrojateamento a ultra alta pressão (pressão de operação acima de 25.000 psi) 
 
WJ-1 
A superfície deve estar livre de toda ferrugem, tinta, carepa de laminação e matérias estranhas visíveis 
previamente existentes, e apresentar um acabamento metálico fosco uniforme (ver Notas 1 e 2). 
 
WJ-2 
A superfície deve estar limpa, apresentando um acabamento fosco, com pelo menos 95% da área livre de 
todos os resíduos visíveis previamente existentes, e os 5 % remanescentes contendo apenas, 
aleatoriamente, manchas dispersas de oxidação, tinta e matéria estranha (ver Notas 1 e 2). 
 
WJ-3 
A superfície deve estar limpa, apresentando um acabamento fosco, com pelo menos 2/3 da área livre de 
todos os resíduos previamente existentes (exceto carepa de laminação), e o 1/3 remanescente contendo 
apenas, aleatoriamente, manchas dispersas de oxidação, tinta ou matérias estranhas previamente 
existentes (ver Notas 1 e 2). 
 
WJ-4 
A superfície deve apresentar-se, uniformemente, livre de ferrugem, tintas e carepa de laminação não 
aderidas. 
 
Notas: 
1) O hidrojateamento a alta pressão e o hidrojateamento a ultra alta pressão não apresentam a mesma 
coloração do jateamento abrasivo seco. A coloração metálica fosca do aço limpo imediatamente após o 
hidrojateamento se torna amarelada a menos que um inibidor de corrosão seja usado ou que as 
condições do meio sejam controladas. Em superfícies de aço antigas que tenham áreas com e sem 
tintas, a coloração do acabamento fosco varia mesmo que todo material superficial visível tenha sido 
removido. 
 
2) O hidrojateamento a ultra alta pressão é capaz de remover óleos e graxas da superfície. Entretanto, 
isto não dispensa a etapa prévia de desengraxamento. 
 
“Flash Rust” 
Oxidação superficial instantânea que ocorre após o jateamento abrasivo úmido ou hidrojateamento, 
podendo ser leve (L), moderada (M) ou intensa (H), de acordo com os padrões fotográficos da norma 
NACE VIS 7/ SSPC-VIS 4. 
 
Sem “Flash Rust” 
A superfície de aço, quando vista a olho nu, não apresenta oxidação superficial visível. 
 
“Flash Rust” Leve (L) 
A superfície de aço, quando vista a olho nu, apresenta uma finíssima camada de oxidação superficial na 
cor amarela/marrom, sendo facilmente observada no substrato de aço. A oxidação pode apresentar-se 
distribuída de forma uniforme, ou através de manchas localizadas, sendo fortemente aderida e de difícil 
remoção através da limpeza por meio de trapos. 
 
“Flash Rust” Moderado (M) 
A superfície de aço, quando vista a olho nu, apresenta uma fina camada de oxidação superficial na cor 
amarela/marrom que obscurece a superfície original do aço. A camada de oxidação pode ser distribuída 
 
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uniformemente ou através de manchas localizadas, mas é razoavelmente bem aderida, causando ligeiras 
marcas em um trapo quando este é esfregado levemente sobre a superfície. 
 
“Flash Rust” Intenso (H) 
A superfície de aço, quando vista a olho nu, apresenta uma camada de oxidação intensa na cor 
vermelho/marrom que esconde completamente a condição inicial da superfície. A camada de oxidação 
pode ser distribuída uniformemente ou apresentar-se sob a forma de manchas, mas a oxidação é 
fracamente aderida e de fácil remoção, deixando marcas significativas em um trapo quando esfregado 
levemente sobre a superfície. 
 
Depois de realizado qualquer um dos processos descritos no jato úmido, ou hidrojateamento, a superfície 
deve ser rigorosamente limpa por meio de jato de água doce e limpa, de forma a remover, antes do início 
da pintura, o abrasivo, sais solúveis e outros materiais desagregados da superfície. 
Nestes dois processos, a tinta a ser utilizadadiretamente sobre estas superfícies, deve ser tolerante a 
seu estado após o jateamento. Assim sendo, a superfície pode se apresentar seca, com umidade 
residual, ou molhada, em todos os casos podendo ou não apresentar oxidação superficial (flash-rust). 
Verificar também antes da aplicação da primeira demão de tinta, se a superfície jateada não apresenta 
traços de óleos, graxas ou sujeiras, as quais devem ser removidas. 
 
No jateamento úmido e hidrojateamento, a aplicação de tinta de fundo deve ser feita levando-se em 
consideração o estado da superfície e seguindo as recomendações do fabricante da tinta. 
 
O intervalo de tempo decorrido entre a lavagem final da superfície com água doce e a aplicação da tinta 
de fundo, deve ser o menor possível. Este procedimento visa diminuir, notadamente em ambientes 
agressivos (marítimos e industrial-marítimo) a concentração de cloretos e outras substâncias 
contaminantes sobre a superfície, bem como a formação de oxidação superficial (Flash Rust). A 
superfície pode receber em tratamento manual com escova de aço antes de receber a película de primer 
específico. 
Em todos os casos onde é utilizada água nos processos acima descritos, esta deve ser doce, isenta de 
contaminações e com pH variando de 6,5 a 7,5. 
 
 
PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIES NÃO FERROSAS 
 
ALUMÍNIO: 
A superfície deverá ser desengraxada com panos limpos embebidos em solventes para a remoção de 
óleos e graxas. 
A aplicação de tinta primer epóxi isocianato sobre superfícies de alumínio limpo, com solvente, é 
recomendada onde uma máxima aderência. 
 
COBRE: 
A superfície também deverá ser desengraxada com panos limpos embebidos em solventes para a 
remoção de óleos e graxas. 
Poderá ser aplicado um primer epóxi isocianato para base de aderência. 
 
TRATAMENTO DA SUPERFÍCIE REVESTIDA TINTAS RICAS EM ZINCO 
É comum, após exposição a intempéries, o aparecimento da corrosão do zinco em superfícies revestidas 
com primer de zinco ou mesmo na galvanização metálica do aço, isto se deve ao mecanismo de 
proteção. A Corrosão branca é parcialmente solúvel em água, bastando um vigoroso esfregão úmido com 
escovas de cerdas de nylon ou fibra vegetal. 
Não utilizar solventes (solvente não remove a corrosão), somente para remoção de óleos ou gorduras 
que possam conter sobre a superfície. 
Jamais aplicar um tratamento com lixa, escova ou jato abrasivo. 
Constitui prática errada aplicação de Primer de aderência à base de ácido fosfórico (tipo wash primer) 
sobre primer de zinco. 
As estruturas são porosas e absorvem o ácido que as corrói, e resulta em formação de hidrogênio gasoso 
e, conseqüentemente, surgem bolhas na película de acabamento. 
 
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AÇO GALVANIZADO (FLORES DE ZINCO) = ELETROLÍTICO 
 
GALVANIZADO NOVO 
a) Desengraxar com panos brancos limpos embebidos em xilol até a total eliminação de oleosidade e 
gorduras. 
Trocar os panos com freqüência. 
b) Superfície limpa, livre de umidade e corrosão. Iniciar a pintura com o primer de aderência. 
 
GALVANIZADO PINTADO 
a) Remover tintas anteriormente aplicadas (aderência comprometida) com removedor, seguido de 
raspagem/ lavagem com água doce e limpa/ desengraxe com solvente. 
b) Escovar a superfície até a eliminação total de resíduos 
c) Desengraxar com panos brancos, limpos e embebidos em solvente até a total eliminação de 
oleosidade. 
 
GALVANIZADO ANTIGO 
a) Escovamento/lixamento manual ou mecânico até a total remoção de corrosão branca e oxidação em 
áreas com o zinco já exaurido. 
b) Desengraxar com panos limpos embebidos em solvente até a total eliminação de oleosidade e 
deposição de impurezas. 
 
GALVANIZADO A FOGO (NOVO) NBR 9209 
a) Criar perfil de ancoragem - jato ligeiro pressão 70 LBS, abrasivo angular 40-6-MESH - perfil 5-10M. 
 
GALVANIZADO A FOGO (ENVELHECIDO) 
a) Lavar substrato para remoção de sais solúveis seguido de escovamento (sem polir). 
b) Desengraxar. 
c) Alternativa jato ligeiro. 
 
 
PREPARO DE SUPERFÍCIE DO CONCRETO 
 
CONCRETO NOVO 
O concreto deverá apresentar uma superfície uniforme e rugosa com a aparência similar a um papel 
de lixa de granulometria média. 
Se esta condição não se apresenta e o concreto é liso ou foi tratado para não apresentar rugosidade, 
deverá ser preparado para a pintura promovendo um perfil de rugosidade por ação mecânica com jato 
abrasivo, ou por ação química pelo ataque com solução de ácido muriático . 
O concreto deverá estar completamente curado e seco antes de proceder à pintura. 
Em condições normais é considerado como tempo de cura do concreto 28 dias a 25ºC e 50% de 
umidade relativa do ar. Levar em consideração que o processo de cura também necessita de umidade 
para a cura ideal . 
As partículas de areia soltas deverão ser eliminadas por escovação seguida de remoção por 
aspiração por vácuo ou sopragem com ar comprimido com o objetivo de remover o pó solto. 
Jato de água a alta pressão também é recomendado para preparar o concreto a ser pintado. 
Esta condição é a mais favorável para uma pintura de piso. 
 
CONCRETO VELHO 
Quando o concreto se apresentar nesta situação, deverá estudar-se cuidadosamente o sistema de 
preparação da superfície a ser pintada. 
Geralmente pisos velhos estão contaminados com óleos, umidade e produtos químicos. Lembramos 
que todo concreto apresenta porosidade e estes contaminantes penetram por absorção e são difíceis 
de se remover ou eliminar. 
“Todo contaminante interfere no bom desempenho da pintura seja concreto ou aço”. 
Deverão ser analisados cuidadosamente o tipo de contaminante e o grau de contaminação. 
Diversos métodos de preparação de superfícies podem ser indicados para cada situação, variando 
desde a simples lavagem com produtos específicos até a remoção da camada de tintas velhas 
 
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e/ou camada superficial do concreto para eliminar os contaminantes seja por meio de jato abrasivo, 
lixadeira de disco, martelete pneumático, pistolas de agulhas, máquinas fresadoras, etc. 
Quando o concreto velho apresenta defeitos de superfícies, resultados de corrosão ou desgastes, 
deverá proceder a recomposição dessas áreas antes da pintura. 
A Advance Tintas e Vernizes possui massa epoxi ADEPOXI 1510 / ADEPOXI 1560 POLIMERO para a 
correção de pisos. 
 
TRATAMENTO COM ÁCIDO 
1 – A superfície deverá estar previamente lavada com jato de água e se possível quente, para eliminação 
previa de poeiras. 
2 – Preparar a solução de ácido muriático (clorídrico) com concentração de 15 % em água (uma parte de 
“ácido comercial” para uma parte de água em volume). 
3 – Para a aplicação de ácido em solução, deve-se molhar previamente a superfície evitando a formação 
de poças de água. 
4 – Aplicar a solução com 15 % de ácido muriático comercial com proteção individual adequada. 
5 – Para calcular a quantidade de solução necessária considerar que 10 litros de solução cobrem 
aproximadamente de 15 a 18 m2 de área. 
6– Espalhar a solução de modo uniforme sobre a superfície, utilizando escovas de cerdas sintéticas 
(nylon). 
7–A solução de ácido poderá ser deixada em contato com o piso de concreto durante aproximadamente 
20 minutos no máximo. Às vezes se faz necessário proceder a mais de uma lavagem dependendo do 
grau de porosidade atingido pelo ataque ácido. 
8 – Evitar a formação de poças de água e deixar atuar a solução sobre o concreto até que a superfície 
apresente uma rugosidade similar ao papel de lixa 80-100. 
9 – Lavar com água em abundância para eliminar corretamente e totalmente o resíduo ácido. 
10 – Iniciar a aplicação do produto recomendado quando o piso estiver complemente seco por um tempo 
mínimo (como referência) de 18 horas com umidade relativa do ar de 50 – 60%. 
 
CONCRETO COM PINTURA VELHA 
Quando existir a possibilidade de repintar uma área cujo piso já esteja pintado com tinta epóxi, deverá 
proceder a um outro tipo de preparação de superfície. 
 
Pré - limpeza local: 
1 –Deve-se proceder a lavagem da área / local para a eliminação de poeiras e oleosidade, portanto esta 
água recomenda-se ser quente e com uso de detergenteneutro. 
2 – Contaminantes aderidos à película de tinta existente devem ser removidas com espátula ou produto 
químico adequado (dependendo do contaminante). 
3 – Enxaguar muito bem o local com bastante água para retirada do detergente. 
4 – Deixar secar o local muito bem, e isolar este local para não haver mais tráfego no piso a ser pintado. 
5 – Caso exista uma película de tinta em epóxi onde esta se encontre “vitrificada”, isto é, muito duro e 
lisa, deve-se proceder a ás alternativas a seguir apresentadas. 
 
Alternativa 1 
Proceder a lixamento manual ou mecânico com lixa 180 ou escovas, para provocar riscos na película 
existente, seguido de aspiração do pó e limpeza com panos úmidos e remoção fina do pó provocado pelo 
lixamento. 
 
Alternativa 2 
Proceder à aplicação por meio de panos embebidos em ACONDICIONADOR DE SUPERFÍCIE ou 
pulverização deste sobre a superfície. 
“Para o uso deste produto deve-se seguir rigorosamente as recomendações de segurança contidas no 
boletim técnico”. 
 
Assim que o produto acabar de evaporar (aproximadamente 20 minutos) iniciar o procedimento de pintura 
com os produtos especificados. 
Caso o tempo entre a aplicação do ACONDICIONADOR DE SUPERFÍCIE e a aplicação da tinta 
recomendada, ultrapassar 30 minutos este acondicionador deverá ser reaplicado novamente. A ação de 
 
 26
amolecimento superficial já foi concluída e a película de tinta epóxi envelhecida volta a endurecer, 
portanto poderão ocorrer problemas de aderência entre a demão da tinta velha e a nova. 
 
TRATAMENTO COM DESENGRAXANTES 
Este tipo de procedimento poderá ser realizado através do uso de desengraxantes industriais, não 
inflamáveis, solúveis em água, de característica atóxica, e biodegradável. 
Este produto penetra facilmente na sujeira, desengraxando e mantendo a mesma em suspensão o que 
deverá ser logo em seguida muito bem enxaguada. 
 
CUIDADOS NECESSÁRIOS EM TODOS OS MÉTODOS DE PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIES 
 
• VERIFICAR A PRESENÇA DE UMIDADE 
 
• REMOÇÃO DE RESÍDUOS DO TRATAMENTO (POEIRAS E GRANALHAS) 
 
• ELIMINAÇÃO DE TODA A CONTAMINAÇÃO (FRESAMENTO ATÉ A PROFUNDIDADE 
CORRETA) 
 
• REPAROS NECESSÁRIOS 
 
• TRATAMENTO DAS TRINCAS OU FISSURAS. 
 
• TAPAMENTO DOS BURACOS, FALHAS OU IRREGULARIDADES. 
 
• NIVELAMENTO (SE NECESSÁRIO) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 27
PARTE D - APLICAÇÃO DE TINTAS 
 
FINALIDADES DA PINTURA 
A pintura é apenas um dos muitos recursos utilizados na tarefa de proteger uma determinada superfície. 
Os diversos materiais utilizados na montagem industrial e construção civil estão sujeitos cada vez mais 
ao ataque da corrosão e a pintura oferece uma excelente proteção a um custo viável para evitar o 
desgaste prematuro e impedir a deterioração de materiais, que teriam um alto custo para sua reposição 
ou manutenção corretiva. PINTURA é a hábil técnica de se aplicar tintas; chama-se também de Pintura, a 
tinta já aplicada. 
A principal finalidade da pintura é a de proteger peças ou objetos contra corrosão. Mas existem outras 
finalidades: 
 . tornar a aparência atraente; 
 . auxiliar na segurança industrial; 
 . impermeabilizar; 
 . diminuir rugosidade; 
 . facilitar a identificação de fluidos em tabulações e reservatórios; 
 . impedir a aderência de vida marinha ao caso de embarcações e bóias; 
 . permitir maior ou menor absorção de calor. 
 
CONCEITO DE PINTURA 
Pintura é a aplicação de uma substância líquida, pastosa ou em pó numa superfície metálica ou não que, 
após secagem e/ ou cura, forma um revestimento duro. 
 
PINTURA INDUSTRIAL 
 
A pintura industrial é um sistema que se caracteriza por quatro fases importantes: 
 .Seleção adequada dos esquemas de pintura; 
 .Aquisição das tintas; 
 .Seleção da técnica de aplicação e controle da qualidade de aplicação; 
 .Inspeção e acompanhamento da pintura. 
 
INSPEÇÃO E MANUSEIO DE TINTAS ANTICORROSIVAS 
Antes da aplicação de qualquer tinta, devemos executar uma criteriosa inspeção nas latas a serem 
utilizadas a fim de evitarmos problemas na aplicação. 
 
Etiquetas: Verificar se a tinta não está com o prazo de validade ultrapassado devendo nesse caso ser 
revalidada ou segregada, verificar a relação de mistura e os componentes a serem utilizados e seus 
respectivos diluentes, e finalmente verificar a temperatura de armazenagem da tinta. 
 
Estado da embalagem: Verificar se as latas estão em bom estado de conservação, se apresentam 
vazamentos, deterioração amassamento, se estão estufadas, etc. 
 
Tintas de dois componentes: São materiais de maior resistência à corrosão, porém são mais caros e 
mais exigentes quanto ao seu manuseio e preparação. 
Primeiramente deve-se homogeneizar separadamente os componentes, a seguir misturá-los na 
proporção indicada na etiqueta, e posteriormente adicionar o diluente obedecendo ao percentual máximo 
admitido para cada tipo de tinta. 
Após a mistura e antes da aplicação da tinta deve-se aguardar um tempo mínimo para que a reação se 
inicie dentro da lata, esse tempo é chamado tempo de indução. E finalmente obedecer ao Pot Life que 
é o tempo máximo após a mistura dos componentes que a tinta se mantém em condição de aplicação. 
 
MISURA, HOMOGENEIZAÇÃO E DILUIÇÃO. 
A primeira fase da pintura é a preparação das tintas. Devem ser obedecidas algumas regras como 
descrito a seguir; 
Toda a tinta ou componente deve ser homogeneizado em seus recipientes antes e durante a mistura e, 
na aplicação deve ser agitada freqüentemente a fim de manter o pigmento em suspensão. 
 
 28
 
A homogeneização deve se processar no recipiente original, não devendo a tinta ser retirada do 
recipiente enquanto todo o pigmento sedimentado não for incorporado ao veículo, admitindo-se, 
entretanto, que uma parte do veículo possa ser retirada temporariamente para facilitar o processo de 
homogeneização. Caso haja dificuldade na dispersão do pigmento sedimentado, a tinta não deve ser 
utilizada. 
 
A mistura e a homogeneização devem ser feitas por misturador mecânico, admitindo-se a mistura manual 
para recipientes com capacidade de até 18L; sendo que as tintas pigmentadas com alumínio, exceto as 
ricas em zinco, devem ser misturadas manualmente. Para tintas ricas em zinco a mistura deve ser 
sempre mecânica, mesmo para recipientes com capacidade inferior a 18L. 
A operação de mistura em recipientes abertos deve ser feita em local bem ventilado e distante de 
centelhas ou chamas. 
 
A utilização de fluxo de ar sob a superfície da tinta, com a finalidade de misturá-la ou homogeneizá-la, 
não é permitida em nenhum caso. 
 
Caso se tenha formado nata, pele ou espessamento, em lata recentemente aberta, a tinta deve ser 
rejeitada. 
 
Quando a homogeneização for manual, a maior parte do veículo deve ser despejada para um recipiente 
limpo e em seguida se solta o material do fundo do recipiente por meio de uma espátula larga, 
homogeneizando-se o pigmento com o veículo. 
 
A parte do veículo retirada deve ser reincorporada à tinta, sob agitação ou pelo despejo repetido de um 
para outro recipiente, até que a composição se torne uniforme. 
 
O fundo do recipiente deve ser inspecionado para verificar se todo o pigmento aderente ao fundo foi 
homogeneizado à tinta. 
 
Tintas de 2 ou mais componentes devem ter os componentes homogeneizados separadamente e então 
misturados exatamente de acordo com as instruções e proporções recomendadas pelo fabricante. 
Nota: A homogeneização e a mistura devem ser perfeitas, não devendo surgir veios ou faixas de cores 
diferentes e a aparência final deve ser uniforme. 
 
A mistura, homogeneização e diluição só devem ser feitas por ocasião da aplicação. 
 
A tinta não deve permanecer nos depósitos dos pulverizadores e baldes dos pintores de um dia para o 
outro. Somente as tintas de um componente e a tinta de alumínio fenólica N-1259 podem ser 
aproveitadas. Neste caso as sobras de tinta devem ser recolhidas a um recipiente que deve ser fechado 
e novamente misturadas e/ou homogeneizadas antes de serem usadas novamente. 
 
As tintasa serem pulverizadas, se não tiverem sido formuladas especificamente para essa modalidade 
de aplicação, podem requerer diluição, quando por meio de ajustagem ou regulagem do equipamento de 
pulverização e de pressão de ar não for possível obter aplicação satisfatória. 
 
Quando houver necessidade de diluição para facilitar a aplicação, deve ser usado o diluente especificado 
pelo fabricante da tinta, não devendo ser ultrapassada a quantidade máxima recomendada pelo 
fabricante, para cada método de aplicação. O diluente deve ser incorporado à tinta durante o processo de 
mistura e homogeneização, não sendo permitido aos pintores adicionar diluente à tinta depois desta ter 
sido diluída até a consistência correta. 
 
Nas tintas de 2 componentes de cura química, deve ser respeitado o tempo de indução e o tempo de vida 
útil após a mistura (“pot life”). 
 
Não é permitida a adição de secantes à tinta. 
 
 29
MÉTODOS DE APLICAÇÃO 
A técnica de pintar é uma questão importante porque não basta simplesmente passar tinta na superfície 
dos materiais. Uma série de requisitos deve ser considerado para que a pintura atenda, efetivamente, ao 
objetivo de proteger e conservar as peças tratadas. 
 
COMO APLICAR A TINTA? 
Deve-se aplicar a tinta de modo a obter películas de qualidade, com um custo compatível com o 
resultado esperado, e com a redução do consumo de solventes orgânicos e das perdas. Para isso, foram 
desenvolvidos diferentes processos de aplicação das tintas. 
 
A escolha do processo de pintura depende dos fatores: 
 
• Tipo de tinta a ser aplicada; 
• Tipo, quantidade de dimensões do objeto que será revestido; 
• Nível de acabamento desejado; 
• Local de aplicação: ambiente aberto ou fechado. 
 
PROCESSOS E TÉCNICAS DE PINTURA 
A tinta pode ser aplicada por meio de trincha, rolo, pistola a ar comprimido (pistola convencional), pistola 
hidráulica airless (sem ar), pistola eletrostática; imersão em tinta (eletroforética). 
 
TRINCHA 
Este é o recurso mais simples para aplicação de tintas. Apresenta as seguintes características: 
 
 É barato; 
 Não requer muita habilidade; 
 A tinta pode ser aplicada praticamente sem diluição, proporcionando boa espessura; 
 A perda de tinta é mínima; 
 É de produtividade e rendimento baixos; 
 Espessura da película não fica uniforme, por mais hábil que seja o pintor. 
 
É necessário usar pincel na pintura de cordões de solda, em reentrâncias, cantos vivos etc. As cerdas 
preenchem as irregularidades da superfície. 
 
 
 
 
Exemplo de trinchas 
 
 
 
 
 
 30
 
 
 
LOCAIS ONDE SE TORNA OBRIGATÓRIO O USO DA TRINCHA 
 
 
ROLO 
A pintura com rolo é um dos recursos mais utilizados. Apresenta as seguintes características: 
 Boa produtividade; 
 Espessura da película mais uniforme; 
 Pequena perda de tinta (respingos); 
 Necessidade de pouca diluição. 
 
O rolo é utilizado na pintura de superfícies planas, ou com grande porte, bem como em edificações com 
estruturas metálicas ou de alvenaria (pintura arquitetônica). Os rolos têm dimensões variadas, 
possibilitando a pintura de tubulações e de estruturas de menor porte. 
 
 
 
Exemplos de rolos 
 
PISTOLA DE AR COMPRIMIDO 
Este recurso é amplamente utilizado em oficinas e em ambientes abertos. 
 
 31
Apresenta as seguintes características: 
 Obtenção de altas espessuras por demão; 
 Grande produtividade; 
 Boa uniformidade da espessura da película; 
 Elevada diluição, com solventes, para possibilitar o escoamento da tinta pelas mangueiras; 
 Ocorrência de falhas como poros, crateras e bolhas; 
 Perda excessiva de tinta. 
A pintura em oficina apresenta riscos de segurança devido à elevada concentração de vapores de 
solventes. A oficina precisa dispor, portanto, de sistemas de exaustão e de lavagem dos vapores e 
névoas de solventes e resinas, para evitar intoxicação e contaminação. 
Ex. de pistola convencional 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Co
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de
A s
um
ma
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No
As
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mo pode ser observado nas figuras existem duas configurações de instalação. Na primeira figura, o 
ipiente de tinta acoplado a pistola dificulta sua manipulação e exige interrupções para recarga de tinta, 
vido ao tamanho pequeno do seu copo. 
egunda figura ilustra uma instalação em que o recipiente tem uma instalação em que o recipiente tem 
 volume muito maior. Com isso, reduz-se a necessidade de recargas. A manipulação da pistola fica 
is fácil porque ela não está acoplada ao recipiente. Portanto, têm-se as vantagens de maior conforto, 
ior produtividade e de obtenção de película mais uniformes. 
 uso da pistola convencional, devem ser observados os seguintes cuidados: 
 Diluir a tinta de forma correta; 
 Selecionar bico da pistola adequado ao tipo de tinta; 
 Verificar pressão e vazão do ar para a tinta em uso. 
 figuras mostram detalhes da técnica de aplicação da tinta, indicando posições e movimentos corretos 
ncorretos. 
 
 32
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A c
 
Gir
 
Ma
pin
 
onfiguração normal para revolver com capa de mi
ando-se os chifres da capa de mistura externa em
nter a capa de mistura a uma distância de 15 a 2
tada). 
 
stura externa é a de formato oval. 
 
 ¼ de volta (90º), a configuração ficará em pé. 
 
5 cm (aproximadamente 1 palmo da superfície a ser 
 33
 
- para retoques a pistola deve ser mantida a cerca de 12 cm da superfície. 
 
TABELA DE EQUIPAMENTOS PARA PISOLA DE PINTURA DEVILBISS JGA 503 
 
BICO / 
AGULHA ALIMENTAÇÃO CAPAS 
CONSUMO 
DE AR 
PRESSÃO DE 
PULVERIZAÇÃO 
PRESSÃO 
DO TANQUE INDICAÇÃO 
EX - 1.8mm Sucção 30 - leque 20cm 10PCM 40 a 50 lb/ pol² - 
Aplicação de tintas de baixa 
viscosidade em pistola de 
caneca 
FX - 1.1mm Pressão 704 - leque 20cm 797 - leque 25cm 
10PCM 
23PCM 
40 a 50 lb/pol² 
50 a 70 lb/pol² 
10 lb./pol² 
10 lb./pol² 
Aplicação de tintas de baixa 
viscosidade em tanques de 
pressão 
FF - 1.4mm Pressão 704 - leque 20cm 797 - leque 25cm 
10PCM 
23PCM 
40 a 50 lb./pol² 
50 a 70 lb./pol² 
15 lb./pol² 
15 lb./pol² 
Aplicação de tintas de baixa e 
média viscosidade em 
tanques de pressão 
EX - 1.8mm Pressão 797 - leque 25cm 67 - leque 35cm 
23PCM 
23PCM 
50 a 70 lb./pol² 
50 a 70 lb./pol² 
25 lb./pol² 
25 lb./pol² 
Aplicação de tintas de alta e 
média viscosidade em 
tanques de pressão 
EE - 1.8mm Pressão 67 - leque 35cm 23PCM 50 a 70 lb./pol² 25 lb./pol² Aplicação de tintas abrasivas, ricas em zinco. 
 
PRESSÃO DE PULVERIZAÇÃO é a pressão medida na saída do filtro de ar do compressor e é 
responsável pelo aumento da velocidade da tinta, diminuição das partículas o que proporcionara um 
acabamento melhor, aumento de poeira de pulverização e diminuição de transferência de material para a 
peça. 
 
PRESSÃO DO TANQUE é a pressão medida no corpo do tanque e é responsável pelo aumento de 
transferência de material para a peça consequentemente aumento na espessura e aumento do desgaste 
por atrito dos internos da pistola. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 34
As partes mais importantes de uma pistola convencional são: 
 
 
 
1) Parafuso de ajuste da agulha - Controla a quantidade de tinta que sai da pistola. 
2) Parafuso de ajuste de ar - Regula a pressão de pulverização e a abertura e configuração do leque. 
3) Bico - Em conjunto com a capa funciona como uma válvula de tinta. É responsável pela vazão da 
tinta, volume de material a ser pulverizado, que varia proporcionalmente ao diâmetro do bico. 
4) Agulha - Funciona como válvula de tinta em conjunto com o bico. 
5) Capa - Combinada com o conjunto bico / agulha é responsável pela pulverização e tamanho do 
leque. 
6) Válvula de ar - Libera a passagem de pulverização sem controlar a pressão. 
7) Gatilho - É o responsável pelo acionamento da válvula de ar e da agulha. 
 
SELEÇÃO DE PISTOLAS DE PINTURA, COMBINAÇÃO DE CAPA, BICO, AGULHA. 
 
Uso aplicação de tintas finas, de baixa espessura de camada, com baixo teor de sólidos. 
- Pistola completa para uso em tanque JGA 502 704 FX 
- Capa de