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TENDÊNCIAS EM PERSONALIZAÇÃO 
E MANUFATURA ADITIVA 
Prof. Roberson Cesar Alves de Araujo 
 
 
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INTRODUÇÃO 
As adversidades existentes frente à concorrência global, a redução do ciclo 
de vida de produtos, as progressivas transformações tecnológicas além da 
elevação do nível de demandas requeridas pelos clientes vêm aumentando nas 
últimas décadas, mais especificamente nos últimos anos. 
Nesse cenário, os processos de Manufatura Aditiva (AM) vêm se 
destacando pela capacidade de oportunizar liberdade de diferentes programações 
visuais ou design e pela efetividade do material empregado, destacando-se pela 
aplicação ampla em inúmeras áreas, como na indústria, saúde e ambientes 
domésticos. A instituição dos conceitos de AM por extrusão de material (com 
inserção de técnicas, como a técnica Fused Deposition Modeling, FDM) destaca 
um enorme potencial fabril de produtos, com a possibilidade de competir com 
técnicas tradicionais de processamento de polímeros utilizadas. 
TEMA 1 – CARACTERIZAÇÃO GERAL À TECNOLOGIA DE AM 
O delineamento dos processos pertencentes à manufatura aditiva (additive 
manufacturing – AM) contempla a aplicação de determinadas ações. como a 
interpretação de um ou mais modelos geométricos 3D; direção e posicionamento 
individual da geometria no volume de construção; uso de escala; particionamento 
computacional da geometria; cálculos de complementação individual por camada, 
conforme a estratégia e a parametrização de um processo e, também, a produção 
de dados que serão destinados ao equipamento de AM. 
Apesar da existência de configurações padrão (default) existentes nos 
diversos sistemas, melhorias podem ser aplicadas para obtenção de uma maior 
qualidade nos resultados. Contudo, diversos usuários desconhecem essas 
configurações e aplicam a configuração padrão sem conhecerem os impactos 
sobre o resultado final. 
A falta de conhecimento necessário às configurações, por parte dos 
usuários, resulta em um produto final com qualidade inferior ao que poderia ser. 
Nesse sentido, a capacidade de se efetuar configurações como precisão 
dimensional, acabamento superficial além das propriedades mecânicas do objeto 
e a própria diminuição do tempo fabril se destaca como um diferencial nas 
tecnologias de AM. Portanto, precisamos entender o planejamento de processos 
e a forma que cada etapa impacta no resultado da fabricação de um objeto. 
 
 
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1.1 Fases do planejamento do processo de AM 
Nos últimos anos, o desenvolvimento industrial tem demonstrado um 
aumento expressivo relativo à competitividade empresarial, buscando o 
atendimento das exigências dos clientes e, nesse cenário de demanda, a 
qualidade, a efetividade e os preços empregados nas entregas são 
imprescindíveis. O entendimento das fases do planejamento do processo de AM 
impacta no atendimento dessas exigências possibilitando um melhor resultado. 
As fases fundamentais do processo de AM são análogas às de outros 
processos convencionais de fabricação e envolvem a aquisição de modelo 
geométrico 3D, o próprio planejamento do processo e o uso do equipamento de 
AM no processo fabril, além do pós-processamento na produção do objeto. 
Na primeira fase, é produzido um modelo geométrico 3D do objeto a ser 
fabricado, sendo alinhavada a geometria no formato mais adequado para AM, ou 
seja, podem ser empregados os formatos STL (Stereo Lithography), AMF (additive 
manufacturing format) entre outros de diferentes formatos no padrão 3D aplicados 
e compatíveis com o equipamento que utilizará esse arquivo. 
Nessa fase, ocorre a utilização de sistemas do tipo CAD ou outros sistemas 
que operem com tratamento de imagens oriundas de ressonância magnética, 
ultrassom ou tomografia computadorizada, scanners 3D e, também, de 
fotogrametria ou similares. 
Figura 1 – Equipamento de Scanner 3D 
 
Crédito: Lutsenko_Oleksandr/Shutterstock. 
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Após a aquisição do modelo em 3D, é iniciado o planejamento de todo o 
processo com as ações de planejamento, em que são considerados: orientação, 
aplicação de escala, posicionamento, particionamento (slice), cálculo sobre a 
base e estruturas para suporte, geometria de contorno, trajetória, recheio das 
camadas e produção de dados requisitados pelo equipamento de AM. Essas 
ações serão executadas por meio de um sistema de planejamento de processo 
para AM, também conhecido como sistema CAM (computer aided manufacturing). 
Todas essas ações de planejamento descritas são exigidas em todas as 
tecnologias AM, com exceção do cálculo sobre a base e estruturas para suporte. 
1.2 Característica de estrutura em tecnologias de AM 
É importante ressaltar algumas características das tecnologias de AM como 
a da base e estruturas de suporte, as quais, em alguns casos, ocorre a 
necessidade de um adicionamento maior de material que supera o volume do 
objeto. Isto ocorre no intuito de que esse acréscimo venha a servir como base ou 
estrutura de suporte. 
 
 
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A função primordial da base está na fixação da peça sobre a plataforma de 
construção. Dessa forma, é evitado seu movimento enquanto ocorre o processo 
de fabricação, servindo como uma trava para o material do objeto, ajudando a 
prevenir possíveis deformações, como empenamento pela própria contração do 
material. Com isso, é possível evitar danos ao objeto enquanto ocorre a remoção 
da plataforma, e ainda servir como compensação para desnivelamentos ou falhas 
no plano de superfície oferecidas pela plataforma de fabricação. 
TEMA 2 – DEFINIÇÃO DA BASE E ESTRUTURAS DE SUPORTE 
A construção de uma estrutura de suporte ocorre pelo depósito de material 
camada a camada, partindo da base, ocorrendo até a altura exigida para o 
depósito do material de um objeto. Sempre que um objeto fabricado demandar, 
uma estrutura de suporte poderá ser fabricada inicialmente com a finalidade de 
possibilitar o desenvolvimento fabril de regiões de um objeto que no processo se 
encontrem em suspensão, com desconexão temporária do corpo do objeto ou que 
possuam superfícies negativas, ou seja, inferiores a 90o em referência ao plano 
XY, em que a inclinação é inferior ao ângulo de autossuporte (self-supporting 
angle). Esse ângulo representa um valor referente ao ponto em que um material 
de uma camada produzida anteriormente é capaz de manter com estabilidade. 
Ao se iniciar o processo de depósito do material nas regiões que 
necessitam de suporte, fica evidente a necessidade dessa estrutura de suporte, 
uma vez que essas regiões se mostrarão desconectadas do corpo do objeto. Ao 
contrário disso, quando o material utilizado na fabricação de um objeto for 
metálico, as estruturas de suporte irão operar de maneira diferenciada. Nesses 
casos, mais que atuando como fixadores na peça da plataforma do equipamento, 
auxiliarão na redução do calor por distribuição, dissipando o acréscimo de 
temperatura ocasionado pelo processo de fabricação. 
2.1 Caracterização de estrutura 
Para a elaboração ou produção de um objeto, algumas características 
quanto à estrutura podem auxiliar no processo como um todo, possibilitando, além 
de um melhor resultado, uma redução nos custos de produção. Frente a isso, o 
material a ser usado para fabricação da base e estruturas de suporte poderá ou 
não ser o mesmo utilizado para a produção do objeto. Algumas tecnologias de AM 
 
 
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são capazes de utilizar um material de menor custo para o desenvolvimento 
efetivo das estruturas de suporte, usualmente planejadas com a sua função 
básica, fazendo uso de uma quantidade mínima de material. 
Figura 2 – Geração de base estrutural de impressão de objeto 3D 
 
Crédito: Salivanchuk Semen/Shutterstock. 
As vantagens da característica de utilização de diferentes materiais 
oportunizam uma economia de material, uma vez que reduzindo a quantidade de 
resíduos e pontos de desnível visual na superfície do objeto, especialmente em 
regiões onde ocorra o contato do suportecom o objeto, a facilitação do processo 
de retirada de estruturas de suporte no final da produção do objeto não só facilita 
o processo fabril como um todo, mas beneficia a performance principalmente em 
produção sequencial. 
2.2 Diretrizes de processos de fabricação 
Os principais problemas relativos ao processo de fabricação podem ser 
encontrados nas propriedades mecânicas dos objetos ou peças, precisão 
dimensional e qualidade superficial. Essas propriedades apresentam uma 
mecânica nos objetos fabricados por AM com uso de tecnologia por extrusão de 
material como o caso de FDM, em que diferentes fatores impactam do resultado. 
 
 
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A definição dos parâmetros de processo de fabricação se apresenta como 
um fator crítico para o êxito no desenvolvimento de produtos. Um exemplo está 
no efeito da orientação de construção, em que a espessura de camada além da 
taxa de abastecimento no desempenho mecânico de uma peça fabricada fazendo 
uso de PLA (poliácido láctico) e uma impressora de baixo custo alteram a 
qualidade do objeto e a quantidade de material utilizado. 
As propriedades mecânicas relativas à resistência, tração e aflexão 
também impactam nos resultados de produção. A redução do tempo de fabricação 
por meio de uma otimização das trajetórias de deposição se apresenta como outra 
característica que pode ser atingida ao se alterar a sequência de deposição de 
material, impactando na resistência do material. Além disso, o fator relativo à 
precisão dos objetos fabricados com tecnologia AM de extrusão de material sofre 
influência direta dos diversos parâmetros do processo de fabricação, tanto 
apresentando características positivas quanto negativas, dependendo das 
variáveis a serem exigidas no que tange ao resultado final. 
De acordo com o planejamento do processo de fabricação, a primeira fase 
referente à orientação, posicionamento e escala constitui-se na decisão de como 
o objeto a ser fabricado deverá ser orientado em relação ao eixo central de 
fabricação, considerando o sentido direcional do eixo Z. Pelo parâmetro de 
orientação, é possível determinar as regiões ou detalhes do objeto que serão em 
uma forma maior ou menor afetados com o efeito degrau de escala e anisotropia, 
e ainda o nível de precisão dimensional impactando na qualidade de produção 
que apresenta detalhes do objeto. 
Além disso, a fase de orientação apresenta aspectos importantes como o 
fator de escala utilizado na compensação da contração do material e a 
organização dos objetos quanto ao volume de construção na produção para o 
caso de aumento da quantidade de objetos simultâneos produzidos. Um modelo 
de parametrização quanto à orientação foca na análise da inclinação dos 
triângulos pela busca na malha STL, identificando a quantidade de triângulos 
enquadrados em um certo limite de inclinação. O resultado se apresenta em um 
posicionamento baseado no número mínimo de faces que impactem ou venham 
a comprometer o resultado quanto ao objetivo desejado. 
 
 
 
 
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TEMA 3 – SISTEMAS DE PLANEJAMENTO DE PROCESSO 
Ao se observar desde a escalada industrial até o que hoje denominamos 
de quarta revolução industrial ou simplesmente Indústria 4.0, vemos diversos 
impactos na vida das pessoas e de organizações, incluindo alguns impactos 
negativos que devem ser enfrentados e tratados. Contudo, muitos foram 
identificados como pertinentes e rentáveis. A Manufatura Aditiva se destaca como 
sendo um desses positivos pilares tecnológicos que atuam sobre um novo cenário 
de desenvolvimento e fabricação de produtos, proporcionando a produção de 
objetos por meio de uma impressora 3D. Nesse sentido, os sistemas 
computacionais deverão fornecer e gerar dados que podem ser sobre a produção, 
características da objetos a serem produzidos, padrões estocásticos, entre outros. 
Um sistema de manufatura aditiva é um sistema mecatrônico que tem como 
objetivo efetuar a produção de sólidos por adição gradual de material baseado em 
um modelo virtual no computador, também denominado de Impressora 3D ou 
também prototipadora rápida. O CAD (computer-aided design) é um projeto 
assistido por computador e o CAM (computer-aided manufacturing) é a fabricação 
assistida por computador. 
Os sistemas ou softwares CAD/CAM têm sua utilização nos projetos e 
fabricação de protótipos, produtos finais ou acabados e nos processos de 
produção. Eles são desenvolvidos com o intuito de projetar um protótipo além de 
programar os processos de manufatura, principalmente em processos de 
usinagem CNC, o qual se fundamenta em um processo de fabricação que faz uso 
de computadores no intuito de automatizar equipamentos e ferramentas em 
diferentes etapas de produção. 
O software CAM faz uso dos modelos e as montagens criadas no software 
CAD têm o propósito de fornecer recursos para os equipamentos efetuarem a 
conversão dos projetos em peças físicas. Em resumo, o software CAD/CAM é 
usado para projetar e fabricar protótipos, peças acabadas e processos de 
produção. 
Um exemplo de utilização é o de em protótipos desenvolvidos pela 
Embraer, que é um conglomerado nacional brasileiro que atua no ramo de 
fabricação de aviões comerciais, executivos, agrícolas e militares, além de peças 
aeroespaciais e serviços de suporte na área aeronáutica. Há o uso de impressão 
3D nas criações de algumas peças, como apresenta a Figura 3, onde pode ser 
 
 
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observado um equipamento de impressão 3D manufaturando um protótipo de asa 
para um dos aviões da empresa, utilizando sistemas. 
Figura 3 – Produção de protótipo de asa de aeronave 
 
Crédito: ANGELIKA WARMUTH / DPA / ZUMA press / Imageplus. 
É importante reforçar que os sistemas de AM se caracterizam 
principalmente pela capacidade de operar, com o mínimo de intervenção humana, 
na construção de componentes mecânicos fazendo uso somente de insumos 
inseridos em seu compartimento de material. 
3.1 Visões de sistemas de AM 
A utilização da tecnologia de sistemas de AM vem sendo utilizada cada vez 
mais nos processos de manufatura avançadas. Com isso, novos modelos surgem 
para a logística e a capacidade de entrega de produtos diretamente para o cliente 
final. Um varejista de peças e componentes para determinado tipo de indústria 
como a automotiva, por exemplo, adquirindo uma impressora 3D diretamente no 
seu ponto de vendas, terá a capacidade de efetuar a impressão de uma peça, 
eliminando etapas que vão desde a produção pela indústria até o fator da 
distribuição, incluindo o processo logístico e de armazenagem de produto. 
Segundo essa visão, podemos ver ainda a capacidade de que uma 
indústria que opera com a produção de conjuntos montados ou kits adquirirá a 
 
 
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capacidade de efetuar a produção de peças customizadas, cuja fabricação era 
efetuada por outro fornecedor. 
Esse contexto se destaca pela capacidade transformadora de toda uma 
cadeia de suprimentos. A partir do instante em que uma empresa necessite de 
uma peça, será capaz de efetuar sua fabricação por meio da manufatura aditiva, 
obrigando o fornecedor a alterar o seu modelo de negócios. Entendendo as 
características exigidas na competitividade do seu produto, esse mesmo 
fornecedor perde a capacidade de ser um fornecedor de itens, passando a ser um 
perito em projetos de peças, não efetuando a venda da fabricação da peça como 
anteriormente, mas o projeto, que será manipulado pela empresa demandante 
para a produção dos objetos por meio da manufatura aditiva. 
TEMA 4 – FABRICAÇÃO DE PEÇAS 
A partir do advento da Revolução Industrial, os processos tradicionais de 
manufatura, como a soldagem, fundição, forjamento e torneamento possibilitaram 
diversos benefícios para a humanidade. Até esse momento da história, a atividade 
predominante considerava fundamentalmente o fator artesanal, em que um 
produto poderia sofrer uma demora de meses para ser considerado como pronto, 
com o surgimento da manufatura, surgiu tambéma capacidade de otimizar 
significativamente o processo de produção industrial. Dentro da história da 
humanidade, temos que as sociedades sempre buscaram realizar processos de 
maneira mais rápida e com um maior nível de aperfeiçoamento, o que possibilitou 
o aparecimento de um novo tipo de processo que foi denominado de Manufatura 
Aditiva. 
4.1 Classificação para produção (tecnologias de prototipagem) 
Atualmente, existem basicamente três tipos principais para classificação de 
manufatura aditiva (AM). Cada um deles apresenta características diferenciadas 
relativas à elaboração e utilização de materiais. A tecnologia de AM vem sendo 
implementada na fabricação de diversos tipos de equipamentos e produtos, 
possibilitando grandes inovações especialmente na atividade industrial. Dentro 
dessa classificação, temos: 
• Modelagem de Deposição Fundida (Fused Deposition Modeling – 
FDM): caracterizada pela utilização de filamentos de polímeros para a 
 
 
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execução do processo de produção de objetos, opera pela deposição de 
camadas que resultam do aquecimento, próximo a 200°C, proporcionando 
o amolecimento dos filamentos compostos de material termoplástico 
específico. Ao mesmo tempo, diferentes fios amolecidos compõe o suporte 
para as superfícies que se encontram suspensas no modelo, isso 
proporciona uma sustentação a estrutura. 
• Estereolitografia (SLA): fundamentada na polimerização de uma resina 
fotossensível (acrílica, vinil, epóxi) constituída de monômeros, 
fotoiniciadores e aditivos, por meio de um feixe de laser ultravioleta, tem 
como característica a solidificação de resinas líquidas com o uso de luz 
ultravioleta. 
• Sinterização Seletiva a Laser (Selective Laser Sintering – SLS): o 
equipamento que opera com SLS produz objetos tridimensionais por meio 
da superposição de camadas homogêneas de polímeros em pó. O ciclo do 
processo é iniciado com a utilização de uma fina camada de pó, a qual irá 
se solidificar pela ação da incidência de um laser. Essa camada de pó é 
trabalhada pelo seu depósito no interior de um cilindro. Outras camadas 
são depositadas mediante roletes sobrepondo a camada anteriormente 
sintetizada e conectadas quimicamente uma com a outra pelo uso de calor 
do equipamento de emissão de laser. Sua caracterização se dá pela 
produção de objetos a partir de materiais como plásticos, cerâmicas 
granulados e metais. 
• Impressão à Jato de Tinta (IJP) – PolyJet – Objet: opera com resinas e 
um material caracterizado como gel na construção do suporte, os dois 
fotocuráveis. Possui o princípio fundamental da deposição de minúsculas 
gotas de resina em uma bandeja e, na sua sequência, a cura por luz UV 
emitida seguidamente da deposição da resina em seu processo de 
moldagem. 
• Fabricação de objetos laminados (Laminated Object Manufacturing – 
LOM): os objetos produzidos por meio desta tecnologia são obtidos pela 
colagem recorrente de folhas de papel, em que um feixe laser efetua o corte 
do perímetro exterior relativo à camada do objeto. Dessa forma, o processo 
é iniciado pela ação de desenrolar o papel saturado com cola termoplástica 
em sua superfície inferior. Na sequência, ocorre uma compressão do papel 
 
 
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em cima da camada anterior por um rolo pré-aquecido, ficando a colagem 
definitiva finalizada. 
• Impressão tridimensional (3DP) – Z Corporation: esse tipo de tecnologia 
faz uso de um aglutinante para agrupar o material por meio análogo à 
impressão com jato de tinta. Utiliza um cilindro para nivelar a matéria-prima, 
em seguida, ocorre a deposição do aglutinante, esboçando dessa forma a 
camada 2D. 
Figura 4 – Produção de peças em diferentes materiais para a indústria com 
tecnologia de manufatura aditiva (AM) 
 
Fonte: elaborado com base em Renishaw; Advanced manufacturing services; EOS; ARCAM 
 
 
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4.2 Volumes de produção de peças 
Para um ambiente de produção com tecnologias de AM, precisamos 
entender as características de processos por enxurrada, sendo que quando se 
aumenta o número de objetos a serem fabricados em um mesmo ciclo de 
processamento em determinado equipamento, se reduz o custo unitário desses 
objetos. Um exemplo desse fato pode ser observado em processos que 
necessitem de um elevado nível de tempo de preparo do equipamento, ou para a 
retirada de objeto dentro de determinados parâmetros de segurança, como são 
os casos de processamento por fusão. 
Podemos definir o volume de construção de um equipamento de AM com 
base no maior volume capaz de ser empregado na construção de um objeto. O 
formato geométrico apresentado nesse volume, de maneira geral, destaca-se 
como sendo um paralelepípedo de dimensões da base definidas no plano XY, 
enquanto na altura é empregado o eixo Z. Devido aos avanços tecnológicos, 
esses volumes vêm sendo aumentados, uma vez que dependem diretamente do 
modelo do equipamento para determinar a ampliação do volume. 
O posicionamento dos objetos deve ser observado, uma vez que cada uma 
das tecnologias de AM apresenta considerações específicas. Em algumas 
tecnologias, como PolyJet, no caso da ocupação 2D, devido à largura 
apresentada pelo cabeçote de jateamento, se indica a inserção de peças de 
 
 
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maneira ordenada, sendo a partir da mais elevada para a menos elevada, com 
início localizado no canto superior esquerdo da bandeja com destino à sua direita. 
Isso se deve ao fato de que esse canto se apresenta como posição inicial 
ou de referência do cabeçote de jateamento. Dessa forma, ocorre uma redução 
no deslocamento do cabeçote no plano XY, visando à cobertura todos os objetos. 
Com isso, acontece uma redução no tempo total de fabricação de um objeto. 
É necessário esclarecer que, da mesma forma que na parametrização da 
orientação, a organização das peças no volume de produção é uma atividade 
demandada ao operador, o qual deve priorizar o melhor uso possível desse 
volume. Essa ação tem a função ou o objetivo de preencher de maneira otimizada 
o volume para que se possa introduzir a maior quantidade de objetos possível, 
compreendendo as restrições de dimensões do volume de produção, dimensões 
de objetos, qualidade e tempo de produção. 
TEMA 5 – PROCESSAMENTO POSTERIOR AO PROCESSO (PÓS-
PROCESSAMENTO) 
A partir da finalização do processo de impressão 3D, frequentemente 
ocorre a necessidade de se executar um processo de finalização de superfície. O 
pós-processamento e o acabamento superficial se apresentam como sendo um 
forte obstáculo para a manufatura aditiva. Ocorre que a superfície sofre um alto 
impacto em suas propriedades mecânicas, a exemplo da forte fadiga e a própria 
funcionalidade do objeto. Lamentavelmente, os objetos dificilmente estarão 
finalizados para uso final após o término da impressão. Possuir o conhecimento 
sobre cada um dos métodos operados pelas diferentes tecnologias de AM é 
essencial para se alcançar a maior qualidade possível nos objetos produzidos, 
economizar tempo e eliminar os custos desnecessários. 
Em um processo com tecnologia DMLS (manufatura aditiva metálica), por 
exemplo, depois de acontecerem todas as etapas do processo de AM, finalizando 
a produção do objeto, é exigido que se aguarde determinado tempo para o 
resfriamento do objeto. Esse processo tem a possibilidade de se estender por até 
2 horas, por ser um processo de aquecimento assíduo do material, não afetando 
as áreas próximas ao ponto focal do laser. Alguns processos, a exemplo do EBM, 
com fusão de peças metálicas, podem ter essa etapa estendida por muito mais 
tempo. 
 
 
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Após essa etapa, remove-se o pó da impressora e, na sequência, é preciso 
remover o objeto da base de impressão, incluindo os suportes de impressão, 
podendo essa etapa ser realizada mediante o uso de serras de fita ou eletroerosão 
a fio como parte desse processo. Os objetos produzidos pela tecnologia DMLS 
têm a mesma capacidade de tratamento que peças de metal produzidaspela 
metalurgia tradicional para ações de processamento posterior. Podendo, assim, 
efetuar a inclusão de usinagem, tratamento térmico ou mesmo o acabamento de 
superfícies. 
5.1 Métodos de pós-processamento 
Existe hoje uma enorme variedade de escolhas acerca do acabamento de 
superfície. Nesse contexto, o conhecimento sobre a escolha de qual utilizar e 
quando se deve efetuar sua aplicação é capaz de gerar diversas oportunidades 
para objetos produzidos em manufatura aditiva. Previamente a consideração da 
utilização das diferentes técnicas de acabamento, é importante conhecer a 
qualidade superficial desejada. 
• Rugosidade de superfície na impressão 3D: conforme o ângulo de 
produção, podemos ser capazes de alcançar qualidades de superfície 
diferentes, fato que foi extensamente comprovado ao longo dos anos 
mediante distintos estudos, além das experiências dos usuários de 
tecnologias de manufatura aditiva. A exemplo disso, em um projeto da 
Technische Universtität Bergakademie Freiberg, os objetos produzidos em 
Aço Inoxidável 316L apresentaram rugosidade média (Ra) ao término da 
impressão entre 5 e 45 µm. Observando no próprio objeto, podemos ver 
uma diferença quanto à rugosidade na parte superior (UpSkin) e inferior 
(DownSkin). 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura 5 – Rugosidade em aço inoxidável 
 
Crédito: zuperia/Shutterstock. 
Os motivos de ocorrência das diferenças quanto à qualidade da superfície 
são diversos. O fator fundamental de influência está na estratégia de exposição 
utilizada em cada área específica. Em alguns casos em que existam menores 
ângulos, os suportes são geralmente utilizados para tornar melhor a transferência 
de calor e ainda melhorar a capacidade de produção e, também, prevenir a 
deformação do objeto. A remoção dos suportes é necessária e usualmente deriva 
em uma maior rugosidade da superfície em consequência do resíduo da estrutura 
de suporte que se mantém no objeto. 
Em relação ao pós-processamento, uma superfície não homogênea é 
capaz de ampliar as dificuldades no decorrer do acabamento, uma vez que uma 
superfície que se encontra já “lisa”, como UpSkin, tem uma maior capacidade de 
ser acabada mais rapidamente para o estado almejado quando comparado com 
as superfícies que se apresentam mais ásperas, como exemplo do DownSkin, 
bem como áreas de suporte. 
5.2 Jateamento 
O jateamento usualmente se apresenta como sendo uma das primeiras 
fases do tratamento de superfície em peças de manufatura aditiva. De maneira 
geral, tem sua usabilidade aplicada na limpeza de partículas de pó residuais da 
superfície, com o objetivo de efetuar um alisamento da superfície ou efetuar 
alteração da aparência da peça. A fase ou etapa de jateamento é capaz de ser 
utilizada como sendo uma etapa introdutória para homogeneizar a superfície do 
objeto, com a finalidade de proporcionar uma redução das diferenças de 
rugosidade entre as superfícies de DownSkin e UpSkin, presentes nos objetos. 
 
 
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5.3 Tamboreamento 
O processo de tamboreamento é comumente utilizado para se efetuar o 
polimento de objetos metálicos sendo capaz de atender a diversas finalidades, 
como polimento, rebarbação ou esmerilhamento. Utilizado juntamente com o 
jateamento, que antecipadamente remove alguns dos picos, criando uma 
superfície mais homogênea, desse modo, uma quantidade menor de material 
precisa ser removida com o tamboreamento, proporcionando uma economia de 
tempo e possibilitando que os resultados se tornem melhores. 
5.4 Polimento eletrolítico de plasma 
Uma outra fase de acabamento que pode ser aplicada é a de polimento 
eletrolítico por plasma (PeP). Essa fase de acabamento se caracteriza pela 
utilização de um processo eletroquímico, o qual efetua a remoção de material 
mediante uma associação de distintas reações químicas inseridas em uma 
camada de plasma gerada na superfície do objeto. Quando comparado com o 
polimento eletroquímico tradicional, esse processo faz uso de água e sais 
especiais na função de um eletrólito em lugar de ácidos. O polimento de plasma 
produz superfícies brilhantes e limpas, resultando em um perfeito acabamento 
final. 
 
 
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