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bruno leonardo godoy marín
gestão da manutenção
BAURU
2021
bruno leonardo godoy marín
gestão da manutenção
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Universidade Anhanguera, como requisito parcial para a obtenção do título de graduado em Bacharelado em Engenharia Mecânica.
Orientador: Renato Vernaschi Lima
BAURU
2021
bruno leonardo godoy marín
gestão da manutenção
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Universidade Anhanguera, como requisito parcial para a obtenção do título de graduado em Bacharelado em Engenharia Mecânica.
BANCA EXAMINADORA
Prof(a). Titulação Nome do Professor(a)
Prof(a). Titulação Nome do Professor(a)
Prof(a). Titulação Nome do Professor(a)
Bauru, de de 2021.
MARÍN, Bruno Leonardo. Gestão da manutenção. 2021. 26 folhas. Trabalho de conclusão de curso (Graduação em Engenharia Mecânica) – Centro Universitário Anhanguera, Bauru, 2021. 
		RESUMO
A presente pesquisa de revisão bibliográfica teve como objetivo apresentar a gestão da manutenção e demonstrar a importância da manutenção e em especial da manutenção produtiva total, que nasceu como um método de gerenciamento do sistema de manutenção, para que hoje possa ser usada como uma metodologia para gestão de um sistema de produção. Ainda demonstrou-se a importância na indústria da manutenção e, especialmente, da Manutenção Produtiva Total. A Manutenção Produtiva Total surgiu da necessidade da busca da diminuição de desperdícios, no início um sistema de manutenção que visava eliminar as perdas dos equipamentos e aumentar sua eficiência global. Na presente pesquisa buscou-se por um referencial teórico que a manutenção, o histórico de da Manutenção Produtiva Total e sua evolução com o passar do tempo.
Palavras-chave: “Gestão da Manutenção”, “Manutenção Preventiva” e “Engenharia”.
MARÍN, Bruno Leonardo. Maintenance management. 2021. 26 sheets. Course conclusion work (Graduation in Electrical Engineering) - Centro Universitário Anhanguera, Bauru, 2021.
ABSTRACT
The present research of bibliographic revision had as objective to present the maintenance management and to demonstrate the importance of the maintenance and in special of the total productive maintenance, that was born as a method of management of the maintenance system, so that today it can be used as a methodology for management of a production system. It also demonstrated its importance in the maintenance industry and, especially, Total Productive Maintenance. Total Productive Maintenance arose from the need to seek waste reduction, in the beginning a maintenance system that aimed to eliminate equipment losses and increase its overall efficiency. In this research, we sought a theoretical framework that maintenance, the history of Total Productive Maintenance and its evolution over time.
Key-words: "Maintenance Management", "Preventive Maintenance" and "Engineering".
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SUMÁRIO
1.	INTRODUÇÃO ....................................................................................................7
2. HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL................................................... 8
3. TIPOS DE MANUTENÇÃO ..................................................................................10
3.1	MANUTENÇÃO CORRETIVA ...........................................................................11
3.2	MANUTENÇÃO PREVENTIVA .........................................................................12
3.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA ..............................................................................13
4.	CONCEITOS E DEFINIÇÕES RELACIONADOS À MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL ................................................................................................15
4.1	FALHAS .............................................................................................................16
5	MANUTENÇÃO ESTRATÉGICA .......................................................................19
5.1	QUALIDADE DA MANUTENÇÃO .......................................................................20
6	CONSIDERAÇÕES FINAIS ...............................................................................23
REFERÊNCIAS .........................................................................................................24
1. INTRODUÇÃO
A gestão da manutenção é necessária na engenharia e nas empresas, trata do uso de equipamentos, vida útil, compra e venda de peças e ferramentas, estoque, analise de mercado, software, gráficos, manutenções de equipamentos. 
A gestão da manutenção envolve ainda a intensa concorrência e os prazos de entregas de produtos, sendo imprescindível para o sucesso das indústrias também. Com o mercado sempre em atualização, em movimento, com novas tecnologias, com novos desafios, buscando soluções de problemas, com rapidez e sempre com uma melhoria continua sempre buscando um planejamento para que assim seja possível um ótimo produto e com menor gasto possível, visando também o gerenciamento ambiental, sem impacto ou menor possível na natureza. 
Dessa forma este trabalho teve por objetivo geral pesquisar as melhores práticas para a gestão de manutenção e por objetivos específicos rever o histórico da manutenção industrial e os tipos de manutenção; conceituar a manutenção produtiva total, os conceitos relacionados e as melhores práticas apresentadas na bibliografia; pesquisar a manutenção estratégica e a qualidade da manutenção. 
Assim, definiu-se a problemática de quais as melhores ferramentas para a gestão de manutenção, em vista que é necessária a manutenção preventiva e especializada? 
Com isso, esta pesquisa se justifica na demonstração da gestão da manutenção aplicada, seus conceitos, soluções, os problemas de sua aplicação, origem, ferramentas. Este tema tão importante e abrangente, não pode faltar para nenhuma empresa, contribui para o meio acadêmico, para o crescimento da gestão de manutenção e para o reconhecimento de organizações dos mais diversos segmentos.
A metodologia utilizou a Revisão Literária da área da Engenharia Mecânica, consultando livros, dissertações, teses e artigos publicados, com as palavras chave: “Gestão da Manutenção”, “Manutenção Preventiva” e “Engenharia”, sendo uma pesquisa de caráter qualitativo, no idioma português, sem filtros temporais. Este estudo se caracterizará como uma pesquisa exploratória com abordagem qualitativa, onde a pesquisa para o embasamento teórico contou com dados qualitativos.
 2. HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
Kardec e Nascif (2009) afirmam que nos últimos 30 anos, a manutenção passou por grandes mudanças, em consequência de fatores como o aumento do número e diversidade dos itens que devem ser mantidos, projetos mais complexos, novas técnicas de manutenção, novos enfoques sobre sua organização e suas responsabilidades, importância da manutenção como função estratégica para melhoria do resultado e aumento da competitividade, entre outros.
Explicam ainda, que a manutenção pode ser dividida em quatro gerações. A primeira geração engloba o período antes da Segunda Guerra Mundial, quando a indústria ainda era pouco mecanizada, os equipamentos eram simples e superdimensionados. A manutenção era fundamentalmente corretiva não planejada (KARDEC e NASCIF, 2009).
A segunda geração se deu ente os anos 1950 e 1970, nesse período pós Segunda Grande Guerra, houve grande aumento da mecanização e da complexidade das instalações industriais. Surge o conceito de manutenção preventiva, que nessa época consistia em intervenções nos equipamentos feitas em intervalos fixos. Começam a muito ser usados, os sistemas de planejamento e controle de manutenção, assim como a busca por meios com a finalidade de aumentar a vida útil dos itens físicos (KARDEC e NASCIF, 2009).
A terceira geração começou na década de 70, quando se acelerou o processo de mudança das indústrias. Houve um reforço do conceito e utilização da manutenção preditiva e o desenvolvimento de softwares que permitiram melhor planejamento,controle e acompanhamento dos serviços de manutenção.
Entra em evidência o conceito de confiabilidade, no Brasil, por exemplo, o processo de Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC ou RCM em inglês) tem sua implantação na década de 90. Mas apesar dessa busca numa maior confiabilidade, a falta de interação nas áreas de engenharia, manutenção e operação impedia melhores resultados, logo as taxas de falhas prematuras eram elevadas (KARDEC e NASCIF, 2009).
Na quarta geração há uma consolidação das atividades de Engenharia da Manutenção, que tem na Disponibilidade, Confiabilidade e Manutenibilidade as três maiores justificativas de sua existência. A Manutenção prioriza a minimização de falhas prematuras, por isso a análise de falhas é uma metodologia consagrada como capaz de melhorar a performance dos equipamentos e da empresa.
A manutenção preditiva é cada vez mais utilizada, há uma tendência na redução do uso da manutenção preventiva, uma vez que ela demanda paralização dos equipamentos e sistemas, e a manutenção corretiva não-planejada se torna um indicador da ineficácia da manutenção. A interação entre as áreas de engenharia, manutenção e operação é um fator de garantia de metas. Por fim, uma grande mudança dessa geração foi o aprimoramento da terceirização, buscando uma relação de parceria de longo prazo (KARDEC e NASCIF, 2009).
De acordo com Xenos (1998) o sucesso do trabalho da manutenção dar-se-á com a utilização de ferramentas que auxiliem na investigarão minuciosa das ocorrências. Na maioria das vezes, a investigação parte do histórico das ocorrências do equipamento; por isso, é importante manter um histórico confiável destas.
Devido às necessidades causadas após a Segunda Guerra Mundial, as empresas japonesas, com o objetivo de melhorar a qualidade de seus produtos e tornarem-se competitivas no mercado mundial, importaram da Europa e dos Estados Unidos da América métodos de gerenciamento de fábricas e técnicas de manufatura (NAKAJIMA, 1993; TAKAHASHI; OSADA,1993).
Ainda de acordo com os mesmos autores a Engenharia de manutenibilidade e engenharia econômica, acabaram originando um novo método, chamado de Manutenção Produtiva ou PM (Productive Maintenence). Antes deste período as indústrias japonesas, em sua maioria, praticavam as intervenções de manutenção pós-quebra.
Conforme Maggard (apud DIAS, 1997) destaca que a Manutenção Produtiva Total (MPT), tradução para o português da sigla, foi desenvolvida inicialmente pela General Eletric, nos Estados Unidos, no início dos anos 50, com o significado de Manutenção
Totalmente Produtiva, porém não obteve aceitação na matriz dos Estados Unidos, pois acreditavam que não seria aplicável.
Consta em Shirose (2000) que a partir deste momento, as áreas de manutenção passam a ser alimentadas de informações por parte dos operadores no que se refere às anomalias ou sintomas estranhos apresentados por seus equipamentos.
Do ponto de vista de Hansen (2006) para que as empresas brasileiras se tornem competitivas no cenário internacional, para que as mesmas possam desenvolver estratégias de produção competitivas e eficazes, capaz de enfrentar as necessidades impostas pelas normas da concorrência globalizada, é essencial compreender em profundidade a relação entre os fatores de produção vigentes no Brasil.
3. TIPOS DE MANUTENÇÃO
A manutenção e produção realizadas pelo próprio operador, predominou até a I Guerra Mundial, onde as linhas de montagem introduzidas por Henry Ford iniciaram a demanda por sistemas de manutenção mais ágeis e eficazes, predominantemente direcionados para o que hoje se denomina manutenção corretiva (FILHO, 2008).
Apesar de existirem na indústria pessoas responsáveis pela manutenção, estes ainda eram subordinados à função operação e executavam manutenção corretiva emergencial, o que implicava em conserto após falha e eventual indisponibilidade de máquina. Apenas com a II Guerra Mundial, no final da década de 30, e com a necessidade de produções cada vez maiores e mais enxutas, é que se começou a praticar o monitoramento de máquinas e equipamentos com base no tempo, caracterizando o que hoje se conhece por manutenção preventiva. Assim, a função manutenção, corretiva e preventiva, viria a assumir dentro da indústria posição hierárquica igual à da função produção (FILHO, 2008).
3.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA
É a forma mais simples e mais primitiva de manutenção. De acordo com SLACK et al. (2002, p. 625) “significa deixar as instalações continuarem a operar até que quebrem. O trabalho de manutenção é realizado somente após a quebra do equipamento ter ocorrido [...]”. 
Apesar de esta definição apontar para uma manutenção simplesmente entregue ao acaso, essa abordagem ainda se subdivide em duas categorias: planejada e não-planejada. - Manutenção corretiva não-planejada: a correção da falha ou do desempenho abaixo do esperado é realizada sempre após a ocorrência do fato, sem acompanhamento ou planejamento anterior, aleatoriamente. Implica em altos custos e baixa confiabilidade de produção, já que gera ociosidade e danos maiores aos equipamentos, muitas vezes irreversíveis (OTANI & MACHADO, 2008). 
- Manutenção corretiva planejada: quando a manutenção é preparada. Ocorre, por exemplo, pela decisão gerencial de operar até a falha ou em função de um acompanhamento preditivo. 
Otani e Machado (2008, p. 4) apontam que “pelo seu próprio nome planejado, indica que tudo o que é planejado, tende a ficar mais barato, mais seguro e mais rápido”. 
De acordo com Almeida (2000, p. 2) “poucas plantas industriais usam uma filosofia verdadeira de gerência por manutenção corretiva. Em quase todos os casos, as plantas industriais realizam tarefas preventivas básicas, como lubrificação e ajustes da máquina, mesmo em um ambiente de manutenção corretiva”. 
Entretanto, o mais importante, segundo Almeida (2000), é que ao adotar esse tipo de filosofia, as máquinas e equipamentos da planta não são revisados e não passam por grandes reparos até a falha. Esse tipo de gerência de manutenção, apesar de simples, pode requerer custos altíssimos, associados a: estoque de peças sobressalentes, trabalho extra, custo ociosidade de máquina e baixa disponibilidade de produção (ALMEIDA, 2000). 
E os custos tendem a aumentar ainda mais caso o tempo de reação se prolongue, seja por falha da equipe de manutenção, seja por falta de peça de reposição. 
Segundo Almeida (2000, p. 2) “(...) O resultado líquido deste tipo reativo de gerência de manutenção é o maior custo de manutenção e menor disponibilidade de maquinaria de processo. A análise dos custos de manutenção indica que um reparo realizado no modo corretivo-reativo terá em média um custo cerca de 3 vezes maior que quando o mesmo reparo for feito dentro de um modo programado ou preventivo.” 
3.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA 
A manutenção preventiva é a manutenção voltada para evitar que a falha ocorra, através de manutenções em intervalos de tempo pré-definidos. 
Segundo Slack et al. (2002, p. 645), “visa eliminar ou reduzir as probabilidades de falhas por manutenção (limpeza, lubrificação, substituição e verificação) das instalações em intervalos de tempo pré-planejados”. 
Todos os programas de gerência de manutenção preventiva assumem que as máquinas degradarão com um quadro típico de sua classificação em particular. Ou seja, os reparos e recondicionamentos de máquinas, na maioria das empresas, são planejados a partir de estatísticas, sendo a mais largamente usada a curva do tempo médio para falha – CTMF (ALMEIDA, 2000). 
O grande problema deste tipo de abordagem, no entanto, é basear-se em estatísticas para programação de paradas sem, no entanto, avaliar as variáveis específicas da planta que afetam diretamente a vida operacional normal da maquinaria. 
Almeida (2000, p.3) cita como exemplo que “o tempo médio entre as falhas (TMF) não será o mesmo para uma bomba que esteja trabalhando com água e bombeando polpas abrasivas de minério”. 
Tais generalizações são as principais responsáveis pelos dois problemas maiscomuns ao se adotar a manutenção preventiva: reparos desnecessários ou bastante antecipados e falhas inesperadas (ALMEIDA, 2000). 
No primeiro caso, adota-se um horizonte temporal conservador, sendo o reparo realizado muito antes do necessário, desperdiçando peças e trabalho. Já no segundo caso, o mais crítico, apesar dos esforços para prevenir a falha, esta acabou acontecendo, associando gastos preventivos aos corretivos que, conforme mostrado anteriormente são bem maiores. 
3.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA 
Para Otani e Machado (2008): “É a manutenção que realiza acompanhamento de variáveis e parâmetros de desempenho de máquinas e equipamentos, visando definir o instante correto da intervenção, com o máximo de aproveitamento do ativo” 
A manutenção preditiva trata-se de um meio de se melhorar a produtividade, a qualidade do produto, o lucro, e a efetividade global de nossas plantas industriais de manufatura e de produção”. Isso porque tal abordagem se utiliza de ferramentas mais efetivas para obter a condição operativa real dos sistemas produtivos, ou seja, consegue fornecer dados sobre a condição mecânica de cada máquina, determinando o tempo médio real para falha. Portanto, todas as atividades de manutenção são programadas em uma base “conforme necessário” (ALMEIDA, 2000, p. 4). 
Ainda destaca a diferença mais substancial entre a manutenção corretiva e a preditiva. Talvez a diferença mais importante entre manutenção reativa e preditiva seja a capacidade de se programar o reparo quando ele terá o menor impacto sobre a produção. O tempo de produção perdido como resultado de manutenção reativa é substancial e raramente pode ser recuperado. A maioria das plantas industriais, durante períodos de produção de pico, operam 24 horas por dia. Portanto, o tempo perdido de produção não pode ser recuperado (ALMEIDA, 2000, p. 4).
4. CONCEITOS E DEFINIÇÕES RELACIONADOS À MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
A manutenção produtiva total é uma ferramenta de gerenciamento da manutenção que visa à organização dos procedimentos de manutenção em busca de retorno através de melhorias para a própria indústria e para a manutenção em si:
A TPM tem como objetivo principal a eliminação de falhas, defeitos e outras formas de perdas e desperdícios, visando à maximização global da eficiência das máquinas e dos equipamentos, como o envolvimento de todos, a todos os níveis. Pode dar-se a imagem de que uma fábrica é composta por duas partes distintas: uma visível, a que, realmente, produz produtos com qualidade, e a outra invisível, que produz só perdas. Seguindo esta analogia, poder-se-ia dizer que o TPM é a técnica que permite transformar a parte invisível em visível, através da eliminação de todas as perdas (CABRAL, 2006).
Segundo Nakajima (1993) a TPM constitui a “manutenção conduzida com a participação de todos”. Significa, portanto:
-A busca pela maximização do rendimento operacional dos processos;
-O TPM tem uma abrangência sistêmica, abrangendo todo o ciclo de vida útil dos equipamentos envolvidos no processo de fabricação;
-Abrange diversos setores do sistema operacional, com foco na produção e manutenção;
-Planeja o envolvimento e participação ativa de todos os componentes da organização, desde a alta direção até os níveis mais baixos do operacional;
-Faz com que os envolvidos no processo de produção direta, trabalhem em grupos e através de um treinamento operacional conheçam todo o processo de maneira que possam de maneira voluntária participar das atividades de melhorias, visando aumento de produtividade e redução de custo.
A manutenção pode desempenhar um papel importante na melhoria da produtividade, melhorando sua forma de gerenciamento e evitando problemas de relacionamento entre os vários departamentos de uma empresa, deixando de ser visto como um mal necessário. (MARÇAL, 2004)
 
4.1 FALHAS
No que se diz respeito às falhas, um dos trabalhos mais importantes está na identificação das suas causas fundamentais. Para aprender com as falhas e tomar contramedidas adequadas e suficientes para evitar sua reincidência, é necessário conhecer todos os fatores que levaram ou possam levar à sua ocorrência. (XENOS, 1998)
Ainda segundo Xenos (2004), há também uma crescente automatização nas indústrias, refletindo na complexidade dos equipamentos e nas exigências por produtos com qualidade superior.
 Tudo isso coloca em evidência a necessidade de se combater e bloquear a ocorrência das falhas, para que as mesmas não coloquem em risco a disponibilidade dos ativos ou a qualidade dos produtos e não prejudique o estado funcional dos equipamentos.
A norma NBR 5462 (1994, p.3), intitulada “Confiabilidade e Mantenabilidade”, define falha da seguinte maneira: “Término da capacidade de um item desempenhar a função requerida” E defeito como: “Qualquer desvio de uma característica de um item em relação aos seus requisitos. ”
De acordo com Pereira (2009) e as definições oferecidas, é necessário que se conheça extremamente bem a função do equipamento e que as falhas estejam sempre relacionadas a parâmetros mensuráveis.
Conforme Xenos (2004), existem condições intermediárias entre o estado de perfeito funcionamento de um equipamento e a sua quebra total, que são o funcionamento em uma menor velocidade ou o funcionamento que produz produtos defeituosos.
Existe também o conceito de falha potencial, chamado por Xenos (2004) de anomalia, que é definida como sendo a ocorrência que não resulta em paradas, diferentemente das falhas, que são as ocorrências que acarretam em paradas de produção. 
Dessa maneira podem ser identificados dois momentos diferentes: o primeiro, que vai desde o funcionamento normal do equipamento até o aparecimento de algum sinal de falha, ou seja, da detecção de alguma anomalia, e o segundo, que se inicia com o aparecimento desse sinal até a incidência da falha (XENOS, 2004).
Ainda falando em Xenos (2004), na prática, essa diferenciação é bastante útil, pois se pode tratar cada uma delas de maneira diferente, ou ainda permite uma priorização das ocorrências que devem ser tratadas, podendo focar primeiramente nas falhas e depois tentar sanar as anomalias.
De acordo com Pereira (2009), as falhas podem ser divididas em duas linhas distintas para que possam ser analisadas com a finalidade de reduzir seus efeitos. São elas:
· Por errohumano;
· Por quebra de componentes ousubsistemas.
As falhas por erro humano normalmente ocorrem por falta de treinamento nas funções operacionais, já as falhas do outro tipo são as mais comuns e que precisam ser seguidas imediatamente por algum tipo de conserto ou reparo (PEREIRA, 2009).
Ainda de acordo com Pereira (2009), as falhas por quebra de componentes ou subsistemas, por sua vez, podem ser subdivididas em:
· Falhas relacionadas à idade do ativo. Mesmo sendo utilizado dentro dos limites especificados e nas condições de uso adequadas, com o passar do tempo o equipamento fica mais suscetível a falhas simplesmente pelo processo natural do seu uso. Já quando utilizado excedendo a sua capacidade funcional, o equipamento terá uma redução da sua vida útil.
· Falhas aleatórias de componentes simples. São as falhas submetidas a cargas externas, como tensão mecânica ou tensão elétrica. Existem situações nas quais o ativo não chega a quebrar, mas fica fragilizado, podendo ocorrer falhas mais facilmente.
· Falhas aleatórias de componentes complexos. Devido à utilização de novas tecnologias com a finalidade de melhorar a produtividade dos equipamentos, os componentes acabam por ficar mais complexos, diminuindo por fim a previsibilidade da ocorrência de falhas. Por complexidade pode-se entender redução nas dimensões, melhora na interface, aumento na confiabilidade das informações etc..
Segundo Xenos (2004), existem três principais categorias, dentre as diversas causas possíveis, para classificar o motivo de incidência das falhas: falta de resistência, uso inadequado e por último, manutenção inadequada.
A falta de resistência é um resultado de um projeto deficiente, de uma especificaçãoerrônea de materiais ou ainda de erros na fabricação e montagem dos equipamentos. Sendo assim, mesmo com a aplicação de esforços que, em tese, o equipamento deveria suportar as falhas acabam por acontecer (XENOS,2004).
Já as falhas por uso inadequado são resultado da aplicação de esforços fora das especificações e da capacidade dos equipamentos. Isso ocorre normalmente por erros operacionais dos equipamentos. Por último, as falhas por manutenção inadequada são fruto de ações preventivas insuficientes ou mal executadas (XENOS, 2004).
Tomando tanto o esforço quanto a resistência como variáveis com uma distribuição estatística normal em torno de uma média, a incidência de falhas não existirá desde que não haja sobreposição entre as distribuições, pois desse modo a resistência do equipamento será sempre maior do que o esforço incidente sobre o mesmo (XENOS, 2004).
5 MANUTENÇÃO ESTRATÉGICA
A gestão estratégica da manutenção envolve o conhecimento integrado da empresa, de cada setor e cada equipamento, decidindo onde, quando e por que aplicar cada tipo de manutenção. O aumento da complexidade e a diversidade de ativos físicos dentro de uma organização aumenta ainda mais a demanda por sistemas de manutenção eficientes e economicamente viáveis.
A grande interseção do setor de manutenção com o de produção, influenciando diretamente a qualidade e produtividade, faz com que o mesmo desempenhe um papel estratégico fundamental na melhoria dos resultados operacionais e financeiros dos negócios (XENOS, 1998).
Para Tavares (2005, p. 20) os gestores de manutenção devem ter ampla visão e atuação sistêmica dentro de suas organizações, de tal forma que a diversidade de modelos e fundamentações do planejamento e controle da manutenção, plenamente consolidados, sejam úteis à maximização dos equipamentos, assim como os lucros da organização.
As ações de manutenção devem ser estrategicamente planejadas para assegurar as operações corretas dos equipamentos e obter dos equipamentos a maior disponibilidade possível, ou seja, sustentação do sistema sem desviar o objetivo da elevação da rentabilidade. (SOUZA, 2008, p. 20)
Com a crescente exigência de qualidade dos produtos por parte dos consumidores, a manutenção foi obrigada a responder por suas intervenções com maior rigor e confiabilidade, diminuindo retrabalhos e falhas na produção. Neste contexto, a Manutenção assumiu papel não apenas importante, mas estratégico dentro das empresas (FILHO, 2008).
Assim, o Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) é uma ferramenta de importância fundamental no processo de tomada de decisão, um conjunto estratégico de ações para preparar, programar, controlar e verificar o resultado da execução das atividades da função manutenção contra valores préestabelecidos e adotar medidas de correções de desvios para a consecução das metas e objetivos da produção, consequentemente da missão da empresa (SOUZA, 2008, p. 141)
A manutenção para ser estratégica precisa estar voltada para os resultados empresariais da organização. É preciso, sobretudo, deixar de ser apenas eficiente para se tornar eficaz, ou seja, não basta, apenas, reparar o equipamento ou a instalação tão rápida quanto possível, mas é preciso, principalmente, manter a função do equipamento disponível para a operação, reduzindo a probabilidade de uma parada de produção não planejada. (KARDEC E NACIF, 2009).
Um fator que influencia a competitividade em manufatura de empresas de base tecnológica, cujos processos de geração de valor usam equipamentos complexos de produção, é a gestão da manutenção. A formulação estratégica da manutenção deste tipo de equipamento é uma das maneiras pelas quais uma empresa pode usar a manutenção, para adquirir ou manter uma vantagem competitiva, que a manufatura possa representar no ambiente de negócios (SELLITTO, 2007).
De acordo com Resende e Dias (2014) atualmente, tem-se pleno conhecimento sobre os benefícios e a importância das atividades de manutenção, porém historicamente a manutenção era relacionada a altos custos, sendo um dos primeiros itens a ser excluído do escopo de trabalho em caso de necessidades.
Ainda Kardec e Nascif (2009) elencam os reflexos que a mudança estratégica da manutenção tem sobre os resultados empresariais: aumento da disponibilidade, a redução de custos, o aumento da lucratividade, o aumento da segurança pessoal, das instalações e meio ambiente.
 Dentre as técnicas e filosofias mais difundidas para a gestão estratégica da manutenção pode-se mencionar a Manutenção Produtiva Total (TPM).
De acordo com Matos (2008) a gestão da manutenção é basicamente a gestão de recursos disponíveis e planejamento das intervenções de acordo com a disponibilidade dos utilizadores e dos objetivos da organização.
5.1 QUALIDADE DA MANUTENÇÃO
A Gestão pela Qualidade Total ou Total Quality Management (TQM) se originou na década de 50 no Japão e, atualmente, assume papel importante no processo de gestão dos mais diversos ramos de atividades. 
Segundo Kardec e Nascif (2009, p. 163) de modo geral a TQM busca melhoria contínua dos processos e zero defeito, de maneira a obter a satisfação do cliente e aumentar a competitividade empresarial. É necessário, no entanto, que o processo de qualidade alcance a organização de maneira sistêmica, e não só o setor de manutenção. 
Exemplos de problemas como sobressalentes inadequados, instrumentos não aferidos e não calibrados, documentação técnica incorreta, só serão facilmente e corretamente detectados se o sistema de qualidade for capaz de apontar e prevenir a ocorrência de falhas sistêmicas. E ainda, se o sistema funcionar plenamente, será possível conseguir sensíveis aumentos de produção sem necessidade de novos investimentos, apenas com novos métodos de trabalho (KARDEC & NASCIF, 2009). 
Alguns fatores são críticos para a qualidade, e podem ser citados como melhores práticas para adoção em qualquer empresa, de acordo com os autores, são eles:
 - A gestão deve ser baseada em itens de controle definidos pela gerência (disponibilidade, custos, confiabilidade, etc.), com análise crítica periódica; - Eliminação das falhas, ocorridas e potenciais, através da análise da causa raiz, atuando de forma integrada com a operação e a engenharia na busca de soluções; - Procedimentos escritos para os principais trabalhos; - Aplicação de auditorias, internas e externas, com verificações de tendências de resultado; - Adoção da multiespecialização ou polivalência; - Treinamento e capacitação dos funcionários, tornando-os autossuficientes e preparados para executar a manutenção autônoma; - Trabalho em equipe; - Comprometimento da alta gerência; - Implantação de uma cultura de mudanças. (KARDEC & NASCIF, 2009)
Há ainda dez princípios básicos da Qualidade que se aplicam tanto à TQM quanto à manutenção (KARDEC & NASCIF, 2009): 
1) Satisfação Total dos Clientes; 2) Gerência participativa; 3) Desenvolvimento Humano (Aprendizado Contínuo); 4) Constância de Propósitos (visão de futuro e ações coerentes com essa visão); 5) Desenvolvimento Contínuo; 58 6) Gerenciamento dos Processos (aplicação correta e completa do ciclo PDCA); 7) Delegação; 8) Disseminação das Informações; 9) Garantia da Qualidade – Gerenciamento da Rotina; 10) Não-aceitação de erros (repetitivos e por omissão). 
 A grande interseção do setor de manutenção com o de produção, influenciando diretamente a qualidade e produtividade, faz com que o mesmo desempenhe um papel estratégico fundamental na melhoria dos resultados operacionais e financeiros dos negócios (XENOS, 1998).
Para isso, a gestão da empresa deve ser sustentada por uma visão de futuro e os processos gerenciais devem focar na satisfação plena dos clientes, através da qualidade intrínseca de seus produtos e serviços, tendo como balizadores a qualidade total dos processos produtivos (KARDEC & NASCIF, 2009).
A manutenção, vista como função estratégica, responde diretamente pela disponibilidade e confiabilidade dos ativos físicos e qualidade dos produtos finais, representando,portanto, importância capital nos resultados da empresa. Entender o tipo de 15 manutenção adequada para a organização é garantir a otimização dos processos, possibilitando expansão da empresa.
Isso possibilitou enorme avanço no manejo de informações e análise de dados que envolviam manutenção e produção. Houve grande aproximação dessas duas áreas, que buscaram trabalhar com sinergia para otimizar qualidade e produtividade (TAVARES, 2000).
Além disso, com a crescente exigência de qualidade dos produtos por parte dos consumidores, a manutenção foi obrigada a responder por suas intervenções com maior rigor e confiabilidade, diminuindo retrabalhos e falhas na produção. Neste contexto, a Manutenção assumiu papel não apenas importante, mas estratégico dentro das empresas (FILHO, 2008).
Em face das grandes mudanças ocorridas nos setores tecnológico e de produção nos últimos anos, com complexidade cada vez maior dos equipamentos e, ao mesmo tempo, grande exigência de produtividade e qualidade, a função manutenção tem assumido grandes responsabilidades no sentido de garantir confiabilidade e disponibilidade, fatores refletidos diretamente no desempenho operacional da organização (NUNES & VALLADARES, 2008)
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS
A utilização da TPM como metodologia para integrar manutenção e produção é eficaz, pois realmente possibilita a transferência de conhecimento e de experiência através de ferramentas específicas, alavancando o domínio sobre os equipamentos e, consequentemente, aumentando consideravelmente a disponibilidade, a confiabilidade e a produtividade. Para a gestão da manutenção, a manutenção produtiva total exerce um papel preponderante para a organização das atividades do setor.
REFERÊNCIAS
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FERREIRA, L. L. Implementação da Central de Ativos para melhor desempenho do setor de manutenção: um estudo de caso Votorantim Metais. 2009. 60f. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia de Produção). Universidade Federal de Juiz de Fora, Juiz de Fora, 2009.
FILHO, R. A. Introdução à Manutenção Centrada na Confiabilidade – MCC. Programa de Atualização Técnica 2008 – Sistema FIRJAN - SESI/SENAI – Rio de Janeiro [On line]. Disponível em <http://manutencao.net/v2/uploads/article/file/Artigo24AGO2008.pdf> Acesso em 11 abr. 2021.
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