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Impresso por rodrigo alberto, E-mail gbdias2012@gmail.com para uso pessoal e privado. Este material pode ser protegido por direitos autorais e não pode ser reproduzido ou repassado para terceiros. 07/11/2022 23:31:13 Engenharia Mecatrônica PROCESSOS DE FABRICAÇÃO novembro/2015 – Prof. Dr. William Menezes Obs.: algumas questões possuem comentários relacionados ao seu tema, que podem auxiliar ou complementar a resposta do aluno. 1) Explique o que é a soldagem e a soldagem a arco elétrico. Comentário: A soldagem é um processo que permite a união de partes (peças ou estruturas) com pouca ou nenhuma redundância de material. O processo permite montagens com concordância ou mesmo continuidade geométrica na união. Outro aspecto importante é a estanqueidade que proporciona tubulações para transporte de fluidos (líquidos ou gases) e reservatórios. às R: Soldagem é um processo de união rígida de duas ou mais partes metálicas, com ou sem a adição de material de enchimento, através do fornecimento de energia a região adjacente à zona que está sendo unida, de modo a provocar uma interfusão entre as partes. Quando bem executada, oferece uma resistência mecânica igual ao material que esta sendo unido. Podemos citar como principais campos de aplicação da solda: a indústria naval, de caldeiraria e a automobilística, onde já se usam robôs de solda que executam um trabalho rápido e perfeito. Além disso, não devemos esquecer que a soldagem pode ser usada para substituir outros processos de fabricação de peças, através da união de elementos simples (tubos, barras, chapas, vigas, etc), sempre que a quantidade a ser produzido o compensar o investimento em nã ferramental e equipamentos viáveis apenas para grandes produções. A manutenção de peças, através de enchimentos e emendas, também está entre as principais aplicações da soldagem. Soldagem manual ao arco elétrico com eletrodo revestido. A soldagem ao arco elétrico é o processo no qual a fonte calorífica necessária à soldagem é obtida por um arco estabelecido entre o eletrodo e a peça a ser soldada. O arco elétrico é definido como sendo uma descarga elétrica num meio gasoso, acompanhado por um intenso desprendimento de calor e de brilho incandescente. O arco elétrico é gerado quando dois condutores de corrente (eletrodos) são unidos, efetuando o contato elétrico, e depois separados. O calor gerado devido ao curto circuito provocará grande movimentação eletrônica, fazendo com que o espaço de ar entre os eletrodos deixe passar corrente (ionização), mantendo assim o arco. Na abertura do arco, é necessária uma tensão maior do que para mantê-lo, devido à necessidade do ar ser inicialmente ionizado. Para manter o arco, o eletrodo e a peça devem ter uma diferença de potencial que depende do material, da corrente, do arco e de seu comprimento. Impresso por rodrigo alberto, E-mail gbdias2012@gmail.com para uso pessoal e privado. Este material pode ser protegido por direitos autorais e não pode ser reproduzido ou repassado para terceiros. 07/11/2022 23:31:13 Propriedades da soldagem ao arco Na soldagem ao arco, este é mantido num campo gasoso, cheio de vapores do metal do eletrodo e de seu revestimento. O metal da peça é fundido e forma uma poça de metal. Por sua vez, o metal de adição também é fundido e transferido à poça na forma de glóbulos. Esta transferência ocorre devido à força da gravidade, a expansão dos gases inclusos no revestimento do eletrodo e a forças criadas por indução eletromagnética. A distância medida da extremidade do eletrodo até o fundo da poça, denomi -se comprimento na do arco. O controle deste comprimento é de vital importância no processo de soldagem, para minimizar a possibilidade dos glóbulos de metal fundido entrar em contato com a atmosfera e absorverem oxigênio, e para manter constante os demais parâmetros de soldagem. O comprimento ideal do arco é aproximadamente igual ao diâmetro do eletrodo. Características do Processo O processo de soldagem manual ao arco elétrico com eletrodos revestidos é uma ferramenta de apoio universal, efetiva tanto em flexibilidade quanto em custo. A maioria dos metais pode ser unida ou revestida por esse processo simples, em ampla gama de aplicações. Existe uma grande variedade de eletrodos revestidos, cujo revestimento tem a capacidade de produzir os próprios gases de proteção, dispensando o suprimento adicional de gases. Em adição a característica de união de materiais, o processo. As características do processo podem ser resumidas conforme se segue: • Processo de custo competitivo • Não necessita suprimento externo de gases • Flexibilidade de aplicação • Grande variedade de eletrodos consumíveis • O equipamento (gama de alta intensidade de corrente) pode ser usado também para outros processos (ex.: corte revestimento duro e goivagem). 2) Indique algumas restrições dos processos de soldagem. Comentário: A soldagem por fusão de material, por se tratar de um processo de fundição, mesmo que controlado, possui todos os atributos restritivos de um processo de fundição como geração de poros, inclusão de óxidos (ataque da atmosfera) ou de escória, contaminação por sujidades presentes no metal de base, formação de estrutura bruta de fusão, onde grãos grosseiros favorecem a propagação de trincas e consequentemente reduzem a resistência mecânica do material. Ao redor da poça de fusão, que dá origem ao cordão de solda, o aquecimento do metal de base forma uma região de menor resistência mecânica e eventualmente menor resistência à corrosão, que é a ZTA Zona Termicamente Afetada ou ZAC Zona afetada pelo Calor. – – R: • A espessura do metal de base A seguir é importante considerar-se a espessura do metal de base a soldar. É sabido que metais de pouca espessura empenam e furam com facilidade por ocasião da soldagem; por outro lado, materiais espessos tendem a apresentar falta de penetração na raiz e trincas de têmpera ao lado ou sob o cordão de solda, devido a estarem sujeitos a um ciclo térmico severo. A maior rigidez de uma chapa espessa também pode introduzir tensões elevadas na junta, podendo levar a trincas. Em muitos casos, torna-se recomendável um preaquecimento e, como consequência, a utilização de eletrodos com revestimento básico. Impresso por rodrigo alberto, E-mail gbdias2012@gmail.com para uso pessoal e privado. Este material pode ser protegido por direitos autorais e não pode ser reproduzido ou repassado para terceiros. 07/11/2022 23:31:13 • A junta a soldar Outro ponto fundamental é a junta e a consequente consideração de penetração. Eletrodos de penetração baixo-média utilizam chanfros com as variáveis: ângulo, fresta e nariz, intimamente relacionados, no intuito de assegurar penetração completa por ocasião da soldagem. Eletrodos de penetração grande/profunda aceitam, até certos limites, chanfros retos e frestas mínimas. Cabe aqui um importante alerta: cuidado com esta soldagem que implica sempre em alta diluição, aumentando a probabilidade de contaminação. Trincas Trincas a quente ao longo da solda, acompanhando as cristas das escamas do cordão, são muito comuns; basta que os teores de C- -P e principalmente S sejam um pouco elevados, e as trincas Si aparecerão inevitavelmente. Nas juntas de acesso por um só lado, deve-se cuidar de forma especial do passe de raiz, que deverá assegurar penetração total e uniforme ao longo de toda a junta. O eletrodo celulósico é aquele que melhor se presta à obtenção desta condição de soldagem. • A posição de soldagem Em havendo condições, todas as soldagens deverão ser realizadas na posição plana; é a mais fácil, rápida e econômica, permitindo ainda a utilização de eletrodos específicos para esta posição, de altíssimo rendimento. Segue-lhe a posição horizontal, com os inconvenientes de chanfros assimétricos e o emprego da técnica de soldagem por filetes. A soldagem vertical seria a terceira opção; a ascendente é relativamente fácil deser executada, mas implica em concentração de muito calor, progressão muito lenta e eletrodos de diâmetro limitado. Deve-se verificar a possibilidade da execução da solda em posição vertical descendente, devido à rapidez e consequente economia; muitos eletrodos se prestam a esta execução, existindo alguns tipos especialmente desenvolvidos que somente operam na vertical descendente. Por fim tem a sobre cabeça onde implica soldar no teto, onde todos os respingos tendem a virem para cima do soldador. • A corrente de soldagem. O tipo de corrente de soldagem disponível / previsto deve merecer a devida consideração, sendo decorrente da maquina existente para a execução do trabalho. Há eletrodos que soldam somente em corrente contínua pólo positivo, outros aceitam corrente alternada e contínua, pólo positivo. Outros, ainda, corrente alternada e contínua, pólo negativo. 3) Quais as principais fontes de calor utilizadas em processos de soldagem. Comentário: A união de peças por solda é feita em grande parte dos processos com a fusão controlada da junta. A fonte de calor pode ser de origem gasosa (como o oxiacetileno), elétrica (eletrodo revestido, TIG, MIG/MAG, solda ponto) ou mecânica (fricção, caldeamento, ). O grupo de processos de FSW soldagem por arco elétrico é um dos mais utilizados na indústria em geral, excetuando-se o grande volume de peças soldadas por resistência (solda ponto ou spot welding) da indústria automotiva. O arco elétrico gera calor por efeito Joule, uma vez que fluxos de corrente elétrica ou iônica geram calor no meio em que se inserem. TIG, Plasma, Arco Submerso, A ponto; R: Existem diversas formas de união de peças por fontes de calor na soldagem, dentre eles existem as: Impresso por rodrigo alberto, E-mail gbdias2012@gmail.com para uso pessoal e privado. Este material pode ser protegido por direitos autorais e não pode ser reproduzido ou repassado para terceiros. 07/11/2022 23:31:13 Por Arco elétrico: Eletrodo revestido A soldagem ao arco elétrico é o processo no qual a fonte calorífica necessária à soldagem é obtida por um arco estabelecido entre o eletrodo e a peça a ser soldada. O arco elétrico é definido como sendo uma descarga elétrica num meio gasoso, acompanhado por um intenso desprendimento de calor e de brilho incandescente. O arco elétrico é gerado quando dois condutores de corrente (eletrodos) são unidos, efetuando o contato elétrico, e depois separados. O calor gerado devido ao curto circuito provocará grande movimentação eletrônica, fazendo com que o espaço de ar entre os eletrodos deixe passar corrente (ionização), mantendo assim o arco. MIG/MAG "Metal Inerte Gás” / “Metal Active Gás Trata-se de um processo ao arco elétrico onde o arame de solda é alimentado automaticamente, funcionando também como eletrodo. O arco elétrico é formado em um gás, alimentado em volta do eletrodo, que tem a finalidade principal de proteger a poça de fusão de qualquer contaminação. TIG - "Tungsten Inert Gas" Trata-se de um processo de soldagem a arco elétrico, com proteção de fluxo gasoso, onde o arco é aberto entre o eletrodo, de tungstênio, não consumível e a peça. A junta pode ser soldada pela fusão do material base, sem a adição de material de enchimento, ou com a alimentação externa de varetas ou arames de solda. Por resistência elétrica : A ponto A solda a ponto é a mais conhecida dos processos de solda por resistência e consiste em unir as chapas através de pontos de solda formados no local onde são pressionados os eletrodos. Por projeção. Neste processo os pontos são predeterminados, através de puncionamento de uma das chapas. Assim, obtemos uma concentração maior de calor na zona de soldagem. Por costura Este processo consiste em usarem-se como eletrodos, dois roletes que rolam sobre as chapas fazendo uma solda contínua e não mais por pontos. Topo a topo O processo é empregado para soldar topo a topo barras, tubos, arames, etc. Ele pode ser subdividido em dois tipos: Por contato As peças a unir são presas em mordentes, postas em contato, e faz-se passar uma corrente elétrica. Devido à resistência de contato, aparece na junta um aquecimento que aumenta até atingir a temperatura de soldarem. Em seguida, as peças são comprimidas firmemente uma contra a outra e assim efetua-se a junção. Impresso por rodrigo alberto, E-mail gbdias2012@gmail.com para uso pessoal e privado. Este material pode ser protegido por direitos autorais e não pode ser reproduzido ou repassado para terceiros. 07/11/2022 23:31:13 Por faiscamento (arco elétrico) A soldagem de topo com arco baseia-se no mesmo princípio, porém é mais versátil, permitindo a soldagem de seções transversais bem maiores (até 50.000 mm²), obtendo-se, além disso, resultados melhores. Neste tipo de soldagem, as peças entram inicialmente em contato. Fecha-se o circuito elétrico e, em seguida, as peças são afastadas ligeiramente. O arco elétrico que se forma, funde as partes salientes. Ao desligar a corrente elétrica, os mordentes são comprimidos repentinamente um contra o outro, efetuando-se a soldagem Soldagem a resistência com alta frequência No processo de soldagem topo a topo por contato, o calor gerado vem da resistência interfacial de contato, como numa solda a ponto comum. Mas, se aumentarmos a frequência de oscilação da corrente para cerca de 450 Kc/s e aumentarmos a tensão, teremos um novo processo conhecido por solda à resistência com alta frequência. A soldagem mole ou brasagem A soldagem mole é um processo destinado a unir peças metálicas com o auxílio de um metal adicional fundido (solda), cujo ponto de fusão é inferior ao das peças a serem unidas e que molha os materiais bases, sem que eles se fundam. A temperatura que deve existir na área de contato entre a solda e a peça, afim de que a solda possa escorrer fluir e ligar- se ao material base, denomina-se temperatura de trabalho. Por mecânica (fricção, caldeamento, FSW); Soldagem por atrito Trata-se de um processo onde a soldagem efetua-se através de calor produzido por atrito e pressão mecânica, sem que seja atingido o ponto de fusão dos materiais. As duas peças que serão soldadas são colocadas topo a topo e, enquanto uma delas é mantida imóvel, presa a um cabeçote, a outra é colocada em rotação. O contato entre as duas criará uma elevação de temperatura que, associada a uma pressão axial, promoverá a solda de topo das duas superfícies. A soldagem acontece em poucos segundos, sendo de alta resistência, com grande concentração de calor na junta. Por indução elétrica; Soldagem por indução eletromagnética Basicamente, uma unidade para aquecimento indutivo compõe-se de um gerador de alta frequência e de uma bobina de trabalho. O gerador proporciona a corrente elétrica de alta frequência que, ao circular através da bobina de trabalho, nela desenvolve um intenso campo eletromagnético. A bobina é feita, usualmente, de tubo fino de cobre, com uma ou mais espiras no formato conveniente de modo a circundar a área da peça que se deseja aquecer. A peça é colocada dentro da bobina, sem tocar nela. Impresso por rodrigo alberto, E-mail gbdias2012@gmail.com para uso pessoal e privado. Este material pode ser protegido por direitos autorais e não pode ser reproduzido ou repassado para terceiros. 07/11/2022 23:31:13 Por chama: Oxiacetilênica (união dos gases de Oxigênio e Acetileno); Soldagem Oxiacetilênica Trata-se de um processo de solda autógena, por fusão, que utiliza como fonte de calor a chama Oxiacetilênica, resultante da combustão do acetileno com o oxigênio, sendo o material de adição alimentado externamente. Por Raios LASER; Soldagem por raios Laser Laser significa "Light Amplification Trough Stimulated Emission of Radiation". O princípio de operação do Laser consiste na oscilação de elétrons de certos átomos através do suprimento de energia. Essa lâmpada é colocada perto do tubo ou varetaamplificadora, no interior de um cilindro altamente refletivo de modo que, tanto quanto possível, toda a energia seja absorvida pelo material que irá produzir o raio Laser. Pode-se soldar com Laser determinando-se exatamente o ponto de solda, atingindo-se profundidades enormes, sem afetarem-se as zonas adjacentes ao ponto de solda. Sua aplicação, devido a problemas de custo, só é competitiva em soldagem de precisão de metais de difícil soldagem como o titânio, o colômbio e o molibdênio. Este processo vem sendo muito usado na indústria de componentes eletrônicos e na indústria aeroespacial. Por ultrassom; Soldagem por ultrassom O processo de soldagem por ultrassom consiste na aplicação de ondas de alta potência e alta frequência, inaudíveis para o ouvido humano, numa área que queremos soldar. A solda é obtida pelo contato e pela vibração desenvolvida pela passagem da energia de alta frequência. A temperatura é mantida bem abaixo do ponto de fusão dos metais, configurando uma soldagem no estado sólido. Por explosão; Soldagem por explosão Trata-se de mais um processo de soldagem no estado sólido, onde a energia para a solda provém de explosivos que fornecem a pressão e o calor necessários para o processo, em um tempo extremamente curto. A resistência mecânica da interface soldada é bastante elevada, sendo maior que a do metal de menor resistência ligado pela soldagem. Para o início do processo, as peças a soldar (chapas, tubos, barras, etc.) são colocadas como mostrado acima. Com o início da detonação, a chapa móvel choca-se com a chapa base, desenvolvendo uma enorme pressão na região do ponto de colisão. Esta pressão é muitas vezes maior que a tensão de cisalhamento do material. No ponto de contato das chapas haverá a formação de um jato metálico que caminha sempre à frente do ponto de colisão, limpando as chapas das camadas de óxidos e outras impurezas, porventura existentes. Assim no momento da colisão, as chapas estão perfeitamente limpas, o que explica a alta resistência da interface de solda. Impresso por rodrigo alberto, E-mail gbdias2012@gmail.com para uso pessoal e privado. Este material pode ser protegido por direitos autorais e não pode ser reproduzido ou repassado para terceiros. 07/11/2022 23:31:13 Entre outros Soldagem a plasma O plasma é o quarto estado da matéria e o de maior energia. Ele ocorre quando um gás se dissocia e se ioniza entre dois pólos elétricos. Nesta condição o gás é um condutor elétrico. As características do plasma: energia de ionização, energia de dissociação, condutibilidade térmica e condutibilidade elétrica, dependem fundamentalmente do gás. A soldagem a plasma baseia-se na transferência da energia do plasma para a peça a ser soldada. A princípio ela pode ser considerada como um desenvolvimento da soldagem TIG, porém de densidade de energia e temperaturas mais elevadas. 4) Como caracterizar uma junta soldada? A. tipo de junta de soldagem Juntas de topo É a mais econômica, seja pelo custo da preparação em si, seja pela quantidade necessária de metal depositado. Pode-se soldar só de um lado, ou de ambos. Juntas em ângulo (em T) Emprega-se esta preparação quando não é necessária penetração total. A borda reta do elemento descontínuo deve estar em contato com a superfície da peça contínua, admitindo-se uma fresta máxima de 2 mm. A soldagem pode ser efetuada em um só lado ou nos dois; os cordões são geralmente dimensionados de modo tal que sua garganta, ou a soma das duas gargantas, seja ao menos igual a menor das duas espessuras componentes da junta. Juntas sobreposta Juntas de aresta Juntas de canto B. bisele Dentre os tipos de junta usados na brasagem destacamos as seguintes: de topo, em bisel e sobreposta. Impresso por rodrigo alberto, E-mail gbdias2012@gmail.com para uso pessoal e privado. Este material pode ser protegido por direitos autorais e não pode ser reproduzido ou repassado para terceiros. 07/11/2022 23:31:13 C. chanfro • Preparação em V Quando as espessuras a soldar excederem os valores indicados para preparação em chanfro reto, recomenda-se a preparação em V , para espessuras de até 20 mm. • Preparação em 1/2 V Quando a exigência do projeto prevê em penetração completa, torna-se necessário chanfrar a borda do elemento descontínuo. Para espessuras de até 20 mm, recomenda-se a preparação em 1/2 V. • Preparação em X É recomendada para espessuras entre 15 e 40 mm, quando a junta for acessível de ambos os lados. Permite uma grande economia no volume de metal depositado, quando comparado à preparação em V (é reduzido quase à metade), bem como provoca uma compensação nas deformações angulares. • Preparação em U Quando a junta é acessível de um só lado, não é possível aplicar a preparação em X, enquanto que a em V, com o aumento da espessura, torna-se muito onerosa devido ao exagerado volume do chanfro. Assim, acima de certo valor, recorre-se à preparação em U, também chamada "em copo" ou "em tulipa". • Preparação com cobrejunta Adota-se a preparação com cobrejunta quando é exigida penetração completa e a junta não é acessível no reverso. Dessa forma a folga f pode ser aumentada, facilitando o passe de raiz. • Preparação em chanfro reto Emprega-se esta preparação quando não é necessária penetração total. A borda reta do elemento descontínuo deve estar em contato com a superfície da peça contínua, admitindo-se uma fresta máxima de 2 mm. • Preparação em J Quando a junta é acessível apenas de um só lado, e a espessura do elemento descontínuo for superior a 20 mm, recorre-se à preparação em J. • Preparação em K É recomendada para espessuras superiores a 15 mm, quando a junta for acessível de ambos os lados e requerida penetração completa. Permite uma grande economia no volume de metal depositado, quando comparado à preparação em 1/2 V (é reduzido quase à metade), bem como comporta uma compensação nas deformações angulares. D. fresta ou abertura de raiz Impresso por rodrigo alberto, E-mail gbdias2012@gmail.com para uso pessoal e privado. Este material pode ser protegido por direitos autorais e não pode ser reproduzido ou repassado para terceiros. 07/11/2022 23:31:13 É necessária para manter uma restrição, tolerância, para que não trinque a solda ao resfriar. E. Cordão F. reforço (de face e de raiz) É importante para que não tenha a ruptura da peça (acaba derretendo a ponta). G. ZTA ou ZAC. Comentário: A junta a ser soldada possui geometria especial obtida por procedimentos de desbaste e Posicionamento das peças. A face desbastada de uma peça a ser soldada é denominada bisel, que tem a finalidade de assegurar penetração da solda. O ângulo formado na junta, pelos biséis das duas peças é denominado ângulo do chanfro. Para evitar perfuração e também acomodar deformações da junta soldada é efetuado um distanciamento entre as peças a serem soldadas, denominado “nariz”. R: ZTA = Zona Térmica Afetada, com o pré-aquecimento e, por consequência, com a redução da velocidade de resfriamento, pode-se diminuir a formação de martensita na “ZAC” e favorecer o escape do hidrogênio do metal base para a atmosfera. • Tensões residuais: A tensão residual na ZAC varia com o grau de liberdade que o material tem para se deformar, que diminui com o aumento da espessura da chapa. 5) O que é soldagem autógena? Comentário: A solda autógena por não requerer metal de adição permite uma composição química homogênea na junta soldada, evitando a formação de par galvânico, tão comum em soldagem com metal de adição. Este tipo de soldagem somente pode ser efetuado por processos nos quais o eletrodo gerador do arco possui essa função exclusiva (caso da soldagem TIG). R: Soldagem Oxiacetilênica Trata-se de um processo de solda autógena, por fusão, que utiliza como fonte de calor a chama Oxiacetilênica, resultante da combustão do acetileno () com o oxigênio (), sendo o material de adição alimentadoexternamente. A princípio, qualquer gás pode ser queimado com o (hidrogênio, GLP, gás natural, etc), entretanto, o acetileno é o preferido devido à alta temperatura de sua chama (máxima de 3120º C para uma mistura de 1,2 volumes de e 1 volume de). 6) Quanto aos gases de proteção utilizados em alguns processos de soldagem a arco, responda: A. A composição química dos principais gases. R: mistura de argônio com 70% de Hélio ou argônio puro São gases inertes o argônio e o hélio, ativos oxidantes o oxigênio e o CO2, ativo redutor o hidrogênio; e inerte condicionalmente, o nitrogênio que é o gás mais estável conhecido depois dos gases nobres. Gases ativos como dióxido de carbono (CO2), misturas de CO2 com argônio e misturas de argônio com oxigênio. B. A função do gás no processo de soldagem. R: tem por finalidade evitar a contaminação da solda, facilitar a limpeza, determinar as características de aquecimento do arco e o modo de transferência do metal. Na escolha do gás de proteção, conforme o material são empregados gases inertes, ativos ou misturas. Para aços de baixo teor de carbono costuma-se usar uma mistura de argônio com 2% de oxigênio ou CO2, sendo a mistura indicada para chapas mais finas e o CO2 para material espesso. Para aços não ligados e de baixa liga é recomendado argônio com 20% de CO2. Nos aços de alta liga é indicada a mistura de argônio com 2% de CO2. Impresso por rodrigo alberto, E-mail gbdias2012@gmail.com para uso pessoal e privado. Este material pode ser protegido por direitos autorais e não pode ser reproduzido ou repassado para terceiros. 07/11/2022 23:31:13 C. As principais aplicações (associadas aos processos de soldagem ). R. Soldagem MIG/MAG, TIG. D. A importância do controle da vazão do gás. R: O tipo de gás de proteção pode alterar as quantidades de elementos do arame eletrodo, que são transferidos ao metal base pelo arco elétrico. Isto afetará as características mecânicas da solda. Uma transferência inadequada pode provocar: porosidade, inclusões, fragilização, etc. Com vazão insuficiente, a superfície ficará rugosa, com aspectos de oxidação. Com fluxo excessivo de gás, o resultado ficará igualmente ruim, devido à turbulência criada, provocando penetração de ar por sucção, na zona de fusão, além de gastar mais gás que o necessário. 7) Quais fatores favorecem a projeção de metal (respingos) nos processos de soldagem a arco elétrico? R: • Respingos Resultam da ruptura explosiva do arame no processo de transferência por curto circuito ou em menor extensão, da projeção de finas gotículas metálicas na transferência por nebulização. Os respingos podem ser controlados pelo aumento da indutância (para limitar os picos de corrente de curto circuito), reduzindo-se a intensidade da corrente de soldagem e usando-se uma mistura Argônio/CO2, como gás de proteção, ao invés de CO2 puro. 8) Qual a finalidade de pré-aquecimento de algumas juntas soldadas? R: O pré-aquecimento pode ser necessário quando soldando aços de alta resistência. A temperatura de preaquecimento aumenta proporcionalmente com a espessura da chapa, à rigidez da junta e com os teores de carbono e elementos de liga presentes no metal base. Em soldas multipasses, mantenha uma temperatura entre passes igual àquela requerida no preaquecimento, até o término do último passe. Na realidade, a temperatura da chapa tem importante papel na prevenção da trinca induzida pelo hidrogênio. Com o pré-aquecimento e, por consequência, com a redução da velocidade de resfriamento, pode-se diminuir a formação de martensita na “ZAC” e favorecer o escape do hidrogênio do metal base para a atmosfera. 9) O que é movimento do eletrodo no processo de soldagem a arco, quais são seus principais tipos, e a que se destina? R: Movimente o eletrodo de forma a impedir que a escória passe à frente da poça de fusão. O arco deve ser mantido sempre curto e o eletrodo movimentado lentamente, a fim de se evitarem porosidades. Devido ao arco mais aberto e movimentos amplos, o resultado é quase sempre porosidade excessiva. • A posição de soldagem Em havendo condições, todas as soldagens deverão ser realizadas na posição plana; é a mais fácil, rápida e econômica, permitindo ainda a utilização de eletrodos específicos para esta posição, de altíssimo rendimento. Segure-lhe a posição horizontal, com os inconvenientes de chanfros assimétricos e o emprego da técnica de soldagem por filetes. A soldagem vertical seria a terceira opção; a ascendente é relativamente fácil de ser executada, mas implica em concentração de muito calor, progressão muito lenta e eletrodos de diâmetro limitado. Deve-se verificar a possibilidade da execução da solda em posição vertical descendente, devido à rapidez e consequente economia; muitos eletrodos se prestam a esta execução, existindo alguns tipos especialmente desenvolvidos que somente operam na vertical descendente.
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