Laboratório de Alvenaria - Paulo Ricardo Justen Micheli

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Laboratório de Alvenaria - EDI
Data: / / 201_.
Aluno (a): 
Avaliação de Resultados
NOTA:
INSTRUÇÕES:
· Esta Avaliação deverá ser respondida com os resultados obtidos nos Laboratórios;
· Siga as orientações no campo de descrição dos Laboratórios para acessá-los;
· Você deve preencher dos dados no Cabeçalho para sua identificação: 
· Nome / Data de entrega.
· As respostas devem ser digitadas abaixo de cada pergunta;
· Ao terminar grave o arquivo com o nome Avaliação de Laboratório;
· Envio o arquivo pelo sistema no local indicado;
· Em caso de dúvidas consulte o seu Tutor.
Laboratório 1: Preparação de Argamassas
1. Preparação da Argamassa
Segundo a norma vigente, deve-se usar 2,5 kg de argamassa anidra (seca) com aproximação de 1,0 grama. Duas proporções, utilizadas em aplicações diferentes, podem ser utilizadas para este experimento. Utilize as informações da tabela 1 para realização do experimento.
1. Passo 1: Escolha uma das aplicações de argamassa contidas na tabela 1. Utilize a primeira opção da relação água/cimento para a aplicação escolhida. Adicione a quantidade calculada de cimento, areia e cal na cuba da argamassadeira mecânica;
2. Passo 2: Posicione a cuba para mistura de material; 
3. Passo 3: Acione a argamassadeira na velocidade baixa e, nos 10 segundos iniciais, adicionar 75% da água calculada na cuba. Aguarde a conclusão dos 30 segundos desde o acionamento do misturador; 
4. Passo 4: Mude a argamassadeira para a velocidade alta e aguarde por mais 60 segundos; 
5. Passo 5: Desligue a argamassadeira, retire a cuba e a pá da argamassadeira. Utilize a espátula para raspar toda a superfície interna da cuba e da pá. Caso este passo seja concluído em um tempo inferior a 90 segundos, deixe a argamassa em repouso até completar o tempo; 
6. Passo 6: Posicione a pá e a cuba na argamassadeira, acione a argamassadeira na velocidade baixa e, nos 10 segundos iniciais, adicionar 25% da água calculada na cuba. Espere até completar 60 segundos de funcionamento e desligue o equipamento; 
7. Passo 7: Verifique a mensagem exibida no laboratório virtual que indica o resultado da argamassa obtida. Caso seja necessário, repita o experimento para obter um resultado satisfatório.
1. Ensaio de consistência: 
1. Passo 1: Retire a cuba da argamassadeira. Adicione argamassa no molde tronco cônico utilizando a espátula. A quantidade adicionada corresponde a um terço da altura total do molde; 
2. Passo 2: Utilize o soquete metálico para golpear 15 vezes a argamassa contida no molde. Adicione uma nova camada de argamassa no molde utilizando a espátula; 
3. Passo 3: Utilize o soquete metálico para golpear 10 vezes a argamassa contida no molde. Adicione uma nova camada de argamassa no molde utilizando a espátula;
4. Passo 4: Utilize o soquete metálico para golpear 5 vezes a argamassa contida no molde. Retire a pá da argamassadeira. Utilize a espátula para limpar o cone, raspando a parte superior do molde;
5. Passo 5: Remova a molde tronco cônico e utilize a mesa de consistência para que ela suba e caia 30 vezes em 30 segundos de maneira uniforme;
6. Passo 6: Imediatamente após a última queda da mesa, utilize o paquímetro para medir o espalhamento da argamassa. O índice de consistência corresponde à média das três medidas de diâmetro (espalhamento da argamassa);
7. Passo 7: Repita os procedimentos de preparação da amostra de argamassa e ensaio de consistência para os outros valores de proporção água/cimento exibidos na tabela 1, coletando os dados obtidos para análise. Responda as questões do item 3 deste roteiro.
1. Avaliando os resultados 
a) Por qual motivo existem traços diferentes para o preparo da argamassa? 
R: Todas as argamassas são obtidas através de uma mistura de cimento, areia, cal ou aditivo e água. Porém, para cada aplicação existe uma proporção certa destes ingredientes. Por exemplo, a argamassa do reboco tem mais areia do que a argamassa colante utilizada em azulejos. Assim como no concreto, as proporções dos ingredientes das argamassas também são representadas por traço. Para cada aplicação existe um traço certo, pois a variação da quantidade de cimento, areia e água criam produtos com resistência e propriedades diferentes. Na argamassa a resistência é representada pelo Ra e é medida em Mpa. O Ra mede a resistência de aderência à tração da argamassa. 
b) Qual foi a proporção de água/cimento para a argamassa escolhida que apresentou um índice de consistência adequado segundo a NBR 13276 (ABNT, 2016)? 
R: Para revestimento externo foi de 2,4 água/cimento.
c) Qual foi o resultado obtido no índice de consistência ao aumentar a proporção água/cimento? Justifique.
R: Com o aumento da proporção de água ficou proporcionalmente menos consistente, apresentando leituras maiores no paquímetro.
Laboratório 2: Ensaio de Blocos e Tijolos
1. Procedimentos
 
1. Passo 1: Selecione a amostra 1 do tijolo furado e, com o auxílio do paquímetro, meça o comprimento, a altura e a largura do tijolo. 
2. Passo 2: Retorne a amostra 1 do tijolo furado para posição inicial e repita o procedimento para as demais amostras do tijolo furado e para todos os outros tipos de tijolos. 
3. Passo 3: Selecione novamente a amostra 1 do tijolo furado e, com o auxílio da balança, meça a massa seca dessa amostra. 
4. Passo 4: Mergulhe a amostra em análise no tanque com água. Ela deve permanecer submersa por 24 horas. 
5. Passo 5: Após passado o tempo de espera, retire a amostra do tanque e, com o auxílio da balança, determine a massa úmida da amostra. 
6. Passo 6: Utilize a estufa para secar a amostra 1 do tijolo furado.
7. Passo 7: Retorne a amostra 1 do tijolo furado para a posição inicial e repita o procedimento até a amostra de número 6. Proceda da mesma forma com os outros tipos de tijolos. 
8. Passo 8: Selecione a amostra 1 do tijolo furado e faça o capeamento com a pasta de cimento. 
9. Passo 9: Mergulhe a amostra em análise no tanque com água. Ela deve permanecer submersa por 6 horas. 
10. Passo 10: Após passado o tempo de espera, retire a amostra do tanque e, com o auxílio da prensa, determine a compressão suportada pela amostra. 
11. Passo 11: Após isso, descarte a amostra 1 do tijolo furado e repita o procedimento para as demais amostras do tijolo furado. Proceda da mesma forma com os outros tipos de tijolos. 
12. Passo 12: Utilizando os valores encontrados no experimento, determine o índice de absorção de água e resistência à compressão de cada lote analisado.
2. Avaliando os resultados 
a) Considerando que o fornecedor te informou que o tijolo furado tem dimensões (12x19x29) cm e o tijolo maciço e o tijolo laminado tem dimensões (11,5x5,3x19,5) cm. Os três lotes estariam dentro da tolerância definida pela ABNT NBR 15270? Justifique. 
R: Os três lotes estão dentro da tolerância definida pela ABNT 15270. Em análise individual com paquímetro, nenhuma das unidades esteve com medidas de tamanho fora da tolerância em 5 mm
b) Considerando que o fornecedor te informou que o tijolo furado é da classe VED15, o tijolo maciço é da classe EST140 e o tijolo laminado é da classe EST60. Os três lotes estariam dentro do definido pela ABNT NBR 15270? Justifique.
R: 
LOTE Mpa AA% CLASSIFICAÇÃO
Tijolo maciço 19,53 20,30% EST140
Tijolo furado 2,86 15,88 VED15
Tijolo laminado 9,62 20,99 EST60
Segundo s ABNT 15270, para blocos de classe VED15 a resistência mínima a compressão deve ser de 1,5 Mpa, o lote furado apresentou resistência média de 2,8 Mpa, para os tijolos da classe EST140 a resistência deve estar entre 4 e 14 Mpa e o teor de absorção de água entre 8 e 21%, a resistência média do lote foi de 19,53 Mpa, estando portanto acima. Para os tijolos classe EST60 a resistência deve ser entre 6 e 14 Mpa e o teor de absorção de água deve estar entre 8 e 25%, a resistência média do lote de tijololaminado avaliado está dentro do patamar indicado na norma, com valor de 9,62 Mpa. Em todos os lotes o teor de absorção de água esteve dentro do normalizado.
Laboratório 3: Ensaio de Aderência
1. Procedimentos
Siga o procedimento do ensaio e preencha a construa e preenche a tabela 1 com os resultados obtidos. 
1. Passo 1: Utilize a furadeira com serra copo de 50 mm para perfurar os corpos de prova 1, 2 e 3. 
2. Passo 2: Utilize a escova de aço para limpar as regiões onde foram feitos os furos dos corpos de prova. 
3. Passo 3: Prepare a mistura epóxi. 
4. Passo 4: Aplique a mistura epóxi na pastilha 1 e fixe-a no corpo de prova 1. Repita a ação deste passo para as pastilhas 2 e 3, fixando-as em seus respectivos corpos de prova. Aguarde 24 horas para realizar o próximo passo. 
5. Passo 5: Posicione e fixe o aparelho de arrancamento no corpo de prova 1. Zere o contador de voltas e ligue o medidor de tração. 
6. Passo 6: Utilize a manivela do aparelho de arrancamento para aplicar a tração no corpo de prova até que o ocorra o rompimento. Verifique e anote o valor máximo de tração (exibido em kgf) aplicado no corpo de prova. Desligue o aparelho. 
7. Passo 7: Remova o aparelho de arrancamento. Verifique o corpo de prova rompido e defina a forma de ruptura observada
8. Passo 8: Repita os procedimentos apresentados nos passos de 4 a 7 para os corpos de prova 2 e 3. 
9. Passo 9: Verifique e anote os resultados do experimento obtidos nos corpos de prova de 4 a 12. Analise os resultados obtidos durante o procedimento e responda as questões do item 3 deste roteiro.
2. Avaliando os resultados 
a) Qual o objetivo do ensaio de aderência à tração? 
R: É quantificar a resistência de adesão da argamassa na alvenaria, avaliando o desempenho mecânico de argamassas de revestimentos quando aplicadas, quanto à resistência de aderência a tração. A resistência de aderência à tração é a tensão máxima suportada por uma área de revestimento (corpo de prova), quando submetido a um esforço de tração. A resistência de aderência da argamassa é a capacidade desta de absorver tensões normais e tangenciais a superfície argamassa/base. A aderência é o resultado da interação entre: as condições da base, com a porosidade e absorção da água, a textura superficial e pelas próprias condições de execução do assentamento.
b) Quais corpos de prova tiveram um resultado do ensaio de resistência de aderência à tração que atendem o limite mínimo estipulado pela NBR 13749 (ABNT, 2013) para uma parede externa? 
R: Para paredes externas a Resistência de Aderência deve ser maio ou igual a 0,30 Mpa. Dos corpos ensaiados apenas: 1, 2 e 11 não atingiram esta resistência. Os restantes apresentaram índices acima de 0,30 Mpa (3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10 e 12).
c) Quais foram as formas de ruptura encontradas durante a realização do ensaio? Quais conclusões podem ser tiradas ao obter resultados com cada uma dessas formas?
R: Analisando as rupturas, quando a falha acontece no substrato, supõe-se uma argamassa de alta resistência de aderência, a forma predominante de ruptura: falha no substrato (bloco cerâmico) indica que o sistema de aderência suportou satisfatoriamente a tensão aplicada sem ruptura. Segundo Barreto e Brandão (2014), pode-se observar na prática que maiores resultados de resistência de aderência a tração são obtidos quando o rompimento ocorre no interior do bloco cerâmico, ou seja, a resistência da argamassa e da zona de transição (interface) supera a resistência do bloco cerâmico. Os resultados intermediários de resistência de aderência a tração são observados no rompimento da interface, onde a resistência da argamassa e do bloco cerâmico superam a resistência de aderência de ambos. Os menores valores de resistência de aderência ocorrem quando a falha predominante é de coesão da argamassa, sinalizando que sua resistência é inferior a do bloco e demais envolvidos.
 
	
	
01
	
50
	
1962,5
	
x
	
	(Kgf)
35
	(N)
343
	
0,17
	
Ruptura no substrato
	02
	50
	1962,5
	x
	
	50
	490
	0,25
	Ruptura no substrato
	03
	50
	1962,5
	
	x
	66
	646,8
	0,32
	Interface chapisco/argamassa
	04
	50
	1962,5
	
	x
	71
	695,8
	0,35
	Interface chapisco/argamassa
	05
	50
	1962,5
	
	x
	87
	852,6
	0,43
	Ruptura no chapisco
	06
	50
	1962,5
	
	x
	62
	607,6
	0,31
	Interface chapisco/argamassa
	07
	50
	1962,5
	x
	
	63
	617,4
	0,31
	Ruptura no substrato
	08
	50
	1962,5
	
	x
	94
	921,2
	0,46
	Interface chapisco/argamassa
	09
	50
	1962,5
	x
	
	79
	774,2
	0,39
	Ruptura no substrato
	10
	50
	1962,5
	x
	
	74
	725,2
	0,37
	Ruptura no substrato
	11
	50
	1962,5
	
	x
	32
	313,6
	0,16
	Ruptura no chapisco
	12
	50
	1962,5
	
	x
	66
	646,8
	0,33
	Interface chapisco/argamassa
Ruptura
Ruptura
Ra (Mpa)
01
50
1962,5
x
(Kgf)
35
(N)
343
0,17
Ruptura no substrato
02
50
1962,5
x
50
490
0,25
Ruptura no substrato
03
50
1962,5
x
66
646,8
0,32
Interface chapisco/argamassa
04
50
1962,5
x
71
695,8
0,35
Interface chapisco/argamassa
05
50
1962,5
x
87
852,6
0,43
Ruptura no chapisco
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