PT-US-42 RevA

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PROCEDIMENTO TÉCNICO 
NÚMERO: 
 
PT-US-42 
Título: PROCEDIMENTO DE ULTRASSOM PHASED 
ARRAY e ToFD – em conformidade com a Norma ASME 
B31.1 – Ed.2018 e ASME Sec. V – Ed.2017 
Seção do MG: Cap. 01 Elaborado Por: 
Marcelo Feitosa 
Aprovado por: 
 
 
Data da Emissão: 
27/04/2019 
Data da Revisão: 
12/05/2019 
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CONTROLE DE REVISÕES 
REV. DATA ELABORAÇÃO VERIFICAÇÃO APROVAÇÃO COMENTÁRIOS 
0 27/04/2019 Marcelo Feitosa Andre Luis Marcelo Feitosa Emissão Inicial. 
A 12/05/2019 Marcelo Feitosa Andre Luis Marcelo Feitosa Revisão para atendimento dos comentários do cliente. 
B 
C 
D 
E 
 
F 
 
APROVAÇÕES EXTERNAS: 
 
OBSERVAÇÃO: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PROCEDIMENTO TÉCNICO 
NÚMERO: 
 
PT-US-42 
Título: PROCEDIMENTO DE ULTRASSOM PHASED 
ARRAY e ToFD – em conformidade com a Norma ASME 
B31.1 – Ed.2018 e ASME Sec. V – Ed.2017 
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Índice 
1. OBJETIVO ................................................................................................................................ 5 
2. APLICAÇÃO ........................................................................................................................ 5 
3. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA................................................................................. 5 
4. DESCRIÇÃO DO PROCESSO ........................................................................................ 5 
4.1 MATERIAIS A SEREM INSPECIONADOS .................................................................... 5 
4.1.1 Conforme ASME B31.1 ed. 2018 ..................................................................................... 5 
4.2 DETALHES DIMENSIONAIS DA SOLDA ...................................................................... 6 
Figura 1a – Detalhe dos chanfros (V) ....................................................................................... 6 
Figura 1b – Detalhe dos chanfros (V Modificado) .................................................................. 7 
4.3 EQUIPAMENTO ................................................................................................................. 7 
4.4 CABEÇOTES / SAPATAS / SCANNERS ....................................................................... 8 
4.4.1 Dados técnicos dos cabeçotes ......................................................................................... 8 
4.4.2 Dados técnicos das sapatas ............................................................................................. 8 
4.4.3 Dados técnicos dos scanners ........................................................................................... 8 
4.5 TÉCNICAS A SEREM EMPREGADAS .......................................................................... 9 
4.6 CALIBRAÇÃO DO EQUIPAMENTO ............................................................................... 9 
4.6.1 Calibração da linearidade horizontal ............................................................................... 9 
4.6.1.a. Geral .................................................................................................................................... 9 
4.6.1.b. Método ............................................................................................................................ 9 
4.6.1.c. Tolerância ..................................................................................................................... 10 
4.6.1.d Periodicidade .............................................................................................................. 10 
4.6.2 Calibração da linearidade do controle de ganho ........................................................ 10 
4.6.2.a. Geral .............................................................................................................................. 10 
4.6.2.b. Método .......................................................................................................................... 10 
4.6.2.c. Tolerância ..................................................................................................................... 10 
4.6.2.d. Periodicidade ............................................................................................................... 11 
4.7 AVALIAÇÃO DA ATIVIDADE DO CABEÇOTE PHASED ARRAY ........................... 11 
4.7.1 Geral ................................................................................................................................... 11 
 
 
 
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4.7.2 Método ................................................................................................................................ 11 
4.7.3 Tolerância .......................................................................................................................... 12 
4.7.4 Periodicidade ..................................................................................................................... 12 
4.8 CALIBRAÇÃO DOS BLOCOS PADRÕES. .................................................................. 13 
4.8.1 Geral ................................................................................................................................... 13 
4.8.2 Tolerância .......................................................................................................................... 13 
4.8.3 Periodicidade ..................................................................................................................... 13 
4.9 CALIBRAÇÕES................................................................................................................. 13 
4.9.1 Técnica Pulso-eco (Phased Array) ................................................................................ 13 
4.9.1.1 Calibração da Velocidade .......................................................................................... 13 
4.9.1.2 Calibração do Wedge Delay ...................................................................................... 14 
4.9.1.2.A GERAL ........................................................................................................................... 14 
4.9.1.2.b Método ......................................................................................................................... 14 
4.9.1.2.c Tolerância .................................................................................................................... 14 
4.9.1.2.d Periodicidade .............................................................................................................. 14 
4.9.1.3 Equalização da sensibilidade das leis focais .......................................................... 14 
4.9.1.3.a Geral .............................................................................................................................. 14 
4.9.1.3.b Método .......................................................................................................................... 14 
4.9.1.3.c Tolerância ..................................................................................................................... 15 
4.9.1.3.d Periodicidade ............................................................................................................... 15 
4.9.1.4 Calibração da sensibilidade do aparelho (TCG) – Ondas transversais ................... 15 
4.9.1.4.a Bloco de referência / Bloco de varredura de confirmaçãodo sistema ................. 15 
4.9.1.4.b Tolerância ....................................................................................................................... 15 
4.9.1.4.c Configuração da TCG ................................................................................................... 16 
4.9.1.4.d Ajuste do Equipamento ................................................................................................ 16 
4.9.1.5 Calibração do Encoder .................................................................................................... 17 
4.9.1.6 Verificação da Calibração ............................................................................................... 21 
4.10.2 Técnica de preparação da superfície ............................................................................. 26 
4.10.3 Temperatura da peça ........................................................................................................ 26 
4.11 ACOPLANTE ..................................................................................................................... 26 
 
 
 
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4.12 TÉCNICA DE VARREDURA........................................................................................... 26 
4.12.1 Varredura para confirmação do sistema – Técnicas PAUT e ToFD ......................... 26 
4.12.2 Velocidade de varredura .................................................................................................. 26 
4.12.3 Direções e superfícies de varredura ............................................................................... 27 
4.12.4 Detecção de descontinuidades no metal base: ...................................................... 27 
4.12.5 Detecção de descontinuidades transversais: ................................................................ 27 
4.12.6 Seleção da técnica de inspeção (PAUT e/ou ToFD) ................................................... 28 
4.12.6.a Lado de Varredura ......................................................................................................... 28 
4.12.6.b Sentido da Varredura ..................................................................................................... 28 
4.12.6.c Varredura para aquisição de dados ............................................................................ 29 
4.12.7 Varredura de Reparos ...................................................................................................... 29 
4.12.8 Volume coberto pela inspeção ........................................................................................ 29 
4.12.9 Juntas Tubo x Acessório (Acesso apenas por um lado da junta) .............................. 29 
4.13 REQUISITOS ADICIONAIS................................................................................................. 30 
4.14 SEQUENCIA DE ENSAIO E AVALIAÇÃO PRÉVIA DE RESULTADOS ..................... 30 
4.14.3 Interpretação dos resultados ........................................................................................... 31 
4.15.2 Critério de registro ............................................................................................................. 32 
4.15.3 Critério de aceitação ......................................................................................................... 32 
Critério de Aceitação conforme ASME B31.1 ed.2018 Parágrafo 136.4.6 ........................... 32 
Critérios conforme ASME B31.1 ed.2018 Mandatory Appendix O. ....................................... 32 
4.16 MÉTODO DE DIMENSIONAMENTO DAS DESCONTINUIDADES ............................ 37 
4.17 SISTEMÁTICA DE REGISTRO DE RESULTADOS ....................................................... 38 
4.18 RELATÓRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS ...................................................... 39 
4.19 QUALIFICAÇÂO DO PESSOAL .................................................................................... 39 
4.20 LIMPEZA FINAL ............................................................................................................... 39 
4.21 REQUISITOS DE SEGURANÇA E AMBIENTAIS ...................................................... 40 
5. ATRIBUIÇÕES E RESPONSABILIDADES .................................................................. 40 
 
 
 
 
 
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1. OBJETIVO 
 
Este procedimento descreve as condições mínimas para a execução do ensaio não destrutivo por 
ultrassom mecanizado, sistema computadorizado, utilizando as técnicas Phased Array e Time of 
Flight Difraction (ToFD), aplicados para a inspeção de soldas circunferenciais de tubulações 
fabricadas de aço carbono e aços baixa liga, em conformidade com as normas ASME B31.1- Power 
Piping – Ed.2018 e ASME Section V -Nondestructive Examination – Ed. 2017. 
 
2. APLICAÇÃO 
Este procedimento aplica-se à empreendimentos construídos em conformidade com as normas 
referenciadas. 
3. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA 
NORMAS INTERNACIONAS 
ASME Section V Nondestructive Examination – ed. 2017 
ASME B31.1 ASME Code for Pressure Piping – ed. 2018 
ASTM SE-2491 
Standard Guide for Evaluating Performance Characteristics of 
Phased Array Ultrasonic Testing Instrument and Systems 
ASTM SE-2700 
Standard Practice for Contact Ultrasonic Testing of Welds Using 
Phased Arrays 
ISO 9712 
Non-Destructive Testing – Qualification and Certification of 
Personnel - ed. 2012; 
ASNT SNT TC 1A 
Recommended Practice for Personnel Qualification and 
Certification in Nondestructive Testing. 
4. DESCRIÇÃO DO PROCESSO 
Seguem abaixo os materiais, processos e métodos de inspeção. 
 
4.1 MATERIAIS A SEREM INSPECIONADOS 
4.1.1 Conforme ASME B31.1 ed. 2018 
 4.1.1.1 Soldas circunferenciais, conforme parágrafo 136.4.6 e tabela 136.4.1-1 e 
136.4.1-2. 
 
 
 
 
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Metal base Faixa de espessuras (mm) Faixa de diâmetros (mm) 
Aços carbono 
Aços liga e baixa liga* 
6,35 a 70,0 >= 25,4 (>= 1 pol.) 
* Aços com os P-number 1, 3, 4, 5A a 5C e 15A a 15F são considerados equivalentes 
 
4.2 DETALHES DIMENSIONAIS DA SOLDA 
 As soldas a serem inspecionadas estarão dentro das dimensões definidas na tabela abaixo, e nas 
figuras 1ª e 1b. 
Tipo de 
Chanfro 
Ângulo 
do bisel 
(1) 
Ângulo do 
bisel (2) 
Abertura 
de raiz 
Altura 
do 
“nariz” 
Faixa de 
espessuras 
(3) 
Material 
V 30°-40° 10° +/- 2° 3-5 2-4 6,35 - 70 
Aço Carbono 
Aços Baixa 
Liga 
Notas: 
(1) Ângulo superior do bisel; 
(2) Ângulo inferior do bisel; 
(3) Faixa de espessuras onde esta configuração é aplicável; 
 
Obs.: Dimensões em milímetro ou como indicado. 
t (mm) a (mm) b (mm)   
6,35  t < 19 2  a 5 0  b  4 60    80 
 
Figura 1a – Detalhe dos chanfros (V) 
 
 
 
 
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t (mm) a (mm) b (mm)  1  2 
19  t  
70 
 1  a  
2 
4  b  6 35    40 7,5    
12,5 
 
 
Figura 1b – Detalhe dos chanfros (V Modificado) 
 
 
4.3 EQUIPAMENTO 
Para a realização do ensaio ultrassônico mecanizado será utilizado um Sistema fabricado pela 
Olympus NDT, que inclui: 
 Equipamento Omniscan MX ou MX2, com módulo para operar com 32:128 elementos ativos. 
 Unidade de aquisição de dados com software capaz de coletar e armazenar sinais em forma de 
onda cheia e mostrar os dados em um monitor nos padrões A-SCAN, B-SCAN, C-SCAN e 
S-SCAN, assim como as imagens do TOFD com dimensões algorítmicas na posição vertical; 
 ENCODER com resolução entre 0,5 e 2,0mm; 
 SCANNER modelos: Cobra (fabricado pela Olympus), Chain Scanner (fabricado pela Olympus) ou 
ODI (Fabricado pela Jireh) para fixação dos cabeçotes; 
 SOFTWARE: Olympus OMNIPC ou TOMOVIEW 2.7* R3 (*ou versão superior); 
 
 
 
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4.4 CABEÇOTES / SAPATAS / SCANNERS 
4.4.1 Dados técnicos dos cabeçotes 
TÉCNICA FABRICANTE MODELO 
FREQUENCIA 
(MHz) 
QUANTIDADE DE 
ELEMENTOS 
DIMENSÔES 
“Pitch” (mm) 
FAIXA DE 
ESPESSURAS 
(mm) 
PAUT OLYMPUS 5L64-A2 5 64 0,6 6,35 a 70,0 
PAUT OLYMPUS 2,25L64-A2 2,25 64 0,6 6,35 a 70,0 
PAUT OLYMPUS 5L128-I2 5 128 0,5 6,35 a 70,0 
PAUT OLYMPUS 10L32-A10 10 32 0,5 6,35 a 70,0 
PAUT OLYMPUS 7.5CCEV35-A15 7,5 16 0,5 6,35 a 70,0 
TOFD OLYMPUS C563-SM 10 1 3 mm 6,35 a 70,0 
TOFD SIUI T5-6L 5 1 6 6,35 a 70,0 
 
4.4.2 Dados técnicos das sapatas 
TÉCNICA FABRICANTE MODELO 
ÂNGULO 
(graus) 
FAIXA DE ESPESSURAS 
(mm) 
PAUT OLYMPUS SA2-N55S-IHC-AODXX* 38º a 70º 6,35 a 70,0 
PAUT OLYMPUS SA15-N60S-IHC-AODXX* 40° a 72° 6,35 a 70,0 
PAUT OLYMPUS SA10-N55S-IHC 40° a 72° 6,35 a 70,0 
TOFD OLYMPUS ST1-70L-IHC-AODXX* 70° 6,35 a 70,0 
TOFD OLYMPUS ST1-60L-IHC-AODXX* 60° 6,35 a 70,0 
TOFD SIUI TFB-60 60° 6,35 a 70,0 
TOFD SIUI TFB-70 70° 6,35 a 70,0 
*As sapatas devem possuir raio de curvatura no sentido de varredura axial conforme o diâmetro da 
tubulação a ser inspecionada. As mesmas sapatas utilizadas na calibração devem ser utilizadas na 
inspeção. 
4.4.3 Dados técnicos dos scanners 
FABRICANTE MODELO 
FAIXA DE 
DIÂMETROS (pol) 
OLYMPUS Chain Scanner 4 a 40 
Jireh Odi Scanner Não aplicável 
 
 
 
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Jireh Stix Não Aplicável 
Jireh Circ It 1 a 4 
4.5 TÉCNICAS A SEREM EMPREGADAS 
Serão empregadas as técnicas Pulso Eco (Phased Array) pelo método do contato direto e ToFD com 
transmissão pitch-catch. A inspeção será realizada com registro total do ensaio. 
O sistema de ensaio será por um conjunto de feixes sônicos emitidos por até dois cabeçotes PHASED 
ARRAY e por dois ou mais cabeçotes ToFD. O conjunto de cabeçotes será montado em um scanner, 
de maneira que a solda seja ensaiada pelos dois lados em uma única varredura, sempre que possível. 
Os sinais ultrassônicos serão gerados I transmitidos pelo equipamento computadorizado 
(equipamento OLYMPUS OMNISCAN MX ou MX2) onde são executadas a análise e avaliação dos 
resultados. A avaliação dos resultados poderá ser feita também utilizando o software Olympus 
OMNIPC ou Tomoview, em suas últimas versões disponíveis. 
 
4.6 CALIBRAÇÃO DO EQUIPAMENTO 
Geral: 
O instrumento de Phased Array deve ser calibrado anualmente por laboratório acreditado pela rede 
RBC/INMETRO conforme norma ISO 17025. A calibração do instrumento deve atender aos requisitos 
da norma ASTM SE-2491. 
4.6.1 Calibração da linearidade horizontal 
4.6.1.a. Geral 
Esta calibração é realizada utilizando-se o bloco padrão V1 e o cabeçote de Phased Array com ajuste 
de varredura linear a 0º (apresentação da tela em A-Scan). A linearidade deve ser avaliada em uma 
extensão da escala pelo menos igual à que será utilizada posteriormente na inspeção. 
Obs.1: O bloco de calibração V1 deverá ser do mesmo grupo de materiais especificados no item 4.1. 
 
4.6.1.b. Método 
(a) Ajustar a velocidade do material de teste para 5920m/s. Selecionar a VPA (lei focal) mais 
centralizada possível (22 ou 24). 
(b) Ajustar a extensão da escala para exibir 10 múltiplos do eco de fundo. 
(c) Calibrar a escala horizontal utilizando o primeiro e o décimo ecos de fundo. 
 
 
 
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(d) Usando-se o gate, determinar a posição real de cada eco intermediário. 
4.6.1.c. Tolerância 
Desvios na linearidade horizontal com até  2% da extensão total da escala serão tolerados. 
4.6.1.d Periodicidade 
A calibração da linearidade horizontal deve ser feita mensalmente. 
 
4.6.2 Calibração da linearidade do controle de ganho 
4.6.2.a. Geral 
Esta calibração é realizada utilizando-se o bloco padrão V1 e o cabeçote de Phased Array com ajuste 
de varredura linear a 0º (apresentação da tela em A-Scan). Esta calibração verifica ao mesmo tempo 
duas características que afetam a linearidade vertical do aparelho, ou seja, a linearidade do 
amplificador e a linearidade do controle de ganho. Pode ser utilizado qualquer bloco (padrão ou 
referência) para a calibração e de preferência o cabeçote que será utilizado na inspeção posterior. 
 
4.6.2.b. Método 
Posiciona-se o cabeçote no bloco de modo a obter o eco de um pequeno refletor (furo de 1,5 mm do 
bloco V1). 
 Ajusta-se o sinal através do controle de ganho a 80% da altura da tela, anotando-se o ganho que foi 
necessário. Adicionam-se 2 dB ao ganho anterior. O sinal deve aumentar para 101% da escala. 
Retorna-se ao ganho original e então diminui-se 6 dB e o sinal deve cair para 40% da altura da tela. 
Diminui-se, sucessivamente o ganho de 6 em 6 dB e confirma-se a queda do sinal para 20, 10 e 5%, 
respectivamente. 
Esta verificação deve ser feita para cada canal 
4.6.2.c. Tolerância 
A tolerância deve ser de acordo com a tabela a seguir: 
Ganho (dB) Altura correta na tela (%) Limite aceitável 
+2 101 Não menos que 95% 
 
 
 
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Data da Revisão: 
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0 80 (Linha de referência) 
-6 40 38% a 42% 
-12 20 19% a 21% 
 
4.6.2.d. Periodicidade 
Esta calibração deve ser feita mensalmente. 
 
4.7 AVALIAÇÃO DA ATIVIDADE DO CABEÇOTE PHASED ARRAY 
4.7.1 Geral 
Esta avaliação é usada para determinar se todos os elementos (cristais) do cabeçote Phased Array 
estão ativos. 
4.7.2 Método 
(a) Ajustar um set-up com as seguintes características: 
- Tipo de feixe sônico: linear 
- Número de elementos:1 
- Ângulo do feixe sônico: zero graus 
- Step: 1 
- Número de leis focais (VPA): 64 (ou 16 para o transdutor de 16 elementos) 
- Tipo de Sapata: Contact 
- Velocidade do som: 2330 m/s 
- Escala: 40 mm 
(b) Posicionar o cabeçote na espessura de 25 mm do bloco V1, ajustando o eco para 80% da altura 
da tela. 
 
(c) Verificar na imagem D-scan (ou S-scan) se todos os elementos estão ativos, conforme 
exemplo na figura abaixo. 
 
 
 
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Figura - Avaliação da atividade do cabeçote Phased Array. 
4.7.3 Tolerância 
A cada 16 elementos ativos só serão permitidos um elemento inativo, caso possua mais de um 
elemento inativo a cada 16 elementos inativos ou dois adjacentes o cabeçote deverá ser retirado de 
serviço. 
4.7.4 Periodicidade 
A verificação será feita diariamente. 
Notas: 
1) Não é permitida a utilização de aparelhos que excedam a tolerância. 
2) A periodicidade especificada e estabelecida para condições normais de trabalho. Esta 
periodicidade pode ser alterada, em função da frequência de utilização, rugosidade superficial e 
características dos equipamentos. 
 
 
 
PROCEDIMENTO TÉCNICO 
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PT-US-42 
Título: PROCEDIMENTO DE ULTRASSOM PHASED 
ARRAY e ToFD – em conformidade com a Norma ASME 
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3) Qualquer reparo ou manutenção na aparelhagem implica na necessidade de nova calibração, 
independente da periodicidade estabelecida. 
 
4.8 CALIBRAÇÃO DOS BLOCOS PADRÕES. 
4.8.1 Geral 
Os blocos padrões serão verificados quanto à integridade, rugosidade superficial e dimensões por 
laboratório de metrologia com padrões rastreáveis a RBC (Rede Brasileira de Calibração). 
4.8.2 Tolerância 
Os blocos devem estar de acordo com as tolerâncias definidas pelas normas pertinentes. 
4.8.3 Periodicidade 
Os blocos serão calibrados a cada dois anos. 
 
4.9 CALIBRAÇÕES 
4.9.1 Técnica Pulso-eco (Phased Array) 
Geral: 
Os parâmetros de configuração das leis focais do Phased Array deverão ser ajustados 
conforme definido no plano de varredura específico para cada configuração de solda. O plano 
de varredura encontra-se detalhado na IT-US-42, que é mandatória para execução do ensaio 
conforme este procedimento. 
O ensaio será realizado pulsando de 16 a 32 elementos do cabeçote Phased Array para cada lei 
focal. Este item descreve as seguintes calibrações: 
1) Velocidade 
2) Wedge delay 
3) Sensibilidade 
4) TCG 
4.9.1.1 Calibração da Velocidade 
A calibração da velocidade será realizada usando-se o software Omniscan, através do ajuste da 
velocidade do material e do tipo onda requerida (ex.: Onda transversal), a verificação da calibração 
será feita utilizando-se sapatas planas e o raio de 100 mm do bloco padrão V1. 
 
 
 
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4.9.1.2 Calibração do Wedge Delay 
4.9.1.2.A GERAL 
Devido à variação da distância percorrida na sapata o equipamento deverá ser calibrado para 
profundidade real. 
 4.9.1.2.b Método 
Utiliza-se o raio de 100 mm do bloco V1. Ajusta-se a escala de forma a ver na tela o sinal do refletor, 
ajustando o sinal do furo em 80% de altura da tela. Após informar a distância do raio, ajustar o gate 
apropriadamente, movimenta-se o cabeçote para frente e para trás para que seja formado um 
envelope. Após a formação do envelope pressiona-se “calibrate” e verifica-se o envelope entre duas 
linhas pontilhadas vermelhas. 
 4.9.1.2.c Tolerância 
O envelope deve estar contido entre as duas linhas pontilhadas vermelhas. A tolerância permitida é 
de +/- 1 mm. 
4.9.1.2.d Periodicidade 
A calibração deve ser feita antes da construção de um novo set-up (calibração de sensibilidade). 
4.9.1.3 Equalização da sensibilidade das leis focais 
 4.9.1.3.a Geral 
Devido à variação da distância percorrida a resposta de cada lei focal, será diferente ao longo de 
cada conjunto de elemento; daí a necessidade de efetuar-se a equalização. 
 4.9.1.3.b Método 
Maximiza-se o sinal no furo lateral de 1,5 mm do bloco V1, ajustando-se a resposta para uma 
determinada altura da tela (ex. 80%), para um dado conjunto de elementos. Executa-se a 
movimentação do cabeçote para se ter a melhor resposta para aquele conjunto, e comanda-se a 
equalização através do software. A operação deverá ser repetida, quantas vezes forem necessárias, 
até que se obtenha a confirmação da equalização. 
O mesmo acoplante utilizado na inspeção deverá ser utilizado para calibração. 
Qualquer controle que afete a resposta da amplitude do equipamento, como, por exemplo duração 
do pulso, filtros, averaging, etc. devem estar com as mesmas configurações para calibração e para a 
inspeção. 
 
 
 
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4.9.1.3.c Tolerância 
Os elementos deverão estar equalizados a +/- 2% em sensibilidade, medido pela altura da resposta 
na tela. 
4.9.1.3.d Periodicidade 
A calibração deve ser feita antes da construção de um novo set-up (calibração de sensibilidade). 
 
4.9.1.4 Calibração da sensibilidade do aparelho (TCG) – Ondas transversais 
 Geral: 
a) As calibrações devem incluir o sistema de inspeção completo (Equipamento, cabeçote e sapata) 
que será utilizado na inspeção. 
b) As calibrações devem ser realizadas a partir da superfície correspondente a superfície do 
componente a ser testado. 
c) O mesmo acoplante deve ser utilizado para a calibração e inspeção. 
d) A mesma sapata deve utilizada para a calibração e inspeção. 
e) Qualquer controle que afete a resposta da amplitude do equipamento, como, por exemplo duração 
do pulso, filtros, averaging, etc. devem estar com as mesmas configurações para calibração e para 
a inspeção. 
 
 4.9.1.4.a Bloco de referência / Bloco de varredura de confirmação do sistema 
a) Diâmetros inferiores que 6”: Para diâmetros inferiores a 6”, a curva TCG deverá ser traçada nos 
blocos curvos, conforme definido na figura 2. 
Este mesmo bloco será utilizado como bloco de varredura, dado que ele possui os refletores de 
referência requeridos na norma ASME Section V Article IV Mandatory Appendix VII §VII-434.2.4. 
 
b) Diâmetros iguais ou maiores que 6”: Para diâmetros iguais ou maiores que 6”, a curva TCG 
deverá ser traçada no bloco da figura 2A ou 2B, utilizando-se os furos laterais para a calibração da 
sensibilidade. 
Verificação da sensibilidade: 
A sensibilidade deverá ser verificada no bloco curvo com entalhe (figura 02), onde caso a amplitude 
do sinal de resposta do entalhe seja inferior a 80% FSH, o ganho deverá ser ajustado de forma a 
elevar o sinal a 80%. 
Caso a amplitude do sinal de resposta do entalhe esteja superior a 80% FSH, não é requerido ajuste 
de sensibilidade. Deve-se trabalhar com o ganho obtido com o furo. 
Este ganho será o Ganho Primário. 
 
4.9.1.4.b TolerânciasEspessura: A espessura do bloco de referência deverá estar entre ± 25% da espessura do 
componente a ser inspecionado. 
 
 
 
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Diâmetro: O diâmetro do componente a ser inspecionado deverá estar entre 0,9 a 1,5 vezes o 
diâmetro do bloco de calibração. 
 
4.9.1.4.c Configuração da TCG 
A escala deve ser ajustada a fim de assegurar a cobertura completa do volume de solda 
inspecionado, até a distância de percurso sônico de um pulo e meio. 
a) A calibração de sensibilidade é utilizada para equalizar a resposta para o mesmo refletor. O nível 
de referência da calibração de sensibilidade é ajustado a 80%. 
b) O nível de referência da TCG é utilizado para compensar a atenuação e dispersão no material em 
função da distância. 
c) O cabeçote é posicionado de modo a obter a máxima amplitude do entalhe posicionado a 1/2 pulo. 
d) O ganho é ajustado de forma a proporcionar uma indicação de 80% da altura total da tela, na 
máxima amplitude do entalhe, que é então marcada na tela usando-se o recurso de marcação TCG 
do software do Omniscan. Este é chamado Ganho Primário (GP). 
e) O cabeçote é posicionado para resposta da máxima amplitude do entalhe posicionado em 1 pulo. 
O pico da indicação é observado no display e marcado usando-se o recurso TCG do software do 
Omniscan. O software TCG do Omniscan é ajustado de forma a fornecer uma resposta de 80% 
daquele sinal naquela distância ao longo da linha de base. 
f) O cabeçote é posicionado para resposta da máxima amplitude do entalhe posicionado a um pulo e 
meio. Quando completada, a resposta dos refletores de calibração fornecerá cada uma um sinal de 
80% (ver figura 3). 
 
 4.9.1.4.d Ajuste do Equipamento 
O “gate” deverá ser ajustado para cada ângulo de cabeçote, em uma faixa iniciando-se o mais 
próximo possível da superfície, a fim de monitorar o acoplamento durante a operação de varredura e 
mais 10% do percurso sônico após um pulo para o gate da raiz e um pulo e meio para o gate de 
enchimento, para garantir registro de toda área útil da solda. 
 
 
 
 
 
 
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 4.9.1.5 Calibração do Encoder 
O encoder deverá ser calibrado diariamente, antes do início do período de trabalho. O encoder será 
verificado em uma distância mínima de 500 mm, onde a tolerância para a distância informada deverá 
estar dentro de +/- 1% da distância percorrida pelo encoder. 
Caso seja verificado um desvio superior a +/- 1%, o encoder deverá ser calibrado utilizando o 
Calibration Wizard do instrumento. 
 
Figura 2 – Bloco de referência / Bloco de Varredura 
Notas: 
1- Os entalhes devem estar localizados a uma distância “d” não menor que “T” ou 25 mm, a que for 
maior, em relação a qualquer lado do bloco. 
2- O comprimento mínimo do bloco (C), deve ser de 203 mm ou 8T, o que for maior. 
3- A largura do bloco (L) deve ser de, no mínimo, 150 mm, e para tubulações com diâmetro externo 
de 102 mm ou menor, o comprimento mínimo do arco deve ser de 270°. Para diâmetro externo maior 
que 102 mm, o comprimento mínimo de arco deve ser de 203 mm ou 3T (o que for menor). 
20.00m
m
15.00m
m
5.00m
m
10.00m
m
25.00mm 25.00mm
4.00mm
4.00mm
1/2 L
300.00mm
L
C
 
 
 
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4- A profundidade dos entalhes deve ser no mínimo 8% e no máximo 11% da espessura T. 5- A 
largura do entalhe deve ser no máximo 6,4 mm e o comprimento deve ter 25 mm, no mínimo. 
6- O diâmetro dos furos SDH serão: 
 2,4 mm para t até 25 mm; 
 3,2 mm para t igual ou maior que 25 mm até 70 mm. 
 
 
 
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Figura 2A – Bloco Plano de Referência 
 
 
 
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Figura 2B – Bloco Plano de Referência (ASME V) 
 
 
 
 
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Figura 3 – Traçagem da curva TCG 
 
 4.9.1.6 Verificação da Calibração 
Os parâmetros de calibração para escala de distância e sensibilidade devem ser verificados a cada 
início de trabalho, troca de inspetor (mudança de turno ou outro motivo), sempre que houver mudança 
no sistema (troca de cabeçote, sapata ou arquivo de set-up). Esta verificação da calibração também 
deverá ser realizada antes do desligamento do aparelho no fim de cada inspeção ou série de 
inspeções. 
 
4.9.1.6a Escala de distância 
A variação máxima admissível para variação da escala é de 10% do valor da leitura individual ou 5% 
do valor total da escala utilizada, o que for maior. Caso seja notada variação superior ao permitido, a 
escala deve ser corrigida e registrada em relatório. Todas as indicações encontradas desde a última 
verificação satisfatória devem ser reavaliadas e registradas com os valores corrigidos. 
 
 
 
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4.9.1.6b Sensibilidade 
Se ocorrer um desvio 2 dB ou superior na calibração, a calibração de sensibilidade (TCG) deverá ser 
corrigida e registrada a nova sensibilidade. Se a variação da sensibilidade for negativa, todos os 
registros de inspeção desde a última verificação satisfatória devem ser marcados como obsoletos e 
as inspeções devem ser refeitas. Caso a variação da sensibilidade tenha variado positivamente, todas 
as indicações encontradas desde a última verificação satisfatória devem ser reavaliadas com a 
sensibilidade corrigida e os resultados registrados em relatório. Também deverá ser verificada 
diariamente e antes de cada recalibração a condição de acoplamento cabeçote x sapata. 
4.9.1.7 Ajuste da Sensibilidade 
O Ganho Primário (GP) será o ganho obtido durante a calibração da TCG, eledeverá ser definido 
como dB REF no instrumento. 
O Ganho Corrigido (GC) será definido através da investigação de perdas por transferência, entre o 
bloco de referencia e a peça em ensaio, utilizando para isto ultrassom convencional com transdutores 
angulares. A diferença encontrada, que poderá ser negativa ou positiva, deverá ser somada ao GP. 
A soma do GP +/- PT será igual ao GC. 
O Ganho de Varredura (GV) será o ganho corrigido (GC) acrescido de 6dB. 
O Ganho de Avaliação (GA) das descontinuidades será executada com o Ganho Corrigido (GC). 
 
4.9.2 Calibrações ToFD 
4.9.2.1 Bloco de verificação da sensibilidade – Componentes com diâmetro >= 500 mm 
Para a inspeção de componentes com diâmetro externo superior a 500 mm, a verificação da 
sensibilidade deve ser realizada utilizando o bloco de calibração mostrado na figura 4, abaixo: 
 
 
 
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- Dimensões dos furos laterais do bloco: 
Lado Esquerdo Lado Direito 
SDH nº 
Altura [A] 
(mm) 
Prof. [P] 
(mm) 
Diam. 
(mm) SDH nº 
Altura [A] 
(mm) 
Prof. [P] 
(mm) 
Diam. 
(mm) 
1 5,0 25,0 3,0 8 10,0 25,0 3,0 
2 15,0 30,0 3,0 9 20,0 25,0 3,0 
3 25,0 35,0 3,0 10 30,0 25,0 3,0 
4 35,0 40,0 3,0 11 40,0 25,0 3,0 
5 45,0 45,0 3,0 12 50,0 25,0 3,0 
6 55,0 50,0 3,0 13 60,0 25,0 3,0 
7 65,0 55,0 3,0 
A 
2 mm 
25 mm 
P 
25 mm 
2 mm 
75 mm 
 
 
 
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Número da Revisão: 
A 
Obs: 
a) A espessura do bloco é de 70 mm. 
b) O diâmetro dos furos laterais é de 3,0 mm. 
c) Entalhes com dimensões de: 2,0 mm de profundidade por 25,0 de comprimento, por 2,0 mm de 
largura. 
d) Material do bloco: ASTM A36. 
 
4.9.2.2 Bloco de verificação da sensibilidade – Componentes com diâmetro externo < 500 mm. 
Para a inspeção de componentes com diâmetro externo inferior a 500 mm, a faixa de diâmetro do 
bloco de verificação da sensibilidade deve obedecer aos requisitos estabelecidos no item 4.9.1.4.a. 
 
4.9.3 CALIBRAÇÃO ToFD 
4.9.3.1 Seleção do ângulo e ajuste do PCS 
Ajuste o PCS dos transdutores conforme a tabela abaixo: 
 
Dimensões da solda 
Scan Plan ToFD 
Zona 1 Zona 2 
OD (") 
WT 
(mm) 
Chanfro 
Prof. 
(mm) 
Ângulo 
PCS 
(mm) 
Prof. 
(mm) 
Ângulo 
PCS 
(mm) 
32 69,95 V Modif. 20,0 70 110 46,6 60 162 
26 57,15 V Modif. 15,0 70 82 38,1 60 132 
24 59,54 V Modif. 15,0 70 82 39,7 60 138 
22 47,63 V Modif. 12,0 70 66 31,8 60 110 
18 45,25 V Modif. 12,0 70 66 30,2 60 105 
16 36,53 V Modif. 24,4 60 84 
 
14 31,75 V Modif. 21,2 60 73 
12 33,32 V Modif. 22,2 60 77 
10 25,4 V Modif. 16,9 70 93 
8 23,01 V Modif. 15,3 70 84 
6 18,26 V Simples 
 
4 13,49 V Simples 
3 11,13 V Simples 
2 8,74 V Simples 
1 6,35 V Simples 
 
 
 
 
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25 de 45 
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4.9.3.2 Ajuste da Sensibilidade 
O eco proveniente da onda lateral, obtido na própria peça a ser inspecionada, será ajustado entre 
40% e 90% da altura da tela, e, o nível de ruído deve estar entre 5% e 10% da altura da tela. O ganho 
necessário para o ajuste será chamado de Ganho Primário (GP). 
Para inspeções com múltiplas zonas, quando a onda lateral não é visível, o ajuste do ganho deve ser 
feito somente com base no nível de ruído. 
 
4.9.3.3 Confirmação da sensibilidade 
Deve ser realizada uma varredura no bloco de verificação da sensibilidade, com os furos laterais 
centralizados entre os transdutores com o ajuste de ganho e PCS conforme o item acima. 
Os furos laterais da zona requerida devem estar, no mínimo, 6dB acima do nível de ruído e serem 
nítidas no B-Scan. 
Quando a solda for dividida em múltiplas zonas, repita os passos dos itens 4.9.3.1 e 4.9.3.2 para 
cada par de transdutores. Adicionalmente, o furo lateral da(s) zona(s) adjacentes devem ser 
detectados. 
 
4.9.3.4 Confirmação da largura de cobertura 
Duas varreduras adicionais conforme o item 4.9.3.3 devem ser realizadas com os transdutores 
deslocados na distância das margens da solda a ser inspecionada +/- ½”. Caso todos os furos não 
sejam detectados, duas varreduras adicionais são requeridas com os transdutores deslocados na 
distância identificada acima. 
 
 4.10 CONDIÇÃO SUPERFICIAL E TÉCNICA DA PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE 
 
 4.10.1 Condição superficial 
A superfície de contato entre o cabeçote e a peça deverá estar limpa e livre de irregularidades que 
possam interferir no acoplamento e movimentação do cabeçote, tais como rugosidade excessiva, 
carepas, respingos, tinta etc. 
Na margem das soldas deverá haver concordância suave entre as superfícies. 
O reforço da solda transversal ao eixo da solda inspecionada deverá ser removido numa distância de 
150mm da margem. 
 
 
 
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PT-US-42 
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ARRAY e ToFD – em conformidade com a Norma ASME 
B31.1 – Ed.2018 e ASME Sec. V – Ed.2017 
Seção do MG: Cap. 01 Elaborado Por: 
Marcelo Feitosa 
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27/04/2019 
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4.10.2 Técnica de preparação da superfície 
 A superfície de ensaio deve ser adequada para permitir a inspeção na sensibilidade indicada. As 
superfícies devem estar limpas, livres de rugosidade, carepas de laminação, respingos de solda, 
depressões ou qualquer outra irregularidade que possa interferir no acoplamento ou na livre 
movimentação dos cabeçotes. 
 
As superfícies devem ser esmerilhadas, escovadas, raspadas ou preparadas de alguma outra forma 
para atender os requisitos do item 4.10.1. 
 
4.10.3 Temperatura da peça 
 A temperatura da peça deve estar entre 5 e 70 °C para execução do ensaio. A diferença de 
temperatura entre o bloco de calibração (durante a calibração) e a peça (durante o ensaio) não deverá 
ser superior a 14°C. 
 
4.11 ACOPLANTE 
Será utilizado água, com utilização de recipientes de armazenamento e canais de irrigação nas 
sapatas. 
 
 4.12 TÉCNICA DE VARREDURA 
 
 4.12.1 Varredura para confirmação do sistema – Técnicas PAUT e ToFD 
Deve ser realizada uma varredura no Bloco de varredura (figura 2 para o PAUT e figura 4 para o 
ToFD), de forma que as indicações dos refletores de referência sejam registradas antes e depois de 
cada inspeção, ou série de inspeções de itens similares (mesmos diâmetros e espessuras), quando 
houver troca de pessoal e quando um novo arquivo de calibração for carregado no sistema. 
Esta varredura é válida para atendimento do item 4.9.1.6 e os parâmetros de sensibilidade e escala 
de distância devem ser verificados conforme os itens 4.9.1.6a e 4.9.1.6b respectivamente. 
 
 4.12.2 Resolução de varredura 
A resolução de varredura deve ser de 1,0 mm. 
 
 4.12.3 Velocidade de varredura 
A velocidade de varredura não será superior ao informado pelo aparelho Omniscan em função dos 
parâmetros selecionados e não poderá ter linhas reticuladas (linha branca) em uma extensão 
acumulada superior a 5% do comprimento ensaiado, ou quando houverem linhas adjacentes com 
perda de dados. 
 
 
 
 
PROCEDIMENTOTÉCNICO 
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PT-US-42 
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 4.12.4 Direções e superfícies de varredura 
As juntas soldadas serão inspecionadas por varredura setorial, com movimentação dos cabeçotes 
paralelos à solda (com distância fixa ao centro da mesma). Conforme figura 4. 
 
Em caso de dúvidas durante a avaliação dos resultados, as juntas poderão ser inspecionadas por 
varredura Linear movimentação dos cabeçotes paralelos à solda, esta será uma varredura livre, não 
tendo a necessidade de posicionamento fixo ao centro da solda e sem registro. 
 
 4.12.5 Detecção de descontinuidades no metal base: 
As regiões adjacentes às soldas que serão percorridas pelas ondas transversais, deverão ser 
inspecionadas com transdutor de ultrassom convencional, do tipo normal ou duplo-cristal para 
assegurar que não existam refletores que possam interferir com os ensaios por ultrassom Phased 
Array e ToFD. A presença de tais refletores deve ser registrada e considerada durante a execução 
da inspeção da solda. 
A calibração para esta inspeção deve ser feita colocando-se dois ecos de fundo no visor do tipo A-
Scan e ajustando-se a amplitude da resposta do segundo eco de fundo a 80% da altura da tela. 
 
 4.12.6 Detecção de descontinuidades transversais: 
a) Varredura com o reforço da solda 
A inspeção para detecção de descontinuidades transversais deve ser realizada a partir do metal base 
adjacente e em ambos os lados da solda com transdutor 10L32-A10 Phased Array, varredura setorial 
variando de 45° até 70°, com 1° de incremento, ondas transversais. 
O transdutor deve ser posicionado em um ângulo de 0° a 45° em relação ao eixo da solda em ambos 
as direções axiais, com o feixe angular passando através de todo o volume a ser examinado. 
b) Varredura com o reforço removido 
Caso o reforço tenha sido removido, o transdutor 10L32-A10 Phased Array, varredura setorial 
variando de 45° até 70°, com 1° de incremento, ondas transversais, deve ser acoplado diretamente 
sobre a solda. Durante a varredura, o transdutor deve ser posicionado paralelamente ao eixo da 
solda, em ambos as direções, com o feixe angular passando através de todo o volume a ser 
examinado. 
 
 
 
 
 
 
 
PROCEDIMENTO TÉCNICO 
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Calibração: 
O transdutor angular deve ter a sensibilidade calibrada nos entalhes longitudinais do bloco de 
referência, criando uma curva TCG, com a referência a 80%, e que englobe todo o percurso sônico 
utilizado no exame para detecção de refletores transversais. 
 
4.12.7 Seleção da técnica de inspeção (PAUT e/ou ToFD) 
Sempre que houver acesso pelos dois lados (tubo x tubo), as soldas devem ser ensaiadas por ambas 
as técnicas Phased Array e ToFD. A técnica pulso-eco (Phased Array) será destinada para detectar 
e avaliar as descontinuidades internas, na raiz e face das soldas. A técnica ToFD será destinada para 
detectar descontinuidades na região do bisel com preparação de 10° e para dimensionamento de 
altura das indicações. 
A técnica ToFD não é requerida para espessuras inferiores a 19,0 mm, onde a preparação do chanfro 
é em V simples, com 37° de bisel. 
Opcionalmente o ensaio poderá ser executado com a varredura independente para os cabeçotes 
Phased Array e TOFD. 
 
 4.12.7.a Lado de Varredura 
A varredura será feita pelo lado externo da tubulação, sempre que possível nos dois lados da solda. 
Caso exista restrição da área de varredura em um dos lados da solda, o distanciamento (stand-
off) do transdutor ao centro da solda, previsto na IT-US-42 deve ser revisado de acordo com 
as condições de campo, onde uma nova simulação no software ES BeamTools deve ser feita 
e o Scan Plan específico validado pelo Nível 3. 
 
 4.12.7.b Sentido da Varredura 
O sentido da varredura será conforme estipulado pela regra da mão direita, respeitando o sentido do 
fluxo. O ponto zero, a definição dos skews e o sentido da varredura deverão ser marcados na peça 
com marcador industrial. 
 
 
 
PROCEDIMENTO TÉCNICO 
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Figura 4 – Ponto zero, skews e sentido da varredura 
 
4.12.6.c Varredura para aquisição de dados 
A varredura para a aquisição de dados será feita de forma a garantir a cobertura comprimento total 
da solda. 
 
4.12.7 Varredura de Reparos 
Toda cota onde o reparo estiver contido deverá ser varrida acrescido de 50 mm para cada 
extremidade. 
 
4.12.8 Volume coberto pela inspeção 
As técnicas PE (Phased Array) em conjunto com o ToFD, devem garantir a cobertura volumétrica 
total da solda acrescida da ZTA (Zona Termicamente Afetada). 
 
4.12.9 Juntas Tubo x Acessório (Acesso apenas por um lado da junta) 
A inspeção de soldas entre tubo x acessório (curva, T, redução ou flange) é limitada por fatores 
geométricos pelo fato de só permitir um bom acoplamento do cabeçote do lado do tubo. Estas 
limitações devem ser analisadas pelo inspetor de ultrassom, registradas – quando aplicável – e 
ensaiadas considerando-se as seguintes recomendações: 
 
 
 
 
 
PROCEDIMENTO TÉCNICO 
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I.Sempre que houver restrição de varredura pelos dos lados da solda, o plano de varredura deve 
ser revisado e validado pelo inspetor Nível 3, de forma a viabilizar o ensaio pelos dos lados da 
solda com cobertura total do volume soldado mais ZTA. Caso não seja possível o ensaio por 
ambos os lados, o item abaixo deve ser observado. 
 
II.Sempre que a varredura não puder ser efetuada pelos dois lados da solda, em virtude da presença 
de acessórios, o reforço deverá ser aplainado na região com restrição de varredura. Para o caso 
tubulações com diâmetros iguais ou menores que 6”, todo o perímetro da solda deverá ter o reforço 
rebaixado. 
III.A inspeção deverá cobrir a segunda reflexão (pulo e meio), de forma que o feixe incida na 
totalidade do bisel do lado oposto (do acessório). 
IV.Estas condições devem ser registradas no relatório através de croquis que facilitem o 
entendimento das condições de execução em campo. 
 
4.13 REQUISITOS ADICIONAIS 
 Antes de iniciar o ensaio o inspetor deverá saber: 
- Material base metal de adição da junta; 
- Processo de soldagem; 
- Dimensões da junta (ângulo do chanfro, abertura da raiz, etc.); 
- Norma de projeto do equipamento; 
- Critério de aceitação de descontinuidades aplicável ao equipamento. 
 
4.14 SEQUENCIA DE ENSAIO E AVALIAÇÃO PRÉVIA DE RESULTADOS 
 
4.14.1 Sequência do ensaio 
a) Confirmar a calibração da sensibilidade no bloco de referência, fazendo os ajustes necessários 
b) Marcar o ponto zero de início de varredura no tubo (ver item 4.12.6) 
c) Suprir o acoplante 
d) Fazer a aquisição de dados 
e) Verificar os resultados da aquisição 
 Acoplamento 
 Centralização do scanner Falhas na aquisição (falhas maiores que os limites estabelecidos no item 4.12.2). 
f) Caso a aquisição seja satisfatória proceder a interpretação dos resultados 
g) Emitir o relatório do ensaio 
 
 
 
 
PROCEDIMENTO TÉCNICO 
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4.14.2 Motivos para re-inspeção 
4.14.2.1 Problemas na calibração do aparelho 
Caso durante a verificação da calibração sejam constatadas variações na sensibilidade do ensaio ≥ 
2dB, o ensaio será refeito em todas as juntas ensaiadas desde a última verificação satisfatória, exceto 
se for constatado que a sensibilidade está excessiva, onde apenas as descontinuidades registradas 
devem ser revisadas. 
 
4.14.2.2 Problemas na execução do ensaio 
Todas as juntas ensaiadas cujo registro apresente perda de dados, em uma extensão acumulada 
superior a 5% do comprimento ensaiado, ou quando houverem linhas adjacentes com perda de 
dados. 
 
4.14.3 Interpretação dos resultados 
Os sinais produzidos no ensaio serão avaliados para determinar se são provenientes da geometria 
da solda ou de descontinuidades. 
 
Caso o inspetor observe no resultado do ensaio que houve um erro da distância projetada (devido 
aos fenômenos de anisotropia do material), a mesma deverá ser corrigida via software (probe offset) 
através da análise da imagem de uma referência conhecida (raiz e/ou reforço da solda). 
 
4.14.3.1 Se houver dúvida na interpretação dos resultados com relação a existência de 
descontinuidades transversais, trincas ou sinais de geometria da peça o inspetor poderá utilizar o 
ensaio por ultra-som manual para confirmação. 
 
4.14.3.2 Descontinuidades volumétricas poderão ser avaliadas pela Técnica TOFD. Atenção especial 
deverá ser dada às porosiodades agrupadas, que caso ocorram devem ser avaliadas pela Técnica 
TOFD. 
 
4.14.3.3 Caso seja detectada descontinuidade na raiz da solda, o inspetor deve solicitar ensaio 
complementar por videoscopia para auxiliar na interpretação e avaliação final. 
 
4.14.3.4 Caso, pela interpretação dos sinais, haja suspeita de haver dupla-laminação no metal 
base, um ensaio adicional manual será feito na região duvidosa. 
 
 
4.15. CRITÉRIO DE REGISTRO E ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES 
 
4.15.1 Interpretação dos resultados 
4.15.1.1 Os sinais produzidos no ensaio serão avaliados para determinar se são provenientes da 
geometria da solda ou de descontinuidades. 
 
 
 
 
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4.15.2 Critério de registro 
(1) Para o Phased Array, todas as indicações que atingirem ou superarem 20% do nível de referência 
(TCG), utilizando-se o Ganho de Avaliação (GA), deverão ter sua localização, amplitude e extensão 
avaliadas. 
(2) Para o ToFD, todas as indicações com comprimento superior a 4,0 mm deverão ser investigadas. 
 
4.15.3 Critério de aceitação 
4.15.3.1 Critério de Aceitação conforme ASME B31.1 ed.2018 Parágrafo 136.4.6 
1) Descontinuidades avaliadas como sendo trincas, falta de fusão, falta de penetração ou falta de 
penetração são inaceitáveis independente do comprimento. 
 
2) Outras descontinuidades são inaceitáveis caso excedam o ganho de avaliação (GA) e seus 
comprimentos excederem: 
a) 6 mm para espessuras de até 19,0 mm. 
b) 1/3t para espessuras a partir de 19,0 mm até 57,0 mm. 
c) 19,0 mm para espessuras superiores a 57,0 mm. 
 
4.15.3.2 Critérios conforme ASME B31.1 ed.2018 Mandatory Appendix O. 
a. Critério de aceitação 
a) O comprimento máximo aceitável da indicação é 4t (quatro vezes a espessura), 
independente da altura. 
b) Espessura da solda, excluindo qualquer reforço. Para soldas de topo com chapas de 
diferentes espessuras, considerar t da chapa mais fina. 
c) A descontinuidade é considerada reprovada se suas dimensões excederem o valor de h/t 
ou o comprimento (l) máximo permitido. 
d) A razão altura/comprimento (h/l) utilizado deve ser determinado arredondando o valor (h/l) 
calculado para o valor mais próximo na coluna, ou por interpolação linear. 
 
Tabela 1 – Critério de aceitação para soldas com espessuras menores que 25 mm 
Tipo do defeito / Flaw Type h/t (Altura / Espessura) l (Comprimento) 
Superficial <= 0,100 <= 6,4 mm 
Subsuperficial <= 0,286 <= 6,4 mm 
 
 
 
 
PROCEDIMENTO TÉCNICO 
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Tabela 2 – Critério de aceitação para descontinuidades superficiais em soldas com espessuras entre 
25 mm e 64 mm 
Razão altura / comprimento 
Flaw aspect ratio 
h / l 
 
Superficial 
h / t 
0,00 0,031 
0,05 0,033 
0,10 0,036 
0,15 0,041 
0,20 0,047 
0,25 0,055 
0,30 0,064 
0,35 0,074 
0,40 0,083 
0,45 0,085 
0,50 0,087 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tabela 3 – Critério de aceitação para descontinuidades internas em soldas com espessuras entre 25 
mm e 64 mm 
Razão altura / comprimento 
Flaw aspect ratio 
h / l 
 
Superficial 
h/t 
0,00 0,054 
 
 
 
PROCEDIMENTO TÉCNICO 
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34 de 45 
Número da Revisão: 
A 
0,10 0,06 
0,20 0,068 
0,30 0,078 
0,40 0,09 
0,50 0,104 
0,60 0,122 
0,70 0,141 
0,80 0,163 
0,90 0,19 
1,0 0,219 
 
Tabela 4 – Critério de aceitação para descontinuidades superficiais em soldas com espessuras entre 
64 mm e 100 mm. 
Razão altura / comprimento 
Flaw aspect ratio 
h / l 
 
Superficial 
h / t 
0,00 0,025 
0,05 0,0265 
0,10 0,029 
0,15 0,033 
0,20 0,0375 
0,25 0,044 
0,30 0,051 
0,35 0,059 
0,40 0,0665 
0,45 0,085 
0,50 0,087 
 
Tabela 5 – Critério de aceitação para descontinuidades internas em soldas com espessuras entre 64 
mm e 100 mm. 
Razão altura / comprimento 
 
 
 
PROCEDIMENTO TÉCNICO 
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Folha: 
35 de 45 
Número da Revisão: 
A 
Flaw aspect ratio 
h / l 
Superficial 
h/t 
0,00 0,068 
0,10 0,076 
0,20 0,086 
0,30 0,098 
0,40 0,114 
0,50 0,132 
0,60 0,156 
0,70 0,180 
0,80 0,210 
0,90 0,246 
1,0 0,286 
 
a. Localização da profundidade abaixo da superfície de inspeção 
A localização reportada deverá ser a do ponto mais profundo da descontinuidade em relação à 
superfície de varredura. 
b. Localização ao longo do cordão da solda 
A localização reportada deverá ser a do ponto de início da descontinuidade em relação ao ponto 
zero de inspeção. 
c. Comprimento 
O comprimento (l) da descontinuidade deve ser medido no sentido paralelo ao comprimento da 
solda. 
d. Altura 
A altura da descontinuidade deve ser medida no sentido normal à superfície submetida aos 
esforços, e deve ser notada como “h” tanto para descontinuidades superficiais quantopara 
descontinuidades internas. 
e. Critérios de Interação 
 
 
 
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Folha: 
36 de 45 
Número da Revisão: 
A 
a) Indicações descontínuas que estão orientadas primariamente em planos paralelos devem 
ser consideradas como coplanares se o espaçamento entre planos adjacentes é menor 
que 13 mm, ou 0,5t, o que for menor. 
b) Se o espaçamento entre indicações alinhadas ao longo do eixo da solda (direção do 
comprimento) for menor que a altura da indicação com maior altura, as duas 
descontinuidades devem ser consideradas como uma única descontinuidade. 
c) Se o espaçamento entre indicações alinhadas na seção transversal da solda (direção da 
espessura) for menor que a altura da indicação com maior altura, as duas 
descontinuidades devem ser consideradas como uma única descontinuidade. 
 
 
 
 
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Folha: 
37 de 45 
Número da Revisão: 
A 
 
Figura 7 - Regras de interação / Interaction Rules 
 
 
4.16 MÉTODO DE DIMENSIONAMENTO DAS DESCONTINUIDADES 
O dimensionamento do comprimento e da profundidade das descontinuidades será determinado pelo 
programa de análise Olympus OMNIPC ou TOMOVIEW 2.7 R3 ou uma versão acima. 
 
 
 
 
 
 
PROCEDIMENTO TÉCNICO 
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Folha: 
38 de 45 
Número da Revisão: 
A 
4.16.1 COMPRIMENTO 
4.16.1.1 Técnica TOFD 
O comprimento será determinado utilizando-se a parábola do cursor eletrônico do programa, 
posicionada nas extreminadades da descontinuidade, fazendo coincidir os cursores com o formato 
parábolico das extremidades das decontinuidades. 
 
4.16.1.2 Técnica Pulso eco – Phased array 
4.16.1.2.1 O comprimento será determinado pela técnica da queda dos 6dB. 
 
 
4.16.2 ALTURA 
4.16.2.1 O dimensionamento da altura do defeito deverá ser realizado através da técnica TOFD, 
com o emprego dos cursores parabólicos posicionados nos primeiros picos de cada sinal das 
extremidades das indicações. 
O inspetor deverá observar a limitação de resolução de altura para técnica ToFD, em função da 
espessura, PCS e profundidade da indicação. 
Indicações onde não seja possível distinguir os sinais da extremidades, o inspetor deverá avaliar 
qual a mínima dimensão possível para medir para uma dada configuração e buscar o 
dimensionamento através da técnica PAUT complementarmente. 
 
4.16.2.1.1 Para dimensionamento pela técnica Phased Array será utilizada a técnica da queda dos 
3dB, difração ou máxima amplitude. 
 
4.16.2.1.2 A técnica TOFD será utilizada em complementação à Técnica Phased Array. 
Descontinuidades não detectadas na Técnica Phased Array, mas detectadas na Técnica TOFD ) 
deverão ser avaliadas pela técnica TOFD. 
 
4.17 SISTEMÁTICA DE REGISTRO DE RESULTADOS 
Os resultados dos ensaios serão registrados de maneira que seja possível correlacionar o relatório 
com a localização física do local ensaiado e das descontinuidades detectadas e vice-versa. 
As descontinuidades consideradas como defeitos serão indicadas na peça, na sua verdadeira 
grandeza, através de giz de cera ou marcador industrial. 
 
Armazenamento de Dados e Arquivamento: 
 Um backup em HD externo deve ser feito diariamente com as imagens realizadas naquele dia; 
 Semanalmente, um DVD deverá ser gravado e uma cópia será entregue ao cliente. 
 Os arquivos serão nomeados com associação da tubulação inspecionada, como por exemplo, 
DS-XXXX-SP-XX-J-XX-SKXX. 
o Onde: 
DS-XXXX = Número do desenho; 
 
 
 
PROCEDIMENTO TÉCNICO 
NÚMERO: 
 
PT-US-42 
Título: PROCEDIMENTO DE ULTRASSOM PHASED 
ARRAY e ToFD – em conformidade com a Norma ASME 
B31.1 – Ed.2018 e ASME Sec. V – Ed.2017 
Seção do MG: Cap. 01 Elaborado Por: 
Marcelo Feitosa 
Aprovado por: 
 
 
Data da Emissão: 
27/04/2019 
Data da Revisão: 
12/05/2019 
Folha: 
39 de 45 
Número da Revisão: 
A 
SP-XX = Número do Spool; 
J-XX = Número da Junta; 
 SKXX = Número do Skew ou varredura. 
 Os arquivos de inspeção após reparo serão nomeados com a adição da letra “R” no final do arquivo, 
seguido do número do reparo, como por exemplo, DS-XXXX-SP-XX-J-XX-SKXX-R1. 
 No final do projeto um DVD será entregue ao cliente o book completo da obra, contendo, no mínimo, 
os arquivos nativos aquisitados (solda), relatórios e o software para visualização dos dados coletados 
(Tomoviewer). Será armazenada na sede da QUALITEC em Minas Gerais uma cópia desse book. 
 Para a gravação do DVD final do projeto as imagens das juntas deverão ser subdividas pelas 
seguintes pastas: 
Projeto – Equipamento Desenho – Spool – Junta 
 
4.18 RELATÓRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS 
O relatório será gerado conforme Anexo 1. 
 
4.19 QUALIFICAÇÂO DO PESSOAL 
Para execução do ensaio por ultrassom nas técnicas PAUT e ToFD (calibração, varredura, análise e 
laudo dos dados), o inspetor deverá ser qualificado e certificado pelo SNQC-ABENDI, como US-N2-
S2 ou em um subnível superior ,e, também conforme prática escrita do empregador ASNT SNT TC 
1A, como US-N2-PA e US-N2-TOFD. Adicionalmente, os inspetores de ultrassom níveis 2 e 3 que 
irão analisar os dados e interpretar os resultados do exame deverão ter treinamento específico 
para aplicação dos requisitos deste procedimento. 
Este certificado deverá ser emitido por profissional Ultrassom Nível 3, certificado em sistema 
conforme ISO 9712 e ASNT NDT program. 
O Ensaio será supervisionado por um profissional certificado conforme ISO 9712 e ASNT NDT 
program em Ultrassom nível 3 na extensão necessária para assegurar que os requisitos deste 
procedimento estejam sendo atendidos. 
 
4.20 LIMPEZA FINAL 
O acoplante utilizado não deixa resíduos prejudiciais à peça. Portanto, a limpeza final somente será 
realizada, caso seja solicitada pela empresa contratante dos serviços. 
 
 
 
PROCEDIMENTO TÉCNICO 
NÚMERO: 
 
PT-US-42 
Título: PROCEDIMENTO DE ULTRASSOM PHASED 
ARRAY e ToFD – em conformidade com a Norma ASME 
B31.1 – Ed.2018 e ASME Sec. V – Ed.2017 
Seção do MG: Cap. 01 Elaborado Por: 
Marcelo Feitosa 
Aprovado por: 
 
 
Data da Emissão: 
27/04/2019 
Data da Revisão: 
12/05/2019 
Folha: 
40 de 45 
Número da Revisão: 
A 
Quando for utilizada escova rotativa ou manual, a mesma deverá ser do mesmo grupo de materiais 
especificados no item 3. 
 
4.21 REQUISITOS DE SEGURANÇA E AMBIENTAIS 
Devem ser considerados os aspectos de impactos ambientais, riscos e perigos causados pela 
atividade de inspeção em serviço. 
Antes do início dos trabalhos de inspeção deve ser obtida uma permissão de trabalho, onde são 
definidos os requisitos de segurança para execução dos trabalhos de inspeção. Em caso de não-
conformidade, comunicar ao órgão gestor da segurança industrial e meio ambiente. 
O inspetor deve utilizar os EPI’s necessários para execução dos serviços de inspeção, conforme a 
norma regulamentadora nº 6 (NR-6). 
O inspetor deve verificar se os acessos, andaimes e iluminação são suficientes e adequados. 
Os trabalhos de manutenção em paralelo não devem propiciar riscos à segurança do inspetor. 
 
5. ATRIBUIÇÕES E RESPONSABILIDADES 
Todas as obrigações da equipe devem ser estritamenteestabelecidas em acordo com os requisitos 
do cliente e requisitos das legislações locais. 
Gerente/Coordenador/Supervisor 
É responsabilidade das lideranças assegurarem a divulgação e a correta aplicação deste 
procedimento nos seus âmbitos de responsabilidade. 
Empregados e Contratados 
Devem cumprir com as regras do cliente e requisitos legais locais. 
 
6. REQUALIFICAÇÃO DO PROCEDIMENTO 
6.1. Qualquer alteração nas variáveis essenciais ou não essenciais requer a revisão deste procedimento. 
6.2. Alteração nas variáveis essenciais requer uma análise em conjunto com o cliente para 
estabelecer a necessidade de requalificação do procedimento. 
 
Variáveis do procedimento: 
 
Requisito Var. Essencial Não Essencial 
 
 
 
PROCEDIMENTO TÉCNICO 
NÚMERO: 
 
PT-US-42 
Título: PROCEDIMENTO DE ULTRASSOM PHASED 
ARRAY e ToFD – em conformidade com a Norma ASME 
B31.1 – Ed.2018 e ASME Sec. V – Ed.2017 
Seção do MG: Cap. 01 Elaborado Por: 
Marcelo Feitosa 
Aprovado por: 
 
 
Data da Emissão: 
27/04/2019 
Data da Revisão: 
12/05/2019 
Folha: 
41 de 45 
Número da Revisão: 
A 
Configuração da solda a ser examinada, incluindo espessura, 
dimensões, material base e tipo do produto (tubo, chama, 
forjado, etc). 
X 
Superfícies de Varredura X 
Técnica (Contato direto, imersão, etc) X 
Ângulo e modo de propagação de ondas no material X 
Transdutores (tipo), frequência, dimensão do “pitch”, 
quantidade de elementos) 
X 
Sapatas X 
Equipamento de Ultrassom X 
Calibração (Blocos e técnica) X 
Direção e extensão de varredura X 
Varredura (Manual ou automática) X 
Método para distinção entre indicações de geometria e 
descontinuidades 
X 
Método de dimensionamento X 
Sistema de aquisição de dados X 
Sobreposição de varredura X 
Condição superficial X 
Acoplante X 
Limpeza final X 
Registros, incluindo itens mínimos de calibração a serem 
registrados 
 X 
Distância focal X 
Tamanho da VPA (Número de elementos ativos x abertura 
passiva) 
X 
Scan Plan (Plano de escaneamento) X 
Marcação do eixo da solda X 
S-Scan (Faixa de ângulos, incremento angular, primeiro 
elemento, quantidade de elementos) 
X 
 
 
 
PROCEDIMENTO TÉCNICO 
NÚMERO: 
 
PT-US-42 
Título: PROCEDIMENTO DE ULTRASSOM PHASED 
ARRAY e ToFD – em conformidade com a Norma ASME 
B31.1 – Ed.2018 e ASME Sec. V – Ed.2017 
Seção do MG: Cap. 01 Elaborado Por: 
Marcelo Feitosa 
Aprovado por: 
 
 
Data da Emissão: 
27/04/2019 
Data da Revisão: 
12/05/2019 
Folha: 
42 de 45 
Número da Revisão: 
A 
E-Scan (ângulo de varredura, primeiro e último elementos, 
quantidade de elementos, incremento de elementos 
X 
 
 
 
 
 
PROCEDIMENTO TÉCNICO 
NÚMERO: 
 
PT-US-42 
Título: PROCEDIMENTO DE ULTRASSOM PHASED 
ARRAY e ToFD – em conformidade com a Norma ASME 
B31.1 – Ed.2018 e ASME Sec. V – Ed.2017 
Seção do MG: Cap. 01 Elaborado Por: 
Marcelo Feitosa 
Aprovado por: 
 
 
Data da Emissão: 
27/04/2019 
Data da Revisão: 
12/05/2019 
Folha: 
43 de 45 
Número da Revisão: 
A 
 
 
 
 
PROCEDIMENTO TÉCNICO 
NÚMERO: 
 
PT-US-42 
Título: PROCEDIMENTO DE ULTRASSOM PHASED 
ARRAY e ToFD – em conformidade com a Norma ASME 
B31.1 – Ed.2018 e ASME Sec. V – Ed.2017 
Seção do MG: Cap. 01 Elaborado Por: 
Marcelo Feitosa 
Aprovado por: 
 
 
Data da Emissão: 
27/04/2019 
Data da Revisão: 
12/05/2019 
Folha: 
44 de 45 
Número da Revisão: 
A 
 
 
 
 
PROCEDIMENTO TÉCNICO 
NÚMERO: 
 
PT-US-42 
Título: PROCEDIMENTO DE ULTRASSOM PHASED 
ARRAY e ToFD – em conformidade com a Norma ASME 
B31.1 – Ed.2018 e ASME Sec. V – Ed.2017 
Seção do MG: Cap. 01 Elaborado Por: 
Marcelo Feitosa 
Aprovado por: 
 
 
Data da Emissão: 
27/04/2019 
Data da Revisão: 
12/05/2019 
Folha: 
45 de 45 
Número da Revisão: 
A