MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL (6)

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AGREGADOS 
 
AULAS DE LABORATÓRIO (MCC I) 
 
 
(REVISÃO – 1º SEMESTRE DE 2016) 
 
Professores e auxiliares docentes da disciplina: 
Professor(es): 
 
Prof. Celso Couto Junior 
 
Profª Cleusa Maria Rossetto 
 
Prof. Jorge Elias Dib 
 
Prof. José Luiz Ribeiro de Macedo 
 
Profª Mara Fátima do Prado Rocha 
 
Prof. Paulo Hidemitsu Ishikawa 
 
Prof. Wilson Hiroo Nakagawa 
 
 
Auxiliar(es) Docente: 
José Carlos Alves 
Luiz Carlos Margini 
Maurien de Oliveira Aragaki 
 
 
 
 
 
Professor Responsável pela disciplina de MCC (edifícios): Prof. Celso Couto Junior. 
Professor Responsável pela disciplina de MCC (pavimentação): Prof. Jorge Elias Dib. 
Professor Responsável pela disciplina de MCC (hidráulica): Prof. José Luiz Ribeiro de 
Macedo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2 
 
AMOSTRAGEM DE AGREGADOS NO CAMPO 
Procedimento NBR - NM 26: 2009 
 
OBJETIVO 
Estabelecer procedimento para amostragem representativa de agregados, no campo, para concreto, 
destinadas a ensaios de laboratório. 
DEFINIÇÕES 
- Amostra de campo: Porção representativa de um lote de agregado. É formado juntando-se várias 
amostras parciais em quantidade suficiente para ensaios de laboratório. 
- Lote de agregado: 
 Quantidade definida de agregado produzido, armazenado ou transportado. 
 Quantidade menor que 300 m3 de agregado de mesma origem ou quantidade correspondente a 12h 
ininterrupta de produção. 
 Em pequenas obras de volume de concreto menor que 100 m3, e área de construção menor que 500 m2 
e tempo de utilização menor que 2 semanas, o lote de agregado deve ser menor que 80 m
3
 de 
agregado de mesma origem. 
 Em grandes obras, onde a dimensão do lote é muitas vezes superior ao indicado, este limite pode ser 
alterado em função das necessidade das mesmas. 
- Amostra parcial: 
 Parcela de agregado obtida de uma só vez, coletado em um determinado tempo ou local do lote de 
agregado, de um determinado plano de amostragem. 
- Amostra de ensaio 
Proceder conforme a NBR NM 27. Quantidades de materiais para ensaio e/ou estudo de dosagem 
conforme Tabela 1 e/ou Tabela 2, respectivamente. 
PROCEDIMENTO DE AMOSTRAGEM 
Observar tipo de extração do material 
 
Tabela 1 - Número, dimensões e quantidades das amostras para ensaios de caracterização 
Tamanho nominal 
do agregado (mm) 
Número mínimo de 
amostras parciais 
Quantidade total da amostra de campo 
(mínimo) 
Em massa (kg) Em volume (l) 
≤ 9,5 
3 
25 40 
 9,5 ≤ 19 25 40 
 19 ≤ 37,5 50 75 
 37,5 ≤ 75 100 150 
 75 ≤ 125 20 150 225 
Para agregados de massa específica entre 2 e 3 g/cm3 . 
 
Tabela 2 - Quantidades de amostras a serem coletadas para estudo em concreto. 
Tipo de agregado Emprego 
Massa mínima da amostra 
de campo (kg) 
Agregado miúdo 
Apenas um agregado 200 
Dois ou mais graduações 150 por graduação 
Agregado graúdo 
Apenas um tipo de graduação 300 
Dois ou mais graduações 200 por gradução 
- Identificação da amostra de campo 
a) - Designação do material (areia de rio, areia de quartzo (rosa), pedra britada, etc); 
b) - Número de identificação de origem ( número da jazida, local de extração, etc); 
c) - Tipo de procedência (jazida, rio, pedreira, etc); 
d) – Massa da amostra (kg ou l); 
e) – Quantidade do material que representa (m3 ou toneladas do tipo de agregado); 
f) – Obra; 
g) - Especificações a serem cumpridas; 
h) – Parte da obra em que será empregado; 
i) – Local e data da amostragem; 
j) – Responsável pela coleta. 
3 
 
 
REDUÇÃO DE AMOSTRA DE CAMPO DE AGREGADO PARA 
ENSAIO DE LABORATÓRIO 
Procedimento NBR NM 27: 2001 
 
AGREGADO MIÚDO 
a) – com umidade saturada superfície seca: 
-Método A - Separador mecânico. 
 
b) – com umidade superficial: 
 Método B ou C – Quarteamento. 
 
AGREGADO GRAÚDO 
A amostra de campo deve ser levemente umedecida para evitar perda do material fino. 
 Método A – Separador mecânico, ou 
 Método B. 
 
Equipamentos e materiais utilizados 
a) Método A – Separador mecânico (Ver Figura 1) 
a.1) Agregado miúdo – 12 calhas com abertura de 12,5 mm; 
a.2) Agregado graúdo – 8 calhas com abertura mínima de 50% maior que o tamanho nominal do 
agregado. 
 Dois recipientes para receber as duas metades da amostra. 
 Uma bandeja com tamanho igual ou um pouco menor que a largura do separador mecânico, para 
despejar a amostra no separador mecânico, em velocidade constante. 
 
b) Método B – Quarteamento Agregado Graúdo (Ver Figura 2) 
Acessórios: 
b.1) Pá côncava e reta; 
b.2) Colher de pedreiro; 
b.3) Vassoura ou escova; 
b.4) Encerado de lona, de 2,0 x 2,5 m. 
b.5) Haste rígida, de no mínimo 2,5 m. 
 
c) Método C – Quarteamento Agregado Miúdo (Ver Figura 2) 
Acessórios: 
c.1) Pá côncava e reta; 
c.2) colher de pedreiro; 
c.3) Pá, concha ou colher de pedreiro para amostragem. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
4 
 
 
Agregados – Redução da amostra de campo para ensaios em laboratório 
NBR NM 27 : 2001 
 
 
 
Figura 1: Amostrador mecânico grande para agregado graúdo 
 
 
Metódo A: Amostrador mecânico 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Calha de alimentação 
Bordas arredondadas 
Pelo menos 8 aberturas 
Pelo menos 12 
aberturas 
Amostrador mecânico pequeno 
para agregado miúdo 
Amostrador mecânico fechado 
5 
 
 
 
 
 
 
Método B: Quarteamento 
 
 
 
 
 
Figura 2: Amostragem por quarteamento manual para agregado miúdo ou graúdo. 
Formar um cone em superfície 
rígida e limpa 
Homogeneizar a mostra 
formando um novo cone 
Quartear após achatar cone 
Amostra dividida em quatro Reter os quartos opostos. 
Reservar outros dois quartos 
6 
 
DETERMINAÇÀO DA COMPOSIÇÀO GRANULOMÉTRICA DOS AGREGADOS 
MÉTODO DE ENSAIO NBR NM 248: 2003 
1 - OBJETIVO 
a) Verificação da distribuição dos diferentes tamanhos de grãos que compõe um agregado, associado à 
superfície dos grãos a ser coberta pela pasta aglomerante nas argamassas de concreto. 
b) Identificação da dimensão máxima característica de um agregado, vinculado à decisão sobre o seu 
emprego para concreto, face ao tamanho da peça a concretar e a armadura e embutidos nela existentes. 
c) Cálculo do módulo de finura do agregado, que é um índice associado ao tamanho do agregado, embora 
não traduza a sua composição granulométrica. 
- DEFINIÇÕES : 
 
a) Peneiras da série normal e intermediária: conjunto de peneiras sucessivas que atendem a NM-
ISO 3310-1:1996, com as seguintes aberturas, em mm : 
a.1 -série normal: 0,150 ; 0,300 ; 0,600; 1,18; 2,36; 4,75; 9,5; 19; 37,5; e 75. 
a.2 -série intermediária: 6,3; 12,5; 25 ; 31,5; 50; e 63. 
 
b) Dimensão máxima característica: grandeza associada à distribuição granulométrica do 
agregado, correspondente a abertura de malha quadrada, em mm, da peneira à qual corresponde 
uma porcentagem retida acumulada igualou imediatamente inferior a 5%, em massa. 
c) Módulo de finura: soma das porcentagens retidas acumuladas de um agregado, nas peneiras da 
série normal, dividida por 100 
 
 
 
3. APARELHAGEM 
 
3.1 Balança 
Com resolução de o,1 % da massa da amostra de ensaio. 
 
3.2 Estufa 
Capaz de manter a temperatura no intervalo de (105  5) ºC. 
 
3.3 Peneiras 
Peneiras da série normal e intermediária, com tampa e fundo, conforme a norma NM-ISO 3310-1. 
 
3.4 Agitador mecânico de peneiras (facultativo) 
 
3.5 Bandejas 
 
3.6 Escova ou pincel 
De cerdas macias. 
 
3.7 Fundo avulso de peneira 
 
 
 
7 
 
4- EXECUÇÃO DO ENSAIO: 
Da amostra enviada ao laboratório, coletada conforme NM 26, será formada,de acordo com a NM 
27:2001, a amostra representativa para análise granulométrica, pesando não menos que o indicado na 
Tabela 1 a seguir: 
Tabela 1 – Quantidade de material para ensaio 
Dimensão máxima nominal 
do agregado (mm) 
Massa mínima da amostra 
de ensaio, após secagem 
(kg) 
4,75 0,3 
9,5 1 
12,5 2 
19,0 5 
25,0 10 
37,5 15 
50 20 
63 35 
75 60 
90 100 
100 150 
125 300 
 
O ensaio de determinação granulométrica deve ser realizado em duas amostras, obtidas por quarteamento, 
da amostra coletada no campo. 
Cada uma das amostras de ensaio é submetida às seguintes operações . 
4.1) Secagem da amostra para ensaio em estufa à temperatura de 105 a 110 °C ; 
4.2) Esfriar a amostra à temperatura ambiente; 
4.3) Pesagem inicial, conforme Tabela 1; 
4.4) Peneiramento sequencial, através das peneiras das série normal e intermediárias com fundo; 
4.5) Destacar a peneira superior do conjunto, encaixando o fundo avulso e tampa, e agitar o conjunto em 
movimentos laterais e circulares, até que a massa de material passante pela peneira seja inferior a 
1% da massa do material retido nesta peneira. Para o agregado graúdo, se necessário, experimentar 
manualmente a passagem de cada um dos grãos pela tela; 
4.6) Remover o material retido na peneira para uma bandeja identificada; 
4.7) Escovar a tela em ambos os lados para limpar a peneira. O removido pelo lado interno é considerado 
como retido, e pelo lado externo como passante; 
4.8) Executar os procedimentos 3.6 e 3.7 para as demais peneiras da sequência; 
4.9) Pesagem da parcela retida em cada peneira e do fundo; 
4.10) Cálculo da porcentagem retida, em massa, em cada peneira, com aproximação de 0,1%; 
4.11) Cálculo das porcentagens médias retidas e acumuladas, com aproximação de 1%; 
4.12) Registro da dimensão máxima característica, em mm; 
4.13) Cálculo do módulo de finura, com aproximação de 0,01; 
4.14) Confronto dos resultados das porcentagens retidas acumuladas obtidas no ensaio, com os limites 
estabelecidos na NBR -7211 /83 da ABNT (gráfico). 
5 ) Requisitos do ensaio : 
5.1) A agitação das peneiras deve continuar até que o material passante, em cada peneira, seja inferior a 
1% da massa retida nesta peneira; 
5.2) A somatória de todas as massas não deve diferir de 0,3% da massa inicial; 
5.3) Entre as duas amostras ensaiadas, a porcentagem retida individual em cada peneira, não deve diferir 
mais que 4% na mesma peneira. 
 
8 
 
REGISTRO DOS ENSAIOS DA AULA PRÁTICA 
DETERMINAÇAO DA COMPOSIÇAO GRANULOMÉTRICA 
MÉTODO DE ENSAIO NBR- NM 248: 2003 
Agregado miúdo 
 
Peneiras 
da 
ABNT 
(mm) 
Massa (g) Porcentagens retidas (%) 
Cálculo do 
módulo de 
finura 
Ensaios Individuais 
Média Acumulada 
m1 m2 m1 m2 
9,5 
6,3 //////////////// 
4,75 
2,36 
1,18 
0,6 
0,3 
0,15 
Fundo //////////////// 
Totais 100,0 100,0 100 
 
 Dimensão máxima característica = mm; 
 
 Módulo de finura = 
 
Faixas granulométricas - Especificação NBR 7211: 2009 
 
 
 
 
 
 
 
 
Agregado miúdo - Granulometria - NBR 7211:2009 
0 
10 
20 
30 
40 
50 
60 
70 
80 
90 
100 
110 
0.1 1 10 
Abertura das peneiras (mm) 
Porcentagem retida acumulada 
zona utilizável zona ótima zona ótima zona utilizável 
9 
 
 
 
Agregado graúdo 
 
Peneiras 
da 
ABNT 
(mm) 
Massa (g) Porcentagens retidas (%) 
Cálculo do 
módulo de 
finura 
Ensaios Individuais 
Média Acumulada 
m1 m2 m1 m2 
37,5 
31,5 //////////////// 
25 //////////////// 
19 
12,5 //////////////// 
9,5 
6,3 //////////////// 
4,75 
2,36 
1,18 
0,6 
0,3 
0,15 
Fundo //////////////// 
Totais 100,0 100,0 100 
 
Dimensão máxima característica = mm; 
 
 Módulo de finura = 
 
Faixas granulométricas - Especificação NBR 7211: 2005 
 
Agregado graúdo - Granulometria - NBR 7211:2005 
0
20
40
60
80
100
120
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Abertura das peneiras (mm)
Po
rc
en
ta
ge
ns
 re
tid
as
 a
cu
m
ula
da
s
4,75/12,5 9,5/25 19/31,5 25/50 37,5/75
10 
 
DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECIFICA APARENTE DO AGREGADO 
 
AGREGADO MIÚDO 
Determinação da massa específica e massa específica aparente. 
Método NBR NM 52: 2009. 
 
AGREGADO GRAÚDO 
Determinação de massa específica, massa específica aparente e absorção de água. 
Método NBR NM 53: 2009. 
 
 
INTRODUÇÃO 
O valor da massa específica não é uma medida de qualidade do material, portanto trata-se de uma 
propriedade do agregado não especificada. A massa específica é empregada na tecnologia de argamassas 
e concretos para: 
a) cálculo do volume ocupado pelos componentes da mistura; 
b) cálculo do volume da mistura resultante dado pelo somatório dos volumes ocupados pelos 
componentes da mistura; 
c) determinação da massa específica da mistura, dada pelo quociente entre a massa da mistura e o seu 
volume; 
d) determinação do seu consumo de cada componente por unidade de volume da mistura, a partir das 
massas empregadas de cada componente e do volume da mistura resultante. 
 
DEFINIÇÕES 
Massa específica 
Massa específica () de um agregado é a relação entre a massa do agregado seco e seu volume, excluindo 
os poros permeáveis. 
 
  = 
 
 
 
Sendo: 
 = massa específica do agregado (g/cm3); 
M = massa de agregado (g); 
V = volume do agregado. 
 
Massa específica aparente 
É a relação entre a massa do agregado seco e seu volume, incluindo os poros permeáveis. 
Agregado saturado superfície seca 
As partículas do agregado apresenta-se saturado de água, com superfície seca. 
 
 
Figura 1- Esquema dos diferentes graus de umidade de um grão de agregado (Petrucci, 1970). 
 
 
11 
 
AMOSTRAGEM 
Coleta de amostra de campo conforme NM 26 e reduzida para ensaio conforme NM 27. 
 
PROCEDIMENTO 
O ensaio consiste em determinar o volume dos grãos do agregado de uma determinada massa conhecida. 
Existem várias maneiras de se determinar esse volume. 
O ensaio é realizado por dois métodos, sendo um para agregado miúdo e outro para agregado graúdo. 
 
1 - AGREGADO MIÚDO 
Determinação da massa específica e massa específica aparente. 
Método NBR NM 52: 2009. 
 
Aparelhagem 
 Balança com capacidade mínima de 1,0kg e resolução de 0,1g; 
 Picnômetro ou picnômetro aferido, conforme Figura 1 da NBR NM 52: 2002; 
 Molde tronco-cônico de metal com diâmetro superior de (403) mm e diâmetro inferior de (903) 
mm e altura de (753) mm, com espessura mínima de 1 mm; 
 Haste metálica, com massa de (34015) g, tendo superfície de compactação circular de (253) 
mm de diâmetro; 
 Estufa capaz de manter temperatura de (1055) °C; 
 Bandeja metálica para secagem de agregado; 
 Espátula de aço de 5 cm; 
 Circulador de ar regulável; 
 Dessecador. 
 
Procedimento 
Determinação da massa específica aparente (1). 
a) Pesar (500,0  0,1) g da amostra seca na condição saturada superfície seca (sss), (ms); 
b) Introduzir o material no picnômetro e pesar o conjunto (frasco + material), m1; 
c) Introduzir água até uma determinada marca no frasco, aguardar 1 h, completar com água até a 
marca e pesar o conjunto (frasco + material + água), m2; 
d) Retirar o material do frasco e secá-lo na estufa à temperatura de (105  5) ºC, até massa constante 
( 0,1 g). Esfriar a amostraà temperatura ambiente em dessecador e pesar com precisão de 0,1 g 
(m). 
e) Calcular o volume de água introduzido, Va: 
 
 Va = 
 
 
 (cm
3
) 
onde, 
a = massa específica da água. 
1.1 - Calcular a massa específica aparente do agregado (1): 
 1 = 
 
 
 (g/ cm
3
) 
 onde, 
V = volume do frasco. 
1.2 - Cálculo da massa específica saturada superfície seca (2). 
2 = 
 
 
 (g/ cm
3
) 
1.3 - Cálculo da massa específica (3). 
 3 = 
 
 
 
 
 
 (g/ cm
3
) 
 
 
12 
 
2 - AGREGADO GRAÚDO 
 
Determinação de massa específica, massa específica aparente e absorção de água. 
Método NBR NM 53: 2009. 
 
Por este método a massa específica do agregado graúdo é determinada através da balança hidrostática, na 
condição saturado superfície seca (SSS). 
 
Aparelhagem 
- Balança hidrostática, capacidade mínima de 10 kg e resolução de 1 g; 
- Cesto metálico com abertura de malha igual ou menor que 3,35 mm para 4 a 7 dm
3
, para agregados 
de dimensão máxima até 37,5 mm (para dimensões maiores consultar NBR NM 53: 2003); 
- Tanque de água, à temperatura de (23  2) °C; 
- Peneira metálica com abertura de 4,75 mm (NM ISO 3310-1). 
 
Amostragem 
Coleta de amostra de campo conforme NM 26 e reduzida para ensaio conforme NM 27. 
 
Quantidade mínima para ensaio 
A quantidade mínima para ensaio é determinada conforme dimensão máxima característica do 
agregado, de acordo com a Tabela 4 a seguir. 
 
Tabela 4 – Quantidade de material para ensaio. 
Dimensão máxima característica 
(mm) 
Massa mínima da amostra para ensaio 
(kg) 
12,5 2 
19,0 3 
25,0 4 
37,5 5 
Obs: Dimensões maiores consultar NBR NM 53: 2003. 
 
 
Preparação da amostra para ensaio: 
- Peneirar a amostra na peneira de 4,75 mm para eliminar o material passante por esta peneira; 
- Lavar o agregado para remover o pó aderido; 
- Secar o agregado em estufa a (105  5) °C; 
- Deixar esfriar o agregado até a temperatura para manuseio ( 50 °C). 
 
Procedimento 
- Pesar o agregado conforme Tabela 4; 
- Submergir o agregado num recipiente com água, à temperatura ambiente, por (24  4) h; 
- Após, retirar todo agregado da água e colocá-los sobre um pano seco para remover a água visível, 
enxugando cada fragmento; 
- Imediatamente, após enxugamento do agregado, pesar a amostra, com precisão de 1 g, obtendo a 
massa de agregado saturado superfície seca (ms); 
- Na sequência, colocar o agregado no cesto metálico, submergí-lo no tanque de água e pesá-lo 
submerso, obtendo-se a massa imersa em água (ma); 
- Após, secar a amostra em estufa a (105  5) °C até massa constante; 
- Após, esfriar a amostra à temperatura ambiente, por um tempo de 1 a 3 h, até que possa ser 
manipulado ( 50 °C) e pesar, obtendo-se a massa do agregado seco (m). 
 
13 
 
Cálculos 
 
 Massa Específica () 
- Massa específica do agregado seco (): 
 
 = 
 
 
 (g/cm
3
) 
 
 
 = 
 
 
 (g/cm
3
) 
 
 
 
- Massa específica do agregado na condição (SSS) (s): 
 
s = 
 
 
 (g/cm
3
) 
 
 
s = 
 
 
 (g/cm
3
) 
 
 
 
- Massa específica aparente a: 
 
a = 
 
 
 (g/cm
3
) 
 
 
 
a = 
 
 
 
(g/cm
3
) 
 
 
 
 Absorção (A) 
 
- Absorção de água: 
 
A = 
 
 
 x 100 
 
 
 
A = 
 
 
 x 100 
 
 
 
14 
 
Método NBR 9776 (método cancelado na ABNT) 
 
Por este método, o volume dos grãos do agregado é determinado pelo deslocamento do volume de água 
no frasco de Chapman. 
 
 
Aparelhagem 
- Balança com capacidade mínima de 1 kg e 
resolução de 0,1 g; 
- Estufa capaz de manter temperatura de (1055) 
°C; 
- Frasco de Chapman. 
 
Procedimento 
a) No frasco de Chapman, introduz-se 200 
ml de água (Vi); 
b) Pesar (500  0,1) g da amostra seca em 
estufa (M); 
c) Em seguida, introduz-se a massa (M) no 
frasco de Chapman; 
d) Agita-se o frasco para retirada do ar 
introduzido junto com o agregado; 
e) Fazer a leitura do volume de água 
deslocado (Vf). 
O volume de água ocupado pelo agregado, V 
= Vf - Vi . 
Cálculo da massa específica () 
 
  = 
 
 
 , (g/cm
3
) 
 
 
 
 
Figura 3: Frasco de Chapman 
 
 
 
 
 
 
 
15 
 
 
Aula prática: Determinações de massas específicas e absorção de água 
 
Agregado 
Massa do 
agregado 
(g) 
 
Volume 
(cm
3
) 
Massa 
específica 
aparente 
(g/cm
3
) 
Massa 
específica 
(SSS) 
(g/cm
3
) 
Massa específica 
(g/cm
3
) Absorção 
de água 
(%) 
1 = 
 
 
 2 = 
 
 
 3 = 
 
 
 
 
 
 
Miúdo 
Areia de 
rio 
(NM 52) 
ms= 
m1= 
m2= 
m= 
V= 
Va= 
Graúdo 
Granito 
(NM 53) 
Massa do 
agregado 
(g) 
a = 
 
 
 s = 
 
 
  = 
 
 
 
Absorção 
de água 
(%) 
ms= 
ma= 
m= 
Método não normalizado 
Agregado 
Massa do 
agregado 
(g) 
 
Volume 
(cm3) 
Massa específica 
(g/ cm
3
) 
--- 
 = 
 
 
 
Miúdo 
Areia de 
rio 
(Chapman) 
m= ---- 
Vi= --- 
Vf= --- 
Graúdo 
Agr. Leve 
Argila 
Expandida 
(Proveta) 
m= --- 
Vi= --- 
Vf= --- 
Graúdo 
Agr. pes. 
Barita 
(Proveta) 
m= --- 
Vi= --- 
Vf= --- 
 
 
 
 
 
 
 
16 
 
DETERMINAÇÃO DA MASSA UNITÁRIA DO AGREGADO NO ESTADO SOLTO 
Método NBR NM 45: 2006 
Esta determinação é necessária, quando a medida do agregado é em volume. Esta se faz necessária 
quando não se dispõe de uma balança para pesar os agregados 
A massa unitária é a massa de agregado que ocupa um recipiente de capacidade unitária. 
Portanto a massa unitária é utilizada para converter quantidade expressa em massa para quantidade 
expressa em volume. 
A massa unitária de um agregado varia conforme o tipo petrográfico, da distribuição granulométrica, da 
forma das partículas, do teor de umidade e do adensamento, isto é, da maneira de encher o recipiente. 
Assim a determinação da massa unitária deve ser feita simulando as condições de enchimento da padiola 
na obra. 
Definição. 
Massa unitária de um agregado no estado solto (d) é o quociente da massa do agregado lançado no 
recipiente (M) e o volume deste recipiente (V). 
 
d = 
 
 
 
 
De outra forma, pode ser representado por: 
 
d = 
 
 
 
 
Amostragem 
A amostragem de agregado é realizada conforme NM 26 e NM 27. 
 
Aparelhagem 
- Balança com resolução de 50 g; 
- Recipiente cilíndrico metálico rígido provido de alça; 
- Capacidade do recipiente conforme Tabela 5: 
Tabela 5 – Capacidade de recipientes para ensaio de determinação de massa unitária 
Dimensão máximacaracterística d 
(mm) 
Recipiente 
 
Capacidade mínima 
(dm
3
) 
Diâmetro interno 
(mm) 
Altura interna 
(mm) 
d ≤ 37,5 10 220 268 
37,5 d ≤ 50 15 260 282 
50 d ≤ 75 30 360 294 
 
- Placa de vidro com 6 mm de espessura e comprimento com pelo menos 25 mm maior que o diâmetro do 
recipiente; 
- Estufa capaz de manter temperatura de (105  5) °C. 
 
 
 
 
17 
 
 
Calibração do recipiente 
- Pesar o recipiente metálico e a placa de vidro (M1); 
- Encher o recipiente de água à temperatura ambiente, entre 18 a 25 °C; 
- Cobrir o recipiente com a placa de vidro, removendo a água em excesso e as bolhas de ar; 
- Enxugar o recipiente e placa de vidro; 
- Pesar o recipiente com á água e a placa de vidro (M2); 
- Calcular a massa de água contido no recipiente: M = M2 – M1; 
- Calcular o volume (V) do recipiente: 
 
V = 
 
 
 
 
- A massa específica da água será conforme a sua temperatura, dado pela Tabela 6. 
 
Tabela 6 – Massa específica da água conforme temperatura da água. 
Temperatura da água (°C) Massa específica (kg/m
3
) 
15,6 999,01 
18,3 998,54 
21,1 997,97 
23,0 997,54 
23,9 997,32 
26,7 996,59 
29,4 995,83 
 
Neste método são apresentados 3 procedimentos de ensaios, A, B e C. Os procedimentos A e B são para 
determinações de massa unitária do agregado no estado compactado. O procedimento C é para 
determinação da massa unitária no estado solto, o qual será utilizado para medida de agregado em 
volume, para dosagem mista de concreto, ou seja, cimento medido em massa e agregados e água medidos 
em volume. 
Ensaio: 
Procedimento: Método C 
Para determinação da massa unitária, no estado solto, procede-se da seguinte maneira: 
- Determina-se o volume interno do recipiente (V) através da massa de água necessária para encher o 
mesmo. Utilizar o recipiente de volume indicado na tabela, conforme dimensão máxima do agregado; 
- Pesar o recipiente vazio (T); 
- Enche-se o recipiente, lançando o agregado com uma concha ou pá, de uma altura máxima de 50 mm do 
topo do recipiente. Durante o enchimento do recipiente o mesmo não deve sofrer nenhum abalo; 
- Nivelar a superfície com régua, quando se tratar de agregado miúdo Para o agregado graúdo, após 
passar a régua, a superfície é regularizada de modo a compensar as saliências e reentrâncias dos grãos. 
Nesta etapa também o recipiente não deve sofre nenhum abalo 
- Pesar o recipiente cheio (M); 
- Calcula-se a massa unitária (d): 
d = 
 
 
 (kg/l) 
A massa unitária será no relatório como a média aritmética de pelo menos 3 resultados individuais 
apresentando desvios inferiores a 1% em relação a média, e expressa em kg/m
3
. 
Exemplo pedra: 1,415 kg/l é igual a 1.415kg/m³. 
18 
 
 
Aula prática: Determinação de massa unitária de agregado no estado solto. 
Método NBR NM 45: 2006 
 
Agregado 
Volume do 
recipiente V 
(l) 
Massas M 
(kg) 
Massa unitária 
d = M/ V (kg/l) 
Recipiente 
vazio (M1) 
Recipiente 
cheio (M2) 
Agregado 
M = (M2 – M1) 
individual média 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Data: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
19 
 
DETERMINAÇÃO DO TEOR DE UMIDADE DOS AGREGADOS 
 
Introdução 
Os agregados, principalmente o agregado miúdo, encontram-se nas obras, geralmente, 
com uma determinada umidade. 
A determinação do teor de umidade dos agregados, é importante, para fazer a correção da quantidade de 
água que deverá ser empregada na produção de concretos e argamassas, bem como das quantidades de 
agregados a serem corrigidos 
Definição 
Define-se teor de umidade como a massa de água presente no agregado expresso em porcentagem sobre a 
massa seca do mesmo. 
Assim temos que o teor de umidade será: 
 
U = 
 – 
 
 
 
Onde: 
U = teor de umidade, em porcentagem; 
Mu = massa do agregado úmido, em g; 
Ms = massa do agregado seco, em g. 
 
Desta forma, conhecendo-se a massa do agregado (Ms) e o seu teor de umidade (U), pode-se calcular a 
massa do agregado úmido (Mu) : 
 
Mu = 
 
 
 
 
Por outro lado, quando se está pesando uma quantidade de agregado úmido (Mu), está, na realidade, 
sendo pesada uma quantidade (Ms) de agregado seco, mais a água que constitui a umidade do agregado 
(M H2O), isto é: 
 
Mu = Ms + M H2O 
 
Portanto a massa de água que acompanha o agregado será : 
M H2O = Mu - Ms 
Métodos de ensaio 
 
Métodos não normalizados : 
 
- Secagem do material em frigideira ou qualquer outro recipiente metálico adequado, sob fonte de calor; 
- Secagem do material em frigideira ou qualquer outro recipiente metálico adequado com queima do 
álcool embebido no agregado. 
OBSERVAÇÃO: Na secagem do agregado miúdo por fonte de calor a gás ou por queima de álcool 
embebido no agregado, observar o estado de secagem do agregado para que esta não se apresente no 
seco total. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
20 
 
Método normalizado 
Determinação do teor de umidade superficial do agregado miúdo através do frasco de Chapman 
Método NBR -9775: 2012 
Este método de ensaio é utilizado somente para agregado miúdo, devido às dimensões 
do frasco. É necessário também conhecer a massa específica do agregado na condição SSS. 
 
Aparelhagem 
 Balança, com resolução de 0,1% da massa da amostra em ensaio; 
 Frasco de Chapman. 
Ensaio: 
 Coletar uma amostra de agregado conforme NBR NM 26 e reduzida conforme NBR NM 27; 
 Encher o frasco de Chapman com água até a marca de 200 ml. 
 Pesar 500g de material úmido e, com auxílio de um funil metálico apropriado, introduzir no frasco 
de Chapman. 
 Agitar o frasco para retirada de bolhas de ar. 
 Anotar a leitura final (Lf) do volume de água deslocado. 
 Calcular o teor de umidade (U) pela fórmula abaixo, ou com a régua apropriada que acompanha o 
frasco de Chapman. 
 
 U = 
 
 
 100 
onde: 
U = teor de umidade suiperficial, (%); 
Lf = leitura no frasco de Chapman do volume de água deslocado pelo agregado (ml); 
 = massa específica do agregado na condição SSS (g/ml) (Método NBR NM 52). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
21 
 
Determinação do teor de umidade total de agregado graúdo em estufa. 
Método NBR -9939: 2012 
O teor de umidade total quociente entre a massa total de água do agregado e a sua massa seca. Na massa 
total de água estão incluídas as massas de água da superfície, dos poros permeáveis e a dos demais vazios 
do agregado. 
 
Aparelhagem 
 Balança, com resolução de 0,1% da massa da amostra em ensaio; 
 Estufa, capaz de manter a temperatura no intervalo de (1055) °C; 
 Recipientes: bandeja metálica, de bordos rasos ou similares, com dimensões e forma que 
permitam espalhar a amostra em camada fina; 
 Espátula com 5 cm de largura. 
Ensaio 
 Coletar uma amostra de agregado conforme NBR NM 26 e reduzida conforme NBR NM 27; 
 Massa mínima de agregado para ensaio, conforme Tabela 1: 
 
 
 
 Tabela 1 – Massa mínima de amostra para ensaio 
Dimensão máxima característica do 
agregado (mm) 
Massa mínima da amostra de ensaio 
(g) 
9,5 1500 
12,5 2000 
19 3000 
25 4000 
37,5 6000 
50 8000 
76 13000 
 Pesar a amostra de ensaio, massa úmida (mu); 
 Secar a amostra em estufa a (1055)°C até massa constante, massa seca (ms). 
Pode ser utilizada outra fonte de calor desde que conduza aos mesmos resultados. 
A massa constante é obtida quando a diferença entre duas pesagens sucessivas, no 
intervalo mínimo de 2 h, não indicar mais que 0,1% de perda de massa. 
 
Resultado 
O teor de umidade é dado por: 
 
 U = 
 
 
 100 
onde: 
U = teor de umidade (%); 
mu = massa inicial da amostra úmida (g); 
ms = massa final da amostra seca (g). 
 
22 
 
Determinação de umidade do agregado utilizando o equipamento "SPEEDY MOISTURE 
TESTER". 
Método DNIT 52 -64 
 
Este método consiste em fazer reagir o carbureto de cálcio com a água presente no agregado úmido. A 
reação química se acontece da seguinte forma : 
 
 CaC2 + H2O C2H2 + CaO 
 Carbureto de cálcio Água Gás acetileno Óxido de cálcio 
 
Este equipamento consiste em um recipiente metálico munido de um manômetro para medir pressão, 
resultante da reação química acima indicada. 
 
Ensaio : 
 Pesar o material de acordo com a umidade estimada, conforme Tabela 1. 
 
 Tabela 1 – Quantidade de amostra para ensaio 
 conforme umidade estimada 
Umidade 
estimada (%) 
5 10 15 20 
Quantidade de 
amostra (g) 
20 10 5 3 
 
 No recipiente de pressão colocar o material úmido pesado, uma ampola de carbureto, e duas 
esferas de aço para quebrar a ampola. 
 Fechar hermeticamente o recipiente com a tampa provida de manômetro. 
 Agitar o recipiente, para que a ampola se quebre. liberando o carbureto de cálcio que entrará em 
contato com a água presente no agregado úmido, formando o gás acetileno. O gás formado 
pressionará o manômetro que indicará a pressão desse gás. 
Caso a pressão seja menor que 0,2 kgf/cm
2
, o ensaio deverá ser repetido, com emprego de uma 
massa maior da amostra de agregado. 
Se a pressão for maior que 1,5 kgf/cm
2
, diminuir a massa da amostra de agregado. 
 O teor de umidade (h) será obtido através de uma tabela correlacionando pressão e umidade, com 
a respectiva massa de amostra utilizada. 
 O teor de umidade obtido (h), é relacionado à massa úmida do agregado. A correção da umidade 
relacionado à massa seca do agregado é obtido através da seguinte expressão: 
 
 U = 
 
 
 100 
onde 
U = umidade do agregado em relação à sua massa seca em porcentagem. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
23 
 
DETERMINAÇÃO DO INCHAMENTO DA AREIA 
MÉTODO NBR 6467: 2009 
Introdução 
A areia, quando em determinados teores de umidade, sofre um aumento em seu volume decorrente da 
água livre aderente aos grãos, provocando um afastamento entre as partículas e, consequentemente, o 
inchamento do conjunto. 
Esse aumento de volume depende de alguns fatores, como a composição granulométrica e o grau de 
umidade, sendo maior para as areias finas, que apresentam maior superfície específica. Normalmente, o 
inchamento máximo ocorre para teores de umidade de 4 a 6%. Depois desses teores, o inchamento 
decresce e, praticamente, se anula com a areia saturada. 
O conhecimento do inchamento é importante para a conversão de um volume de areia seca para volume 
com um determinado teor de umidade. 
 
Conceito de Inchamento 
O coeficiente de inchamento (CI) pode ser caracterizado pela relação entre os volumes de areia úmida 
(Vu) e areia seca (Vs). 
 
 CI = 
 
 
 
 
 Sendo a massa unitária da areia seca, ds = 
 
 
 , 
 
e a massa unitária da areia úmida, du = 
 
 
 e 
 
considerando a definição de umidade, U = 
 
 
 100, 
 
e que Mu = (
 
 
) , teremos que 
CI = 
 
 
 então CI = 
 
 
 
 
 = 
 
 
 = 
 
 
 
 
 
 
Portanto, CI = 
 
 
 (
 
 
) 
 
Aparelhagem 
Para realização do ensaio são necessários a aparelhagem a seguir descritas: 
 
 Encerado de lona com dimensões mínimas de 2,0 m x 2,5 m; 
 Balanças com resolução de 100 g e capacidade mínima de 50 kg e com resolução de 0,01 g e 
capacidade mínima de 200 g; 
 Recipiente metálico cilíndrico para agregado miúdo, conforme NBR NM 45: 2006; 
 Pá ou concha; 
 Régua rígida; 
 Estufa com capacidade para manter a temperatura no intervalo de (105  5) °C; 
 Dez (10) cápsulas de alumínio com tampa, com capacidade, aproximada de 50 cm3, para secagem 
do agregado miúdo; 
 Proveta graduada com resolução de 10 ml e capacidade mínima de 1000 ml; 
 Bandejas metálicas de (500 x 700) mm. 
24 
 
 
Amostragem e preparação de amostras para ensaio 
Amostras preparadas conforme NBR NM 26 e NBR NM 27, na quantidade aproximada de 45 kg. 
 Secar a amostra em estufa por 24 h, ou até massa constante, à temperatura no intervalo de 
(105  5) °C; 
 Resfriar a amostra à temperatura ambiente; 
 
Procedimento 
Os valores dos coeficientes de inchamentos (CI) para cada teor de umidade (U), são determinados 
experimentalmente a partir das medidas de massa unitária da areia seca e da massa unitária da areia 
correspondente a cada teor de umidade (U). 
Assim, dispondo-se de amostra de areia, inicialmente seca, e de um recipiente de volume e tara 
conhecidos, determina-se inicialmente a massa unitária da areia seca (ds). 
A seguir, para teores crescentes de umidade da areia, determina-se cada uma das respectivas massas 
unitárias da areia úmida. O valor de (CI) resulta da aplicação da expressão abaixo: 
 
 CI = 
 
 
 (
 
 
) 
O ensaio é realizado conforme indicado na Tabela a seguir: 
 
Tabela – Determinação de massa unitária e coeficiente de inchamento CI 
Teor de 
umidade U (%) 
Massa do 
agregado 
contido no 
recipiente M 
(kg) 
Massa unitária 
do agregado d 
(kg/l) 
 
Coeficiente de 
inchamento 
(CI) 
Cápsula nº 
0 
0,5 
1 
2 
3 
4 
5 
7 
9 
12 
Volume do recipiente V = 
 
A variação do volume do agregado miúdo com o teor de umidade pode ser representada graficamente, 
registrando-se em abscissa o teor de umidade (U), e em ordenada o coeficiente de umidade (CI). 
 
Para.fins práticos, pode-se adotar a representação simplificada, levando em conta dois índices 
característicos da areia a umidade crítica e o coeficiente de inchamento médio. 
 
A umidade crítica é o teor de umidade acima do qual o inchamento permanece praticamente constante. 
Ela é obtida pela construção gráfica apresentada a seguir: 
 
 
25 
 
Gráfico – Teor de umidade (U) e coeficiente de inchamento (CI) 
 
a) Traça-se uma reta tangente à curva, paralela ao eixo da umidade ; 
b) Traça-se uma corda unindo a origem ao ponto de tangência da reta anterior; 
c) Traça-se outra tangente à curva paralela à corda; 
d) Determina-se a umidade crítica, correspondente ao ponto de encontro das 
duas tangentes. 
 
O Coeficiente médio de inchamento (CI médio) corresponde à média aritmética entre o coeficiente de 
inchamento no ponto de umidade crítica (CI crítico) e o coeficiente máximo de inchamento (CI máx). 
 
CImédio = CImáximo + CI umidade crítica 
 2 
 
 
 
 
 
 
 
26 
 
DETERMINAÇÃO DO MATERIAL FINO QUE PASSA ATRAVÉS DA PENEIRA 75 m, POR 
LAVAGEM 
MétodoNBR NM 46:2003 
Introdução 
Os materiais finos que passa através da peneira de 75 m (argilas em pó, silte ou pó de pedra), podem 
estar presentes sob forma de partículas superficiais que prejudicam a aderência entre o agregado e a pasta 
de cimento. 
A boa aderência é condição essencial para assegurar níveis satisfatórios de resistência e durabilidade do 
concreto, sendo, portanto, importante a limitação do teor de materiais finos no agregado. 
 
Aparelhagem 
 Balança, com resolução de 0,1 g ou 0,1% da massa da amostra; 
 Duas peneiras, sendo uma com abertura de 75 m e outra com abertura de 1,18 mm; 
 Recipiente metálico adequado para lavagem do agregado; 
 Estufa, capaz de manter temperatura de (105  5)°C; 
 Dois recipientes de vidro transparente; 
 Agente umectante (detergente), opcional. 
 
Amostragem 
Procedimento do ensaio 
A amostra ao ser coletada conforme a NBR NM 26, deve ser umedecida, para evitar a segregação dos 
materiais finos pertencentes ao agregado. 
Secar o material em estufa e formar a amostra para ensaio, conforme NBR NM 27, com quantidade 
mínima conforme Tabela 1. 
 
Tabela 1 – Massa mínima da amostra de ensaio 
Dimensão máxima nominal (mm) Massa mínima (g) 
2,36 100 
4,75 500 
9,5 1000 
19,0 2500 
≥ 37,5 5000 
 
 Colocar a amostra de ensaio (mi) numa vasilha e recobrir com água. Agitar vigorosamente o 
material, com auxílio de uma haste, provocando a suspensão e separação das partículas finas; 
 Em seguida, verter cuidadosamente parte da água, através das peneiras de 1,18 mm e 0,075 mm, 
superpostas; 
 Repetir a operação até que a água de lavagem se tome límpida; 
 Secar o material em estufa e pesar (ms). A diferença de massa entre a amostra inicial e após a 
lavagem é o material fino passante pela peneira de 75 m (m); 
 O teor de material fino passante pela peneira de 75 m será dado pela relação entre a massa de 
material fino passante pela peneira de 75 m e a amostra inicial, expresso em porcentagem. 
 
Teor de material fino passante pela peneira de 75 m = 
 
 
 100 
A NBR -7211, estabelece os seguintes limites máximos: 
- agregado miúdo : 
- para concreto submetido ao desgaste superficial 3% 
- demais concretos 5% 
- agregado graúdo 1 % 
27 
 
DETERMINAÇÃO DO TEOR DE ARGILA EM TORRÕES E MATERIAIS FRIÁVEIS NOS 
AGREGADOS -Método NBR -7218: 2010 
Introdução 
Os ensaios com agregados mostram, às vezes, que a maioria das partículas que o constituem são de 
qualidade satisfatória, mas algumas delas não são sãs. Evidentemente a quantidade destas partículas deve 
ser limitada. 
Os torrões de argila e materiais friáveis, quando presentes em grande quantidade nos agregados, podem 
comprometer a resistência mecânica do concreto e, principalmente, a resistência à abrasão. 
 
Aparelhagem 
 Balança, com precisão de 0,1% da massa da amostra de ensaio; 
 Estufa, com capacidade de manter temperatura no intervalo de (105-5)°C; 
 Peneiras, da série normal conforme NBR NM ISSO 3310-1. 
 Bandejas e recipiente metálicos adequados. 
Procedimento do ensaio 
 Coletar a amostra conforme NBR NM 26, secar em estufa e reduzi-la para amostra de ensaio 
conforme NBR NM 27. 
 
 A amostra do material deve ter, inicialmente, a sua composição granulométrica determinada 
conforme NBR NM 248. 
Os intervalos granulométricos que representarem menos de 5 % da amostra total não precisam ser 
ensaiados. 
 
 Conforme sua composição granulométrica, separar o material para ensaio, conforme Tabela 1. 
 
 
 
Tabela 1 – Intervalos granulométricos e quantidade mínima de amostra para ensaio 
Material retido entre as peneiras (mm) 
Quantidade mínima de material para 
ensaio (g) 
≥ 1,18  4,75 200 
≥ 4,75  9,5 1000 
≥ 9,5  19,0 2000 
≥ 19,0  37,5 3000 
≥ 37,5 5000 
 
 Estender a amostra (mi) numa bandeja de cada intervalo granulométrico e cobri-las com água 
potável e deixá-las em repouso por (24  4) h. 
 
 Após, identificar as partículas com aparência de torrões de argila ou materiais friáveis e esmagá-
las entre os dedos, de modo a serem desfeitas. 
 
 Terminada essa operação, eliminar o resíduo, transferindo o material de cada intervalo 
granulométrico para as peneiras indicadas na Tabela 2. 
 
28 
 
 
Tabela 2 – Peneiras para remoção do resíduo (partículas de argila e materiais friáveis) 
Material retido entre as peneiras (mm) Abertura das peneiras 
≥ 1,18  4,75 600 m 
≥ 4,75  9,5 2,36 mm 
≥ 9,5  19,0 4,75 mm 
≥ 19,0  37,5 4,75 mm 
≥ 37,5 4,75 mm 
 
 Continuar a remoção dos resíduos de cada peneira por lavagem em água corrente. 
 
 Após, remover a amostra de cada peneira separadamente num recipiente e secá-las em estufa à 
temperatura de (105-5) °C, até massa constante. 
 
 Resfriar as amostras e pesá-las (mf). 
 
 
 
Resultados 
O teor de argila em torrões e materiais friáveis (m) de cada intervalo granulométrico é dado pela 
porcentagem de resíduo em relação à massa inicial da amostra ensaiada. 
 
 m = 
 
 
 . 100 
onde: 
m = teor de argila e materiais friáveis, em %, de cada intervalo granulométrico, arredondado ao décimo 
mais próximo; 
mi = massa inicial de cada intervalo granulométrico, em (g); 
mf = massa final de cada intervalo granulométrico após secagem, em (g). 
Conhecida a porcentagem de cada intervalo granulométrico e de posse da composição granulométrica do 
agregado, calcular o teor parcial de argilas em torrões e materiais friáveis, multiplicando a porcentagem 
de cada intervalo granulométrico (m) pela porcentagem retida individual desse intervalo granulométrico 
obtido no ensaio de granulometria, dividido por 100. 
Observação: Os intervalos granulométricos que apresentaram menos de 5% da massa da amostra total, 
apesar de não terem sido ensaiados, devem ser considerados no cálculo, arbitrando-se o mesmo valor 
porcentual de torrões de argila em torrões e materiais friáveis presente no intervalo granulométrico 
imediatamente superior ou inferior ao não ensaiado. 
Calcular o teor de torrões de argila em torrões e materiais friáveis presentes na amostra total, somando-se 
os teores parciais encontrados. 
A especificação para agregados, NBR- 7211 da ABNT limita o teor máximo admissível de argila em 
torrões e materiais friáveis em: 
 Agregado miúdo: ≤ 3,0 
 Agregado graúdo: - concreto aparente ≤ 1,0%; 
 - concreto sujeito a desgaste superficial ≤ 2,0%; 
 - outros concretos ≤ 3,0%. 
29 
 
DETERMINAÇÃO DE IMPUREZAS ORGÂNICAS 
Método NBR NM 49: 2001 
 
Introdução 
Impurezas orgânicas que podem ser encontradas no agregado são geralmente, originados da 
decomposição de vegetais na forma de húmus e argila orgânica. Este húmus tem característica ácida, 
principalmente do ácido tânico e derivados que interferem na pega e endurecimento da argamassa e 
concreto. São encontrados geralmente em agregado miúdo, areia de rio. No agregado graúdo, seixo 
rolado, dificilmente é detectado, pois são facilmente laváveis. 
Areia com presença de matéria orgânica não significa que são inutilizáveis. 
Nas areias extraídas de rios normalmente algum traço de matéria orgânica são encontrados, e são 
utilizados sem que haja perda na qualidade de argamassa ou concreto. 
DUFF A. ABRAMS e OSCAR HARDER, propuseram o "ensaio colorimétrico" para avaliar a qualidade 
da areia com matéria orgânica. 
O ensaio colorimétrico é realizado com as duas soluções químicas, sendo uma solução de hidróxido de 
sódio e outra de ácido tânico a 2%. 
 
Aparelhagem 
 Balança, com resolução de 0,01 g; Béquer, de aproximadamente 1000 cm3; 
 Provetas graduadas de 10 cm3 e 100 cm3; 
 Frasco, de Erlenmeyer com rolha esmerilhada, de aproximadamente, 250 cm3; 
 Funil de haste longa; 
 Papel filtro qualitativo; 
 Dois tubos Nessler ou tubos de ensaio, de mesma capacidade. 
 
Execução do ensaio 
 Coletar amostra de campo conforme NM 26 e reduzí-la para ensaio conforme NM 27. 
 
 Formar uma amostra de ensaio, de aproximadamente, 250 g, sempre que possível úmido para 
evitar a segregação da fração pulverulenta, e secar ao ar. 
 
Reagentes 
a) água destilada ou deionizada; 
b) hidróxido de sódio com 90% a 95% de pureza; 
c) ácido tânico; 
d) álcool a 95%. 
 
Preparo das soluções 
Preparar as soluções com antecedência e em quantidades suficientes para vários ensaios. As soluções, 
devidamente identificadas, devem ser estocadas em frascos de vidro escuro e em local protegido da luz. 
 
a) Solução de hidróxido de sódio a 3%: 
A solução de hidróxido de sódio a 3% é preparada com 30g de hidróxido de sódio e 970g de água 
destilada. 
 
b) solução de ácido tânico a 2% 
É preparada com 2g de ácido tânico, 10 ml de álcool a 95% e 90 ml de água destilada. 
 
 
 
 
 
 
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Procedimento 
 Adicionar no frasco de Erlenmeyer, (200  5) g de areia seca ao ar e 100 ml da solução de 
hidróxido de sódio e agitar. Após, deixar em repouso durante (24  2) h em ambiente escuro. 
 
 Simultaneamente, preparar uma solução padrão colorimétrica (300 ppm), com 97 ml da solução 
de hidróxido de sódio e 3 ml da solução de ácido tânico. Verter um pequena porção dessa solução 
em tubo Nessler pequeno, que será a cor padrão de comparação com a cor da solução que esteve 
em contato com a areia em estudo. 
 
 Após esse prazo, sem agitar o frasco, retira-se a solução que esteve em contato com a areia, 
vertendo-a num recipiente adequado de vidro com papel filtro, obtendo-se a solução filtrada. 
 
Avaliação do índice de cor 
A solução filtrada, que esteve em contato com a areia, é então vertida em um tubo de Nessler pequeno e 
sua coloração é comparada com a solução padrão. 
 
RESULTADO 
A solução que esteve em contato com a areia deve apresentar coloração mais clara que a solução padrão. 
Caso contrário, a areia é considerada suspeita, e não deve ser utilizada. Não sendo possível a troca da 
areia, fazer o ensaio comparativo de qualidade, conforme a NBR 7221: 2012.