2 0 GESTÃO DA PRODUÇÃO - SISTEMA PUXADO DE PRODUÇÃO

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Gestão da Produção
Sistema Puxado de Produção
Aprendizagem Industrial em Processos de Produção Industrial – Módulo I
Escola SESI / SENAI Orlando Chiarini – Pouso Alegre – MG
Instrutor: Geovani Silva
Conceito
Segundo Tubino (1999), a produção puxada é um sistema em que cada etapa do
processo deve produzir somente quando um processo posterior, ou cliente final
solicite, tornando-se uma forma de controlar a produção entre os fluxos.
Princípios do Lean Thinking
• Valor
• Fluxo de Valor
• Fluxo Contínuo
• Produção Puxada
• Perfeição
Produção Puxada - 4º Princípio do Lean Thinking:
O fluxo contínuo permite a inversão do fluxo produtivo, as empresas não mais
empurram os produtos para o consumidor, eles passam a puxar a produção, eliminando
estoques e dando valor ao produto.
Percepções sobre a Produção Puxada
“As empresas não podem mais se basear
apenas na produção planejada nos escritórios,
e depois distribuir ou empurrar os produtos
para o mercado. Tornou-se uma situação
corriqueira para os clientes e consumidores,
cada um com valores diferentes, que eles
fiquem na linha de frente do mercado e, por
assim dizer, puxem asmercadorias, na
quantidade e na hora que realmente
necessitem”. (OHNO, 1988)
Taiichi Ohno
Percepções sobre a Produção Puxada
• A definição de puxar acabou sendo feita por escritores norte - americanos.
• Hall (1983) caracterizava um sistema que puxa pelo fato de que “os materiais são
retirados ou requeridos pelos usuários conforme suas necessidades”.
• “Limitar o termo puxar ao significado do Kanban obscurece a essência do termo por
abordá-lo com muita especificidade, sugerindo que ele se aplica de uma maneira
mais restrita do que é na realidade”. (HOPP, 2008)
Produção Empurrada vs. Produção Puxada
Em um sistema que empurra, as
liberações de trabalho são
programadas (preparadas
previamente).
Em um sistema que puxa, as
liberações são autorizadas
(depende das condições da
fábrica).
Produção Empurrada vs. Produção Puxada
• A característica fundamental de qualquer sistema de controle é o mecanismo que
aciona a movimentação do trabalho.
• Um sistema MRP programa as liberações de trabalho com base na demanda (real
ou estimada – informação exógena – WIP sem limites),
• Enquanto o KANBAN autoriza a liberação de trabalhos com base no status do
sistema (pela sinalização dos cartões – informação endógena – WIP limitado).
WIP: Work in Process – Trabalho em Processo (Estoque em Processo)
Produção Empurrada vs. Produção Puxada
• O simples ato de puxar os trabalhos entre as estações, por si só, não afeta o
desempenho de maneira significativa.
• A chave do sucesso da produção puxada é que as informações usadas para controlar
as liberações se relacionam ao status do WIP.
• Os sistemas de produção puxada controlam os níveis de WIP, e é esse
comportamento que conduz aos benefícios da eficiência de puxar.
Definição: Um sistema de produção puxada estabelece um limite a priori para o WIP, enquanto um
sistema de produção empurrada não o faz.
Produção Empurrada vs. Produção Puxada
• Sistema empurrado: libera trabalhos sem um ciclo de informações que
comuniquem os status do WIP, seus níveis podem flutuar quase livremente.
• Sistema puxado: aciona as liberações em respostas às vagas no estoque (dizendo
que mais uma unidade pode ser puxada), proíbe mais liberações quando todas as
vagas estiverem preenchidas, não deixando o WIP crescer além de um limite
previamente especificado.
Sistemas Híbridos
• As situações apresentadas são radicais, demonstrando sistemas puros.
• Na prática, muitas vezes ambos os sinais (exógenos e endógenos) são usados para
liberar os trabalhos.
• Os sistemas são muitas vezes híbridos.
• Partes do sistema funcionam de maneira empurrada e outras de maneira puxada.
Sistemas de Produção Puxada
• Sistema Kanban com 2 cartões;
• Sistemas com apenas um cartão Kanban (fluxocontínuo);
• Kanbans Eletrônicos (código de barras/etiquetas eletrônicas);
• CONWIP (uma alternativa ao Kanban convencional)
• Multi-CONWIP
• Base Stock
CONWIP: Constant Work in Process – Trabalho Constante em
Processo (nível de WIP quase constante).
O que é Kanban?
A programação diária é transferida para o chão de fábrica, dando mais autonomia para
os operadores na decisão do que fazer e de quando fazer.
Estas decisões são tomadas de acordo com um sistema visual que indicará as
necessidades de produção: o cartão Kanban.
Origem Kanban
• Kanban foi desenvolvido na Toyota, e foi traduzido por Ohno
como Quadro Sinalizador, mas é comumente chamado de
Cartão.
• Kanban (segundo Léxico Lean – Lean Institute): é um
dispositivo sinalizador que autoriza e dá instruções para a
produção ou para retirada de itens em um sistema puxado.
Tipos de Cartão Kanban
Kanban de Fornecedores
Kanban de Movimentação
Kanban de Produção
Kanban de Montagem
Funcionamento com CartãoKanban
• Uso de sinalizações para ativar a produção e movimentação dos itens pela fábrica.
• Normalmente estas sinalizações são feitas com cartões e nos painéis porta-kanbans,
porém pode utilizar-se de outros meios, que não cartões, para passar estas
informações.
• Os cartões normalmente são feitos de material durável para suportar o manuseio
decorrente do giro constante entre os estoques do cliente e do fornecedor doitem.
• Cada empresa, ao implantar seu sistema kanban, confecciona seus próprios cartões
de acordo com suas necessidades deinformações
Conteúdo de um Cartão Kanban
Segundo Werkema (2012), um cartão Kanban deve conter as seguintes informações:
• O que, quando e como produzir;
• Como transportar o que foi produzido;
• Onde armazenar o que foi transportado.
Por que usar o Sistema Kanban
• Capacidade de evitar o excesso de produção e de reduzir estoques e,
consequentemente, de evitar desperdícios.
• Conhecimento das prioridades de produção por todos os empregados.
• Diretrizes de trabalho baseadas na condução atual de operação do processo.
• Eliminação de necessidade de espera por novas instruções de trabalho.
Como Funciona o Sistema Kanban
1 - Um operador do processo posterior leva os Kanbans de Retirada ao supermercado do
processo anterior. No supermercado (local onde é mantido um estoque padrão
predeterminado para o fornecimento aos processos posteriores), cada palete de material
possui um cartão Kanban de Produção anexo a ele.
2 - Quando o operador do processo posterior retira os itens requisitados do supermercado, o
Kanban de Produção é destacado do palete e colocado no Posto de Kanban de Produção.
3 - Após a comparação das informações dos dois Kanbans (evitando erros de produção), o
Kanban de Retirada é anexado ao palete, em substituição ao Kanban de Produção que acabou
de ser destacado.
4 - No processo posterior, quando o palete de material é utilizado, o Kanban de Retirada é
desanexado e colocado no Posto de Kanban de Retirada.
Como Funciona o Sistema Kanban
5 - No processo anterior, os materiais são fabricados na mesma ordem de chegada dos
Kanbans de Produção ao Postode Kanban de Produção.
6 - Os materiais produzidos e seus respectivos Kanbans de produção são movimentados juntos
durante todo o processamento.
5 - Na última etapa, os materiais acabados e seus respectivos Kanbans de Produção são
colocados no supermercado, onde um operador do processo posterior pode retirá-los e
reiniciar o ciclo.
O Quadro Kanban
Exemplo de Aplicação
Diretrizes para o uso do Sistema Kanban
O processo posterior retira somente o que é necessário do processo anterior.
•O processo anterior fabrica somente a quantidade exata de itens que é retirada pelo
processo posterior.
•O processo anterior nunca envia itens defeituosos para o processo posterior.
•Os cartões Kanbans sempre acompanham os materiais movimentados, de modo a
garantir controlevisual.
•O número de Kanbans deve ser minimizado ao longo do tempo, em um processo de
melhoria contínua.
Número Kanbans em um Processo
✓ A questão que se levanta é definir qual é o número mínimo de cartões Kanban (K)capaz de manter a linha de montagem adequadamente suprida de material.
✓ Para tanto, deve-se considerar a demanda (D) da estação cliente em peças por
hora, a quantidade de peças que cada contenedor acondiciona (C).
✓ O tempo de processamento requerido pela estação fornecedora (tf).
✓ O tempo de deslocamento de peças entre estações (tt) acrescido do tempo de
consumo de peças na estação cliente (tc).
✓ Além de um fator de segurança (e) para atender variações nas taxas de produção e
consumo e eficiência das estações envolvidas.
✓ Em outras palavras, o número mínimo de cartões deve ser equivalente ao ponto de
reposição para um determinado lead time de reposição (tf + tt + tc).
Número Kanbans em um Processo
✓ A equação do número de cartões kanban (K) relaciona toda a demanda (D) no
tempo requerido para atender a estação cliente, isto é, fabricar e mover as peças
(LT) (considerando também um fator de segurança pré-definido e), pelo número
de peças que cada contenedor é capaz de transportar (C).
✓ O lead time também considera os tempos requeridos para setup e eventuais
esperas, caso ocorram.
Número Kanbans em um Processo
1. Uma indústria de máquinas de lavar compra de um fornecedor seis tipos de
componentes e deseja desenvolver um sistema kanban de controle de estoques. Com
os dados de produção a seguir, dimensionar o estoque do sistemakanban.
A Magia da Produção Puxada
✓ A história do sucesso japonês: foi baseada na habilidade de oferecer ao mercado
produtos de qualidade, no tempo certo, com custos competitivos e em uma boa
variedade.
✓ Sistema eficaz de controle de produção, que facilitou a produção com custos baixos,
contando com a alta produção, baixos estoques e pouco retrabalho.
✓ Esse sistema promoveu uma alta qualidade externa por meio da implantação da
qualidade interna.
✓ Permitiu um bom nível de atendimento aos clientes por meio do fluxo de produção
constante e previsível.
✓ Possibilitou um perfil flexível de resposta rápida às mudanças das demandas do
mercado.
A Magia da Produção Puxada
✓ Qual o segredo para todas essas características que tornaram o STP tão desejado 
para uma estratégia de negócios desucesso?
✓ A resposta está contida na definição de um Sistema de Produção Puxada: existe um
limite máximo de estoques no sistema.
✓ Seja por meio de cartões Kanban, de sinalizações eletrônicas ou de monitoramento
manual dos níveis de WIP, todos os sistemas de produção puxada, asseguram que,
não importando o que aconteça no chão de fábrica, os níveis pré-determinados de
WIP não podem ser excedidos.
✓ Ao se estabelecer um nível máximo de WIP, os sistemas de produção puxada
impõem uma forte ênfase no fluxo de materiais: se a produção para, a alimentação
de materiais também para. Essa ênfase traz vários benefícios operacionais, que são
a mágica da produção puxada.
Redução dos Custos deProdução
✓ Ambiente de produção empurrada, as ações corretivas não são tomadas antes que
o problema aconteça e o WIP esteja fora de controle.
✓ Em um sistema puxado, com WIP máximo estabelecido, as liberações são
estancadas antes que o sistema seja sobrecarregado.
✓ Um limite máximo de WIP, reduzirá os níveis de estoque para alcançar certo nível de
produtividade. Isso reduzirá diretamente os custos de produção associados aos
custos de manutenção dos estoques.
Melhoria da Qualidade
✓ Como os níveis baixos de WIP, o percentual de peças boas existentes no sistema
precisa ser alto, a fim de manter os níveis da produção.
✓ Para assegura que isso aconteça, os sistemas Kanbans são geralmente
acompanhados por Controle Estatístico de Processos (CEP).
✓ As inspeções de qualidade são mais eficientes em um ambiente de baixo nível de
WIP. Se os níveis de estoques são altos e as filas longas, uma inspeção pode não
identificar um problema em um processo antes que um grande lote de peças
defeituosas já tenha sido produzido.
Preservando a Flexibilidade
✓ Um sistema puro empurrado pode liberar trabalhos para uma linha que já está
congestionada. O resultado será a perda de flexibilidade de várias maneiras:
I. As peças já parcialmente acabadas não poderão receber alteração de engenharia;
II. Os altos níveis de WIP impedirão mudanças de prioridade ;
III. Se os níveis de WIP forem altos, as peças poderão ser liberadas da fábrica bem antes dos
prazos planejados (desejados).
✓ Um sistema puxado pode evitar esses efeitos de forma a melhorar a flexibilidade. Ao evitar
a liberação de mais trabalho quando a fábrica está congestionada, a demanda existirá
apenas no papel.
Os sistemas de Produção Puxada são:
✓ Mais eficientes: porque podem alcançar a mesma produtividade do sistema
empurrado, mas com níveis médios de WIP.
✓ Mais fáceis de controlar: pois dependem da definição dos níveis (facilmente
observáveis) de WIP, e não das taxas de liberação de trabalhos como nos sistemas
empurrados.
✓ Mais robustos: pois o desempenho de um sistema puxado degrada-se muito menos
em decorrência de erros nos níveis de WIP do que nas taxas de liberação de
trabalhos em um sistema empurrado.
✓ Mais eficientes no suporte à melhoria: pois os baixos níveis de WIP exigem altos
níveis de qualidade (para evitar paradas) e facilitam sua manutenção (graças a
menores filas e à maior rapidez na detecção de defeitos).
Referências Bibliográficas
• HOOP, Wallace J.; SPERAMAN Mark L. A Ciência da Fábrica. 3 ed. Bookman, 2013.
•WERKEMA, Cristina. Lean Seis Sigma: introdução às ferramentas do lean manufacturing. 2 ed. Rio de
Janeiro: Elsevier, 2011.
•TUBINO, Dalvio F. Planejamento e Controle da Produção: Teoria e Prática. 2 ed. São Paulo: Atlas, 2009.