Apostila MAnutenção e Inspeção de Guindastes e Turco de Baleeiras

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Apostila de inspeção e manutenção em guindastes e 
turcos de baleeiras 
 
 Elaboração: 
1 
Apostila de inspeção e 
manutenção em 
guindastes 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Elaboração: Luiz Alexandria 
Técnico industrial em 
maquinas navais 
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turcos de baleeiras 
 
 Elaboração: 
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INTRODUÇÃO 
Esta apostila tem conteúdo direcionado a todo pessoal envolvido na manutenção, 
operação e inspeção de guindastes. 
 
Índice: 
 
1 – Corrosão 
– Definição 
– Conceitos básicos de corrosão 
– Corrosão eletroquímica 
– Potencial de eletrodo 
– Mecanismo básico de Corrosão 
– Rações anódicas e catódicas 
– Polarização 
– Passivação 
– Formas da corrosão 
- Método de controle 
 
2 – Ensaios não destrutivos 
- Inspeção visual 
- LP - Liquido penetrante (noções) 
- PM - Partículas magnéticas (noções) 
 
3 – Inspeção em guindaste 
- Principais tipos de guindastes offshore 
- Descrição de componentes 
- Guindaste on-shore X guindaste off-shore 
 
A) – Lança 
- Olhais e pinos de união entre as seções 
- Olhais de ancoragem dos pendentes 
- Empenos em contraventamentos ou cordas 
- Pinos do pé da lança 
 
B) Cabine 
- Forma de avaliação de componentes. 
- Guindaste onshore versus guindaste offshore 
- Descrição dos componentes de guindastes 
 
C) Pedestal 
- Parafusos do rolamento de giro 
- Aperto dos parafusos 
- Cuidados 
- Características de parafusos de fixação do rolamento 
- Torque de aperto 
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- Medição do rolamento de giro 
- Mesa de giro 
- Eixos dos roletes 
- Eixos de fixação dos suportes dos roletes 
- Medição das folgas dos roletes 
- Olhais do chassi para fixação dos suportes 
 
D) Chassi 
- Avaliação da estrutura 
- Avaliação das soldas 
- Realização de ensaios não destrutivos. 
 
E) Cavalete 
- Avaliação da estrutura 
- Avaliação dos guarda corpos 
- avaliação de passadiços 
 
F) Sistema de acionamento 
- Catraca sprag 
- Bombas, redutores e motores (hidráulicos) 
- Sistema do guindaste HR 
 
G ) Mangotes / Tubulações 
- Avaliação, sintomas e causas prováveis. 
 
H) Freios 
- Atuação em guindastes hidráulicos 
- Atuação em guindastes mecânicos 
 
I) Sistema de comando e controle 
- Mecanismo de comando (hidráulicos e pneumáticos) 
- Indicador de ângulo da lança 
 
J) Sistema de indicação de carga 
- Avaliação de funcionamento 
- Desarme por sobre carga 
- Princípios de funcionamento 
 
K) Sistema de segurança 
- Desarme automático da elevação de carga principal e auxiliar 
- Desarme automático da elevação de lança 
 
L) Sistema de içamentos 
- Tambores 
- Quantidades máxima e mínima segundo norma N-1930 
- Inspeção de ancoragens dos cabos aos tambores 
- Esforços de tracionamento 
 
M) Cabos de aço – Norma N-2161 
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- Definições 
- O que é passo? 
- Tipos de torções 
- Critério de descarte 
- Diâmetro do cabo 
- Avaliação de fraturas dos arames 
- Arames partidos nos terminais 
- Defeitos 
- Inspeção eletromagnética 
- Manutenção em cabos de aço 
 
N) Acessórios de movimentação de carga – Norma N-2170 
- Definições 
- Condições gerais de inspeção 
- Inspeção de Manilhas 
- Inspeção de Ganchos 
- Inspeção de Lingas e Acessórios 
- Critérios para substituição da linga em função da quantidade de arames partidos 
- Inspeção do Olhal 
- Inspeção de soquete aberto ou fechado 
- Inspeção e montagem de soquetes\ cunha 
- Inspeção de Lingas de Correntes 
- Inspeção de Anéis de Carga 
- Inspeção de Moitões e Cadernais 
 
O) Pendentes 
- Utilização de pendentes 
- Inspeção de pendentes 
- Formas de instalação e problemas possíveis 
 
P) Roldanas 
- Uso de roldanas 
- Eficiência das roldanas 
- Inspeção de roldanas (Norma API RP 9B) 
 
Q) Lubrificação 
- Função dos lubrificantes 
- Problemas ocasionados pela falta de lubrificantes 
- Descrição dos lubrificantes usados em guindastes 
- Precações na lubrificação 
- Análise de lubrificantes 
 
R) Metrologia (Paquímetro) 
- Definição 
- Princípio do Nônio 
- Sistema inglês (polegada ordinário) 
- Processo de colocação de medidas 
- Processo de leitura de medidas 
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CORROSÃO 
 
 
 
 
 
 
 
As pessoas têm as mais diversas respostas para "O que é corrosão". Alguns dizem 
que é oxidação, outras dizem que é um ataque químico, enquanto alguns dizem que é 
um fenômeno elétrico, a eletrólise. Cada uma dessas respostas é parcialmente 
verdadeira. Excetuando alguns tipos não usuais de corrosão, como bacteriana ou por 
ataque químico direto, pode-se dizer que a corrosão, como normalmente encontrada 
numa tubulação metálica, é, basicamente, um processo eletroquímico por natureza. 
Corrosão é a deterioração de materiais metálicos ou não metálicos, ocasionada por 
ação química ou eletroquímica do meio ao qual está exposto, podendo estar associada 
a esforços mecânicos. 
Os materiais metálicos e não metálicos estão sujeitos à corrosão, porém é mais comum 
ocorrer em materiais metálicos. 
 
Conceitos Básicos de Corrosão 
 
Oxidação e Redução 
 
O processo corrosivo é função das reações de óxido-redução, enquanto um elemento é 
oxidado outro é reduzido. 
Mas o que são as reações de oxidação e de redução? 
 
“Oxidação é a perda de elétrons” e “Redução é o ganho de elétrons”. 
 
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Para que uma substância seja oxidada, perca elétrons, é necessário que outra 
substância seja reduzida, ganhe o mesmo número de elétrons. 
 
Na reação: Fe + 2 H+ Û Fe2+ + H2, podemos observar que o Ferro inicialmente tem 
número de oxidação igual a zero e o íon Hidrogênio tem número de oxidação +1 (lado 
esquerdo da equação) ⇒ Fe0 + 2 H+. 
Na reação do Ferro com o íon Hidrogênio, o Ferro é oxidado perdendo dois elétrons e 
ficando com número de oxidação +2 e os dois íons Hidrogênio são reduzidos recebendo 
os dois elétrons perdidos pelo Ferro e ficando com número de oxidação zero (lado 
direito da equação) ⇒ Fe2+ + (H2)0. 
Antigamente acreditava-se que a oxidação somente ocorria na presença de Oxigênio, 
porém com a evolução da química foi possível verificar que substâncias podem ser 
oxidadas por outras substâncias que não sejam o oxigênio. 
 
Corrosão Eletroquímica 
 
Muitas vezes ouvimos as pessoas falarem que um equipamento sofreu corrosão, por 
que formou uma pilha. 
Isto se deve ao fato de que quando temos dois metais diferentes em contato e imersos 
em um meio condutor temos uma pilha eletroquímica e um dos metais sofrerá corrosão. 
É a formação de uma pilha de corrosão através da cessão de elétrons de 
uma região para outra. A espécie química que cede (perde) os elétrons sofre 
oxidação e o local aonde ocorre a oxidação (corrosão) é chamado de anodo. 
M→→→→M+n + ne- 
A espécie química que ganha os elétrons sofre redução e o local aonde ocorre a 
redução é chamado de catodo. 
X + n’e- → → → → X-n’ 
 
CLASSIFICAÇÃO 
 
Quanto à extensão (em relação a cada área inspecionada) 
- Localizada - corrosão em um ponto isolado na área considerada na inspeção; 
- Generalizada - corrosão em toda área considerada na inspeção; 
- Dispersa - corrosão em vários pontos isolados na área considerada na inspeção. 
 
Quanto à forma 
- Uniforme - caracterizada por uma perda uniforme de material; 
- Alveolar - caracterizada por apresentar cavidades na superfície metálica, possuindo 
fundo arredondado e profundidade geralmente menor que seu diâmetro; 
- Pitiforme - caracterizada por cavidades apresentando fundo em forma angular e 
profundidade geralmente maior que o seu diâmetro. 
 
Quanto à intensidade 
Considerar apenas a forma alveolar. 
- Leve - alvéolos que apresentam diâmetro menor que 2 mm; 
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- Média - alvéolos que apresentamdiâmetro com valor compreendido entre 2 e 4 mm; 
- Severa - alvéolos que apresentam diâmetro maior que 4 mm. 
 
Formas de Corrosão 
Os tipos de corrosão podem ser classificados em função da morfologia ou do 
mecanismo. 
 
 
 
 
 
 
 
- Classificação em função da morfologia 
 
Uniforme – quando a corrosão se processa de modo aproximadamente uniforme em 
toda a superfície atacada. Esta forma é comum em metais que não formam películas 
protetoras, como resultado do ataque; 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Por Placas – quando os produtos de corrosão formam-se em placas que se 
desprendem progressivamente. É comum em metais que formam película inicialmente 
protetora mas que, ao se tornarem espessas, fraturam 
e perdem aderência, expondo o metal a novo ataque; 
 
 
 
 
 
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Alveolar – quando o desgaste provocado pela corrosão se dá 
sob forma localizada, com o aspecto de crateras. É freqüente 
em metais formadores de películas semi protetoras ou quando 
se tem corrosão sob depósito, como no caso da corrosão por 
aeração diferencial; 
 
 
 
 
 
 
Por Pite ou Puntiforme – quando o desgaste se dá de forma muito localizada e de alta 
intensidade, geralmente com profundidade maior que o diâmetro e bordos angulosos. A 
corrosão por pite é freqüente em metais formadores de películas protetoras, em geral 
passivas, que, sob a ação de certos agentes agressivos, são destruídas em pontos 
localizados, os quais se tornam ativos, possibilitando corrosão muito intensa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A ASTM admite várias formas de pites e alguns profissionais não fazem uso da 
classificação alveolar e por placas, chamando todas as três de corrosão por pites. 
 
 
Corrosão alveolar 
 
 
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Intergranular – ocorre entre os grãos da rede 
cristalina do material metálico, este perde suas 
propriedades mecânicas e se sujeito a 
esforços mecânicos poderá fraturar, neste 
caso passa a ser classificada como corrosão 
sob tensão fraturante – CTF (Stress Corrosion 
Cracking – SCC). 
 
 
 
 
 
Intragranular - ocorre nos grãos da rede cristalina do 
material metálico, este perde suas propriedades mecânicas e 
se sujeito a esforços mecânicos poderá fraturar, neste caso 
também passa a ser classificada como corrosão sob tensão 
fraturante. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Classificação em função do mecanismo 
 
Eletrolítica ou pilha eletrolítica – é a corrosão decorrente da perda de elétrons de um 
metal quando em contato com outro metal em meio úmido. 
 
Galvânica – o mesmo que corrosão eletroquímica, porém dois metais diferentes estão 
eletricamente conectados e imerso em um eletrólito. 
 
 
 
Intragranular 
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Por aeração diferencial – é um tipo de corrosão eletroquímica que ocorre em função 
de concentrações ou pressões parciais diferentes de oxigênio. 
Associada a solicitações mecânicas: corrosão sob tensão fraturante, sob fadiga, por 
atrito, por erosão. 
 
Seletiva – Grafítica e Desincificação – ocorre a perda de um determinado elemento do 
material metálico. 
 
Empolamento ou fragilização por Hidrogênio – no empolamento o Hidrogênio 
atômico devido ao seu pequeno volume atômico penetra o material e se aloja nas 
descontinuidades, ao se transformar em Hidrogênio molecular aumenta de volume e 
exerce pressão alongando as descontinuidades, dando o formato de bolhas. Já na 
fragilização ocorre perda de dutibilidade ocasionada pela difusão do hidrogênio através 
do material metálico. 
 
Métodos de Controle da Corrosão 
Considerando-se como entendidas as condições que causam corrosão, as técnicas 
empregadas para controle da corrosão podem ser mais bem entendidas. Os três 
métodos básicos para mitigação da corrosão eletrolítica de tubulações são os seguintes: 
1. Isolamento Elétrico 
2. Revestimentos 
3. Proteção Catódica 
Isolamento Elétrico 
O primeiro passo básico no controle da corrosão é o de isolar a tubulação de estruturas 
metálicas estranhas. Uma estrutura metálica estranha pode ser outras tubulações, 
conduites elétricos, e provavelmente, a mais comum, aço de reforço concretado. 
Obviamente o isolamento elétrico não irá prevenir células de corrosão localizadas na 
tubulação. O isolamento elétrico reduz o problema de controle da corrosão em relação 
aos efeitos do ambiente solo sobre a própria tubulação. 
Revestimentos 
Os revestimentos normalmente têm a finalidade de formar um filme contínuo, constituído 
de material isolante, sobre uma superfície metálica que se pretende isolar. Um 
revestimento será um meio efetivo de interrompimento de corrosão se: 
1. O material de revestimento for um efetivo isolante elétrico. 
2. Puder ser aplicado sem interrupções ou descontinuidades, e resistir íntegro 
durante o transporte, instalação e operação de enterramento. 
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3. O revestimento prover inicialmente um filme quase perfeito e assim permanecer 
ao longo do tempo. 
Os revestimentos variam em qualidade quando inicialmente aplicados, e na resistência 
durante o manuseio e instalação. As inspeções de controle de material, aplicação, 
fornecimento da tubulação e instalação afetam tanto a qualidade quanto o custo. 
Numa tubulação tipicamente bem revestida, a instalação completa deve ter uma 
eficiência de revestimento, melhor do que 99%. 
Proteção Catódica 
A proteção catódica, descrita numa forma bem simples, é o uso direto de eletricidade 
corrente de uma fonte externa, em oposição da corrente de descarga da corrosão de 
áreas anódicas que estarão naturalmente presentes. Quando um sistema de proteção 
catódica eficaz é instalado, todas as partes da corrente coletada da estrutura protegida 
do eletrólito circunvizinho e toda a superfície exposta se tornam uma única área catódica 
- daí o nome. 
A galvanização tem um passado histórico no uso de redução da corrosão em 
tubulações. A galvanização é, com efeito, um sistema de proteção catódica, utilizando o 
zinco, dispersado sobre a superfície da tubulação, como material de anodo de sacrifício. 
ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS 
 
Ensaios Visuais 
 
END - Esta é a sigla que identifica um grupo de ensaios: os ensaios não destrutivos. 
Esses ensaios caracterizam-se por não deixar marcas no material ensaiado, 
Por isso podem ser realizados em produtos acabados, sem qualquer risco de inutilizá-los em 
conseqüência do ensaio. 
 
De olho no produto 
O ensaio visual dos metais foi o primeiro método de ensaio não destrutivo aplicado pelo homem. 
É, com certeza, o ensaio mais barato, usado em todos os ramos da indústria. 
Assim, a inspeção visual exige definição clara e precisa de critérios de aceitação e rejeição do 
produto que está sendo inspecionado. Requer ainda inspetores treinados e especializados, para 
cada tipo ou família de produtos. 
Um inspetor visual de chapas laminadas não poderá inspecionar peças fundidas e vice-versa, 
sem prévio treinamento. 
 
Descontinuidades e defeitos 
É importante que fiquem claros, os conceitos de descontinuidade e defeito de peças. Esses 
termos são muito comuns na área de ensaios não destrutivos. Para entendê-los, vejamos um 
exemplo simples: um copo de vidro com pequenas bolhas de ar no interior de sua parede, 
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formadas devido a imperfeições no processo de fabricação, pode ser utilizado sem prejuízo para 
o usuário. Essas imperfeições são classificadas como descontinuidades. 
Mas, caso essas mesmas bolhas aflorassem à superfície do copo, de modo a permitir a 
passagem do líquido do interior para a parte externa, elas seriam classificadas como defeitos, 
pois impediriam o uso do copo. 
 
 
De modo geral, nos deparamos na indústriacom inúmeras variáveis de processo que podem 
gerar imperfeições nos produtos. 
Essas imperfeições devem ser classificadas como descontinuidades ou defeitos. 
 
Principal ferramenta do ensaio visual 
A principal ferramenta do ensaio visual são os olhos. 
O olho é considerado um órgão pouco preciso. A visão varia em cada um de nós, e mostra-se 
mais variável ainda quando se comparam observações visuais num grupo de pessoas. Para 
minimizar essas variáveis, deve-se padronizar fatores como a luminosidade, a distância ou o 
ângulo em que é feita a observação. 
 
A ilusão de ótica é outro problema na execução dos ensaios visuais. Comprove isso observando 
as figuras abaixo e fazendo os testes a seguir. 
 
1) Quais traços são mais curtos: os da direita 
ou os da esquerda? 
 
 
 
 2) Qual elipse é maior: a de baixo ou a interna 
superior? 
 
 
Para eliminar esse problema, nos ensaios visuais, devemos utilizar instrumentos que permitam 
dimensionar as descontinuidades, por exemplo, uma escala graduada (régua). Repita os testes 
usando uma régua. Assim, você chegará a conclusões mais confiáveis. 
A inspeção visual a olho nu é afetada pela distância entre o olho do observador e o objeto 
examinado. A distância recomendada para inspeção situa-se em torno de 25 cm: abaixo desta 
medida, começam a ocorrer distorções na visualização do objeto. 
Existem outros fatores que podem influenciar na detecção de descontinuidades no ensaio visual. 
 
 
 
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Algumas verificações podem deixar passar desapercebidos problemas que poderão causar 
danos maiores aos equipamentos e até mesmo risco de acidente. Exemplo: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fique atento 
Um fator de fracasso na inspeção visual é a fadiga visual. Além do treinamento, estes devem 
receber acompanhamento oftalmológico. 
Ele se faz necessário para o bom desempenho dos profissionais e deve ser realizado 
periodicamente, para garantir sua acuidade visual. 
 
Ajudando os nossos olhos 
Em certos tipos de inspeções, por exemplo, na parede interna de tubos de pequeno diâmetro e 
em partes internas de peças, é necessário usar instrumentos ópticos auxiliares, que 
complementam a função do nosso olho. Os instrumentos ópticos mais utilizados são: 
· Lupas e microscópios; · Espelhos e tuboscópios; · Câmeras de tevê em circuito fechado. 
 
 
Liquido penetrante 
 
Depois do ensaio visual, o ensaio por líquidos penetrantes é o ensaio não destrutivo 
mais antigo. Ele teve início nas oficinas de manutenção das estradas de ferro, em várias 
partes do mundo. 
Somente em 1942, nos Estados Unidos, Roberto C. Switzer, aperfeiçoando o teste do 
óleo e giz, desenvolveu a técnica de líquidos penetrantes, pela necessidade que a 
indústria aeronáutica americana tinha de testar as peças dos aviões, que são até hoje 
fabricadas com ligas de metais não ferrosos, como alumínio e titânio, e que, 
conseqüentemente, não podem ser ensaiados por partículas magnéticas. 
 
Agora que você já está por dentro da história deste importante ensaio, vamos conhecer 
a sua técnica. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Descrição do ensaio 
Hoje em dia, o ensaio por líquidos penetrantes, 
além de ser aplicado em peças de metais não ferrosos, 
 também é utilizado para outros tipos de materiais sólidos, 
como metais ferrosos, cerâmicas vitrificadas, vidros, 
plásticos e outros que não sejam porosos. Sua finalidade é 
detectar descontinuidades abertas na superfície das peças, 
 como trincas, poros, dobras, que não sejam visíveis a olho nu. 
O ensaio consiste em aplicar um líquido penetrante sobre a 
superfície a ser ensaiada. Após remover o excesso da superfície, faz-se sair da 
descontinuidade o líquido penetrante retido, utilizando-se para isso um revelador. 
A imagem da descontinuidade, ou seja, o líquido penetrante contrastando com o 
revelador, fica então visível. 
 
Vamos agora conhecer as etapas deste ensaio: 
a) Preparação e limpeza da superfície 
 
A limpeza da superfície a ser ensaiada é fundamental para a revelação precisa e 
confiável das descontinuidades porventura existentes na superfície de ensaio. 
 
O objetivo da limpeza é remover tinta, camadas protetoras, óxidos, areia, graxa, óleo, 
poeira ou qualquer resíduo que impeça o penetrante de entrar na descontinuidade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Para remover esses resíduos sem contaminar a superfície de ensaio utilizam-se 
solventes, desengraxantes ou outros meios apropriados. 
 
 
 
Liquido penetrante 
Exemplos do ensaio 
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b) Aplicação do líquido penetrante consiste em aplicar, 
por meio de pincel, imersão, pistola ou spray, um líquido, 
geralmente de cor vermelha ou fluorescente, capaz de 
penetrar nas descontinuidades depois de um determinado 
tempo em contato com a superfície de ensaio. 
 
c) Remoção do excesso de penetrante 
Decorrido o tempo mínimo de penetração, deve-se remover o excesso de 
penetrante, de modo que a superfície de ensaio fique totalmente isenta 
do líquido. Este deve ficar retido somente nas descontinuidades. Esta 
etapa do ensaio pode ser feita com um pano ou papel seco ou umedecido 
com solvente. 
Em outros casos, lava-se a peça com água, secando-a posteriormente, 
ou aplica-se agente pós-emulsificável, fazendo-se depois a lavagem com água. 
 
Nota: Uma operação de limpeza deficiente pode mascarar os resultados, revelando até 
descontinuidades inexistentes. 
 
d) Revelação 
Para revelar as descontinuidades, aplica-se o 
revelador, que nada mais é do que um talco branco. 
Esse talco pode ser aplicado a seco ou misturado em 
algum líquido. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Da mesma forma que na etapa de penetração, aqui também deve-se prever um tempo 
para a revelação, em função do tipo da peça, do tipo de defeito a ser detectado e da 
temperatura ambiente. Geralmente faz-se uma inspeção logo no início da secagem do 
revelador e outra quando a peça está totalmente seca. 
 
e) Inspeção 
No caso dos líquidos penetrantes visíveis, a inspeção é feita sob luz branca natural ou 
artificial. O revelador, aplicado à superfície de ensaio, proporciona um fundo branco que 
contrasta com a indicação da descontinuidade, que geralmente é vermelha e brilhante. 
Para os líquidos penetrantes fluorescentes, as indicações se tornam visíveis em 
ambientes escuros, sob a presença de luz negra, e se apresentam numa cor amarelo 
esverdeado, contra um fundo de contraste entre o violeta e o azul. 
 
 
 
Revelador 
 
Liquido penetrante sugado 
da descontinuidade 
O revelador atua como se fosse um mata-borrão, 
sugando o penetrante das descontinuidades e 
revelando-as. 
 
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Registro de resultados. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
f) Limpeza 
 
Após a inspeção da peça e a elaboração do relatório de ensaio, ela 
deve ser devidamente limpa, removendo-se totalmente os resíduos do 
ensaio; esses resíduos podem prejudicar uma etapa posterior no 
processo de fabricação do produto ou até o seu próprio uso, caso 
esteja acabado. 
 
Vantagens e limitações 
Agora que você já sabe onde pode aplicar o método de inspeção por líquidos 
penetrantes e já conhece as etapas de execução deste ensaio, vamos estudar suas 
vantagens e limitações. 
 
Vantagens 
· Podemos dizer que a principal vantagem deste método é sua simplicidade, pois é fácil 
interpretar seus resultados. 
· O treinamento é simples e requer pouco tempo do operador. 
· Não há limitações quanto ao tamanho, forma das peças a serem ensaiadas, nem 
quanto ao tipo de material. 
· O ensaio pode revelar descontinuidades extremamente finas, da ordem de 0,001 mm 
de largura, totalmente imperceptíveis a olho nu. 
 
Limitações 
· O ensaio só detecta descontinuidades abertas e superficiais, já queo líquido tem de 
penetrar na descontinuidade. Por esta razão, a descontinuidade não pode estar 
preenchida com qualquer material estranho. 
 
· A superfície do material a ser examinada não pode ser porosa ou absorvente, já que 
não conseguiríamos remover totalmente o excesso de penetrante, e isso iria mascarar 
os resultados. 
 
 
 
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· O ensaio pode se tornar inviável em peças de geometria complicada, que necessitam 
de absoluta limpeza após o ensaio, como é o caso de peças para a indústria alimentícia, 
farmacêutica ou hospitalar. 
 
RESUMO DA SEQÜÊNCIA DO ENSAIO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Partículas magnéticas 
 
Com certeza você já observou uma bússola. 
Já verificou que, ao girá-la, a agulha imantada flutuante mantém-se alinhada na direção norte-
sul do globo terrestre? 
 
Deve ter observado também que, ao colocarmos um ímã sob um papelão e jogarmos limalha 
fina de ferro sobre esta superfície, com ligeiras pancadas no papelão a limalha se alinha 
obedecendo a uma determinada orientação. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Dica 
Hoje já existem no mercado kits que 
fornecem o produto de limpeza 
(solvente), o líquido penetrante e um 
revelador. Estes kits são de grande valia, 
pois facilitam muito a vida do inspetor. 
Mas devemos consultar as 
especificações 
de ensaio para poder escolher o kit com 
os produtos mais adequados. 
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Limalha de ferro orientada 
 
Por que isto ocorre? “Que forças invisíveis”, agem sobre esses materiais? 
Veremos nesta aula como é feito o ensaio por partículas magnéticas. Nesse ensaio, utilizamos 
essas “forças invisíveis”, que também alinham as partículas magnéticas sobre as peças 
ensaiadas. Onde houver descontinuidades, a orientação será alterada, revelando-as. 
 
Ensaio por partículas magnéticas 
O ensaio por partículas magnéticas é largamente utilizado nas indústrias para detectar 
descontinuidades superficiais e subsuperficiais, até aproximadamente 3 mm de profundidade, 
em materiais ferromagnéticos. 
Para melhor compreender o ensaio, é necessário saber o que significam os termos a seguir: 
- campo magnético; 
- linhas de força do campo magnético; 
- campo de fuga. 
Observe novamente a figura que mostra a limalha de ferro sobre o papelão. 
Chamamos de campo magnético a região que circunda o ímã e está sob o efeito dessas forças 
invisíveis, que são as forças magnéticas. 
 
 
 
- O campo magnético pode ser representado por 
linhas chamadas linhas de indução magnética, 
linhas de força do campo magnético, ou ainda, 
linhas de fluxo do campo magnético. 
 
- Em qualquer ímã, essas linhas saem do pólo 
norte do ímã e caminham na direção do seu 
pólo sul. 
 
 
 
 
 
Partículas magnéticas 
Ferromagnéticos 
- Nome dado aos materiais que são fortemente atraídos pelo ímã, como ferro, níquel, 
cobalto e quase todos os tipos de aço. 
 
Atenção 
Nas linhas de fluxo do campo magnético não há transporte de qualquer tipo 
de material de um pólo a outro. 
Apostila de inspeção e manutenção em guindastes e 
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 Elaboração: 
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Partículas magnéticas nada mais são do que um substituto para a limalha de ferro. São 
constituídos de pós de ferro, óxidos de ferro muito finos e, portanto, com propriedades 
magnéticas semelhantes às do ferro. 
Embora chamadas de partículas magnéticas, na realidade elas são partículas magnetizáveis e 
não pequenos ímãs ou pó de ímã. 
Agora você deve estar pronto para conhecer o ensaio por partículas magnéticas. 
 
Método por YOKE 
 
 
Etapas para a execução do ensaio 
1. Preparação e limpeza da superfície 
2. Magnetização da peça 
3. Aplicação das partículas magnéticas 
4. Inspeção da peça e limpeza 
5. Desmagnetização da peça 
 
Vamos conhecer cada etapa detalhadamente: 
 
Preparação e limpeza da superfície 
Em geral, o ensaio é realizado em peças e produtos acabados, semi-acabados ou em uso. O 
objetivo dessa etapa é remover sujeira, oxidação, carepas, respingos ou inclusões, graxas etc. 
da superfície em exame. Essas impurezas prejudicam o ensaio, formando falsos campos de 
fuga ou contaminando as partículas e impedindo seu reaproveitamento. 
 
Os métodos mais utilizados para a limpeza das peças são: 
- jato de areia ou granalha de aço; 
- escovas de aço; 
- solventes. 
Neste momento, temos a peça limpa e pronta para o ensaio. 
 
Magnetização da peça 
Carepa: camada de óxidos formada nas 
superfícies da peça, em decorrência de sua 
permanência a temperaturas elevadas, na 
presença de oxigênio. 
 
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 Elaboração: 
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Devido às dimensões, à geometria variada das peças e à necessidade de gerarmos 
campos magnéticos ora longitudinais, ora transversais, foram desenvolvidos vários 
métodos de magnetização das peças. 
 
Técnicas de magnetização 
Magnetização por indução de campo magnético Neste caso, as peças são colocadas 
dentro do campo magnético do equipamento, fazendo-se então com que as linhas de 
fluxo atravessem a peça. 
As linhas de fluxo podem ser longitudinais ou circulares, dependendo do método de 
magnetização, que é escolhido em função do tipo de descontinuidade a verificar. 
No caso de guindastes, somente será utilizado o método por YOKE (via úmida), sendo 
assim, abordaremos apenas este método. 
 
Por yoke (yoke é o nome dado ao equipamento) - Nesta técnica, a magnetização é feita 
pela indução de um campo magnético, gerado por um eletroímã em forma de .U. 
invertido que é apoiado na peça a ser examinada. 
Quando este eletroímã é percorrido pela corrente elétrica (CC ou CA), gera-se na peça 
um campo magnético longitudinal entre as pernas do yoke. 
 
 
 
Técnicas de ensaio 
 
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 Elaboração: 
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Temos que garantir que o campo gerado tenha uma intensidade suficiente para que se 
formem os campos de fuga desejados. 
 
Existem várias maneiras de verificar isto: 
· com aparelhos medidores de campo magnético; 
· aplicando o ensaio em peças com defeitos conhecidos; 
· utilizando-se padrões normalizados com descontinuidades conhecidas; 
· no caso do yoke, ele deve gerar um campo magnético suficiente para levantar, no 
mínimo, 4,5 kgf em corrente alternada e 18,1 kgf em corrente contínua. 
 
Técnica de varredura - Para garantir que toda a peça foi submetida ao campo 
magnético, efetuamos uma varredura magnética. 
 
1ª etapa – Aplicação do campo longitudinal no cordão de solda 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2ª etapa – Aplicação do campo transversal no cordão de solda 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Aplicação das partículas magnéticas 
 
As partículas magnéticas são fornecidas na forma de pó, em pasta ou ainda em pó 
suspenso em líquido (concentrado). 
 
Podem ainda ser fornecida em diversas cores, para inspeção com luz branca, ou como 
partículas fluorescentes, para inspeção com luz negra. 
Portanto, os métodos de ensaio podem ser classificados: 
 
a) Quanto à forma de aplicação da partícula magnética: 
 Posição dos pólos do mesmo yoke 
 
Posição dos pólos do yoke 
 
Esquema de varredura para ensaio com yoke 
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- Via seca: pó 
- Via úmida: suspensa em líquido 
 
b) Quanto à forma de inspeção: 
- Visíveis: luz branca 
- Fluorescentes: luz negra 
 
Via seca - As partículas magnéticas para esta finalidade não requerem preparação 
prévia. São aplicadas diretamente sobre a superfície magnetizada da peça, por 
aplicadores de pó manuais ou bombas de pulverização. As partículas podem ser 
recuperadas, desde que a peça ensaiada permita que elas sejam recolhidas isentas de 
contaminação. 
 
Via úmida - Neste método, as partículas possuem granulometria muito fina, o que 
permite detectar descontinuidades muito pequenas. As partículas são fornecidas pelos 
fabricantesna forma de pó ou em suspensão (concentrada) em líquido. Para a 
aplicação, devem ser preparadas adequadamente, segundo norma específica (são 
diluídas em líquido, que pode ser água, querosene ou óleo leve). 
 
Para verificar a concentração das partículas no líquido: 
 
· coloca-se 100 ml da suspensão num tubo padrão graduado; 
· depois de 30 minutos, verifica-se o volume de partículas que se depositaram no fundo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
A aplicação é realizada na forma de chuveiros de baixa pressão, borrifadores manuais 
ou simplesmente derramando-se a mistura sobre as peças. 
 
Para melhor visualizar as partículas magnéticas, podemos aplicar previamente sobre a 
superfície da peça um contraste, que é uma tinta branca na forma de spray. 
 
As partículas magnéticas (via seca e via úmida) são fornecidas em diversas cores, para 
facilitar a visualização das descontinuidades na peça ensaiada. 
 
 
Os valores recomendados são: 
· 1,2 a 2,4 ml para inspeção por via úmida visível em luz branca; 
· 0,1 a 0,7 ml para inspeção por via úmida visível em luz negra. 
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 Elaboração: 
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Inspeção da peça e limpeza 
 
Esta etapa é realizada imediatamente após ou 
junto com a etapa anterior. 
Aplicam-se as partículas magnéticas e efetua-se, 
em seguida, a observação e avaliação das 
indicações. 
 
Feita a inspeção, registram-se os resultados e 
promove-se a limpeza da peça, reaproveitando-se 
as partículas, se possível. Se a peça apresentar 
magnetismo residual, deverá ser desmagnetizada. 
 
Resultados do ensaio 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Desmagnetização da peça 
A desmagnetização é feita em materiais que retêm parte do magnetismo, depois que se 
interrompe a força magnetizante. 
 
Nota: Percebe-se que há várias opções para realizar o ensaio não destrutivo. Cabe ao 
técnico escolher a melhor opção que se adapte às características da peça. 
 
INSPEÇÃO EM GUINDASTES 
 
 
Trinca entre dois furos 
detectada com partículas 
magnéticas via seca, 
 
Indicações de trincas 
sobre 
a solda, detectadas 
com pó 
magnético via seca 
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Principais tipos de guindastes offshore 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Guindaste onshore X guindaste offshore 
 
 
 
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Descrição dos componentes de guindastes 
 
 
 
 
 
 
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Inspeção e manutenção 
 
Os componentes, em qualquer equipamento, ficam sujeitos ao desgaste, deterioração 
ou dano, o que limitam sua vida útil. Quando novas todas as peças foram 
confeccionadas com resistência adicional contra condições desconhecidas e uma 
razoável perda de resistência devido a sua gradual deterioração. Contudo, se a 
manutenção e lubrificação forem negligenciadas, estas peças podem eventualmente 
atingir uma condição em que criem um risco de acidente de segurança. Falha em 
manter os ajustes corretos dos vários mecanismos, a fim de assegurar um desempenho 
adequado do guindaste, pode vir a criar também um risco de acidente de segurança. Os 
ajustes hidráulicos da válvula de alívio nunca deverão exceder a pressão especificada 
sem o consentimento do fabricante. O reajuste, quando necessário, deverá ser 
executado por um técnico qualificado e competente. 
Uma programação regular de inspeção e manutenção preventiva deverá ser 
estabelecida de forma que quaisquer problemas aparentes sejam descobertos e 
corrigidos antes que um dano maior ocorra ao guindaste. Face as grande variação de 
uso e condições ambientais torna-se necessário uma inspeção periódica em todos os 
guindastes, além do bom conhecimento por parte dos executantes. 
 
 
 
 
 
 
 
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Lança 
 
Estrutura de aço temperado e revenido (T1) em que uma de suas extremidades 
encontra-se fixada ao chassi da máquina por meio de articulações com pinos e mancais 
planos (5750) ou pinos e rótulas (5750 R). A outra extremidade é sustentada por cabos 
de aço de comprimento fixo (pendentes) instalados em série com um cabo de aço de 
comprimento variável que, operando em conjunto, permitem a alteração do ângulo de 
posicionamento da lança. A lança suporta os cabos de aço principal e auxiliar, 
responsáveis pela sustentação direta da carga a ser movimentada. É fabricada em 
módulos (seções) que permitam a alteração do seu comprimento total, utilizando-se 
perfis tubulares de seção circular. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Inspeção da lança 
A lança deve ser verificada quanto a presença de trincas, deformações, desgaste e 
desalinhamentos nas cordas, contraventamentos e demais elementos estruturais. As 
irregularidades detectadas devem ser registradas e encaminhadas para análise. 
 
Olhais e pinos de união entre as seções 
 
Devem ser verificados quanto a presença de deformações e trincas em seu corpo e nas 
respectivas soldas de fixação. Atenção especial deve ser dada aos olhais fundidos 
devido a maior probabilidade de apresentarem problemas. 
Os guindastes HR´s possuem olhais fundidos, o Tema Terra 380 L , os Liebherr (GOS) 
e o American 5750 possuem olhais laminado. 
 
A avaliação da integridade dos olhais de união das lanças dos guindastes depende 
muito do conhecimento a respeito de corrosão e os conceitos determinados pelo 
fabricante. Alguns fabricantes determinam as folgas máximas admissíveis entre os 
olhais e os pinos. 
 
 
 
 
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Um outro aspecto que deve ser avaliado é se os pinos estão devidamente encostados 
na estrutura da lança, pois muitas das vezes o mesmo tende a deslocar para fora 
forçando o contrapino de fixação que por sua vez pode acabar sendo cizalhado. 
 
Olhais de ancoragem dos pendentes 
 
Somente o 5750 e o Liebherr (GOS) possuem na lança olhais para fixação dos 
pendentes. 
No 5750 os olhais, fixados por solda na seção Ponta da lança, são confeccionados com 
chapas de aço. 
No (GOS) também fixados por solda na seção ponta da lança, não foram detectados 
problemas relevantes. 
Os pendentes do HR e do 380 L são fixados em eixos localizados na ponta da lança. Os 
elementos de ancoragem dos pendentes nos eixos é que devem então ser verificados 
quanto a sua integridade. 
 
Empenos em contraventamentos ou cordas 
 
Todos os empenos, ou amassamentos em componentes da lança devem ser descritos 
nos relatórios, pois estes danos podem reduzir significativamente a resistência estrutural 
da lança. 
A existência eventual de um empeno deve ser inicialmente verificada a partir do pé da 
lança e tomando-se por base a direção das cordas principais. Deves-se observar as 
quatro cordas individualmente afim de se detectar o sentido do mesmo. Uma vez 
constatado, seu dimensionamento deverá ser realizado medindo-se as flechas 
decorrentes com o auxilio de uma linha fixada entre dois pontos escolhidos; as flechas 
medidas devem referidas à distancia entre 2 pontos. 
 
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 Elaboração: 
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Não se deve esperar que os empenos eventuais sejam provenientes do serviço normal, 
e sim, uma conseqüência de um possível choque da lança com alguma estrutura ou o 
resultado de uma operação irregular. 
Amassamentos nas cordas e contraventamentos devem ser investigados ao longo de 
toda lança, principalmente na região correspondente aos batentes. 
Os danos localizados nas cordas principais devem ser mencionados de modo a fornecer 
informações completas para avaliações complementares. Deve-se também verificar se 
houve danos nos componentes adjacentes à região do elemento danificado. Como 
exemplo, pode-secitar o aparecimento de trincas na solda de fixação do 
contraventamento à corda principal como resultado de uma acentuada deformação do 
contraventamento; nestas situações é fundamental a utilização de ensaio não destrutivo 
para avaliar corretamente a extensão das avarias. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Pinos do pé da lança 
 
Devido aos grandes esforços de compressão atuantes no pé da lança, estes 
componentes devem ser avaliados periodicamente. Existem casos de alguns modelos 
de guindastes que apresentaram ruptura dos parafusos de travamento dos pinos em 
questão. Tal fato ocorre devido os esforços citados tenderem a intensificar a 
interferência (atrito) entre os pinos e buchas, percebe-se uma determinada tendência 
dos referidos pinos acompanharem o movimento de rotação da lança em serviço, o que 
por sua vez causa danos no próprio pino /bucha e em alguns dos seus elementos de 
travamento. 
O rompimento de algum dos elementos de travamento do pino sujeita-o a rotação em 
conjunto com a lança e pode provocar o seu deslocamento axial parcial ou total, 
eliminando assim a fixação da lança ao chassi, com conseqüências desastrosas. 
 
Cabine 
 
 
 
Pé da lança empenado. 
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 Elaboração: 
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Nome genérico atribuído à parte da estrutura, localizada sobre o chassi do guindaste, 
onde normalmente estão localizados e abrigados o posto de comando do operador e a 
casa de máquinas que contém o sistema de acionamento. 
 
A inspeção da cabine pode em muitos casos fazer com que o inspetor creia que é um 
item muito simples a ser avaliado, contudo, existem pontos importantes a serem 
considerados neste componente: 
a) O estado da chaparia deve ser avaliado considerando o estado de corrosão e a 
segurança do operador. 
b) A existência da tabela de carga deve ser avaliada, atentando-se para que a tabela 
existente seja compatível com a configuração da lança instalada. 
c) O estado dos guarda corpos e pisos devem ser registrados em relatório, quando for o 
caso. Entretanto, vale lembrar que em caso de corrosão que comprometa estes 
componentes, mesmo que parcialmente, deve-se enfatizar essa condição no relatório 
emitindo recomendação se necessário. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Pedestal 
 
É a estrutura tubular sobre a qual o guindaste é 
instalado. 
Em determinadas Unidades, o pedestal pode ter funções 
adicionais além da função estrutural de suportação do 
guindaste como, por exemplo, armazenamento de 
produtos inflamáveis. Assim sendo, é necessário 
identificar com clareza as funções exercidas pelo 
componente para que sejam utilizados, os documentos 
normativos corretos. 
 
Parafusos do rolamento de giro 
 
 
 Base de fixação do guarda corpo danificada 
 Barra vertical do guarda corpo rompida. 
 
 
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 Elaboração: 
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São elementos diretamente responsáveis pela fixação do guindaste ao pedestal. 
Alguns guindastes possuem mesa de giro com roletes. Como o American 9750. 
 
São os elementos responsáveis pela fixação guindaste ao pedestal. No caso de mesa 
de giro com roletes, fixam a mesa ao pedestal e, no caso de rolamento de giro fechado 
promovem as fixações “rolamento-cabine” e “rolamento-pedestal”. 
 
 
Característica: 
Normalmente fabricados segundo as especificações ASTM A 490 ou ABNT 10.9 (NBR 
8855) equivalente. São componentes de alta resistência, temperados e revinidos, com 
rosca rolada, que devem ter obrigatoriamente sua especificação e identificação do 
fabricante estampados na cabeça. 
Quando em serviço normal, estão sujeitos ao aparecimento de descontinuidades 
capazes de comprometê-los seriamente devido aos seguintes fatores: 
A) Elevado tempo de operação 
B) grandes variações dos esforços atuantes 
C) Descontrole da periodicidade e valores inadequados dos torques aplicados. 
Principalmente no caso de parafusos novos, outros dois fatores devem ser 
considerados: 
 
1) A existência de empenos com valores superiores aqueles permitidos pela norma 
ANSI B 18.2.1, que durante o torqueamento podem induzir esforços elevados de flaxao 
e causar então a ruptura do parafuso. 
 
2) A existência de hidrogênio residual originário de processo eletrolítico de tratamento 
superificil (cadmiação, galvanização), que fragiliza o parafuso e pode provocar sua 
ruptura em serviço. 
 
Aperto dos parafusos 
 
- Os parafusos devem ser apertados (torqueados ou tensionados) em sentido oposto 
(180º) até alcançar a pré-carga determinada para cada parafuso e pelas indicações do 
fabricante. 
- A pressão superficial sob a cabeça do parafuso, respectivamente à porca, não deve 
superar o valor limite admissível. Se isto se der, deverão usar-se arruelas. 
- O comprimento mínimo do parafuso deve ser respeitado. 
- A determinação do momento de aperto não depende somente da qualidade dos 
parafusos como também do atrito na rosca e na superfície da cabeça do parafuso. 
- Roscas não lubrificadas exigem momento de aperto menor, razão pela qual os valores 
podem oscilar grandemente. 
 
Cuidados: 
 
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 Elaboração: 
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- Não devem ser efetuados trabalhos de solda perto do rolamento de giro, para evitar 
possível deformação causada pelo calor. Deve-se também evitar a passagem de 
corrente elétrica (decorrente de soldagem) pelo corpo do rolamento para não haver 
danos permanentes na pista. 
Ex: No caso de soldagem no cavalete o aterramento deverá ser feito próximo ao 
cavalete, evitando a abertura de arco elétrico nos rolos e esferas do rolamento de giro. 
 
- A zona não temperada das pistas do rolamento de giro entre o inicio e o fim da 
operação da têmpera da pista é marcada com um “S”, gravado no diâmetro interno e no 
externo de cada anel. O ponto sem têmpera “S” do anel de carga deve estar situado 
fora da zona da carga principal, durante a instalação do memso. 
Ex: O lado do rolamento de giro onde está as marcas “S” deve estar voltada à 90º da 
região de maior trabalho do guindaste. 
 
 
 
 
 
Torque de aperto 
 
O torque de aperto recomendado pelo fabricante deve ser periodicamente verificado e 
poderá ser avaliado de acordo com a seguinte expressão: 
 
 T = Torque do aperto em Kgf.m aplicado com torquímetro 
 d = diâmetro nominal do parafuso em mm 
 Fi = Força de tração inicial em Kgf 
 C = Coeficiente determinado experimentalmente que depende do 
coeficiente de atrito entre as superfícies em contato. Fatores como 
material, acabamento, tratamento superficial e lubrificação 
interferem diretamente nos valores obtidos. 
 
Marca “S” 
 
 
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 Elaboração: 
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Obs 1: Segundo Faires, o valor de Fi não deve criar no parafuso uma tensão maior do 
que 75 % do seu limite de escoamento (real ou teórico). 
Obs 2: Alguns fabricantes de guindastes recomendam que a tensão de pré-carga do 
parafuso seja igual a 70 % deste limite. 
Nota : As duas observações acima são aplicáveis quando se utiliza o torquímetro para 
obtenção da carga de pré-tensão. 
 
Inspeção dos parafusos do rolamento de giro 
Visualmente, sem desmontagem, é possível perceber eventuais perdas de pré-tensão 
(afrouxamentos) dos parafusos pela ruptura da película de tinta que recobre a 
cabeça/porca e a superfície de apoio. A presença de trincas na referida película é um 
indício significativo da ocorrência indevida de movimento relativo entre as duas regiões 
devendo, portanto, ser investigada. 
 
Para possibilitar a rastreabilidade da inspeção, são necessárias as seguintes 
informações no RDO da contratada, na ocasião do retorqueamento dos parafusos: 
- Valor do torque e condição na qual foi aplicado (a seco ou lubrificado); 
- A fonte de informação do valor do torque (manual do fabricante, recomendação técnica 
da inspeção, etc.); 
- Descrição dos parafusos: (diâmetro; classe de resistência; revestimento;comprimento; 
quantidade). 
- Horímetro total do guindaste; 
- Se houve remoção de algum parafuso durante o retorqueamento; 
- Se algum parafuso aceitou o torque, ou seja, se o mesmo girou no momento do 
retorqueamento; 
- Além de outras indicações que o executante considerar relevante. 
 
As regiões preferencialmente de ocorrência de falhas por fadiga são aquelas em que 
existe uma mudança da seção transversal, como a região de junção da cabeça com o 
corpo do parafuso, a região de transição da parte lisa para a parte roscada e a seção 
imediatamente no interior da porca. 
 
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 Elaboração: 
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Medição do rolamento de giro 
 
1ª - Uma forma de avaliar a integridade interna do rolamento de giro é examinar a graxa 
interna que é expulsa do interior do rolamento de giro, quando se coloca graxa nova 
através dos pinos graxeiros. 
A presença de limalha metálica na graxa indicará anormalidade. 
A lubrificação deve ser feita aplicando-se graxa nova e expulsando a graxa contaminada 
do interior do rolamento. A operação do guindaste com graxa contaminada tende a 
reduzir a vida útil do rolamento de giro. 
 
2ª - Com o auxilio de um relógio comparador, preso a uma base magnética, coloca-se 
em contato o apalpador do relógio com a região inferior do rolamento de giro e efetua-se 
um giro de 360 graus com o guindaste, avaliado-se e registrando o indicado no relógio. 
OBS: É importante lembrar que os valores a serem indicados são => a soma entre as 
indicações horária e anti-horária do relógio comparador. 
 
3ª - Outro método que também é usado como auxilio para a avaliação interna do 
rolamento de giro é a medição da distancia do pinhão de giro até o patamar, localizado 
imediatamente do mesmo. 
 
Medição de folga do rolamento de giro com relógio comparador 
 
A medição da folga interna do rolamento somente deverá ser realizada após se adquirir 
a certeza de que o guindaste se encontra em uma condição de “desequilíbrio” sobre o 
pedestal. Esta condição necessária permitirá a detecção da “inclinação” do anel externo 
do rolamento decorrente das folgas internas. 
As medições realizadas com o guindaste "equilibrado" sobre o pedestal não terão 
qualquer utilidade para avaliação do desgaste interno. 
 
Visualmente, também é possível detectar a 
alteração do passo da rosca, devido a um 
alongamento significativo, utilizando -se um 
pente de rosca ou mesmo um macho para 
roscar. 
Apostila de inspeção e manutenção em guindastes e 
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 Elaboração: 
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Para proceder a medição, utiliza-se correntemente um conjunto composto de base 
magnética (fixada no pedestal) e relógio comparador (apalpador em contato com o anel 
superior do rolamento), posicionados conforme indicado nas fotos a seguir. Em seguida, 
zera-se o ponteiro do relógio e executa-se um giro completo no guindaste ou o que for 
possível (no mínimo 180 graus), fazendo-se a leitura da variação ocorrida no relógio 
comparador. As leituras devem ser realizadas em, pelo menos, 6 (seis) pontos 
diferentes em torno do pedestal. 
 
 
 
Para que o controle da evolução do desgaste seja confiável, é necessário 
 que as folgas internas do rolamento, logo após a sua instalação, sejam 
dimensionadas. As medições posteriores, com a mesma configuração e 
posicionamento da lança, detectarão os eventuais acréscimos das folgas, 
que poderão ser comparados com os valores admissíveis estabelecidos 
pelos fabricantes para cada tipo e dimensão de rolamento. 
 
A análise dos dados obtidos em várias medições consecutivas, 
aliada às verificações periódicas da contaminação, por partículas 
metálicas, da graxa do rolamento, poderão subsidiar a decisão 
sobre a necessidade de desmontagem e abertura do rolamento 
de giro por ocasião de uma grande intervenção de inspeção/ 
manutenção. 
 
Mesa de giro 
 
Deve ser verificada quanto à existência de deformações uniformes causadas por 
compressão na superfície de contato com os roletes de ação e reação, deformação 
localizada (mossas) gerada pela ação de cargas dinâmicas. 
Estas deformações eventualmente existentes na mesa podem indicar ou impedir a 
correta regulagem das folgas dos roletes de reação, criando assim a instabilidade de 
toda a cabine e aumentando também a probabilidade de impacto do rolete de reação 
com a mesa. 
 
Conjunto dos suportes de roletes 
 
 
Apostila de inspeção e manutenção em guindastes e 
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 Elaboração: 
36 
Suportes: Componentes estruturais fabricados em aço fundido, e existentes apenas no 
modelo original com mesa de giro, são responsáveis pela ligação mecânica do 
guindaste com o pedestal. 
Devido à sua função estrutural e forma geométrica complexa, devem ser desmontados 
periodicamente para realização de END, visando-se a detecção de descontinuidades 
nucleadas em serviço, a partir de regiões concentradoras de tensão ou de regiões 
portadoras de defeitos de fabricação. 
Deformações por compressão superficial também devem ser investigadas, 
principalmente nas partes internas das furações dos vários olhais existentes pois, sua 
presença altera as dimensões originais (diâmetros) das furações e criam assim folgas 
adicionais nocivas à operação do conjunto. 
 
 
 
Eixos dos roletes: Suportam os roletes de giro e atuam também como pista interna dos 
rolamentos de rolos cilíndricos instalados no interior dos roletes. Devido a estas 
características operacionais estão sujeitos à fadiga de um modo semelhante ao 
observado em rolamentos convencionais. A ocorrência de fadiga, na região de contato 
com os rolos cilíndricos, irá se apresentar sob a forma de um descascamento de 
material da superfície. 
O exame visual e a aplicação de END também estão indicados, respectivamente, para a 
detecção de deformações por flexão/compressão e da presença de trincas. 
 
Eixos de fixação dos suportes: São responsáveis pela fixação dos suportes ao chassi 
do guindaste. Após desmontagem, devem ser inspecionados de modo semelhante ao 
utilizado para os eixos de roletes. 
 
 
Apostila de inspeção e manutenção em guindastes e 
turcos de baleeiras 
 
 Elaboração: 
37 
Olhais do chassi para fixação dos suportes: Também estão sujeitos à eventuais 
alterações dos diâmetros das furações, devido às deformações superficiais, por 
compressão, que podem ocorrer no interior dos furos, permitindo mais uma vez, o 
aparecimento de folgas adicionais nocivas à operação do conjunto. 
Todas as folgas existentes entre os eixos e os olhais do conjunto, quando somadas, 
poderão atingir valores bem superiores àqueles admitidos para a folga ajustável entre a 
mesa e os roletes de reação (~ 0,5 mm). Esta condição, em função da severidade, 
poderá vir a provocar instabilidade no equilíbrio do guindaste quando em operação, bem 
como o aparecimento de cargas de choque que tenderão a solicitar o conjunto de forma 
mais severa e aumentar, ainda mais, as folgas indesejáveis. 
Obs : A ruptura, em operação, dos suportes de roletes traseiros causou, em PCH-2 
(1984), a queda ao mar do guindaste instalado no módulo 7. 
 
 
Medição das folgas dos roletes 
 
As folgas dos roletes devem ser realizadas da seguinte maneira: 
1 – Lança posicionada a 45 graus e voltada para 4 pontos eqüidistantes da plataforma 
(ex: BB/ BE/ Popa e Proa) 
2 – Roletes de reação dianteiros numerados da esquerda para direita. 
3 – Roletes de reação traseiros numerados da direita para esquerda. 
4 – Valores em (mm) 
5 – Com a lança posicionada no primeiro ponto faz-se a medição de todos os roletes de 
reação, em seguida posiciona a lança no segundo ponto, efetua-se a medição e assim 
sucessivamente. 
6 – Todos os valores devem ser registrados e por comparação pode-se determinar se 
ainda existe possibilidade regulagem dos referidos roletes. 
Conclusão: O fabricante AMERICAN recomenda que a folga ideal entre os roletes de 
reação e a mesa de giro seja de 0,25 a 0,30 mm (para guindastes American9750). 
 
Olhais do chassi para fixação dos suportes 
 
Apresentam a possibilidade de alteração dos diâmetros das furações devido às 
deformações superficiais por compressão que podem ocorrer no interior dos furos, 
fazendo surgir mais uma vez folgas nocivas a operação do conjunto. Assim como os 
olhais dos suportes dos roletes devem ser feitas medições para avaliar estas folgas. 
Com o auxilio de calibres de laminas pode-se efetuar a verificação do nível de folgas 
existentes. Basta posicionar o guindaste em ponto de equilíbrio (com a lança 
aproximadamente em 45 graus) e posteriormente introduzir tantas laminas quanto 
necessário para se terminar a folga existente. 
 
 
 
Apostila de inspeção e manutenção em guindastes e 
turcos de baleeiras 
 
 Elaboração: 
38 
 
 
 
 
 
 
Todas as folgas existentes entre eixos e olhais, quando somadas, poderão atingir 
valores bem superiores 1àqueles admitidos para a folga ajustável existente entre a 
mesa de giro e os roletes de reação. Este fato causará uma instabilidade no equilíbrio 
do guindaste quando em operação bem como o aparecimento de cargas de choque que 
tenderão a aumentar ainda mais as folgas desejáveis e solicitarão de forma mais severa 
o conjunto mesa / suportes. 
 
Chassi 
 
É a plataforma instalada sobre a mesa ou rolamento de giro, onde encontram-se fixados 
todos os componentes estruturais e de acionamento do guindaste. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O chassi deve ser avaliado com relação a existência de trincas. 
Os olhais do chassi são áreas que recebem atenção maior, contudo, 
alguns guindastes apresentam indicações nas soldas inferiores do 
chassi, como é o caso dos guindastes American 9750 e o 
American 5750 (modelo antigo). A inspeção visual dessas regiões 
deve proceder de forma minuciosa e detalhada nas soldas, atentando 
para escamações na película de tinta ou indicações lineares de rachaduras. 
Tais condições são primordiais para se determinar a necessidade de 
recomendar um ensaio não destrutivos (LP ou PM) para avaliar a integridade da região. 
 
Olhais para fixação da lança 
 
Trinca em ensaio de PM 
 
Apostila de inspeção e manutenção em guindastes e 
turcos de baleeiras 
 
 Elaboração: 
39 
São componentes fabricados em aço fundido, soldados no chassi do guindaste, 
possuidores de olhais duplos de cada lado, com furações para instalação da lança por 
meio de articulações com pinos e mancais planos (5750) ou pinos e rótulas (5750 R). 
 
 
 
 
Cavalete 
 
Nome dado à estrutura instalada na parte traseira do guindaste destinada a suportar, 
através de cabos de aço, a estrutura da lança. 
 
- Durante a inspeção do cavalete deve-se avaliar toda a integridade do mesmo: Os 
olhais e pinos quanto a desgastes e corrosão; A estrutura quanto a corrosão; a 
existência de empenos e trincas. 
 
- A inspeção deste componente deve ser realizada visando 
determinar o estado do cavalete seus passadiços e guarda 
corpos. No caso dos passadiços e guarda corpos, caso os 
mesmos apresentem irregularidades que dificultem, impeçam 
ou coloque em risco as pessoas que acessam os mesmos, 
deve-se enfatizar o estado do mesmo no relatório e efetuar as 
recomendações necessárias. 
 
- Deve-se verificar o estado dos pinos e olhais de fixação 
das hastes ou contraventamentos dos cavaletes. A corrosão 
nesses componentes, associada a solicitações de tração pode 
provocar fadiga e conseqüentemente a ruptura dos mesmos. 
 
Sistema de acionamento 
 
Catraca sprag 
 
Nome dado a embreagem corrediça tipo freio de recuo. Instalada na arvore de comando 
do movimento da lança do guindaste 9750 e no Tema Terra 380 L. 
 
 Guarda corpo empenado 
 Ausência de guarda corpo 
Apostila de inspeção e manutenção em guindastes e 
turcos de baleeiras 
 
 Elaboração: 
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- No 9750 é recomendável por garantir que o movimento de descida da lança ocorra 
motorizado, ou seja, controlado pelo trem de engrenagem. A correta atuação do 
componente depende diretamente da sua lubrificação, que é feita com um óleo próprio 
do sistema (antigamente usava-se uma mistura de óleo e querosene). 
- No guindaste 380 L o componente é responsável por impedir o retorno dos tambores 
de cabos depois de cessado o comando de içamento. Devido a sua construção peculiar, 
está sujeita a intensos esforços de compressão nas superfícies em contato, devendo 
possuir nestes locais elevadas durezas superficial bem como um núcleo mais macio e 
resistente de modo a evitar a ocorrência de deformações ou rupturas que venham 
provocar a falha do componente em serviço. 
 
- É o nome dado à embreagem corrediça tipo freio de recuo (roda livre) instalada na 
árvore de comando do movimento de descida da lança. 
Definição da empresa Renold: É um dispositivo que possui uma pista interna e outra 
externa, sendo que ambas podem assumir a função de membro de entrada ou membro 
de saída. O membro de entrada pode ser configurado, na sua instalação, para conduzir 
o membro de saída em uma direção escolhida e ainda permitir que o membro de saída 
assuma velocidades maiores que o membro de entrada. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Em se tratando do sistema de acionamento da descida da lança, o dispositivo em 
questão é responsável por garantir que este movimento de descida ocorra de modo 
motorizado, ou seja, controlado pelo trem de engrenagens. A correta atuação do 
componente depende diretamente da sua lubrificação, realizada por lubrificante 
específico contido em um pequeno recipiente localizado na extremidade do eixo de 
comando. 
 
A falha do dispositivo seria caracterizada pela possibilidade de haver movimento relativo 
entre as duas pistas em qualquer dos dois sentidos e não mais em apenas um deles. No 
caso do sistema da lança, a falha deste componente provocaria a descida 
descontrolada da lança devido à “quebra” do acoplamento que havia entre o eixo de 
comando e o trem de engrenagens. 
 
American 9750 
Catraca sprag do guincho Braden 
Apostila de inspeção e manutenção em guindastes e 
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 Elaboração: 
41 
Conforme descrito no manual de operação do guindaste, o fabricante recomenda que, a 
cada 5000 horas de operação, a embreagem Sprag seja substituída. O componente 
retirado de serviço deve ser enviado ao fabricante para avaliação. 
 
 
 
Bombas, redutores e motores (hidráulicos) 
 
São componentes que não são desmontados para avaliação. As principais verificações 
que devem ser feitas para garantir sua integridade são: 
- Fazer análise periódica do óleo interno de lubrificação; 
- Avaliar quando a ruídos irregulares; 
- Checar a pressão de trabalho, se está dentro das recomendações do fabricante; 
- Checar quanto a vazamentos. 
- Checar quanto a periodicidade de desmontagem para avaliação de componentes 
internos, conforme determinação do fabricante. 
- Verificar registros de exame ferrográfico do óleo lubrificante da caixa de engrenagens e 
dos redutores dos conjuntos de giro 
Os redutores hidráulicos são formados por conjuntos de planetárias que multiplicam a 
forca do sistema hidráulico possibilitando o deslocamento dos 
tambores com esforços mínimos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Apostila de inspeção e manutenção em guindastes e 
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 Elaboração: 
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Muitos guinchos são acionados por unidades de motores hidráulicas individuais, 
consistindo dos seguintes componentes principais, com o guindaste SEATRAX: 
• Motores Hidráulicos de baixo torque, alta velocidade, quer do tipo “Engrenagem”, 
“Palheta” ou “Pistão Axial” dependendo dos modelos do guincho e guindaste. 
• Conectado à porta de entrada de cada Motor Hidráulico está uma mola “à Prova de 
Falhas” com pressão liberada diretamente pela Válvula de Freio Dinâmica. 
• Engrenagem Redutora Planetária conectando o Motor Hidráulico ao eixo do tambor. 
• Uma peça sólida, Eixo do Tambor apoiado em ambos os lados por Rolamentos Anti-
Fricção e acionando o Tambor do Guincho através de uma conexão de chaveta 
endurecida.• Mola "à Prova de Falhas" aplicada, com pressão liberada pelo Freio de 
Estacionamento Estático atuando diretamente sobre o Tambor do Guincho. 
Grande parte dos guindastes utilizam sistemas hidráulicos do tipo Circuito Completo 
Aberto. 
 
Os redutores hidráulicos são utilizados em grande parte dos guindastes off-shore. 
 
Sendo usados nos guinchos de cargas e lança; 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Guincho Braden 
Apostila de inspeção e manutenção em guindastes e 
turcos de baleeiras 
 
 Elaboração: 
43 
 
Nos redutores de giro; 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Nota: Estes redutores trabalham com sistema de planetária em seu interior, 
possibilitando o baixo esforço para movimentação da lança, das cargas e do giro dos 
guindastes. 
 
 
Mangotes / Tubulações (Hidráulicas) 
 
Deve ser assegurado cuidadosamente que as mangueiras e as conexões fiquem 
protegidas em relação as condições ambientais a que serão expostas. Fatores 
ambientais como raio ultravioleta, ozônio, água salgada, insetos e matérias radioativos 
causam degradação e falha prematura. 
A avaliação detalhada das mangueiras deve ser efetuada em intervalos de três meses. 
Em casos de falha: 
 
1 – Sintoma: O tubo interno da mangueira é muito duro e rachou. 
Causa: O calor tende a lixívia os plastificantes para fora do tubo. Este é um material que 
dá à mangueira a sua flexibilidade ou plasticidade. O óleo arejado faz ocorrer oxidação 
do tubo. Esta reação do oxigênio num produto de borracha fará com que ele endureça. 
Qualquer combinação de oxigênio e calor acelerará em muito o endurecimento do tubo 
interno. A cavitação que ocorresse dentro do tubo interno teria o mesmo efeito. 
 
2 – Sintoma: A mangueira está rachada tanto externa como internamente, mas os 
elastômes estão macios e flexíveis à temperatura ambiente. 
Causa: A razão mais provável é um ambiente excessivamente frio durante a flexão da 
mangueira. A maioria das mangueiras padrão é indicada para (-40º C), algumas das 
mangueiras são indicadas para (-49º C). 
As mangueira especificadas para a temperatura de (-54º C). A mangueira de teflon 
suporta até -73º C. 
 
 
Conjunto de planetárias 
Apostila de inspeção e manutenção em guindastes e 
turcos de baleeiras 
 
 Elaboração: 
44 
 
3 – Sintoma: Houve ruptura da mangueira e o exame do reforço de arame após 
descascar a cobertura externa revela fios de aço quebrados em diversos pontos 
ao longo da mangueira. 
Causa: Isto indicaria uma alta incidência de golpes de aríete. As exigências SAE do 
ensaio de golpe de aríete para um reforço de dois traçados de aço são 200.000 ciclos a 
133% da pressão de trabalho recomendada. As exigências SAE do ensaio de golpe de 
aríete para um reforço com quatro espirais de aço são de 400.000 ciclos a 133 % da 
pressão de trabalho e a temperatura de 93º C. Se os golpes de aríete extrapolados 
num sistema chegam a mais de um milhão num espaço de tempo relativamente curto, 
então a melhor escolha será uma mangueira reforçada com espiral de aço. 
 
4 – Sintoma: Houve ruptura da mangueira, mas não há sinal de diversos fios de 
quebrados ao longo da mangueira. 
Causa: Isto indicaria que a pressão excedeu a resistência mínima à ruptura da 
mangueira. Ou será necessária uma mangueira mais resistente, ou então o circuito 
hidráulico tem algum defeito que causa a formação de pressões extraordinariamente 
altas. 
 
5 – Sintoma: Ruptura da mangueira. Um exame indica que o trançado de aço está 
enferrujado e que a cobertura externa sofreu corte, abrasão, ou deteriorou 
seriamente. 
Causa: A única função da cobertura externa consiste em proteger o reforço. Os 
elementos capazes de destruir ou remover as coberturas externas são: 
- Abrasão; Corte; Ácido de baterias; Limpeza a vapor; Solução química de limpeza; 
Ácido muriático (para limpeza de cimento); Água salgada; Frio extremo. 
Sem a proteção da cobertura, o reforço fica suscetível aos ataques de umidade ou 
outras matérias corrosivas. 
 
6 – Sintoma: Houve ruptura da mangueira na curva externa e parece que ela está 
elíptica (torcida) na seção curva. No caso de uma linha que alimenta uma bomba, 
a bomba está barulhenta e muito quente. O cano de escape da bomba está duro e 
quebradiço. 
Causa: Em ambos os casos, o problema é devido provavelmente, a um raio mínimo de 
curvatura que não obedece às especificações. Deve-se verificar o raio mínimo de 
curvatura SAE para assegurar-se de que a aplicação está dentro das especificações. 
Nota: É permitido diminuir o raio mínimo de curvatura quando a pressão é reduzida. 
Verifique isto com o seu fornecedor. No caso de uma linha que alimenta uma bomba, o 
colapso parcial da mangueira está causando a cavitação da bomba, o que resulta em 
ruído e calor. 
Esta é uma situação bastante grave e resultará em falha catastrófica da bomba se não 
for corrigida. 
 
7 – Sintoma: A mangueira parece estar achatada num ou mais pontos e parece 
estar dobrada. Ocorreu, ruptura nessa área, parecendo também estar torcida. 
Apostila de inspeção e manutenção em guindastes e 
turcos de baleeiras 
 
 Elaboração: 
45 
Causa: A torção de uma mangueira de controle hidráulico arrancará as camadas de 
reforço e permitirá a ruptura da mangueira devido ao alargamento dos espaços entre as 
tranças de arame. Use conexões ou juntas giratórias, a fim de que nunca haja força de 
torça agindo sobre uma mangueira hidráulica. 
 
8 – Sintoma: O tubo interno da mangueira soltou-se do reforço e acumulou-sena 
extremidade da mangueira. Em alguns casos poderá mesmo sair pela conexão. 
Causa: A causa provável é um vácuo excessivo ou a mangueira errada para serviço 
com vácuo. Não se recomenda o vácuo para mangueiras de dois traçados de aço, ou de 
4 e 6 espirais, a não ser que se utilize algum tipo de mola interna de proteção. Mesmo 
que uma mangueira seja indicada para o vácuo, se estiver dobrada, achatada ou com 
uma curva muito fechada, este tipo de falha poderá ocorrer. 
 
9 – Sintoma: A ruptura da mangueira deu-se aproximadamente seis a oito 
polegadas de distância da conexão. O trançado de aço está enferrujado. Não há 
cortes ou abrasão na cobertura externa. 
Causa: Montagem imperfeita da conexão na mangueira, permitindo a entrada de 
umidade pela borda do corpo da conexão. 
A umidade penetrará pelo reforço. O calor gerado pelo sistema irá expulsá-la em volta 
da área da conexão, mas a umas seis ou oito polegadas de distância ela ficará retida 
entre o tubo interno e a cobertura externa, causando ferrugem no reforço de arame. 
 
10 – Sintoma: existem bolhas na cobertura externa da mangueira. Ao furar essas 
bolhas, encontra-se óleo dentro delas. 
Causa: Um pequeno furinho no revestimento interno está permitindo que o óleo de alta 
pressão se infiltre entre este e a cobertura externa. 
Eventualmente formará uma bolha no lugar onde a aderência da cobertura estiver mais 
fraca. 
No caso de uma conexão reutilizável, com rosca, uma lubrificação insuficiente da 
mangueira e da conexão poderá causar esta condição, porque o tubo interno seco 
pegará no nipel e arrancará o necessário para permitir infiltração. Esta condição poderá 
ser causada, ainda, por uma mangueira defeituosa. 
 
11 – Sintoma: Bolhas na cobertura externa de uma mangueira condutora de um 
fluído gasoso. 
Causa: O gás de alta pressão está escapando através dos poros do tubo interno, 
acumulando-se sob a cobertura e formando, eventualmente, uma bolha onde a 
aderência é mais fraca. Existem mangueiras especialmente construídas para aplicações 
com gases de alta pressão. Consulte o seu fornecedor sobre qual a mangueira 
apropriada de tais casos. 
 
12 – Sintoma: A conexão escapou da extremidade da mangueira. 
Causa: Pode ser que a conexão errada tenha sido colocada na mangueira. Verifique as 
especificações do fabricante e os números de referência das peças. 
Apostila de inspeção e manutenção em guindastes e 
turcos de baleeiras 
 
 Elaboração: 
46 
No caso de conexões prensadas, a máquina poderá ter sido mal regulada, resultando 
emprensagem excessiva ou insuficiente. O corpo externo de uma conexão rosqueável 
pode estar gasto além de sua tolerância. 
Também as matrizes, no caso de conjuntos prensados podem estar gastas além da 
tolerância. A conexão pode estar mal colocada na mangueira. Verifique as instruções do 
fabricante. A mangueira pode ter sido instalada sem a folga necessária para compensar 
os possíveis 4 % que, a mangueira pode encolher ao ser pressurizada. 
 
13 – Sintoma: O tubo interno da mangueira está seriamente deteriorado, havendo 
evidência de inchamento externo. Em alguns casos o tubo interno poderá estar 
parcialmente “escavacado”. 
Causa: Ao que indica, o tubo interno da mangueira não é compatível com o agente 
conduzido. Mesmo que o agente em si seja normalmente compatível, um calor maior 
poderá ser o catalisador capaz de causar a deterioração do tubo interno. Certifique-se 
de que as temperaturas de serviço, tanto internas com externas, não estejam 
excedendo as recomendadas. 
 
14 – Sintoma: Ocorreu ruptura da mangueira. A cobertura está seriamente 
deteriorada e a superfície da borracha está rachada. 
Causa: Pode-se tratar, simplesmente, de uma questão de idade. As rachaduras 
resultam da ação prolongada do tempo e do ozônio. Tente determinar a idade da 
mangueira. Alguns fabricantes gravam a data na parte externa da mangueira. 
 
15 – Sintoma: A mangueira está vazando pela conexão devido a uma fenda no 
tubo adjacente à solda da cabeça de um meio flange. 
Causa: Como a rachadura é adjacente à solda e não na própria solda, trata-se de falha 
causada pelo esforço de uma mangueira que deve encurtar sob pressão e não tem a 
folga suficiente para tal. Resolvemos dúzias desses problemas alongando o conjunto 
montado ou alterando a posição do mesmo, de modo a atenuar o esforço exercido 
sobre a conexão. 
 
16 – Sintoma: Uma mangueira com reforço em espiral estourou, partindo-se 
expondo o arame arrebentado e muito emaranhado. 
Causa: A mangueira é curta demais para acomodar a alteração do comprimento 
que ocorre sob pressão. 
 
17 – Sintoma: A mangueira está bastante achatada na área de ruptura. O tubo 
interno está muito endurecido na parte descendente em relação à ruptura, mas 
parece normal na parte ascendente. 
Causa: A mangueira foi dobrada, ou porque foi curvada muito violentamente ou por ter 
sido esmagada de algum modo, originando-se, assim, uma certa restrição. A medida 
que a velocidade do fluído aumenta pela restrição, a pressão decresce ao ponto de 
vaporização do fluído, o que comumente se chama de cavitação. Esta condição dá 
origem a calor e oxidação rápida, o que endurece o tubo interno da mangueira no fluxo 
abaixo da área de restrição. 
Apostila de inspeção e manutenção em guindastes e 
turcos de baleeiras 
 
 Elaboração: 
47 
 
18 – Sintoma: A mangueira não estourou, mas está vazando em profusão. A 
dissecção da mangueira revela que o tubo interno está perfurado até o trançado 
de aço por uma distância de aproximadamente duas polegadas. 
Causa: Esta falha indicaria uma erosão do tubo interno. Um jato de fluido fino como 
uma agulha, emitido em alta velocidade de um orifício e incidindo num só ponto do tubo 
interno da mangueira irá, hidraulicamente, remover uma seção do mesmo. Verifique se 
a mangueira não está curvada junto a um cano que tenha um orifício. Em certos casos 
onde se encontram altas velocidades a presença da partícula no fluido poderá causar 
erosão considerável em seções curvas de um conjunto montado. 
 
19 – Sintoma: A conexão soltou-se da mangueira. A mangueira esticou bastante 
no sentido do comprimento. Esta poderá não ser uma aplicação de alta pressão. 
Causa: Mangueiras insuficientemente apoiadas. É muito importante providenciar 
suportes para pedaço muito longo de mangueira, especialmente aliado ao peso do fluido 
conduzido, faz pressão sobre a conexão. Esta força poderá ser transmitida a um cabo 
ou corrente a qual se prende a mangueira com braçadeiras. Não se esqueça de deixar a 
mangueira suficientemente folgada entre as braçadeiras para compensar o possível 
encurtamento de 4% quando a mangueira está sob pressão. 
 
20 – Sintoma: A mangueira não se rompeu mas está vazando em profusão. Um 
exame da mangueira dissecada revela que o tubo interno estourou por dentro. 
Causa: este tipo de falha é comumente chamada de “estouro interno”. É geralmente 
associado com fluidos de viscosidade muito baixa, com ar, nitrogênio, freon e outros 
gases. O que sucede é que sob condições de alta pressão, ocorre efusão dos gases 
para dentro dos poros do tubo interno, carregando-os como acumuladores em miniatura. 
Se a pressão for reduzida, muito subitamente, a zero, os gases encurralados 
literalmente explodem para fora do tubo interno, muitas vezes chegando a furá-lo. 
Em algumas construções de mangueiras, um segundo tubo interno feito de plástico 
como nylon, é inserido na mangueira. Um pequeno vazamento permitirá ao fluido 
gasoso infiltrar-se entre os dois tubos internos e quando a pressão é reduzida a zero, 
haverá colapso do primeiro tubo interno, devido a pressão retida em volta de seu 
diâmetro externo. 
 
21 – Sintoma: O conjunto montado com mangueira de teflon sofreu colapso 
internamente, num ou mais lugares. 
Causa: Uma das causas mais comuns disto é o manuseio incorreto do conjunto de 
teflon. O teflon é um material termoplástico que não se parece com a borracha se 
curvando violentamente, simplesmente dá-se o colapso. Este tipo de colapso é 
localizado numa área, e é radial. Quando o tubo de teflon está dobrado 
longitudinalmente num ou mais pontos isto pode ser resultado de calor (que amolece o 
tubo interno) juntamente com condições sub-atmosféricas em seu interior. Devido a 
tensão adicional do reforço de arame trançado, inerente a este tipo de mangueira, existe 
sempre uma tração radial sobre o tubo tentando empurrá-lo. Uma ciclagem rápida de 
Apostila de inspeção e manutenção em guindastes e 
turcos de baleeiras 
 
 Elaboração: 
48 
um agente muito frio poderá produzir o mesmo tipo de falha. Muitos fabricantes 
oferecem uma mola interna de proteção para eliminar este problema. 
 
22 – Sintoma: As conexões estão sempre se soltando da mangueira de nylon. 
Causa: Contanto que a conexão correta para a mangueira tenha sido selecionada e 
colocada da maneira apropriada, a causa provável da falha é o calor. 
Os nylons sob compressão têm tendência a amolecer e se espalhar para fora da área 
de compressão quando sujeitos a temperaturas perto de (93º C) 
 
23 – Sintoma: Um conjunto montado com um tubo interno, de teflon está com um 
ou vários vazamentos por pequenos orifícios. 
Causa: Esta situação ocorre quando um fluido à base de petróleo, de baixa viscosidade, 
está correndo a grande velocidade, o que pode gerar alta voltagem devido a eletricidade 
estática. Essa alta voltagem está procurando uma ligação terra e a única disponibilidade 
é o reforço de trançado de aço inoxidável. Insto causa um arco elétrico, que penetra 
pelo tubo interno de teflon ao passar para o reforço externo. Existem tubos internos de 
teflon especialmente construídos com negro de fumo para torná-los condutores. 
“Escoando a eletricidade estática eles eliminam esse problema”. 
 
 
 
 
Sistema do guindaste HR 
 
O guindaste HR possui um sistema de acionamento pneumático que quando a manete 
de comando é acionada, a câmara das cuícas são alimentadas e os comandos são 
automaticamente pilotados. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Conjunto de descida motorizada 
Figura 1 
11 07 09 08 
Apostila de inspeção e manutenção em guindastes e 
turcos de baleeiras 
 
 Elaboração: 
49 
 
Durante a inspeção de comando no guindaste HR deve-se atentar para o correto 
funcionamento dos acionadores (item 11). Para tal, deve pedir ao operador que acione o 
comando de subida de carga intermitentemente, estado o motor ligar e a embreagem 
geral desligada, onde será observado se os pinos irão se deslocar, para fora e para 
dentro. 
 
O item 11 mostrado anteriormente e o