IHMUS-RVTAR001 Rev10 Abr2023_Splitão Série F

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–
MANUAL DO
USUÁRIO
–
SPLITÃO 
SISTEMA DE CONFIGURAÇÃO MODULAR
UNIDADES INTERNAS
UNIDADES EXTERNAS
MODELOS
UNIDADE INTERNA MÓDULO DE VENTILAÇÃO
RVT200 ~ RVT550/ RVTF200~ 500RVTF
UNIDADE INTERNA MÓDULO TROCADOR DE CALOR
RTC200 ~ RTC550
UNIDADE INTERNA MÓDULO CAIXA DE MISTURA
CXMT200 ~ CXMT550/ CXMF200~ 500CXMF
UNIDADE EXTERNA COMPRESSOR INVERTER
RAP200
UNIDADE EXTERNA COMPRESSOR FIXO
RAP110 ~RAP300
ROOFTOP MODULAR
RTE200 ~ 400
/ RTCF200~ 500RTCF
03
ÍNDICE
AA gradecemos a
preferência por
nosso produto
e cumprimentamos pela
aquisição de um
equipamento
HITACHI
Este manual tem como
finalidade familiarizá-lo
com o seu condicionador
de ar , para que
possa desf ru tar do
conforto que este lhe
proporciona, por um
longo período.
HITACHI
Para obtenção de um
melhor desempenho do
equipamento, leia com
atenção o conteúdo deste,
onde você irá encontrar
o s e s c l a r e c i m e n t o s
quanto à instalação e
operação
AVISO IMPORTANTE 11
1. CARACTERÍSTICAS GERAL 
2.APRESENTAÇÃO DO PRODUTO
3. DADOS DIMENSIONAIS
4. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS
6. TRANSPORTE DO EQUIPAMENTO
7. POSIÇÕES DE MONTAGEM
....................................................................................................................
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............................................................................................
1.1.Gabinete 11
1.1.1.Módulo Ventilador / Trocador (Splitão/ Splitop)
1.1.2.Paineis
1.2.Ventilador
1.2.1.Módulo Ventilador / Trocador
1.2.2.Ventilador Condensador 
1.3.Trocadores
12
1.3.1.Trocador do Evaporador (Splitão) 
1.3.2.Trocador do Evaporador (Rooftop) 
1.3.3.Trocador do Condensador 
1.4.Compressor
1.5.Filtro de Ar
1.6.Quadro Elétrico
1.7.Motor.........
1.7.1.Motor do Evaporador 
1.7.2.Motor do Condensado.. 
1.8.Fluido Refrigerante 
1.9.Controles
1.10.Ciclo de Refrigeração e Acessórios2.1.Codificação dos Equipamentos
2.2.Modelos
2.3.Combinações entre Unid. Internas Splitão ou Rooftop Modular e Unidades Externas 
2.4.Combinações entre Unid. Internas Splitão ou Rooftop Modular e Unidades Externas
3.1.RTC + RVT200 (1CICLO / 2 CICLOS)
3.2.RTC + RVT250(1 e 2 CICLOS)/RVT300 (2 CICLOS)
3.3.RTC + RVT400 (2 CICLOS)
3.4.RTC + RVT450/ 500/ 550 (2 e 3 CICLOS)
3.5.RTE200AKP + RTE200ADP
3.6.RTE250AKP + RTE250ADP E RTE300ADP
3.7.RTE400ADP
3.8.RTCF200/250/300
3.9.RTCF400/500
3.10.RVTF200/250/300/400/500
3.11.RAP110/RAP120 (DL/DH/DS) (1 CICLO)
3.12.RAP200/ RAP300 (DL/DH/DS) (1 CICLO)
3.13.RAP200 (FIV) (1 CICLO)
3.14.Dimensões para fixação das Unidades Externas ..........
3.15.Unid. Módulo Caixa de Mistura CXMT200~550CNP (Indoor)
4.1.Especificações Técnicas Gerais
4.3.Dados Elétricos
4.3.1.Linha Splitão (Fixo)
4.3.2.Linha Rooftop Modular (Fixo)
4.4.Definições
4.5.Dispositivos de Proteção
6.1.Retirada do Veículo
6.2.Recebimento e Inspeção
6.3.Retirada por Içamento
6.5.Desembalagem
7.1.Montagem Horizontal (Splitão)
7.2.
7.3.
7.4.Montagem do RVT + RTC + Caixa Mistura (Vertical ou Horizontal)
7.5.
Montagem Vertical para Modelos de 20 à 30
Montagem Vertical para Modelos 40, 45, 50 e 55TR
Montagem do Rooftop Modular
APRESENTAÇÃO DO PRODUTO 07 ...............................................................................................
11
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47
5. OPCIONAIS (SOMENTE SOB CONSULTA)............................................................................ 52
55
55
55
55
..............6.6.Informações p/ Transporte, Movimentação, Elevação e Fixação do Equipamento
55
55
57
57
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59
4.6.Curvas de Capacidade de Resfriamento.............................................................................. 
4.7.Controle de Condensação ...................................................................................................
4.8.Nível de Pressão Sonora...................................................................................................... 
...................................3.16.Especificações dos Módulos Caixa de Mistura CXMT200~550CNP 31
....................................................................................................6.4.Movimentação Horizontal 55
..........................................................................
47
51
51
........................................................................................................................
............................................................................................................5.2.Opções de Filtragem 53
5.1.Aquecimento 52
PROJETO
INSTALAÇÃO
................2.5.Combinações entre Unid. Internas Clinic e Unidades Externas da linha Fixo 18
Da linha Fixo
Da linha Inverter .................................................................................................................
...............................................................................................3.17.CXMF200/250/300/400/500 32
....................................................4.2.Cargas Parciais Linha Splitão/ Rooftop Modular Inverter 36
...................................................................................................
.................................................................................
4.3.3.Linha Splitão Inverter)
4.3.4.Linha Rooftop Modular (Inverter)
41
42
.....................................................................................................................4.3.5.Linha Clinic 43
..........................................5.2.1.Seleção dos Kits de Filtragem – Splitão e Rooftop Modular 53
...........................................................................5.2.2.Seleção dos Kits de Filtragem – Clinic 54
04
 7.6.Montagem da Linha Clinic
.1.Local de Instalação
Instalação dos Dutos de Insuflamento de Ar
.Base para Instalação
.Pontos de Apoio p/ Amortecedores de Vibração (Arranjo Horizontal)
.Pontos de Apoio p/ Amortecedores de Vibração (Arranjo Vertical)
.Posição de Montagem
.Posição de Descarga
8.1.Local de Instalação
.2.Instalação das Unid. Internas RVT + RTC (Linha Splitão)
Instalação do Rooftop Modular
8.4.Instalação das Unidades Externas
.4.1.Unidade Externa RAP110/ 120/ 150/ 200 e 300 (Fixo e Inverter)
Informações p/ Instalação dos Equip. em Pisos, Lajes e Cobertura de Edifícios
.Instalação dos equip. em Pisos com a Utilização de Amortecedores Tipo Mola
. Instalação do Dreno para Água Condensada (Splitãp/ Splitop)
.5.1.Componentes do Conjunto de Dreno
.1. Instalação do Dreno
.Instalação do Calço do Módulo Trocador
.5.3. Montagem do Módulo Trocador (RUT) da Linha Splitop
. Dimensionamento do Sifão (RTC e RTE)
.5.5. Montagem dos Dampers da Caixa de Mistura (Linha Clinic)
. Montagem do Módulo Trocador (Linha Clinic)
.5.7. Montagem do Sifão da Linha Clinic (RTCF)
.6. Instalação do Bulbo Sensor da Válvula de Expansão
. Execução das Soldas
.8. Filtro de Ar
. Ventilador do Evaporador (Módulo RVT)
.1. Conexão na Rede de Dutos
.2. Alinhamento e Tensionamento da Correia
. 3.Substituição e Manutenção da Correia
. Módulo Ventilador da Unidade Interna Clinic ( RVTF)
.1. Alteração da Configuração do Ventilador
.2. União dos Módulos
.1. Conexões Frigoríficas
.2. Tubulação de Interligação
.3. Tabela de Espessura da Tubulação de Cobre e Tipo de Têmpera para condição de Trabalho com o Refrigerante R-410A
.4. Identificação dos Ciclos Frigoríficos 
.5. Ajuste Inicial da Válvula de Expansão
.5.1. Combinação com Máquinas Fixas.
.5.2. Combinação com Máquinas Inverter
.6. Instalação da Válvula Solenoide, Filtro Secador e Visor de Líquido
.7. Cuidados na Preparação da Solda da Tubulação de Refrigeração em Equipamentos Inverter
.8. Observações Especiais quanto às Ferramentas em Contato com o R-410A
.9. Três Cuidados durante a Instalação da Tubulação Frigorífica
.1. Verificação da Pressão de Carga Mínima.............................................................................................................................................................
.2. Teste de Estanqueidade
.3. Efetuar Vácuo
.4. Carga de Fluido Refrigerante Inicial p/ Equipamentos com Compressores Fixo
.5. Carga Total de Fluido Refrigerante em Unidades com Compressores Fixo
 
....................................................................................................................................................................................................60
 7.6 ........................................................................................................................................................................................................60
 7.6.2. ...................................................................................................................................................................61
 7.6.3 .....................................................................................................................................................................................................61
 7.6.4 ..............................................................................................................................61
 7.6.5 ..................................................................................................................................61
 7.6.6 ...................................................................................................................................................................................................62
 7.6.7 .....................................................................................................................................................................................................63
8. INSTALAÇÃO .............................................................................................................................................................................................................................64.................................................................................................................................................................................................................64
 8 ........................................................................................................................................................64
 8.3. ...............................................................................................................................................................................................64
 8.3.1. Espaço p/ Manutenção do Rooftop Modular .....................................................................................................................................................................65
 ..........................................................................................................................................................................................66
 8 ........................................................................................................................................66
 8.4.2. ................................................................................................................69
 8.4.4 .................................................................................................................70
 8.5 ...............................................................................................................................................72
 8 ................................................................................................................................................................................72
 8.5.2.Montagem do Equipamento RTC Módulo trocador (Splitão) .............................................................................................................................................72
 8.5.2 ...................................................................................................................................................................................................72
 8.5.2.2 ....................................................................................................................................................................72
 8 ....................................................................................................................................................72
 8.5.4 .........................................................................................................................................................................72
 8 .............................................................................................................................................73
 8.5.6 ...................................................................................................................................................................73
 8 ......................................................................................................................................................................74
 8 .............................................................................................................................................................75
 8.7 .............................................................................................................................................................................................................75
 8 ..............................................................................................................................................................................................................................76
 8.9 ................................................................................................................................................................................76
 8.9 ..............................................................................................................................................................................................76
 8.9 ........................................................................................................................................................................76
 8.9 .............................................................................................................................................................................77
 8.10 .............................................................................................................................................................78
 8.10 ........................................................................................................................................................................78
 8.10 .........................................................................................................................................................................................................79
9. INSTALAÇÃO FRIGORÍFICA ......................................................................................................................................................................................................80
 9 ............................................................................................................................................................................................................80
 9 ......................................................................................................................................................................................................80
 9 ......................................................81
 9 ......................................................................................................................................................................................81
 9 .....................................................................................................................................................................................82
 9 ...................................................................................................................................................................................82
 9 ................................................................................................................................................................................82
 9 .........................................................................................................................................83
 9 ...............................................................................................85
 9 ...........................................................................................................................86
 9 .................................................................................................................................................87
10. PARTICULARIDADES CONSTRUTIVAS DA TUBULAÇÃO DE INTERLIGAÇÃO ...................................................................................................................88
 10.1.Utilização de Sifões em Desníveis da Tubulação de Refrigeração ..................................................................................................................................... 88
 10.2.Desnível Máximo Permitido entre Unidade Externa e Módulo Trocador.................................................................................................................................89
 10.3.Instalação da Válvula Solenoide..........................................................................................................................................................................................89
 10.4.Verificações de Superaquecimento e Subresfriamento..........................................................................................................................................................89. .
11. CARGA DE FLUIDO REFRIGERANTE EM EQUIPAMENTOS DOTADOS DE COMPRESSOR FIXO.......................................................................................91
 11 ................91
 11 .......................................................................................................................................................................................................91
 11 ......................................................................................................................................................................................................................92
 11 ....................................................................................................................92
 11 ...........................................................................................................................92
12. CARGA DE FLUIDO REFRIGERANTE EM EQUIPAMENTOS DOTADOS DE COMPRESSOR INVERTER..........................................................................93
 12.1.Verificação da Pressão do Equipamento.............................................................................................................................................................................93
 12.2.Liberação da Carga de Fluido Refrigerante Pressurizado na Unidade Inverter....................................................................................................................93
 12.3.Carga Adicional de Fluido Refrigerante em Unidades Inverter (L.L>>7,5m).........................................................................................................................94
 12.4.Procedimento para Adição de Carga Complementar de R-410A em Equipamentos Inverter..................................................................................................95
 12.4.1.Procedimento de Carga Complementar.......................................................................................................................................................................96
 12.4.2.Verificações Finais após o Startup.............................................................................................................................................................................98
 12.4.3.Informações Complementares referentes ao Startup................................................................................................................................................98 
13. CARGA ADICIONAL DE ÓLEO ................................................................................................................................................................................................99
 13.1.Verificações do Nível de Óleo para a Linha Inverter................................................................................................................................................................99
 13.2. Carga Complementar de Óleo..............................................................................................................................................................................................99
 13.3. Aquecimento do Cárter........................................................................................................................................................................................................100
 
14. CONEXÃO ELÉTRICA DO EQUIPAMENTO ............................................................................................................................................................................101
 14.1. Observações Gerais ...........................................................................................................................................................................................................101
 14.2.Fonte de Alimentação..........................................................................................................................................................................................................101
 14.3. Seleção de Disjuntores para Proteção do Comando e da Potência......................................................................................................................................101
 14.4. Dimensionamento do Disjuntor para a Linha Splitão Inverter e Fixo.....................................................................................................................................102
 14.5. Distorções Harmônicas.......................................................................................................................................................................................................103
 14.6.Interligação Elétrica da Unidade Externa..................................................................................................................................................................103
 14.7. Interligação Elétrica da Unidade Interna (RVT)....................................................................................................................................................................103
 14.8. Acionamento do Motor do Ventilador da Unidade Interna.....................................................................................................................................................104
 14.9.Posicionamento do Kit de Acionamento nas Unidades Externas RAP.................................................................................................................................104
 14.9.1. Procedimento de Montagem do Kit...............................................................................................................................................................................104
 14.9.2. Interligação dos Fios de Comando ...............................................................................................................................................................................104
 14.9.3. Interligação da Alimentação Trifásica ...........................................................................................................................................................................104
05
 
16. CONTROLE REMOTO............................................................................................................................................................................................................117
 16.1. Kit Controle Termostato Digital para Equipamentos com Velocidade Constante (Fixo) .......................................................................................................117
 16.1.1. Local de Instalação ....................................................................................................................................................................................................117
 16.1.2. Sensor Remoto (sob Consulta) ...................................................................................................................................................................................118
 16.1.3.Dados Dimensionais....................................................................................................................................................................................................119
 16.1.4.Operação............................... .....................................................................................................................................................................................119
 16.2. Kit Controle Termostato Digital para Equipamentos com Compressor Inverter ...................................................................................................................121
 16.3. Dados Dimensionais ...........................................................................................................................................................................................................12116.4. Introdução...........................................................................................................................................................................................................................122
 16.5. Desmontagem do KIT KCO0081 .........................................................................................................................................................................................122
 16.6. Montagem do KIT KCO0081 ...............................................................................................................................................................................................122
 16.7. Cuidados ............................................................................................................................................................................................................................123
 16.8. Procedimento de Ligação....................................................................................................................................................................................................123
 16.9.Modos de Operação.............................................................................................................................................................................................................124
 16.10. Acesso aos Menus do Controlador Th-Tune ......................................................................................................................................................................125
 16.11. Reser Manual do Alarme ...................................................................................................................................................................................................126
 16.12. Ajuste da Quantidade de Unidades Condensadoras Fixas (Número de Ciclos) .................................................................................................................126
 16.13.Ajuste da Data e Hora........................................................................................................................................................................................................127
 16.14. Ligar/Desligar o Equipamento...........................................................................................................................................................................................127
 16.15. Ajustar a Temperatura de Controle do Condicionadro (Set Point).......................................................................................................................................127
 16.16. Leitura das Variáveis de Operação do Equipamento..........................................................................................................................................................128
 16.17. Habilitar o Senosr Remoto (Ambiente e Duto)....................................................................................................................................................................128
 16.18. Lógica de Controle de Temperatura..................................................................................................................................................................................128
 16.19. Especificações Técnicas...................................................................................................................................................................................................129
 16.20.Tabela de Alarmes...........................................................................................................................................................................................................129
17. MANUTENÇÃO PREVENTIVA ................................................................................................................................................................................................130
 17.1.Instrução para retirar o filtro do Gabinete Inversor do Compressor.........................................................................................................................................131
 17.2.Checklist de Start-Up do Splitão Inverter................................................................................................................................................................................132
 
18. FLUXOGRAMA DOS CICLOS DE REFRIGERAÇÃO .............................................................................................................................................................135
19.TABELAS................................................................................................................................................................................................................................137
 19.1. p(T)Fluído Refrigerante HFC R-410A...................................................................................................................................................................................137
 19.2. Conversão de Unidades.......................................................................................................................................................................................................138
MEIO AMBIENTE..........................................................................................................................................................................................................139
PLANO DE MANUTENÇÃO, OPERAÇÃO E CONTROLE - PMOC ..............................................................................................................................................139
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO..........................................................................................................................................................................................................140
CERTIFICADO DE GARANTIA......................................................................................................................................................................................................142
CONTROLE DE MANUTENÇÃO ANUAL....................................................................................................................................................................................144
OPERAÇÃO E PROPRIETÁRIO 
15. INVERSORES DE FREQUÊNCIA...........................................................................................................................................................................................105
 15.1.Vida Útil do Equipamento Prolongada ................................................................................................................................................................................105
 15.2.Motor do Ventilador da Unidade Externa.............................................................................................................................................................................105
 15.3.Programação do Inversor do Ventilador............................................................................................................................................................................106
 15.3.1.Menus do Inversor......................................................................................................................................................................................................106
 15.3.2.Teclas de Navegação..................................................................................................................................................................................................106
 15.3.3.Menu de Status...........................................................................................................................................................................................................10715.3.4.Quick Menu [Menu Rápido]........................................................................................................................................................................................107
 15.3.5.Main Menu [Menu Principal].......................................................................................................................................................................................107
 15.3.6.Tabela de Parâmetros do Inversor..............................................................................................................................................................................107
 15.3.7.Lista de Funções dos Terminais...................................................................................................................................................................................108
 15.4.Solução de Problemas no Inversor do Ventilador..............................................................................................................................................................108 
 15.4.1.Troubleshooting (Lista de Possíveis Alarmes do Inversor)............................................................................................................................................109 
 15.5.Inversor de Frequência do compressor..............................................................................................................................................................................110
 15.5.1.Status de Funcionamento do Inversor do Compressor.................................................................................................................................................111
 15.5.2.Tabela de Código de Alarmes do Inversor do Compressor e Solução de Problemas .....................................................................................................112
APRESENTAÇÃO DO PRODUTO
07
INOVAÇÕES
A Hitachi, através de sua nova linha, cria diferenças relevantes que caminham de encontro aos novos valores 
exigidos pelo mercado. Esta família de equipamentos é a resultante tecnológica da soma dos componentes 
“Ênfase no Meio Ambiente” e “Ênfase no Consumo Energético”.
Ênfase no Meio Ambiente
Esta família, é projetada para trabalhar com fluido refrigerante R-410A (HFC), que proporciona uma redução 
drástica na emissão de CO e possui um ODP (Ozone Depletion Potencial) = 0 (zero).
O.D.P: Potencial de destruição da Camada de Ozônio.
G.W.P. (Global Warming Potential) 1700 1600 1810
O.D.P.(Ozone Depletion Potential) 0,055 0 0
Carga de Refrigerante 100% 102% 71%
GWP x Carga de Refrigerante 1700 1632 1285
Redução de
24%
²
Se comparado com o R-407C, que também é considerado um fluido refrigerante ecológico, o R-410A se mostra 
amplamente mais eficiente.
Ênfase no Consumo de Energia
Em um cenário global onde a demanda de energia elétrica é cada vez maior, equipamentos cada vez mais 
caminham na direção de otimizar seus consumos. Esta filosofia ou postura, é muito importante para a utilização 
racional das matrizes energéticas do mercado.
Mostrando esta preocupação, a HITACHI Ar Condicionado do Brasil LTDA, através da constante procura por 
sistemas tecnologicamente mais eficientes, desenvolveu e disponibiliza até você esta nova linha de 
equipamentos.
A utilização do fluido refrigerante R-410A, além de ser um fluido refrigerante ecologicamente correto, aumentou 
a eficiência energética do equipamento, resultando em menor consumo em relação à sua série anterior, quando 
utilizado com fluido R-407C. Com isso, foi possível aumento significativo na relação “Capacidade / Consumo” 
(COP) conforme demonstrado na tabela anterior.
Em resumo, após estes estudos podemos facilmente enumerar as principais vantagens do R-410A:
1) Total redução no potencial de destruição da Camada de Ozônio.
2) Redução no potencial de Aquecimento Global.
3) Redução no Consumo de Energia.
4) Aumento na Performance do Sistema.
Ganho 15%
R-407C R-410A
Composição
Eficiência
Consumo Energia
Carga Refrigerante
C.O.P.
HFC (Blend)
92%
105%
102%
~ 2,6
HFC (Azeótropo)
100%
100%
100%
~ 3,0
Ambos são considerados ecológicos
Capacidade amplamente melhor com R-410A
Consumo significativamente menor de energia com R-410A
Menor carga de fluido refrigerante
Diferença na relação Eficiência / Consumo
R-22 R-407C R-410A
G.W.P:Potencial de Aquecimento Global.
Temperatura de Ajuste
Te
m
p
e
ra
tu
ra
 d
a
 S
a
la
Tempo
INVERTER
Máquina c/
velocidade
constante
23%
100%
ANÁLISE DE EFICIÊNCIA
%
 k
W
10hs 12 14 20 22hs
Linha Carga
Térmica Requerida
Equip. Convencional
Equip. Inverter
08
NOTA
1) COMPRESSOR FIXO: denominamos como compressor “FIXO” aqueles que operam em rotação constante 
(3500 rpm em 60Hz).
2) COMPRESSOR INVERTER OU VARIÁVEL: denominamos como compressor “INVERTER” ou “VARIÁVEL” 
aqueles que operam com a rotação de seu motor variável, sendo esta rotação modulada através de conversor 
de frequência e em função da carga térmica.
Esta linha é formada por um equipamento RAP_IV (INVERTER), que em conjunto com outras unidades 
condensadoras dotadas de compressores do tipo FIXO, completam a linha toda. 
O conversor de frequência que controla o COMPRESSOR inverter, também controla a operação de outras 
unidades condensadoras com compressores do tipo fixo, possibilitando assim grandes vantagens.
CONCEITO DE OPERAÇÃO (CONTROLE INVERTER)
O conversor controla as velocidades do compressor inverter, em função da variação da frequência de trabalho 
que, dependendo do modelo do equipamento, pode variar de 30 até 90Hz.
LINHA INVERTER
Além das vantagens anteriores, a linha do Splitão agora está completa, ou seja, além da linha de unidades 
condensadoras dotadas de COMPRESSORES FIXO, oferecemos também a opção de unidades 
condensadoras com COMPRESSORES INVERTER.
Equipamento com Velocidade Constante (FIXO)
Alcança mais lentamente a temperatura de ajuste escolhida pelo cliente. Sua lógica consiste em ligar e desligar 
o compressor repetidamente para manter a temperatura. Este processo é menos eficiente e resulta em um 
significativo desperdício de energia.
Equipamento com Velocidade Variável (INVERTER)
Alcança rapidamente a temperatura de ajuste com alta performance, e então se mantém nesta condição. Essa 
lógica e tecnologia permite economia de energia somada à estabilidade no controle.
Abaixo tem-se a representação gráfica do comportamento da curva de eficiência durante um período simulado 
de 12 horas, em função da carga de demanda acumulativa para os dois sistemas (Fixo x Inverter).
Splitão
10 50
Splitop
20 
INVERTER
5 50
20 
FIXO
Splitão
Splitop
40 40
09
Tempo
(1) Partida 
Mot. Evap.
(2) Partida 
CPR 1
(2) Partida 
CPR 2
(3) Partida
Inverter
(3) Partida
CPR Fixo
Inverter reduz carga
para partir fixo.
Corrente a 
100% carga
Inverter eleva carga 
após partida do fixo.
C
o
rr
e
n
te
(1) Evaporador
(2) Equip. Convencional. 
(3) Equip. Inverter
Ainda nesta direção, podemos analisar a eficiência no comportamento da corrente na hora da partida de um 
equipamento com sistema inverter, em relação aos outros sistemas convencionais.
Análise de um sistema operando simultaneamente em dois ciclos de condicionamento (como referência):
Portanto, fica claro a grande preocupação do grupo HITACHI em oferecer para o mercado o que há de mais 
moderno em solução de tecnologia, não somente para o conforto, mas também em redução no consumo de 
energia. Sendo esta, a grande vantagem da linha de equipamentos inverter. 
Esta redução no consumo varia conforme a região e localização do empreendimento o qual irá utilizar este tipo 
de equipamento.
Abaixo temos um estudo para uma região como a grande São Paulo.
10
Baseado nestes dados, temos as seguintes reduções por faixa de modelos:
20
FIXO (R-410A) x INVERTER (R-410A) FIXO (R-407C) x INVERTER (R-410A)
25 
30
40
45
50
10 
71,6%
100% Redução
de
28,4%Standard
FIXO (R-407C)
Standard
INVERTER (R-410A)
100%
81,7%
Redução
de
18,3%
Standard
FIXO (R-407C)
Standard
INVERTER (R-410A)
100%
81,3%
Redução
de
18,7%
Standard
FIXO (R-407C)
Standard
INVERTER (R-410A)
100%
81,6%
Redução
de
18,4%
Standard
FIXO (R-407C)
Standard
INVERTER (R-410A)
100%
85,0%
Redução
de
15,0%
Standard
FIXO (R-407C)
Standard
INVERTER (R-410A)
100%
85,0%
Redução
de
15,0%
Standard
FIXO (R-407C)
Standard
INVERTER (R-410A)
72,0%
100% Redução
de
28,0%
Standard
FIXO (R-407C)
Standard
INVERTER (R-410A)
100%
76,0%
Redução
de
24,0%
Standard
FIXO (R-407C)
Standard
INVERTER (R-410A)
15 
76,6%
100% Redução
de
23,4%
Standard
FIXO (R-410A)
Standard
INVERTER (R-410A)
100%
86,7%
Redução
de
13,3%
Standard
FIXO (R-410A)
Standard
INVERTER (R-410A)
100%
86,3%
Redução
de
13,7%
Standard
FIXO (R-410A)
Standard
INVERTER (R-410A)
100%
86,6%
Redução
de
13,4%
Standard
FIXO (R-410A)
Standard
INVERTER (R-410A)
100%
90,0%
Redução
de
10,0%
Standard
FIXO (R-410A)
Standard
INVERTER (R-410A)
100%
90,0%
Redução
de
10,0%
Standard
FIXO (R-410A)
Standard
INVERTER (R-410A)
77,0%
100% Redução
de
23,0%
Standard
FIXO (R-410A)
Standard
INVERTER (R-410A)
100% Redução
de
19,0%
Standard
FIXO (R-410A)
Standard
INVERTER (R-410A)
81,0%
MODELO
AVISO IMPORTANTE
OBSERVAÇÃO
CARACTERÍSTICAS GERAIS1
1.1. GABINETE
11
AVISO
A HITACHI segue uma política de melhoria contínua 
na concepção e no desempenho dos produtos.
Reserva-se, deste modo, o direito de modificar as 
especificações, sem prévio aviso.
A HITACHI não pode antecipar todas as circunstâncias 
possíveis que poderão originar potenciais problemas.
Este equipamento é concebido apenas para aplicação 
em sistema de condicionamento de ar de conforto.
Não utilize este condicionador de ar para fins tais como 
refrigerar alimentos ou para qualquer outro processo 
de refrigeração.
Nenhuma parte deste manual pode ser reproduzida 
sem autorização por escrito.
As palavras em símbolo (PERIGO, AVISO e 
CUIDADO) são utilizadas para identificar níveis de 
seriedade dos problemas. A definições para 
identificação dos níveis de problemas são 
proporcionados abaixo com as suas respectivas 
palavras e símbolo.
Problemas imediatos que RESULTARÃO em graves 
ferimentos pessoais ou fatais.
Problemas ou práticas inseguras que PODERÃO 
resultar em graves ferimentos pessoais ou fatais.
Problemas ou práticas inseguras que PODERÃO 
resultar em ligeiros ferimentos pessoais ou danos no 
produto ou nas propriedades do mesmo.
Uma informação útil para a operação e/ou 
manutenção.
Em caso de dúvidas, contate o seu representante 
autorizado HITACHI.
Este manual fornece-lhe uma descrição e informação 
comuns para este condicionador de ar com que você 
opera, tal como para outros modelos.
Este condicionador de ar foi concebido para as 
seguintes temperaturas:
As instruções quanto ao transporte, instalação e 
manutenção do equipamento são apenas de caráter 
informativo.
Somente os instaladores credenciados pela HITACHI 
deverão executar estas tarefas.
Este manual deverá permanecer em poder do 
proprietário para quaisquer esclarecimentos de 
dúvidas.
1.1.1. MÓDULO VENTILADOR / TROCADOR 
(SPLITÃO/ SPLITOP)
Em perfil de alumínio extrudado fixados com cantos de 
material termoplástico, formando um conjunto rígido e 
mais leve.
1.1.2. PAINEIS
Os paineis são de fácil remoção e concebidos em 
chapa de aço galvanizada com pintura eletrostática a 
pó, isolado internamente com polietileno expandido, 
revestido com um filme de alumínio, permitindo uma 
fácil limpeza.
1.2. VENTILADOR
1.2.1. MÓDULO VENTILADOR / TROCADOR
Tipo centrífugo de dupla aspiração com rotores de pás 
curvadas para a frente, balanceados estática e 
dinamicamente. Acionados através de polias e 
correias.
 
°C 
20,0
 °C
46,0
43,0
10,0
Limite de Aplicação
Li
n
h
a
 "
L"
 e
 "
H
"
Li
n
h
a
 "
S
"
 e
 "
IV
"
20,0 27,0 32,0
T
e
m
p
e
ra
tu
ra
 E
x
te
rn
a
Temperatura Interna
12
Controle Remoto
KCOØØ54
CONTROLE REMOTO
Modelo do
Controle
Remoto
Número do Kit
Características
do Controle
Remoto
Controle Remoto Digital
(Somente para Linha Inverter)
KCOØØ81
- Controle Remoto com Fio
- Ventila / Resfria
- Display Digital em LCD
- Indicação de temperatura Ambi-
ente + Set Point
- Controle preciso Temperatura
- Visualização dos Status dos
Compressores
- Instalação através de par de
Cabo Trançado Blindado
- Controle Remoto com Fio
- Resfria
- Display Digital
- Temperatura Real do Ambien-
te + Set Point
- Modo Especial Economia de
Energia
- Controle Proporcional +
Integral (P + I)
- Memória EEPROM
- Modelo com Sensor Remoto
Disponível (Sob Consulta)
(Somente para Linha Fixo)
1.2.2. VENTILADOR CONDENSADOR
Tipo axial de alta potência e menor ruído, em material 
termoplástico, resistente a intempéries.
1.3. TROCADOR
1.3.1. EVAPORADOR (SPLITÃO)
Serpentinas formadas por tubos de cobre com 
diâmetro de 7mm e ranhuras internas, expandidos 
contra aletas do tipo slit-fin de alta eficiência, 
proporcionando melhor troca de calor e menor perda 
de carga do ar ao circular entre as aletas.
1.3.2. EVAPORADOR (ROOFTOP)
Serpentinas formadas por tubos de cobre liso com 
diâmetro 3/8'', expandidos contra aletas do tipo slit-fin 
de alta eficiência.
1.3.3. CONDENSADOR
Serpentinas formadas por tubos de cobre com 
diâmetro de 7mm e ranhuras internas, expandidos 
contra aletas corrugadas do tipo Gold Coated, 
garantindo melhor eficiência e maior durabilidade.
1.4. COMPRESSOR SCROLL
Disponível em 2 categorias conforme a capacidade:
- Fixo: devidamente dimensionado de forma a obter o 
melhor em eficiência e consumo.
- Inverter: a mais alta tecnologia em controle de energia 
e eficiência.
1.5. FILTRO DE AR
Este tipo de equipamento é fornecido com filtros classe 
G4 (conforme ABNT NBR 16101 Qualidade do Ar 
Interior), tendo ainda como opcionais outros tipos de 
filtragem.
1.6. QUADRO ELÉTRICO
O equipamento padrão é produzido com o quadro 
elétrico montado nas unidades condensadoras com 
tensão de comando em 220V / 60 Hz.
1.7. MOTOR
1.7.1. MOTOR DO EVAPORADOR (RVT)
Os módulos RVT são dotados de motores com índice 
de rendimento nível 3 (IR3), garantindo: maior vida útil, 
menor temperatura de operação, redução do consumo 
de energia elétrica e maior rendimento.
Os motores são de 4 polos, proteção IP-55, classe "F" e 
preparado para as tensões 220 V e 380 V.
1.7.2. MOTOR DO CONDENSADOR
RAP 200 (FIV)
RAP 110 / 120 / 200/ 300 (DL/DH/DS)
Motor elétrico de indução trifásico (220V / 380V – 60 
Hz), 6 polos, proteção IPW-55, classe “F”.
1.8. FLUIDO REFRIGERANTE
Quanto ao refrigerante a HITACHI está à frente e 
disponibiliza como item padrão de linha o fluido R-
410A.
1.9. CONTROLES
A Hitachi disponibiliza através de kit o controle de 
operação dos equipamentos, de forma a oferecer 
1.10. CICLO DE REFRIGERAÇÃO E ACESSÓRIOS
Nesta linha de equipamentos, a Hitachi, procurando 
atender às solicitações dos clientes, disponibiliza 
alguns opcionais como item de série em três tipos de 
Unidades Externas: Básica (Linha Leve), Intermediária 
(Linha High) e Completa (Linha Super). Na tabela 
abaixo é possível melhor visualização: 
Compr. Máx 
dos Cabos (m) 100 70
Opções ao usuário que melhor atendam às suas 
necessidades.
 
 
 
 
S H L
Controle de Condensação √ - -
Capacitor para Correção de Potência > 
0,92
√ √ -
Pressostato de Alta com Rearme Manual √ √ -
Válvula de Descarga √ √ -
Conexão do tipo Válvula de Líquido / 
Sucão
√ √ -
Conexão do tipo Bolsa Expandida RAP - - √
Serpentina de Cobre com Aletas 
revestidas com Gold Coated
√ √ √
Relé de Sequência de Fase √ √ √
Compressor Scroll √ √ √
U
N
ID
A
D
E 
EX
TE
R
N
A
PADRÃO DE ESPECIFICAÇÕES
13
2 APRESENTAÇÃO DO PRODUTO
2.1. CODIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS
R V T 2 0 0 C X P
Modelo Opcionais
RVT: Módulo Ventilador P: Pressão Estática Padrão
M: Pressão Estática Alta
Faixa do Modelo Z: Especial (Sob Consulta)
 400
 450 Tensão
 500 X:220V/380V/440V-3Ph-60Hz
 550
Série
C/D: Conforme modelo
R T C 2 0 0 C N P
Modelo Opcionais
RTC: Módulo Troc. Calor P/K/D: Padrão Conf. n° de Ciclos
Faixa do Modelo Tensão
N: Não possui Tensão
Série
C/D: Conforme modelo
C X M T 2 0 0 C N P
Modelo Opcionais
CXMT: Mód. Caixa de Mist. P: Padrão
Z: Especial (Sob Consulta)
Faixa do Modelo
Tensão
N: Não possui Tensão
Série
C
R T E 2 0 0 A K P
Modelo Opcionais
RTE: Rooftop Modular P: Padrão
Z: Especial (Sob Consulta)
Faixa do Modelo
200 Número de Ciclos
250 K: 1 Ciclo
300 D: 2 Ciclos
400
Série
A: Conforme modelo
200
250
300
 400
 450
 500
 550
200
250
300
 400
 450
 500
200
250
300
14
R T C F 2 0 0 A S N F P
Modelo Opcionais
RTCF: Mód. Trocador Clinic. P: Padrão
Z: Especial (Sob Consulta)
Faixa do Modelo
200 Compressor
250 F: Fixo
300
400 Tensão
500 N: Não possui Tensão
Série Versão
A S: Standard (Painel 15mm s/capa)
P: Plus (Painel 25mm c/capa PVC)
R V T F 2 0 0 A S X N L P
Modelo Opcionais
RVTF: Mód. Ventilador Clinic. P: Padrão
Z: Especial (Sob Consulta)
Faixa do Modelo
200 Pressão Estática
250 L: PED Baixa (até 30 mmca)
300 S: PED Standard (até 60mmca)
400 H: PED Alta (até 100 mmca)
500
Compressor
Série N: Não Aplicável
A
Versão Tensão
S: Standard (Painel 15mm s/capa) X: 220V/380V/440V - 3Ph - 60Hz
P: Plus (Painel 25mm c/capa PVC)
C X M F 2 0 0 A S N P
Modelo Opcionais
CXMF: Mód. Caixa de Mistura P: Padrão
Z: Especial (Sob Consulta)
Faixa do Modelo
200 Tensão
250 N: Não possui Tensão
300
400
500 Tensão
S: Standard (Painel 15mm s/capa)
Série P: Plus (Painel 25mm c/capa PVC)
A
15
R A P 2 0 0 F 5 I V
Modelo Opcionais
RAP: Unidade Externa Inverter IV: Compressor Inverter
Faixa do Modelo Tensão
5: 220V - Trifásico - 60Hz
200
7: 380V - Trifásico - 60Hz
Série
F
R A P 2 0 0 D 5 L
Modelo Opcionais
RAP: Unidade Externa Fixo L: Leve
H: High
Faixa do Modelo S: Super
110 Z: Especial (Sob Consulta)
120
200 Tensão
300 5: 220V - Trifásico - 60Hz
7: 380V - Trifásico - 60Hz
Série
D
9: 440V - Trifásico - 60Hz
2.2. MODELOS
16
CONTROLE REMOTO
KIT ACIONAMENTO
OBSERVAÇÃO:
É necessário, para toda 
unidade RVT, adquirir 
um kit de acionamento 
que deverá ser instalado 
em uma das unidades 
condensadoras.
KIT DE 
ACIONAM.
DESCRIÇÃO
POTÊNCIA 
MOTOR
KCO0032 KIT ACION MOTOR 0,75CV 0,75
KCO0033 KIT ACION MOTOR 1,5CV 1,5
KCO0040 KIT ACION MOTOR 2,0CV 2
KCO0041 KIT ACION MOTOR 3,0CV 3
KCO0052 KIT ACION MOTOR 4,0CV 4
KCO0036 KIT ACION MOTOR 5,0CV 5
KCO0053 KIT ACION MOTOR 7,5CV 7,5
KCO0037 KIT ACION MOTOR 10,0CV 10
KCO0038 KIT ACION MOTOR 12,5CV 12,5
KCO0039 KIT ACION MOTOR 15,0CV 15Nota:
1) Para informações de potência do motor de acordo com o módulo ventilador RVT e RTE, consultar tabelas do item 4 - Especificações 
Técnicas.
2) Para motores com potência superior a 15CV, o kit de acionamento deve ser solicitado via equipamento especial.
MÓDULO VENTILADOR MISTURA
RVT200CXP/CXM 
RVT250CXP/CXM 
RVT300CXP/CXM 
RVT400CXP/CXM 
RVT450CXP/CXM 
RVT500CXP/CXM
RVT550DXP/DXM
RTC200CNK (1C)
RTC200CNP (2C)
RTC250DNK (1C)
RTC250CNP (2C)
RTC300CNP
RTC400CNP
RTC450CNP (3C)*
RTC450DND (2C)
RTC500CNP (3C)*
RTC500DND (2C)
RTC550DNP
* Somente para linha 
Inverter
CXMT200CNP 
CXMT250CNP 
CXMT300CNP 
CXMT400CNP 
CXMT450CNP 
CXMT500CNP
CXMT550CNP
RTE200AKP (1C) 
RTE200ADP (2C) 
RTE250AKP (1C) 
RTE250ADP (2C) 
RTE300ADP 
RTE400ADP
VENTILADOR TROCADOR MISTURA
RVTF200ASXNLP/MP/HP
RVTF200APXNLP/MP/HP
RVTF250ASXNLP/MP/HP
RVTF250APXNLP/MP/HP
RVTF300ASXNLP/MP/HP
RVTF300APXNLP/MP/HP
RVTF400ASXNLP/MP/HP
RVTF400APXNLP/MP/HP
RVTF500ASXNLP/MP/HP
RVTF500APXNLP/MP/HP
RTCF200ASNFP
RTCF200APNFP
RTCF250ASNFP
RTCF250APNFP
RTCF300ASNFP
RTCF300APNFP
RTCF400ASNFP
RTCF400APNFP
RTCF500ASNFP
RTCF500APNFP
CXMF200ASNP
CXMF200APNP
CXMF250ASNP
CXMF250APNP
CXMF300ASNP
CXMF300APNP
CXMF400ASNP
CXMF400APNP
CXMF500ASNP
CXMF500APNP
RAP110D_L/D_H/D_S
RAP120D_L/D_H/D_S
RAP200D_L/D_H/D_S
RAP300DL/D_H/D_S
RAP200F_IV
UNIDADES 
EXTERNAS
ROOFTOP MODULAR
UNIDADE INTERNA - LINHA SPLITÃO E ROOFTOP MODULAR
UNIDADE INTERNA - LINHA CLINIC
SPLITÃO
MÓDULO
MÓDULO TROCADOR
KCO0054 KCO0026 KCO0081
Padrão (*)
Com bateria de aquecimento
(Especial)
Controle
Remoto
(Com Fio)
Splitão Fixo
Splitão Inverter
(RAP IV)
17
2.3. COMBINAÇÕES ENTRE AS UNIDADES INTERNAS SPLITÃO OU ROOFTOP MODULAR E UNIDADES 
EXTERNAS DA LINHA FIXO
RAP110D_L/D_H/D_S RAP120D_L/D_H/D_S RAP200D_L/D_H/D_S RAP300D_L/D_H/D_S
←
 M
O
D
E
L
O
MÓDULO 
VENTILADOR
↓
MÓDULO 
TROCADOR
↓
COP
[WI/WO]
↓
RTC200CNP 3,07 2 - - -
RTC200CNK 3,49 - - 1 -
RTC250DNK 3,13 - - - 1
RTC250CNP 3,42 - 2 - -
30 RVT300CXP/CXM RTC300CNP 3,32 - 1 1 -
40 RVT400CXP/CXM RTC400CNP 3,23 - - 2 -
45 RVT450CXP/CXM RTC450DND 3,06 - 1 - 1
50 RVT500CXP/CXM RTC500DND 3,02 - - 1 1
55 RVT550DXP/DXM RTC550DND 2,76 - - - 2
COMBINAÇÃO ENTRE UNIDADES INTERNAS E UNIDADES EXTERNAS
COM COMPRESSOR FIXO - SPLITÃO 20 A 55TR
UNIDADES EXTERNAS →
20 RVT200CXP/CXM
25 RVT250CXP/CXM
RAP110D_L/D_H/D_S RAP120D_L/D_H/D_S RAP200D_L/D_H/D_S RAP300D_L/D_H/D_S
←
 M
O
D
E
L
O
COP
[WI/WO]
↓
3,49 - - 2 -
3,07 2 - - -
3,13 - - - 1
3,42 - 2 - -
30 3,32 - 1 1 -
40 3,23 - - 2 -
ROOFTOP MODULAR
↓
RTE200AKP
RTE200ADP
RTE250AKP
RTE300ADP
RTE400ADP
RTE250ADP
25
UNIDADES EXTERNAS →
COMBINAÇÃO ENTRE ROOFTOP MODULAR E UNIDADES EXTERNAS
COM COMPRESSOR FIXO - 20 A 40TR
20
ATENÇÃO
Para as combinações entre módulos trocadores e unidades condensadoras da linha fixo nas capacidades de 45 e 50 TR, NÃO 
USAR OS MÓDULOS DE 3 CICLOS (final CNP). Utilizar os módulos trocadores RTC450/500DND.
18
2.4. COMBINAÇÕES ENTRE AS UNIDADES INTERNAS SPLITÃO OU ROOFTOP MODULAR E UNIDADES 
EXTERNAS DA LINHA INVERTER
ATENÇÃO
Para as combinações entre módulos trocadores e unidades condensadoras da linha inverter nas capacidades de 45 e 50 TR, 
NÃO USAR OS MÓDULOS DE 2 CICLOS (final DND). Utilizar os módulos trocadores RTC450/500CNP.
RAP120D_S RAP200D_S RAP200F_IV
←
 M
O
D
E
L
O
MÓDULO 
VENTILADOR
↓
MÓDULO 
TROCADOR
↓
COP
[WI/WO]
↓
20 RVT200CXP/CXM RTC200CNK 3,11 - - 1
30 RVT300CXP/CXM RTC300CNP 3,12 1 - 1
40 RVT400CXP/CXM RTC400CNP 3,02 - 1 1
45 RVT450CXP/CXM RTC450CNP 3,08 2 - 1
50 RVT500CXP/CXM RTC500CNP 3,12 1 1 1
COMBINAÇÃO ENTRE UNIDADES INTERNAS E UNIDADES EXTERNAS
COM COMPRESSOR INVERTER - SPLITÃO 20 A 50TR
UNIDADES EXTERNAS →
RAP120D_S RAP200D_S RAP200F_IV
←
 M
O
D
E
L
O
COP
[WI/WO]
↓
20 3,11 - - 1
30 3,12 1 - 1
40 3,02 - 1 1RTE400ADP
COMBINAÇÃO ENTRE ROOFTOP MODULAR E UNIDADES EXTERNAS
COM COMPRESSOR INVERTER - 20 A 40TR
RTE200AKP
RTE300ADP
ROOFTOP MODULAR
↓
UNIDADES EXTERNAS →
2.5. COMBINAÇÕES ENTRE AS UNIDADES INTERNAS CLINIC E UNIDADES EXTERNAS DA LINHA FIXO
RAP110D_L/D_H/D_S RAP120D_L/D_H/D_S RAP200D_L/D_H/D_S RAP300D_L/D_H/D_S
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MÓDULO 
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TROCADOR
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RVTF200APXN_P
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RVTF250ASXN_P
RVTF250APXN_P
RTCF250ASNFP
RTCF250APNFP
- 2 - -
30
RVTF300ASXN_P
RVTF300APXN_P
RTCF300ASNFP
RTCF300APNFP
- 1 1 -
40
RVTF400ASXN_P
RVTF400APXN_P
RTCF400ASNFP
RTCF400APNFP
- - 2 -
50
RVTF500ASXN_P
RVTF500APXN_P
RTCF500ASNFP
RTCF500APNFP
- - 1 1
COMBINAÇÃO ENTRE UNIDADES INTERNAS E UNIDADES EXTERNAS
COM COMPRESSOR FIXO - CLINIC 20 A 50TR
UNIDADES EXTERNAS →
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3.1. RTC + RVT200 (1 CICLO / 2 CICLOS) (mm)
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3.2. RTC + RVT250 (1 e 2 CICLOS) / 300 (2 CICLOS)
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787x5=435529
A
880 1300
21
3.3. RTC + RVT400 (2 CICLOS)
(mm)
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3.4. RTC + RVT450 / 500 / 550 (2 e 3 CICLOS)
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(mm)
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RETORNO
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DE RENOVAR 
DE AR
VISTA FRONTAL
(RENOVAÇÃO DE AR)
VISTA LATERAL
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VISTA INFERIOR
(FLANGES DE RETORNO / INSUFLAÇÃO)
 1823 
 2
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2
3
 
VISTA SUPERIOR
(COBERTURA)
VISTA ISOMÉTRICA
VISTA EXPLODIDA
(PAINEIS MOVEIS P/ MANUTENÇÃO)
3.6. RTE250AKP + RTE250ADP E RTE300ADP 
(mm)
P
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24
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 1790 
 
50 
FLANGE DE
INSUFLAÇÃO
FLANGE DE
RETORNO
VISTA LATERAL 2190 
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PROTEÇÃO 
DE RENOVAR 
DE AR
VISTA FRONTAL
(RENOVAÇÃO DE AR)
 392 
 1
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 1
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 160 160 692 
VISTA INFERIOR
(FLANGES DE RETORNO / INSUFLAÇÃO)
 1823 
 2
2
2
3
 
VISTA SUPERIOR
(COBERTURA)
VISTA ISOMÉTRICA
VISTA EXPLODIDA
(PAINEIS MOVEIS P/ MANUTENÇÃO)
25
3.7. RTE400ADP
(mm)
P
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50 
 2240 
 254 
FLANGE DE
RETORNO
FLANGE DE
INSUFLAÇÃO
VISTA LATERAL
 2
4
5
7
 
 2273 
VISTA SUPERIOR
(COBERTURA)
 489 388 
 1
7
4
6
 
 2
2
9
6
 
 101 1199 62 
VISTA INFERIOR
(FLANGES DE RETORNO / INSUFLAÇÃO)
 610 
 2424 
 1
4
3
8
 
 1
4
6
2
 
VISTA FRONTAL
(RENOVAÇÃO DE AR)
PROTEÇÃO 
DE RENOVAR 
DE AR
VISTA ISOMÉTRICA
VISTA EXPLODIFA
(PAINEIS MOVEIS P/ MANUTENÇÃO)
26
3.8. RTCF200/ 250/ 300
(mm)
P
R
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J
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T
O
A B C D E F G H I J
RTCF200ASNFP 2417 789 1146 170 203 268 139 1072 1208 834
RTCF250ASNFP 2652 877 1336 170 203 268 139 1260 1326 923
RTCF300ASNFP 2652 877 1336 170 203 268 139 1260 1326 923
MÓDULO
MÓDULO TROCADOR RTCF200 AO RTCF300 - LINHA STANDARD
DIMENSÕES [mm]
A B C D E F G H I J
RTCF200APNFP 2433 805 1162 178 211 276 147 1080 1216 842
RTCF250APNFP 2668 893 1352 178 211 276 147 1268 1334 931
RTCF300APNFP 2668 893 1352 178 211 276 147 1268 1334 931
MÓDULO
DIMENSÕES [mm]
MÓDULO TROCADOR RTCF200 AO RTCF300 - LINHA PLUS
27
3.9. RTCF400/ 500
(mm)
P
R
O
J
E
T
O
A B C D E F G H I J K
RTCF400ASNFP 3083 978 1402 485 205 269 140 1328 798 1018 1487
RTCF500ASNFP 3335 978 1430 488 203 238 138 1353 933 1018 1478
MÓDULO TROCADOR RTCF400 E RTCF500 - LINHA STANDARD
MÓDULO
DIMENSÕES [mm]
A B C D E F G H I J K
RTCF400APNFP 3099 994 1418 493 213 277 148 1336 806 1026 1495
RTCF500APNFP 3351 994 1446 496 211 246 146 1361 941 1026 1486
MÓDULO TROCADOR RTCF400 E RTCF500 - LINHA PLUS
MÓDULO
DIMENSÕES [mm]
28
3.10. RVTF200/ 250/ 300/ 400/ 500
(mm)
P
R
O
J
E
T
O
A B C D E F G H
RTCF200ASXN_P 2417 789 789 189 326 602 403 404
RTCF250ASXN_P 2652 877 877 247 335 602 403 401
RTCF300ASXN_P 2652 877 877 703 372 673 453 452
RTCF400ASXN_P 3083 978 978 855 405 755 503 500
RTCF500ASXN_P 3335 978 978 1107 406 755 503 500
MÓDULO VENTILADOR RVTF200 AO RVTF500 - LINHA STANDARD
MÓDULO
DIMENSÕES [mm]
A B C D E F G H
RTCF200APXN_P 2433 805 805 197 334 602 403 404
RTCF250APXN_P 2668 893 893 255 343 602 403 401
RTCF300APXN_P 2668 893 893 712 380 673 453 452
RTCF400APXN_P 3099 994 994 863 413 755 503 500
RTCF500APXN_P 3351 994 994 1115 414 755 503 500
MÓDULO VENTILADOR RVTF200 AO RVTF500 - LINHA PLUS
MÓDULO
DIMENSÕES [mm]
29
3.11. Unidade Externa RAP110 / 120 (DL / DH / DS) (1 CICLO)
3.12. Unidade Externa RAP200 / RAP300 (DL / DH / DS) (1 CICLO)
(mm)
IT 1 2 3 4 5 6
D
E
S
C
R
IÇ
Ã
O
E
N
T
R
A
D
A
 D
E
 A
R
 D
O
 C
O
N
D
E
N
S
A
D
O
R
S
A
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A
 D
E
 A
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 D
O
 C
O
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D
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A
D
O
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E
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T
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A
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A
 D
E
 G
Á
S
 R
E
F
R
IG
E
R
A
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T
E
S
A
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A
 D
O
 L
ÍQ
U
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O
 R
E
F
R
IG
E
R
A
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T
E
E
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T
R
A
D
A
 D
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 E
N
E
R
G
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 E
L
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T
R
IC
A
P
A
IN
E
L
 D
E
 A
C
E
S
S
O
 A
O
 Q
U
A
D
R
O
 E
L
É
T
R
ICO
 P
R
IN
C
IP
A
L
 1
6
6
1
 
(FURO Ø35(2x))
TAMPA DE ACESSO
QUADRO ELÉTRICO
OBLONGO 35x100 (2x)
TAMPA DE ACESSO
MANUTENÇÃO
 1000 
 9
0
0
 
 1
5
5
6
 
2
 151 
 1
3
5
 
 82 
 8
3
 
DETALHE SÉRIE DH / DS
(C/ VALV. SERVIÇO)
 1
4
0
 
 151 82 
 1
3
5
 
DETALHE SÉRIE DL
(S/ VALV. SERVIÇO)
DETALHE “A”
6
5
3
4
DETALHE “A”
1
(mm)
 1
6
6
1
 
OBLONGO 35x100 (2x)
TAMPA DE ACESSO
TAMPA DE ACESSO
MANUTENÇÃO
QUADRO ELÉTRICO
(FURO Ø35(2x))
 9
0
0
 
 1200 
 1
5
5
6
 
DETALHE SÉRIE DS / DH
(C/ VALV. SERVIÇO)
 8
3
 
 151 83 
 1
3
5
 
 1
4
0
 
 151 82 
 1
3
5
 
DETALHE SÉRIE DL / DL
(S/ VALV. SERVIÇO)
DETALHE “A”
2
6
5
3
4
DETALHE “A”
1
IT 1 2 3 4 5 6
D
E
S
C
R
IÇ
Ã
O
E
N
T
R
A
D
A
 D
E
 A
R
 D
O
 C
O
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A
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A
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A
 D
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 A
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 C
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A
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 G
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S
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A
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A
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 L
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F
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A
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T
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A
D
A
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G
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L
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A
P
A
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L
 D
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 A
C
E
S
S
O
 A
O
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A
D
R
O
 E
L
É
T
R
IC
O
 P
R
IN
C
IP
A
L
P
R
O
J
E
T
O
30
P
R
O
J
E
T
O 3.13. Unidade Externa RAP200 (FIV) (1 CICLO)
(mm)
IT 1 2 3 4 5 6
D
E
S
C
R
IÇ
Ã
O
E
N
T
R
A
D
A
 D
E
 A
R
 D
O
 C
O
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E
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S
A
D
O
R
S
A
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A
 D
E
 A
R
 D
O
 C
O
N
D
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S
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D
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T
R
A
D
A
 D
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 G
Á
S
 R
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F
R
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R
A
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T
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S
A
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A
 D
O
 L
ÍQ
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F
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R
A
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T
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T
R
A
D
A
 D
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 E
N
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R
G
IA
 E
L
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T
R
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A
P
A
IN
E
L
 D
E
 A
C
E
S
S
O
 A
O
 Q
U
A
D
R
O
 E
L
É
T
R
IC
O
 P
R
IN
C
IP
A
L
 1
6
6
1
 
OBLONGO 35x100 (2x)
TAMPA DE ACESSO
TAMPA DE ACESSO
MANUTENÇÃO
QUADRO ELÉTRICO
(FURO Ø35(2x))
 9
0
0
 
 1200 
 1
5
5
6
 
DETALHE SÉRIE DS / DH
(C/ VALV. SERVIÇO)
 8
3
 
 151 83 
 1
3
5
 
 1
4
0
 
 151 82 
 1
3
5
 
DETALHE SÉRIE DL / DL
(S/ VALV. SERVIÇO)
DETALHE “A”
2
6
5
3
4
DETALHE “A”
1
INVERTER
FILTRO G4
3.14. DIMENSÕES PARA FIXAÇÃO DAS UNIDADES EXTERNAS
 
 
BORRACHA 
AMORTECEDORA 
(PAD) 
BORRACHA 
AMORTECEDORA 
(PAD) 
FUNDAÇÃO 
CONCRETO 
372,5
 
372,5
 
455
 
BORRACHA 
AMORTECEDORA 
(PAD)
 
BORRACHA 
AMORTECEDORA 
(PAD) 
FUNDAÇÃO 
CONCRETO 
272,5
 
272,5
 
455
 
2
9
8
4
2
2
9
2
9
8
4
2
2
9
MODELOS
FIXO FIXO INVERTER
RAP110DL/DH/DS
RAP200DL/DH/DS
RAP120DL/DH/DS
RAP200FIV
31
P
R
O
J
E
T
O
( L ) T2
D
AX X
Y
Y
DAMPER DE AR EXTERNO (DAE)
( M )
DAMPER DE AR DE RETORNO (DAR) BASE
( P )
T1
B (
H
)
1
0
0
C
(
K
)
( J )
3.15. UNIDADE MÓDULO CAIXA DE MISTURA CXMT200 ~ 550CNP (INDOOR)
3.16. ESPECIFICAÇÕES DOS MÓDULOS CAIXA DE MISTURA CXMT200~550CNP
M K J L H P X Y A B T1 C D T2
CXMT200CNP 2000 100 735 1900 900 710 500 200 900 830 135 530 500 100
CXMT250CNP 2000 1400 750 1900 1300 710 550 350 800 1230 150 530 600 100
CXMT300CNP 2000 1400 750 1900 1300 710 475 300 950 1230 150 530 700 100
CXMT400CNP 2635 1400 860 1900 1300 880 625 250 1250 1230 150 640 800 135
CXMT450CNP 3285 1400 860 2500 1300 880 875 200 1400 1230 150 640 900 135
CXMT500CNP 3285 1400 860 3150 1300 880 800 150 1550 1230 150 640 1000 135
Dimensões do Módulo Dimensões dos Dampers
s/ Pés e Dampers c/ Pés e Dampers Retorno (DAR) Externo (DAE)
Modelo
da Caixa
Dimensões Externas
CXMT550CNP 3285 1400 860 3150 1300 880 800 150 1550 1230 150 640 1000 135
Peso Peso
Líquido Bruto
[kg] [kg]
CXMT200CNP 100 110
CXMT250CNP 110 120
CXMT300CNP 120 130
CXMT400CNP 190 205
CXMT450CNP 210 222
CXMT500CNP 230 242
Qtde. 
de 
Pés
Filtros
2
G4
3
Modelo
da Caixa
CXMT550CNP 230 242
Notas:
§ Dimensões iguais para CXMT_CNP e CXMT_CNPC.
§ A caixa de mistura padrão é G4. Filtragens especiais somente sob consulta.
32
P
R
O
J
E
T
O 3.18. CXMF200/250/300/400/500
A B C D E F G H I J K L
CXMF200ASNP 2417 789 1146 1246 194 400 426 510 157 603 1666 37
CXMF250ASNP 2652 877 1336 1436 238 401 428 676 240 600 899 37
CXMF300ASNP 2652 877 1336 1436 238 401 430 676 240 600 899 37
CXMF400ASNP 3083 978 1402 1502 232 510 491 600 - 904 1676 37
CXMF500ASNP 3335 978 1430 1530 235 507 431 747 - 904 2166 37
MÓDULO
MÓDULO CAIXA DE MISTURA CXMF200 AO CXMF500 - LINHA STANDARD
DIMENSÕES [mm]
A B C D E F G H I J K L
CXMF200APNP 2433 1162 805 905 202 400 426 510 157 603 1666 45
CXMF250APNP 2668 1352 893 993 246 401 438 676 248 600 1830 45
CXMF300APNP 2668 1352 893 993 246 401 438 676 248 600 1830 45
CXMF400APNP 3099 1418 994 1094 242 510 509 600 45 904 1664 45
CXMF500APNP 3351 1446 994 1094 243 507 449 747 45 904 2165 45
MÓDULO
MÓDULO CAIXA DE MISTURA CXMF200 AO CXMF500 - LINHA PLUS
DIMENSÕES [mm]
33
P
R
O
J
E
T
O
ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS
4.1. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS GERAIS
4
4.1.1. Módulo Trocador
Altura Largura Profund.
[kcal] (BSP) [mm] [mm] [mm] [kg]
RTC200CNK 1 55.000 900 1900 710 100
RTC200CNP 2 61.000 900 1900 710 100
RTC250DNK 1 77.100 900 1900 710 150
RTC250CNP 2 72.000 1300 1900 710 145
RTC300CNP 2 88.800 1300 1900 710 148
RTC400CNP 2 113.000 1300 2500 880 210
RTC450DND 2 126.400 1300 3150 880 210
RTC500DND 2 138.800 1300 3150 880 230
RTC550DND 2 150.600 1300 3150 880 230
MÓDULO TROCADOR - LINHA SPLITÃO FIXO
Modelo do 
Módulo 
Trocador
Número 
de 
Ciclos
Capacidade
 Nominal 
60Hz
Dispositivo
de Expansão
Fluido
Refrigerante
Classe de 
Filtragem
Dreno Isolamento
 Térmico
Dimensões
Peso
Polietileno 
aluminizado
8mm
Válvula de
Expansão 
Termostática
R-410A G4 3/4"
Altura Largura Profund.
[kcal] (BSP) [mm] [mm] [mm] [kg]
RTC200CNK 1 55.000 900 1900 710 100
RTC250DNK 1 77.100 900 1900 710 150
RTC250CNP 2 72.000 1300 1900 710 145
RTC300CNP 2 88.800 1300 1900 710 148
RTC400CNP 2 113.000 1300 2500 880 210
RTC450DND 2 126.400 1300 3150 880 210
RTC450CNP 3 130.000 1300 3150 880 210
RTC500CNP 3 148.200 1300 3150 880 230
PesoModelo do 
Módulo 
Trocador
Número 
de 
Ciclos
Capacidade
 Nominal 
60Hz
Dispositivo
de Expansão
Fluido
Refrigerante
Classe de 
Filtragem
Dreno Isolamento
 Térmico
Dimensões
Válvula de
Expansão 
Termostática
R-410A G4 3/4"
Polietileno 
Aluminizado 
8mm
MÓDULO TROCADOR - LINHA SPLITÃO INVERTER
Altura Largura Profund.
[kcal] (BSP) [mm] [mm] [mm] [kg]
RTCF200ASNFP 1 55.000 2417 1146 789 249
RTCF250ASNFP 2 72.000 2652 1336 877 295
RTCF300ASNFP 2 88.800 2652 1336 877 305
RTCF400ASNFP 2 126.400 3083 1402 978 381
RTCF500ASNFP 2 138.800 3335 1430 978 438
Dreno
Dimensões
Peso
Válvula de
Expansão 
Termostática
R-410A
Conforme Kit 
Filtragem 
Adquirido
3/4"
Poliuretano 
expandido 
14mm
MÓDULO TROCADOR - LINHA CLINIC STANDARD
Modelo do 
Módulo 
Trocador
Número 
de 
Ciclos
Capacidade
 Nominal 
60Hz
Dispositivo
de Expansão
Fluido
Refrigerante
Classe de 
Filtragem
Isolamento
 Térmico
Altura Largura Profund.
[kcal] (BSP) [mm] [mm] [mm] [kg]
RTCF200APNFP 1 55.000 2433 1162 805 274
RTCF250APNFP 2 72.000 2668 1352 893 325
RTCF300APNFP 2 88.800 2668 1352 893 336
RTCF400APNFP 2 126.400 3099 1418 994 419
RTCF500APNFP 2 138.800 3351 1446 994 482
Isolamento
 Térmico
Dimensões
Peso
Válvula de
Expansão 
Termostática
R-410A
Conforme Kit 
Filtragem 
Adquirido
3/4"
Poliuretano 
expandido 
24mm
MÓDULO TROCADOR - LINHA CLINIC PLUS
Modelo do 
Módulo 
Trocador
Número 
de 
Ciclos
Capacidade
 Nominal 
60Hz
Dispositivo
de Expansão
Fluido
Refrigerante
Classe de 
Filtragem
Dreno
34
P
R
O
J
E
T
O
4.1.2. Módulo Ventilador
Altura Largura Profund.
[m³/h] [mmca] [CV] [A] [A] [A] [mm] [mm] [mm] [kg]
RVT200CXP 10 - 20 (G4) KCO0052 4 14,1 8,2 7,1
RVT200CXM até 40 (G4) KCO0036 5 17,4 10,1 8,7
RVT250CXP 10 - 20 (G4) KCO0052 4 14,1 8,2 7,1
RVT250CXM até 45 (G4) KCO0053 7,5 25,5 14,7 12,8
RVT300CXP 10 - 20 (G4) KCO0036 5 17,4 10,1 8,7
RVT300CXM até 30 (G4) KCO0053 7,5 25,5 14,7 12,8
RVT400CXP 10 - 20 (G4) KCO0037 10 31,8 18,4 15,9
RVT400CXM até 30 (G4) KCO0038 12,5 39,0 22,5 19,5
RVT450CXP 10 - 20 (G4) KCO0038 12,5 39,0 22,5 19,5
RVT450CXM até 40 (G4) KCO0039Não 
Aplicável
15 47,0 27,2 23,5
RVT500CXP 8 - 23 (G4) KCO0038
Polias 
variáveis
12,5 39,0 22,5 19,5
RVT500CXM até 38 (G4) KCO0039 15 47,0 27,2 23,5
RTC550DXP 23 (G4) KCO0039 15 47,0 27,2 23,5
RTC550DXM até 32 (G4) KCO0039 15 47,0 27,2 23,5
180
27.200
880
2500
880
250
30.600
3150
300
34.000
Não 
Aplicável37.400 350
Dimensões
Peso
Polias 
variáveis
13.600
710 1900 710
120
17.000 150
20.400
MÓDULO VENTILADOR - LINHA SPLITÃO FIXO E INVERTER
Modelo do
Módulo 
Ventilador
Vazão 
de Ar 
Pressão 
Estática Kit de 
Acionamento
Ajuste da 
vazão
Potência
do Motor 
Corrente 
Máxima 
do Motor - 
220V
Corrente 
Máxima 
do Motor - 
380V
Corrente 
Máxima do 
Motor - 
440V
Altura Largura Profund.
[m³/h] [mmca] [CV] [A] [A] [A] [mm] [mm] [mm] [kg]
RVTF200ASXNLP 29- 42 KCO0036 5 17,4 10,1 8,7 279
RVTF200ASXNSP 43 - 70 KCO0053 7,5 25,5 14,7 12,8 290
RVTF200ASXNHP 95 - 105 KCO0037 10 31,2 18,0 15,6 306
RVTF250ASXNLP 19 - 46 KCO0053 7,5 25,5 14,7 12,8 303
RVTF250ASXNSP 47 - 73 KCO0037 10 31,2 18,0 15,6 319
RVTF250ASXNHP 100 - 124 KCO0039 15 45,3 26,2 22,7 330
RVTF300ASXNLP 30 - 35 KCO0053 7,5 25,5 14,7 12,8 323
RVTF300ASXNSP 58 - 79 KCO0038 12,5 39 22,5 19,5 352
RVTF300ASXNHP 91 - 100 KCO0039 15 45,3 26,2 22,7 350
RVTF400ASXNLP 26 - 49 KCO0037 10 31,8 18,4 15,9 482
RVTF400ASXNSP 60 KCO0039 15 46,9 27,1 23,4 496
RVTF400ASXNHP 100 SOB 
CONSULTA
25 79,8 46,1 39,9 568
RVTF500ASXNLP 30 KCO0039 15 46,9 27,1 23,4 558
RVTF500ASXNSP 60
SOB 
CONSULTA
20 64,3 37,2 32,2 610
RVTF500ASXNHP 100 SOB 
CONSULTA
30 94,8 54,8 47,4 650
978
27.200 3083 978
Não 
Aplicável
34.000 3335 978
877
Corrente 
Máxima 
do Motor - 
380V
Dimensões
Peso
13.600
Polias 
Variáveis
2417 789 789
17.000 2652 877
877
978
877
20.400 2652
MÓDULO VENTILADOR - LINHA CLINIC STANDARD
Modelo do
Módulo Ventilador
Vazão 
de Ar 
Pressão 
Estática Kit de 
Acionamento
Ajuste da 
vazão
Potência
do Motor 
Corrente 
Máxima 
do Motor - 
220V
Corrente 
Máxima do 
Motor - 
440V
Rafael Mendes
Destacar
Rafael Mendes
Destacar
Rafael Mendes
Destacar
Rafael Mendes
Destacar
35
P
R
O
J
E
T
O
4.1.3. Rooftop Modular
RTE200AKP RTE200ADP RTE250AKP RTE250ADP RTE300ADP RTE400ADP
1 2 1 2 2 2
55000 55000 77050 72000 88800 111300
[m³/h]
20400 27200
[mmca]
KCO0052 KCO0052 KCO0052 KCO0052 KCO0036 KCO0037
[CV] 4 4 4 4 5 10
Altura [mm]
Largura [mm] 2424
Profund. [mm] 2240
[kg] 420 575
LINHA ROOFTOP MODULAR FIXO E INVERTER
Ajuste da vazão
Potência do Motor 
Classe de Filtragem G4 (Opcional G1 e M5)
Dreno (BSP) 2 X 3/4"
Isolamento Térmico Polietileno Aluminizado 14mm
Modelo
Númerode Ciclos
Capacidade Nominal [kcal]
Dispositivo de Expansão Válvula de Expansão Termostática
Fluido Refrigerante R-410A
Peso 360 400
Vazão de Ar 
Pressão Estática
Kit de Acionamento
13600 17000
10 ~ 20
Polias Variáveis
Dimensões
1075
2190
1790
1465
4.1.4. Unidades Externas
Altura Largura Profund.
[m³/h] [mmca] [CV] [A] [A] [A] [mm] [mm] [mm] [kg]
RVTF200APXNLP 29- 42 KCO0036 5 17,4 10,1 8,7 307
RVTF200APXNSP 43 - 70 KCO0053 7,5 25,5 14,7 12,8 319
RVTF200APXNHP 95 - 105 KCO0037 10 31,8 18,4 15,9 336
RVTF250APXNLP 19 - 46 KCO0053 7,5 25,5 14,7 12,8 334
RVTF250APXNSP 47 - 73 KCO0037 10 31,8 18,4 15,9 351
RVTF250APXNHP 100 - 124 KCO0039 15 47 27,2 23,5 363
RVTF300APXNLP 30 - 35 KCO0053 7,5 25,5 14,7 12,8 356
RVTF300APXNSP 58 - 79 KCO0038 12,5 39 22,5 19,5 388
RVTF300APXNHP 91 - 100 KCO0039 15 47 27,2 23,5 385
RVTF400APXNLP 26 - 49 KCO0037 10 31,8 18,4 15,9 530
RVTF400APXNSP 60 KCO0039 15 46,9 27,1 23,4 546
RVTF400APXNHP 100
SOB 
CONSULTA 25 79,8 46,1 39,9 625
RVTF500APXNLP 30 KCO0039 15 46,9 27,1 23,4 614
RVTF500APXNSP 60
SOB 
CONSULTA 20 64,3 37,2 32,2 672
RVTF500APXNHP 100
SOB 
CONSULTA
30 94,8 54,8 47,4 716
3351 994
MÓDULO VENTILADOR - LINHA CLINIC PLUS
Modelo do
Módulo Ventilador
994
20.400 2668 893 893
27.200 3099 994 994
Não 
Aplicável
34.000
Peso
13.600
Polias 
Variáveis
2433 805 805
17.000 2668 893 893
Vazão 
de Ar 
Pressão 
Estática Kit de 
Acionamento
Ajuste da 
vazão
Potência
do Motor 
Corrente 
Máxima 
do Motor - 
220V
Corrente 
Máxima 
do Motor - 
380V
DimensõesCorrente 
Máxima do 
Motor - 
440V
Carga
Altura Largura Profund.
[m³/h] [mmca] [kg] [A] [A] [A] [mm] [mm] [mm] [kg]
RAP110_L/H/S 17.000 41,1 23,8 22,0
RAP120_L/H/S 17.000 41,1 23,8 22,0
RAP200_L/H/S 23.000 65,8 38,0 34,3 265
RAP300_L/H/S 25.500 100,5 58,1 50,3 310
RAP200_IV 23.000 9,2 68,3 39,5 N/D 265
1.200
1.700
1.000
903
235
Corrente 
Máxima da 
U. Cond. 
(380V)
Dimensões
Peso
Tipo
Corrente 
Máxima da 
U. Cond. 
(440V)
0 R-410a
0
Potência: 
220V/380V/440V
3Ø - 60Hz
Comando:
220V/380V
1Ø - 60Hz*
MÓDULO CONDENSADOR - LINHA SPLITÃO E SPLITOP FIXO E INVERTER
Módulo
Condensador
Vazão 
de Ar 
Pressão 
Estática
Fluído Refrigerante
Alimentação
 Elétrica
Corrente 
Máxima da 
U. Cond. 
(220V)
NOTA
(*) Para a tensão de 440V, a alimentação do comando já vem conectada de fábrica, através de um transformador 440V/220V instalado 
na caixa de comando, não sendo necessário nenhuma conversão.
4.2. CARGAS PARCIAIS LINHA SPLITÃO / ROOFTOP MODULAR INVERTER
36
P
R
O
J
E
T
O
NOTAS
(1) A tabela se refere à condição nominal e tensão 220V. Para 380V, multiplicar a corrente por 0,58.
100 75 50 33 100 75 50 25
55000 41250 27500 18150 88800 66600 44400 22200
Potência [kW]
Corrente [A] (1)
Potência [kW] 17,20 10,80 6,80 3,95 17,2 8,1 12,2 5,5
Corrente [A] (1) 45,2 28,4 17,9 10,6 45,2 21,3 32,2 14,5
Potência [kW] 1,10 1,00 0,73 0,70 1,1 1 0,73 0,7
Corrente [A] (1) 3,5 3,1 2,3 2,2 3,5 3,1 2,3 2,2
Potência [kW] 9,9 9,9
Corrente [A] (1) 31 31
Ventilador Potência [kW] 0,76 0,76
Condensador Corrente [A] (1) 3 2,9
Potência [kW] 20,58 14,08 9,81 6,93 33,09 23,89 17,06 10,33
Corrente [A] (1) 56,9 39,7 28,4 21,0 96,6 72,2 48,4 30,6
COP [W/W] 3,11 3,41 3,26 3,05 3,12 3,25 3,03 2,5
Cos ϕ 0,95 0,93 0,91 0,87 0,90 0,87 0,93 0,89
OffOff
Total
RAP200_IV
Compressor
Ventilador do
Condensador
RAP120_S
Compressor
Ventilador do
Evaporador
2,28 4,13
8,2 13,9
Capacidade [kcal/h]
Modelo RTC 20 30
Cargas Parciais [%]
100 75 50 25 100 75 50 25 100 75 50 25
111300 83475 55650 20869 130000 97500 65000 32500 148200 111150 74100 37050
Potência [kW]
Corrente [A] (1)
Potência [kW] 19,80 9,90 9,90 9,90 9,90
Corrente [A] (1) 62 31 31 31 31
Potência [kW] 1,40 0,70 0,50 0,76 0,50
Corrente [A] (1) 5,8 2,9 1,9 3 1,9
Potência [kW] 15,30 15,30 15,30 15,30
Corrente [A] (1) 46,9 46,9 46,9 46,9
Potência [kW] 1,10 1,00 1,10 1,00
Corrente [A] (1) 3,5 3,1 3,5 3,1
Potência [kW] 17,2 5,2 17,2 6,8 17,2 17,2 6,8 7,86 17,2 15,3 9,4 9,4
Corrente [A] (1) 45,2 13,8 45,2 17,9 45,2 45,2 17,9 20,8 45,2 40,2 24,7 24,7
Potência [kW] 1,10 1,00 0,73 0,70 1,10 1,00 0,73 0,70 1,10 1,00 0,73 0,70
Corrente [A] (1) 3,5 3,1 2,3 2,2 3,5 3,1 2,3 2,2 3,5 3,1 2,3 2,2
Potência [kW] 42,85 30,65 26,08 15,65 49,15 38,45 27,58 18,21 55,32 42,56 30,49 20,06
Corrente [A] (1) 124,5 92,3 72,9 45,5 147,7 113,4 84,3 54,2 164,3 124,5 91,1 58,1
COP [W/W] 3,02 3,17 2,48 1,55 3,08 2,95 2,74 2,08 3,12 3,04 2,83 2,15
Cos ϕ 0,90 0,87 0,94 0,90 0,87 0,89 0,86 0,88 0,88 0,90 0,88 0,91
RAP200_IV
Compressor
Ventilador do
Condensador
Total
RAP200_S
Compressor
Off Off Off Off
Ventilador do
Condensador
RAP120_S
Compressor
Off Off Off
Ventilador do
Condensador
Cargas Parciais [%]
Capacidade [kcal/h]
Ventilador do
Evaporador
8,15 9,65 9,96
25,4 31,2 31,2
Modelo RTC 40 45 50
37
4.3. DADOS ELÉTRICOS
P
R
O
J
E
T
O
NOTAS
(1) A tabela se refere à condição nominal e tensão 220V. 
(2) A linha “H” e “S” são dotados de capacitor de correção do fator de potência, garantindo cos ϕ > 0,92.
(3) O motor do ventilador dos equipamentos RAP110/120/200/300_S são acionados por inversor de frequência. Para leitura da corrente, 
consultar o manual de instalação.
4.3.1 LINHA SPLITÃO (FIXO)
Tensão de alimentação: 220V – Trifásico – 60Hz.
NOTAS
(1) A tabela serefere à condição nominal e tensão 220V. 
(2) A linha “H” e “S” são dotados de capacitor de correção do fator de potência, garantindo cos ϕ > 0,92.
(3) O motor do ventilador dos equipamentos RAP110/120/200/300_S são acionados por inversor de frequência. Para leitura da corrente, 
consultar o manual de instalação.
220V -
 
TRIFÁSICO -
 
60Hz
 
PRESSÃO ESTÁTICA
 
PADRÃO
 
MÓDULO TROCADOR
 
RTC200CNK
 
RTC200CNP
 
RTC250DNK
 
RTC250CNP
 
RTC300CNP
 
RTC400CNP
 
RTC450DND
 
RTC500DND
 
RTC550DND
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 1
 
MODELO
 
RAP200D5
 
RAP110D5
 
RAP300D5
 
RAP120D5
 
RAP200D5
 
RAP200D5
 
RAP300D5
 
RAP300D5
 
RAP300D5
 
Potência Máx
 
22,10 [kW]
 
15,00 [kW]
 
34,43 [kW]
 
15,00 [kW]
 
22,10 [kW]
 
22,10 [kW]
 
34,43 [kW]
 
34,43 [kW]
 
34,43 [kW]
 
Corrente Máx (1) 
65,8 [A]
 
41,1 [A]
 
100,5 [A]
 
41,1 [A]
 
65,8 [A]
 
65,8 [A]
 
100,5 [A]
 
100,5 [A]
 
100,5 [A]
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 2 
MODELO RAP110D5 RAP120D5 RAP120D5 RAP200D5 RAP120D5 RAP200D5 RAP300D5 
Potência Máx 15,00 [kW] 15,00 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 34,43 [kW] 
Corrente Máx (1) 41,1 [A] 41,1 [A] 41,1 [A] 65,8 [A] 41,1 [A] 65,8 [A] 100,5 [A] 
MÓDULO 
VENT. 
MODELO RVT200CXP RVT200CXP RVT250CXP RVT250CXP RVT300CXP RVT400CXP RVT450CXP RVT500CXP RTC550DXP 
Potência Máx 4,09 [kW] 4,09 [kW] 4,09 [kW] 4,09 [kW] 5,12 [kW] 9,96 [kW] 12,40 [kW] 12,40 [kW] 14,87 [kW] 
Corrente Máx (1)
 14,1 [A] 14,1 [A] 14,1 [A] 14,1 [A] 17,4 [A] 31,8 [A] 39,0 [A] 39,0 [A] 47,0 [A] 
TOTAL
 (Ponto de 
energia)
 
Potência Máx 26,19 [kW] 34,09 [kW] 38,52 [kW] 34,09 [kW] 42,22 [kW] 54,16 [kW] 61,83 [kW] 68,93 [kW] 83,73 [kW] 
Corrente Máx (1)
 
79,9 [A]
 
96,3 [A]
 
114,6 [A]
 
96,3 [A]
 
124,3 [A]
 
163,4 [A]
 
180,7 [A]
 
205,4 [A]
 
248,1 [A]
 
Corrente 
 de Partida
 
343,2 [A]
 
260,8 [A]
 
516,8 [A]
 
260,8 [A]
 
387,6 [A]
 
426,7 [A]
 
582,8 [A]
 
607,5 [A]
 
650,2 [A]
 
Cos ϕ "L"
 
0,86
 
0,93
 
0,88
 
0,93
 
0,89
 
0,87
 
0,90
 
0,88
 
0,89
 
Cos ϕ "H"(2)
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
Cos ϕ "S" (2)
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
220V -
 
TRIFÁSICO -
 
60Hz
 
PRESSÃO ESTÁTICA
 
ALTA
 
MÓDULO TROCADOR
 
RTC200CNK
 
RTC200CNP
 
RTC250DNK
 
RTC250CNP
 
RTC300CNP
 
RTC400CNP
 
RTC450DND
 
RTC500DND
 
RTC550DND
UNIDADE 
COND. 
CICLO 1
 
MODELO
 
RAP200D5
 
RAP110D5
 
RAP300D5
 
RAP120D5
 
RAP200D5
 
RAP200D5
 
RAP300D5
 
RAP300D5
 
RAP300D5
Potência Máx
 
22,10 [kW]
 
15,00 [kW]
 
34,43 [kW]
 
15,00 [kW]
 
22,10 [kW]
 
22,10 [kW]
 
34,43 [kW]
 
34,43 [kW]
 
34,43 [kW]
Corrente Máx (1) 
65,8 [A]
 
41,1 [A]
 
100,5 [A]
 
41,1 [A]
 
65,8 [A]
 
65,8 [A]
 
100,5 [A]
 
100,5 [A]
 
100,5 [A]
UNIDADE 
COND. 
CICLO 2 
MODELO RAP110D5 RAP120D5 RAP120D5 RAP200D5 RAP120D5 RAP200D5 RAP300D5
Potência Máx 15,00 [kW] 15,00 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 34,43 [kW]
Corrente Máx (1) 41,1 [A] 41,1 [A] 41,1 [A] 65,8 [A] 41,1 [A] 65,8 [A] 100,5 [A]
MÓDULO 
VENT. 
MODELO RVT200CXM RVT200CXM RVT250CXM RVT250CXM RVT300CXM RVT400CXM RVT450CXM RVT500CXM RTC550DXM
Potência Máx 4,09 [kW] 4,09 [kW] 4,09 [kW] 4,09 [kW] 5,12 [kW] 9,96 [kW] 12,40 [kW] 14,87 [kW] 14,87 [kW]
Corrente Máx (1)
 14,1 [A] 14,1 [A] 14,1 [A] 14,1 [A] 17,4 [A] 31,8 [A] 39,0 [A] 47,0 [A] 47,0 [A] 
TOTAL
 (Ponto de 
energia)
 
Potência Máx 26,19 [kW] 34,09 [kW] 38,52 [kW] 34,09 [kW] 42,22 [kW] 54,16 [kW] 61,83 [kW] 71,40 [kW] 83,73 [kW]
Corrente Máx (1)
 
79,9 [A]
 
96,3 [A]
 
114,6 [A]
 
96,3 [A]
 
124,3 [A]
 
163,4 [A]
 
180,7 [A]
 
213,3 [A]
 
248,1 [A]
Corrente 
 de Partida
 
343,2 [A]
 
260,8 [A]
 
516,8 [A]
 
260,8 [A]
 
387,6 [A]
 
426,7 [A]
 
582,8 [A]
 
615,3 [A]
 
650,2 [A]
Cos ϕ "L"
 
0,86
 
0,93
 
0,88
 
0,93
 
0,89
 
0,87
 
0,90
 
0,88
 
0,89
 
Cos ϕ "H" (2)
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
Cos ϕ "S" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
 
38
P
R
O
J
E
T
O
 
380V -
 
TRIFÁSICO -
 
60HZ
 
PRESSÃO ESTÁTICA
 
PADRÃO
 
MÓDULO TROCADOR
 
RTC200CNK
 
RTC200CNP
 
RTC250DNK
 
RTC250CNP
 
RTC300CNP
 
RTC400CNP
 
RTC450DND
 
RTC500DND
 
RTC550DND
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 1
 
MODELO
 
RAP200D7
 
RAP110D7
 
RAP300D7
 
RAP120D7
 
RAP200D7
 
RAP200D7
 
RAP300D7
 
RAP300D7
 
RAP300D7
 
Potência Máx
 
22,10 [kW]
 
15,00 [kW]
 
34,43 [kW]
 
15,00 [kW]
 
22,10 [kW]
 
22,10 [kW]
 
34,43 [kW]
 
34,43 [kW]
 
34,43 [kW]
 
Corrente Máx (1) 
38,0 [A]
 
23,8 [A]
 
58,1 [A]
 
23,8 [A]
 
38,0 [A]
 
38,0 [A]
 
58,1 [A]
 
58,1 [A]
 
58,1 [A]
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 2 
MODELO RAP110D7 RAP120D7 RAP120D7 RAP200D7 RAP120D7 RAP200D7 RAP300D7 
Potência Máx 15,00 [kW] 15,00 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 34,43 [kW] 
Corrente Máx (1) 23,8 [A] 23,8 [A] 23,8 [A] 38,0 [A] 23,8 [A] 38,0 [A] 58,1 [A] 
MÓDULO 
VENT. 
MODELO RVT200CXP RVT200CXP RVT250CXP RVT250CXP RVT300CXP RVT400CXP RVT450CXP RVT500CXP RTC550DXP 
Potência Máx 4,09 [kW] 4,09 [kW] 4,09 [kW] 4,09 [kW] 5,12 [kW] 9,96 [kW] 12,40 [kW] 12,40 [kW] 14,87 [kW] 
Corrente Máx (1)
 8,2 [A] 8,2 [A] 8,2 [A] 8,2 [A] 10,1 [A] 18,4 [A] 22,5 [A] 22,5 [A] 27,2 [A] 
TOTAL
 (Ponto de 
energia)
 
Potência Máx 26,19 [kW] 34,09 [kW] 38,52 [kW] 34,09 [kW] 42,22 [kW] 54,16 [kW] 61,83 [kW] 68,93 [kW] 83,73 [kW] 
Corrente Máx (1)
 
46,2 [A]
 
55,7 [A]
 
66,3 [A]
 
55,7 [A]
 
71,9 [A]
 
94,5 [A]
 
104,4 [A]
 
118,7 [A]
 
143,4 [A]
 
Corrente 
 de Partida
 
198,4 [A]
 
150,8 [A]
 
298,7 [A]
 
150,8 [A]
 
224,1 [A]
 
246,7 [A]
 
336,9 [A]
 
351,2 [A]
 
375,9 [A]
 
Cos ϕ "L"
 
0,86
 
0,93
 
0,88
 
0,93
 
0,89
 
0,87
 
0,90
 
0,88
 
0,89
 
Cos ϕ "H" (2)
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
Cos ϕ "S" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
 
Tensão de alimentação: 380V – Trifásico – 60Hz.
NOTAS
(1) A tabela se refere à condição nominal e tensão 380V.
(2) As linhas “H” e “S” são dotadas de capacitor de correção do fator de potência, garantindo cos ϕ > 0,92.
(3) O motor do ventilador dos equipamentos RAP110/120/200/300_S são acionados por inversor de frequência. Para leitura da 
corrente, consultar o manual de instalação.
380V -
 
TRIFÁSICO -
 
60HZ
 
PRESSÃO ESTÁTICA
 
ALTA
 
MÓDULO TROCADOR
 
RTC200CNK
 
RTC200CNP
 
RTC250DNK
 
RTC250CNP
 
RTC300CNP
 
RTC400CNP
 
RTC450DND
 
RTC500DND
 
RTC550DND
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 1
 
MODELO
 
RAP200D7
 
RAP110D7
 
RAP300D7
 
RAP120D7
 
RAP200D7
 
RAP200D7
 
RAP300D7
 
RAP300D7
 
RAP300D7
 
Potência Máx
 
22,10 [kW]
 
15,00 [kW]
 
34,43 [kW]
 
15,00 [kW]
 
22,10 [kW]
 
22,10 [kW]
 
34,43 [kW]
 
34,43 [kW]
 
34,43 [kW]
 
Corrente Máx(1) 
38,0 [A]
 
23,8 [A]
 
58,1 [A]
 
23,8 [A]
 
38,0 [A]
 
38,0 [A]
 
58,1 [A]
 
58,1 [A]
 
58,1 [A]
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 2 
MODELO RAP110D7 RAP120D7 RAP120D7 RAP200D7 RAP120D7 RAP200D7 RAP300D7 
Potência Máx 15,00 [kW] 15,00 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 34,43 [kW] 
Corrente Máx(1) 23,8 [A] 23,8 [A] 23,8 [A] 38,0 [A] 23,8 [A] 38,0 [A] 58,1 [A] 
MÓDULO 
VENT. 
MODELO RVT200CXM RVT200CXM RVT250CXM RVT250CXM RVT300CXM RVT400CXM RVT450CXM RVT500CXM RTC550DXM 
Potência Máx 4,09 [kW] 4,09 [kW] 4,09 [kW] 4,09 [kW] 5,12 [kW] 9,96 [kW] 12,40 [kW] 14,87 [kW] 14,87 [kW] 
Corrente Máx(1)
 8,2 [A] 8,2 [A] 8,2 [A] 8,2 [A] 10,1 [A] 18,4 [A] 22,5 [A] 27,2 [A] 27,2 [A] 
TOTAL
 (Ponto de 
energia)
 
Potência Máx 26,19 [kW] 34,09 [kW] 38,52 [kW] 34,09 [kW] 42,22 [kW] 54,16 [kW] 61,83 [kW] 71,40 [kW] 83,73 [kW] 
Corrente Máx(1)
 
46,2 [A]
 
55,7 [A]
 
66,3 [A]
 
55,7 [A]
 
71,9[A]
 
94,5 [A]
 
104,4 [A]
 
123,3 [A]
 
143,4 [A]
 
Corrente 
 de Partida
 
198,4 [A]
 
150,8 [A]
 
298,7 [A]
 
150,8 [A]
 
224,1 [A]
 
246,7 [A]
 
336,9 [A]
 
355,7 [A]
 
375,9 [A]
 
Cos ϕ "L"
 
0,86
 
0,93
 
0,88
 
0,93
 
0,89
 
0,87
 
0,90
 
0,88
 
0,89
 
Cos ϕ "H"(2)
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
Cos ϕ "S"(2)
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
 
NOTAS
(1) A tabela se refere à condição nominal e tensão 380V.
(2) As linhas “H” e “S” são dotadas de capacitor de correção do fator de potência, garantindo cos ϕ > 0,92.
(3) O motor do ventilador dos equipamentos RAP110/120/200/300_S são acionados por inversor de frequência. Para leitura da corrente, 
consultar o manual de instalação.
39
P
R
O
J
E
T
O
Tensão de alimentação: 440V – Trifásico – 60Hz.
 
 
 
 
 
 
 
 
440V -
 
TRIFÁSICO -
 
60HZ
 
PRESSÃO ESTÁTICA
 
PADRÃO
 
MÓDULO TROCADOR
 
RTC200CNK
 
RTC200CNP
 
RTC250DNK
 
RTC250CNP
 
RTC300CNP
 
RTC400CNP
 
RTC450DND
 
RTC500DND
 
RTC550DND
UNIDADE 
COND. 
CICLO 1
 
MODELO
 
RAP200D9
 
RAP110D9
 
RAP300D9
 
RAP120D9
 
RAP200D9
 
RAP200D9
 
RAP300D9
 
RAP300D9
 
RAP300D9
Potência Máx
 
22,90 [kW]
 
15,80 [kW]
 
34,43 [kW]
 
15,80 [kW]
 
22,90 [kW]
 
22,90 [kW]
 
34,43 [kW]
 
34,43 [kW]
 
34,43 [kW]
Corrente Máx(1) 
34,3 [A]
 
22,0 [A]
 
50,3 [A]
 
22,0 [A]
 
34,3 [A]
 
34,3 [A]
 
50,3 [A]
 
50,3 [A]
 
50,3 [A]
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 2 
MODELO RAP110D9 RAP120D9 RAP120D9 RAP200D9 RAP120D9 RAP200D9 RAP300D9
Potência Máx 15,80 [kW] 15,80 [kW] 15,80 [kW] 22,90 [kW] 15,80 [kW] 22,90 [kW] 34,43 [kW]
Corrente Máx(1) 22,0 [A] 22,0 [A] 22,0 [A] 34,3 [A] 22,0 [A] 34,3 [A] 50,3 [A] 
MÓDULO 
VENT. 
MODELO RVT200CXP RVT200CXP RVT250CXP RVT250CXP RVT300CXP RVT400CXP RVT450CXP RVT500CXP RTC550DXP
Potência Máx 4,09 [kW] 4,09 [kW] 4,09 [kW] 4,09 [kW] 5,12 [kW] 9,96 [kW] 12,40 [kW] 12,40 [kW] 14,87 [kW]
Corrente Máx(1)
 7,1 [A] 7,1 [A] 7,1 [A] 7,1 [A] 8,7 [A] 15,9 [A] 19,5 [A] 19,5 [A] 23,5 [A] 
TOTAL
 (Ponto de 
energia)
 
Potência Máx 26,99 [kW] 35,69 [kW] 38,52 [kW] 35,69 [kW] 43,82 [kW] 55,76 [kW] 62,63 [kW] 69,73 [kW] 83,73 [kW]
Corrente Máx(1)
 
41,4 [A]
 
51,0 [A]
 
57,3 [A]
 
51,0 [A]
 
65,0 [A]
 
84,5 [A]
 
91,7 [A]
 
104,1 [A]
 
124,0 [A]
 
Corrente 
 de Partida
 
178,6 [A]
 
138,8 [A]
 
258,3 [A]
 
138,8 [A]
 
202,2 [A]
 
221,7 [A]
 
292,7 [A]
 
305,1 [A]
 
325,0 [A]
 
Cos ϕ "L"
 
0,86
 
0,92
 
0,88
 
0,92
 
0,89
 
0,87
 
0,90
 
0,88
 
0,89
 
Cos ϕ "H"(2)
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
Cos ϕ "S"(2)
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
 NOTAS
(1) A tabela se refere à condição nominal e tensão 440V.
(2) As linhas “H” e “S” são dotadas de capacitor de correção do fator de potência, garantindo cos ϕ > 0,92.
(3) O motor do ventilador dos equipamentos RAP110/120/200/300_S são acionados por inversor de frequência. Para leitura da corrente, 
consultar o manual de instalação.
 
440V -
 
TRIFÁSICO -
 
60HZ
 
PRESSÃO ESTÁTICA
 
ALTA
 
MÓDULO TROCADOR
 
RTC200CNK
 
RTC200CNP
 
RTC250DNK
 
RTC250CNP
 
RTC300CNP
 
RTC400CNP
 
RTC450DND
 
RTC500DND
 
RTC550DND
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 1
 
MODELO
 
RAP200D9
 
RAP110D9
 
RAP300D9
 
RAP120D9
 
RAP200D9
 
RAP200D9
 
RAP300D9
 
RAP300D9
 
RAP300D9
 
Potência Máx
 
22,90 [kW]
 
15,80 [kW]
 
34,43 [kW]
 
15,80 [kW]
 
22,90 [kW]
 
22,90 [kW]
 
34,43 [kW]
 
34,43 [kW]
 
34,43 [kW]
 
Corrente Máx (1) 
34,3 [A]
 
22,0 [A]
 
50,3 [A]
 
22,0 [A]
 
34,3 [A]
 
34,3 [A]
 
50,3 [A]
 
50,3 [A]
 
50,3 [A]
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 2 
MODELO RAP110D9 RAP120D9 RAP120D9 RAP200D9 RAP120D9 RAP200D9 RAP300D9 
Potência Máx 15,80 [kW] 15,80 [kW] 15,80 [kW] 22,90 [kW] 15,80 [kW] 22,90 [kW] 34,43 [kW] 
Corrente Máx (1) 22,0 [A] 22,0 [A] 22,0 [A] 34,3 [A] 22,0 [A] 34,3 [A] 50,3 [A] 
MÓDULO 
VENT. 
MODELO RVT200CXM RVT200CXM RVT250CXM RVT250CXM RVT300CXM RVT400CXM RVT450CXM RVT500CXM RTC550DXM 
Potência Máx 5,12 [kW] 5,12 [kW] 7,55 [kW] 7,55 [kW] 7,55 [kW] 12,40 [kW] 14,87 [kW] 14,87 [kW] 14,87 [kW] 
Corrente Máx (1)
 8,7 [A] 8,7 [A] 12,8 [A] 12,8 [A] 12,8 [A] 19,5 [A] 23,5 [A] 23,5 [A] 23,5 [A] 
TOTAL
 (Ponto de 
energia)
 
Potência Máx 28,02 [kW] 36,72 [kW] 41,98 [kW] 39,15 [kW] 46,25 [kW] 58,20 [kW] 65,10 [kW] 72,20 [kW] 83,73 [kW] 
Corrente Máx (1)
 
43,0 [A]
 
52,6 [A]
 
63,0 [A]
 
56,7 [A]
 
69,0 [A]
 
88,1 [A]
 
95,7 [A]
 
108,1 [A]
 
124,0 [A]
 
Corrente 
 de Partida
 
180,2 [A]
 
140,4 [A]
 
264,0 [A]
 
144,5 [A]
 
206,2 [A]
 
225,3 [A]
 
296,7 [A]
 
309,1 [A]
 
325,0 [A]
 
Cos ϕ "L"
 
0,86
 
0,92
 
0,87
 
0,91
 
0,88
 
0,87
 
0,89
 
0,88
 
0,89
 
Cos ϕ "H" (2)
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
Cos ϕ "S" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
 NOTAS
(1) A tabela se refere à condição nominal e tensão 440V.
(2) As linhas “H” e “S” são dotadas de capacitor de correção do fator de potência, garantindo cos ϕ > 0,92.
(3) O motor do ventilador dos equipamentos RAP110/120/200/300_S são acionados por inversor de frequência. Para leitura da corrente, 
consultar o manual de instalação.
40
P
R
O
J
E
T
O
NOTAS
(1) A tabela se refere à condição nominal e tensão 220V. 
(2) A linha “H” e “S” são dotados de capacitor de correção do fator de potência, garantindo cos ϕ > 0,92.
(3) O motor do ventilador dos equipamentos RAP110/120/200/300_S são acionados por inversor de frequência. Para leitura da corrente, 
consultar o manual de instalação.
4.3.2. LINHA ROOFTOP MODULAR (FIXO)
Tensão de alimentação: 220V – Trifásico – 60Hz.
220V -
 
TRIFÁSICO -
 
60Hz
 
UNIDADE EXTERNA
 
RTE200AKP
 
RTE200ADP
 
RTE250AKP
 
RTE250ADP
 
RTE300ADP
 
RTE400ADP
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 1
 
MODELO
 
RAP200D5
 
RAP110D5
 
RAP300D5
 
RAP120D5
 
RAP200D5
 
RAP200D5
 
Potência Máx
 
22,10 [kW]
 
15,00 [kW]
 
34,43 [kW]
 
15,00 [kW]
 
22,10 [kW]
 
22,10 [kW]
 
Corrente Máx (1) 
65,8 [A]
 
41,1 [A]
 
100,5 [A]
 
41,1 [A]
 
65,8 [A]
 
65,8 [A]
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 2 
MODELO RAP110D5 RAP120D5 RAP120D5 RAP200D5 
Potência Máx 15,00 [kW] 15,00 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 
Corrente Máx (1) 41,1 [A] 41,1 [A] 41,1 [A] 65,8 [A] 
VENT. 
EVAP. 
Potência Máx 4,09 [kW] 4,09 [kW] 4,09 [kW] 4,09 [kW] 5,12 [kW] 9,96 [kW] 
Corrente Máx (1)
 14,1 [A] 14,1 [A] 14,1 [A] 14,1 [A] 17,4 [A] 31,8 [A] 
TOTAL
 (Ponto de 
energia)
 
Potência Máx 26,19 [kW] 34,09 [kW] 38,52 [kW] 34,09 [kW] 42,22 [kW] 54,16 [kW] 
Corrente Máx (1)
 79,9 [A] 96,3 [A] 114,6 [A] 96,3 [A] 124,3 [A] 163,4 [A] 
Corrente 
 de Partida
 
343,2 [A]
 
260,8 [A]
 
516,8 [A]
 
260,8 [A]
 
387,6 [A]
 
426,7 [A]
 
Cos ϕ "L"
 
0,86
 
0,93
 
0,88
 
0,93
 
0,89
 
0,87
 
Cos ϕ "H" (2)
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
Cos ϕ "S" (2)
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
 
Tensão de alimentação: 380V – Trifásico – 60Hz.
380V -
 
Trifásico -
 
60Hz
 
UNIDADE EXTERNA
 
RTE200AKP
 
RTE200ADP
 
RTE250AKP
 
RTE250ADP
 
RTE300ADP
 
RTE400ADP
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 1
 
MODELO
 
RAP200D7
 
RAP110D7
 
RAP300D7
 
RAP120D7
 
RAP200D7
 
RAP200D7
 
Potência Máx
 
22,10 [kW]
 
15,00 [kW]
 
34,43 [kW]
 
15,00 [kW]
 
22,10 [kW]
 
22,10 [kW]
 
Corrente Máx(1) 
38,0 [A]
 
23,8 [A]
 
58,1 [A]
 
23,8 [A]
 
38,0 [A]
 
38,0 [A]
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 2 
MODELO RAP110D7 RAP120D7 RAP120D7 RAP200D7 
Potência Máx 15,00 [kW] 15,00 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 
Corrente Máx(1) 23,8 [A] 23,8 [A] 23,8 [A] 38,0 [A] 
VENT. 
EVAP. 
Potência Máx 4,09 [kW] 4,09 [kW] 4,09 [kW] 4,09 [kW] 5,12 [kW] 9,96 [kW] 
Corrente Máx(1)
 8,2 [A] 8,2 [A] 8,2 [A] 8,2 [A] 10,1 [A] 18,4 [A]TOTAL
 (Ponto de 
energia)
 
Potência Máx 26,19 [kW] 34,09 [kW] 38,52 [kW] 34,09 [kW] 42,22 [kW] 54,16 [kW] 
Corrente Máx(1)
 46,2 [A] 55,7 [A] 66,3 [A] 55,7 [A] 71,9 [A] 94,5 [A] 
Corrente 
 de Partida
 
198,4 [A]
 
150,8 [A]
 
298,7 [A]
 
150,8 [A]
 
224,1 [A]
 
246,7 [A]
 
Cos ϕ "L"
 
0,86
 
0,93
 
0,88
 
0,93
 
0,89
 
0,87
 
Cos ϕ "H"(2)
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
Cos ϕ "S"(2)
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
 
NOTAS
(1) A tabela se refere à condição nominal e tensão 380V.
(2) As linhas “H” e “S” são dotadas de capacitor de correção do fator de potência, garantindo cos ϕ > 0,92.
(3) O motor do ventilador dos equipamentos RAP110/120/200_S são acionados por inversor de frequência. Para leitura da corrente, 
consultar o manual de instalação.
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O
NOTAS
(1) A tabela se refere à condição nominal e tensão 440V. 
(2) A linha “H” e “S” são dotados de capacitor de correção do fator de potência, garantindo cos ϕ > 0,92.
(3) O motor do ventilador dos equipamentos RAP110/120/200/300_S são acionados por inversor de frequência. Para leitura da corrente, 
consultar o manual de instalação.
Tensão de alimentação: 440V – Trifásico – 60Hz.
440V -
 
Trifásico -
 
60Hz
 
UNIDADE EXTERNA
 
RTE200AKP
 
RTE200ADP
 
RTE250AKP
 
RTE250ADP
 
RTE300ADP
 
RTE400ADP
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 1
 
MODELO
 
RAP200D9
 
RAP110D9
 
RAP300D9
 
RAP120D9
 
RAP200D9
 
RAP200D9
 
Potência Máx
 
22,90 [kW]
 
15,80 [kW]
 
34,43 [kW]
 
15,80 [kW]
 
22,90 [kW]
 
22,90 [kW]
 
Corrente Máx (1) 
34,3 [A]
 
22,0 [A]
 
50,3 [A]
 
22,0 [A]
 
34,3 [A]
 
34,3 [A]
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 2 
MODELO RAP110D9 RAP120D9 RAP120D9 RAP200D9 
Potência Máx 15,80 [kW] 15,80 [kW] 15,80 [kW] 22,90 [kW] 
Corrente Máx (1) 22,0 [A] 22,0 [A] 22,0 [A] 34,3 [A] 
VENT. 
EVAP. 
Potência Máx 4,09 [kW] 4,09 [kW] 4,09 [kW] 4,09 [kW] 5,12 [kW] 9,96 [kW] 
Corrente Máx (1)
 7,1 [A] 7,1 [A] 7,1 [A] 7,1 [A] 8,7 [A] 15,9 [A] 
TOTAL
 (Ponto de 
energia)
 
Potência Máx 26,99 [kW] 35,69 [kW] 38,52 [kW] 35,69 [kW] 43,82 [kW] 55,76 [kW] 
Corrente Máx (1)
 41,4 [A] 51,0 [A] 57,3 [A] 51,0 [A] 65,0 [A] 84,5 [A] 
Corrente 
 de Partida
 
178,6 [A]
 
138,8 [A]
 
258,3 [A]
 
138,8 [A]
 
202,2 [A]
 
221,7 [A]
 
Cos ϕ "L"
 
0,86
 
0,92
 
0,88
 
0,92
 
0,89
 
0,87
 
Cos ϕ "H" (2)
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
Cos ϕ "S" (2)
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
 
4.3.3. LINHA SPLITÃO (INVERTER)
Tensão de alimentação: 220V – Trifásico – 60Hz.
 
220V -
 
TRIFÁSICO -
 
60HZ
 
PRESSÃO ESTÁTICA
 
PADRÃO
 
ALTA
 
MÓDULO TROCADOR
 
RTC200CNK
 
RTC300CNP
 
RTC400CNP
 
RTC450CNP
 
RTC500CNP
 
RTC200CNK
 
RTC300CNP
 
RTC400CNP
 
RTC450CNP
 
RTC500CNP
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 1
 
MODELO
 
RAP200F5IV
 
RAP200F5IV
 
RAP200F5IV
 
RAP200F5IV
 
RAP200F5IV
 
RAP200F7IV
 
RAP200F7IV
 
RAP200F7IV
 
RAP200F7IV
 
RAP200F7IV
 
Potência Máx
 
24,63 [kW]
 
24,63 [kW]
 
24,63 [kW]
 
24,63 [kW]
 
24,63 [kW]
 
24,63 [kW]
 
24,63 [kW]
 
24,63 [kW]
 
24,63 [kW]
 
24,63 [kW]
 
Corrente 
Máx (1)
 68,3 [A]
 
68,3 [A]
 
68,3 [A]
 
68,3 [A]
 
68,3 [A]
 
68,3 [A]
 
68,3 [A]
 
68,3 [A]
 
68,3 [A]
 
68,3 [A]
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 2 
MODELO
 
RAP120D5
 
RAP200D5
 
RAP120D5
 
RAP200D5
 
RAP120D7
 
RAP200D7
 
RAP120D7
 
RAP200D7
 
Potência Máx 15,00 [kW] 22,10 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 
Corrente 
Máx (1) 
 41,2 [A] 65,9 [A] 41,2 [A] 65,9 [A] 41,2 [A] 65,9 [A] 41,2 [A] 65,9 [A] 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 3 
MODELO RAP120D5 RAP120D5 RAP120D7 RAP120D7 
Potência Máx 15,00 [kW] 15,00 [kW] 15,00 [kW] 15,00 [kW] 
Corrente 
Máx (1)
 
 41,1 [A] 41,2 [A] 41,1 [A] 41,2 [A] 
MÓDULO 
VENT.
 
MODELO RVT200CXP RVT300CXP RVT400CXP RVT450CXP RVT500CXP RVT200CXM RVT300CXM RVT400CXM RVT450CXM RVT500CXM 
Potência Máx
 
4,09 [kW]
 
5,12 [kW]
 
9,96 [kW]
 
12,40 [kW]
 
12,40 [kW]
 
5,12 [kW]
 
7,55 [kW]
 
12,40 [kW]
 
14,87 [kW]
 
14,87 [kW]
 
Corrente 
Máx (1)
 
14,1 [A]
 
17,4 [A]
 
31,8 [A]
 
39,0 [A]
 
39,0 [A]
 
17,4 [A]
 
25,5 [A]
 
39,0 [A]
 
47,0 [A]
 
47,0 [A]
 
TOTAL
 (Ponto de 
energia)
 
Potência Máx
 
28,72 [kW]
 
44,75 [kW]
 
56,69 [kW]
 
67,03 [kW]
 
74,13 [kW]
 
29,75 [kW]
 
47,18 [kW]
 
59,13 [kW]
 
69,50 [kW]
 
76,60 [kW]
 Corrente 
Máx (1)
 
82,4 [A]
 
126,9 [A]
 
166,0 [A]
 
189,6 [A]
 
214,4 [A]
 
85,7 [A]
 
135,0 [A]
 
173,2 [A]
 
197,6 [A]
 
222,4 [A]
 
Corrente 
 de Partida
 
70,5 [A]
 
249,1 [A]
 
387,0 [A]
 
311,8 [A]
 
435,4 [A]
 
87,0 [A]
 
257,2 [A]
 
394,2 [A]
 
319,8 [A]
 
443,4 [A]
 
Cos ϕ 0,92 0,93 0,90 0,93 0,91 0,91 0,92 0,90 0,92 0,90
 
NOTAS
(1) A tabela se refere à condição nominal e tensão 220V.
(2) O motor do ventilador dos equipamentos RAP120/200_S e RAP200_IV são acionados por inversor de frequência. Para leitura da 
corrente, consultar o manual de instalação.
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O
NOTAS
(1) O motor do ventilador dos equipamentos RAP120/200_S e RAP200_IV são acionados por inversor de frequência. Para leitura da 
corrente, consultar o manual de instalação.
NOTAS
(1) A tabela se refere à condição nominal e tensão 380V.
(2) O motor do ventilador dos equipamentos RAP120/200_S e RAP200_IV são acionados por inversor de frequência. Para leitura da 
corrente, consultar o manual de instalação.
4.3.4. LINHA ROOFTOP MODULAR (INVERTER)
Tensão de alimentação: 380V – Trifásico – 60Hz.
 
 
 
380V -
 
Trifásico -
 
60Hz
 
PRESSÃO ESTÁTICA
 
PADRÃO
 
ALTA
 
MÓDULO TROCADOR
 
RTC200CNK
 
RTC300CNP
 
RTC400CNP
 
RTC450CNP
 
RTC500CNP
 
RTC200CNK
 
RTC300CNP
 
RTC400CNP
 
RTC450CNP
 
RTC500CNP
UNIDADE 
COND. 
CICLO 1
 
MODELO
 
RAP200F7IV
 
RAP200F7IV
 
RAP200F7IV
 
RAP200F7IV
 
RAP200F7IV
 
RAP200F7IV
 
RAP200F7IV
 
RAP200F7IV
 
RAP200F7IV
 
RAP200F7IV
Potência Máx
 
24,63 [kW]
 
24,63 [kW]
 
24,63 [kW]
 
24,63 [kW]
 
24,63 [kW]
 
24,63 [kW]
 
24,63 [kW]
 
24,63 [kW]
 
24,63 [kW]
 
24,63 [kW]
 
Corrente 
Máx (1)
 39,5 [A]
 
39,5 [A]
 
39,5 [A]
 
39,5 [A]
 
39,5 [A]
 
39,5 [A]
 
39,5 [A]
 
39,5 [A]
 
39,5 [A]
 
39,5 [A]
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 2 
MODELO
 
RAP120D7
 
RAP200D7
 
RAP120D7
 
RAP200D7
 
RAP120D7
 
RAP200D7
 
RAP120D7
 
RAP200D7
 
Potência Máx 15,00 [kW] 22,10 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 
Corrente 
Máx (1) 
 23,8 [A] 38,1 [A] 23,8 [A] 38,1 [A] 23,8 [A] 38,1 [A] 23,8 [A] 38,1 [A] 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 3 
MODELO RAP120D7 RAP120D7 RAP120D7 RAP120D7 
Potência Máx 15,00 [kW] 15,00 [kW] 15,00 [kW] 15,00 [kW] 
Corrente 
Máx (1)
 
 23,8 [A] 23,8 [A] 23,8 [A] 23,8 [A] 
MÓDULO 
VENT.
 
MODELO RVT200CXP RVT300CXP RVT400CXP RVT450CXP RVT500CXP RVT200CXM RVT300CXM RVT400CXM RVT450CXM RVT500CXM
Potência Máx
 
4,09 [kW]
 
5,12 [kW]
 
9,96 [kW]
 
12,40 [kW]
 
12,40 [kW]
 
5,12 [kW]
 
7,55 [kW]
 
12,40 [kW]
 
14,87 [kW]
 
14,87 [kW]
 
Corrente 
Máx (1)
 
8,2 [A]
 
10,1 [A]
 
18,4 [A]
 
22,5 [A]
 
22,5 [A]
 
10,1 [A]
 
14,7 [A]
 
22,5 [A]
 
27,2 [A]
 
27,2 [A]
 
TOTAL
 (Ponto de 
energia)
 
Potência Máx
 
28,72 [kW]
 
44,75 [kW]
 
56,69 [kW]
 
67,03 [kW]
 
74,13 [kW]
 
29,75 [kW]
 
47,18 [kW]
 
59,13 [kW]
 
69,50 [kW]
 
76,60 [kW]
 
Corrente 
Máx (1)
 
47,6 [A]
 
73,4 [A]
 
96,0 [A]
 
109,6 [A]
 
123,9 [A]
 
49,5 [A]
 
78,0 [A]
 
100,1 [A]
 
114,2 [A]
 
128,5 [A]
 
Corrente 
 de Partida
 
40,8 [A]
 
144,0 [A]
 
223,7 [A]
 
180,3 [A]
 
251,7 [A]
 
50,3 [A]
 
148,7 [A]
 
227,9 [A]
 
184,9 [A]
 
256,3 [A]
 
Cos ϕ
 
0,92
 
0,93
 
0,90
 
0,93
 
0,91
 
0,91
 
0,92
 
0,90
 
0,92
 
0,90
 
 
UNIDADE EXTERNA
 220V -
 
TRIFÁSICO -
 
60HZ
 
380V -
 
TRIFÁSICO -
 
60HZ
 
RTC200AKPRTE300ADP
 
RTE400ADP
 
RTC200AKP
 
RTE300ADP
 
RTE400ADP
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 1
 
MODELO
 
RAP200F5IV
 
RAP200F5IV
 
RAP200F5IV
 
RAP200F7IV
 
RAP200F7IV
 
RAP200F7IV
 
Potência Máx
 
24,63 [kW]
 
24,63 [kW]
 
24,63 [kW]
 
24,63 [kW]
 
24,63 [kW]
 
24,63 [kW]
 
Corrente Máx
 
68,3 [A]
 
68,3 [A]
 
68,3 [A]
 
39,5 [A]
 
39,5 [A]
 
39,5 [A]
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 2 
MODELO RAP120D5 RAP200D5 RAP120D7 RAP200D7 
Potência Máx 15,00 [kW] 22,10 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 
Corrente Máx 41,2 [A] 65,9 [A] 23,8 [A] 38,1 [A] 
VENT. 
EVAP. 
Potência Máx 4,09 [kW] 5,12 [kW] 9,96 [kW] 4,09 [kW] 5,12 [kW] 9,96 [kW] 
Corrente Máx 14,1 [A] 17,4 [A] 31,8 [A] 8,2 [A] 10,1 [A] 18,4 [A] 
TOTAL
 (Ponto 
de 
energia)
 
Potência Máx
 
28,72 [kW]
 
44,75 [kW]
 
56,69 [kW]
 
28,72 [kW]
 
44,75 [kW]
 
56,69 [kW]
 
Corrente Máx
 
82,4 [A]
 
126,9 [A]
 
166,0 [A]
 
47,6 [A]
 
73,4 [A]
 
96,0 [A]
 
Corrente 
 de Partida
 
70,5 [A]
 
249,1 [A]
 
387,0 [A]
 
40,8 [A]
 
144,0 [A]
 
223,7 [A]
 
Cos ϕ
 
0,92
 
0,93
 
0,90
 
0,92
 
0,93
 
0,90
 
 
Rafael Mendes
Lápis
Rafael Mendes
Lápis
Rafael Mendes
Lápis
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O
J
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T
O
NOTAS
(1) A tabela se refere à condição nominal e tensão 220V.
(2) As linhas “H” e “S” são dotadas de capacitor de correção do fator de potência, garantindo cos ϕ > 0,92.
(3) O motor do ventilador dos equipamentos RAP110/120/200/300_S são acionados por inversor de frequência. Para leitura da corrente, 
consultar o manual de instalação.
4.3.5. LINHA CLINIC
NOTAS
(1) A tabela se refere à condição nominal e tensão 220V.
(2) As linhas “H” e “S” são dotadas de capacitor de correção do fator de potência, garantindo cos ϕ > 0,92.
(3) O motor do ventilador dos equipamentos RAP110/120/200/300_S são acionados por inversor de frequência. Para leitura da corrente, 
consultar o manual de instalação.
Tensão de alimentação: 220V – Trifásico – 60Hz.
 
220V -
 
TRIFÁSICO -
 
60Hz
 
PRESSÃO ESTÁTICA
 
BAIXA
 
MÓDULO TROCADOR
 
RTCF200A_NFP
 
RTCF250A_NFP
 
RTCF300A_NFP
 
RTCF400A_NFP
 
RTCF500A_NFP
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 1
 
MODELO
 
RAP200D5
 
RAP120D5
 
RAP200D5
 
RAP200D5
 
RAP300D5
 
Potência Máx
 
22,10 [kW]
 
15,00 [kW]
 
22,10 [kW]
 
22,10 [kW]
 
34,43 [kW]
 
Corrente Máx (1) 
65,8 [A]
 
41,1 [A]
 
65,8 [A]
 
65,8 [A]
 
100,5 [A]
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 2 
MODELO RAP120D5 RAP120D5 RAP200D5 RAP200D5 
Potência Máx 15,00 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 22,10 [kW] 
Corrente Máx (1) 41,1 [A] 41,1 [A] 65,8 [A] 65,8 [A] 
MÓDULO 
VENT. 
MODELO RVTF200A_XNLP RVTF250A_XNLP RVTF300A_XNLP RVTF400A_XNLP RVTF500A_XNLP 
Potência Máx 5,12 [kW] 7,55 [kW] 7,55 [kW] 9,96 [kW] 14,87 [kW] 
Corrente Máx (1)
 17,4 [A] 25,5 [A] 25,5 [A] 31,8 [A] 46,9 [A] 
TOTAL
 (Ponto de 
energia)
 
Potência Máx 27,22 [kW] 37,55 [kW] 44,65 [kW] 54,16 [kW] 71,40 [kW] 
Corrente Máx (1)
 
83,2 [A]
 
107,7 [A]
 
132,4 [A]
 
163,4 [A]
 
213,2 [A]
 
Corrente 
 de Partida
 
346,5 [A]
 
272,2 [A]
 
395,7 [A]
 
426,7 [A]
 
615,4 [A]
 
Cos ϕ "L"
 
0,86
 
0,91
 
0,88
 
0,87
 
0,88
 
Cos ϕ "H" (2)
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
Cos ϕ "S" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
 
220V -
 
TRIFÁSICO -
 
60Hz
 
PRESSÃO ESTÁTICA
 
STANDARD
 
MÓDULO TROCADOR
 
RTCF200A_NFP
 
RTCF250A_NFP
 
RTCF300A_NFP
 
RTCF400A_NFP
 
RTCF500A_NFP
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 1
 
MODELO
 
RAP200D5
 
RAP120D5
 
RAP200D5
 
RAP200D5
 
RAP300D5
 
Potência Máx
 
22,10 [kW]
 
15,00 [kW]
 
22,10 [kW]
 
22,10 [kW]
 
34,43 [kW]
 
Corrente Máx (1) 
65,8 [A]
 
41,1 [A]
 
65,8 [A]
 
65,8 [A]
 
100,5 [A]
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 2 
MODELO RAP120D5 RAP120D5 RAP200D5 RAP200D5 
Potência Máx 15,00 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 22,10 [kW] 
Corrente Máx (1) 41,1 [A] 41,1 [A] 65,8 [A] 65,8 [A] 
MÓDULO 
VENT. 
MODELO RVTF200A_XNSP RVTF250A_XNSP RVTF300A_XNSP RVTF400A_XNSP RVTF500A_XNSP 
Potência Máx 7,55 [kW] 10,21 [kW] 12,40 [kW] 14,87 [kW] 19,62 [kW] 
Corrente Máx (1)
 25,5 [A] 31,2 [A] 39,0 [A] 46,9 [A] 64,3 [A] 
TOTAL
 (Ponto de 
energia)
 
Potência Máx 29,65 [kW] 40,21 [kW] 49,50 [kW] 59,07 [kW] 76,15 [kW] 
Corrente Máx (1)
 
91,3 [A]
 
113,4 [A]
 
145,9 [A]
 
178,5 [A]
 
230,7 [A]
 
Corrente 
 de Partida
 
354,6 [A]
 
277,9 [A]
 
409,2 [A]
 
441,8 [A]
 
632,8 [A]
 
Cos ϕ "L"
 
0,85
 
0,93
 
0,89
 
0,87
 
0,87
 
Cos ϕ "H" (2)
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
Cos ϕ "S" (2)
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
 
44
P
R
O
J
E
T
O
NOTAS
(1) A tabela se refere à condição nominal e tensão 380V.
(2) As linhas “H” e “S” são dotadas de capacitor de correção do fator de potência, garantindo cos ϕ > 0,92.
(3) O motor do ventilador dos equipamentos RAP110/120/200/300_S são acionados por inversor de frequência. Para leitura da corrente, 
consultar o manual de instalação.
NOTAS
(1) A tabela se refere à condição nominal e tensão 220V.
(2) As linhas “H” e “S” são dotadas de capacitor de correção do fator de potência, garantindo cos ϕ > 0,92.
(3) O motor do ventilador dos equipamentos RAP110/120/200/300_S são acionados por inversor de frequência. Para leitura da corrente, 
consultar o manual de instalação.
Tensão de alimentação: 380V – Trifásico – 60Hz.
 
220V -
 
TRIFÁSICO -
 
60Hz
 
PRESSÃO ESTÁTICA
 
ALTA
 
MÓDULO TROCADOR
 
RTCF200A_NFP
 
RTCF250A_NFP
 
RTCF300A_NFP
 
RTCF400A_NFP
 
RTCF500A_NFP
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 1
 
MODELO
 
RAP200D5
 
RAP120D5
 
RAP200D5
 
RAP200D5
 
RAP300D5
 
Potência Máx
 
22,10 [kW]
 
15,00 [kW]
 
22,10 [kW]
 
22,10 [kW]
 
34,43 [kW]
 
Corrente Máx (1) 
65,8 [A]
 
41,1 [A]
 
65,8 [A]
 
65,8 [A]
 
100,5 [A]
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 2 
MODELO RAP120D5 RAP120D5 RAP200D5 RAP200D5 
Potência Máx 15,00 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 22,10 [kW] 
Corrente Máx (1) 41,1 [A] 41,1 [A] 65,8 [A] 65,8 [A] 
MÓDULO 
VENT. 
MODELO RVTF200A_XNHP RVTF250A_XNHP RVTF300A_XNHP RVTF400A_XNHP RVTF500A_XNHP 
Potência Máx 10,21 [kW] 15,19 [kW] 15,19 [kW] 24,42 [kW] 29,24 [kW] 
Corrente Máx (1)
 31,2 [A] 45,3 [A] 45,3 [A] 79,8 [A] 94,8 [A] 
TOTAL
 (Ponto de 
energia)
 
Potência Máx 32,31 [kW] 45,19 [kW] 52,29 [kW] 68,62 [kW] 85,77 [kW] 
Corrente Máx (1)
 
97,0 [A]
 
127,5 [A]
 
152,2 [A]
 
211,4 [A]
 
261,2 [A]
 
Corrente 
 de Partida
 
360,3 [A]
 
292,0 [A]
 
415,5 [A]
 
474,7 [A]
 
663,3 [A]
 
Cos ϕ "L"
 
0,87
 
0,93
 
0,90
 
0,85
 
0,86
 
Cos ϕ "H" (2)
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
Cos ϕ "S" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
 
380V -
 
Trifásico -
 
60Hz
 
PRESSÃO ESTÁTICA
 
BAIXA
 
MÓDULO TROCADOR
 
RTCF200A_NFP
 
RTCF250A_NFP
 
RTCF300A_NFP
 
RTCF400A_NFP
 
RTCF500A_NFP
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 1
 
MODELO
 
RAP200D7
 
RAP120D7
 
RAP200D7
 
RAP200D7
 
RAP300D7
 
Potência Máx
 
22,10 [kW]
 
15,00 [kW]
 
22,10 [kW]
 
22,10 [kW]
 
34,43 [kW]
 
Corrente Máx (1) 
38,0 [A]
 
23,8 [A]
 
38,0 [A]
 
38,0 [A]
 
58,1 [A]
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 2 
MODELO RAP120D7 RAP120D7 RAP200D7 RAP200D7 
Potência Máx 15,00 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 22,10 [kW] 
Corrente Máx (1) 23,8 [A] 23,8 [A] 38,0 [A] 38,0 [A] 
MÓDULO 
VENT. 
MODELO RVTF200A_XNLP RVTF250A_XNLP RVTF300A_XNLP RVTF400A_XNLP RVTF500A_XNLP 
Potência Máx 5,12 [kW] 7,55 [kW] 7,55 [kW] 9,96 [kW] 14,87 [kW] 
Corrente Máx (1)
 10,1 [A] 14,7 [A] 14,7 [A] 18,4 [A] 27,1 [A] 
TOTAL
 (Ponto de 
energia)
 
Potência Máx 27,22 [kW] 37,55 [kW] 44,65 [kW] 54,16 [kW] 71,40 [kW] 
Corrente Máx (1)
 
48,1 [A]
 
62,3 [A]
 
76,6 [A]
 
94,5 [A]
 
123,3 [A]
 
Corrente 
 de Partida
 
200,3 [A]
 
157,4 [A]
 
228,7 [A]
 
246,7 [A]
 
355,7 [A]
 
Cos ϕ "L"
 
0,86
 
0,91
 
0,88
 
0,87
 
0,88
 
Cos ϕ "H" (2)
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
Cos ϕ "S" (2)
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
 
45
P
R
O
J
E
T
O
NOTAS
(1) A tabela se refere à condição nominal e tensão 380V.(2) As linhas “H” e “S” são dotadas de capacitor de correção do fator de potência, garantindo cos ϕ > 0,92.
(3) O motor do ventilador dos equipamentos RAP110/120/200/300_S são acionados por inversor de frequência. Para leitura da corrente, 
consultar o manual de instalação.
NOTAS
(1) A tabela se refere à condição nominal e tensão 380V.
(2) As linhas “H” e “S” são dotadas de capacitor de correção do fator de potência, garantindo cos ϕ > 0,92.
(3) O motor do ventilador dos equipamentos RAP110/120/200/300_S são acionados por inversor de frequência. Para leitura da corrente, 
consultar o manual de instalação.consultar o manual de instalação.
 
380V -
 
Trifásico -
 
60Hz
 
PRESSÃO ESTÁTICA
 
STANDARD
 
MÓDULO TROCADOR
 
RTCF200A_NFP
 
RTCF250A_NFP
 
RTCF300A_NFP
 
RTCF400A_NFP
 
RTCF500A_NFP
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 1
 
MODELO
 
RAP200D7
 
RAP120D7
 
RAP200D7
 
RAP200D7
 
RAP300D7
 
Potência Máx
 
22,10 [kW]
 
15,00 [kW]
 
22,10 [kW]
 
22,10 [kW]
 
34,43 [kW]
 
Corrente Máx (1) 
38,0 [A]
 
23,8 [A]
 
38,0 [A]
 
38,0 [A]
 
58,1 [A]
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 2 
MODELO RAP120D7 RAP120D7 RAP200D7 RAP200D7 
Potência Máx 15,00 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 22,10 [kW] 
Corrente Máx (1) 23,8 [A] 23,8 [A] 38,0 [A] 38,0 [A] 
MÓDULO 
VENT. 
MODELO RVTF200A_XNSP RVTF250A_XNSP RVTF300A_XNSP RVTF400A_XNSP RVTF500A_XNSP 
Potência Máx 7,55 [kW] 10,21 [kW] 12,40 [kW] 14,87 [kW] 19,62 [kW] 
Corrente Máx (1)
 14,7 [A] 18,0 [A] 22,5 [A] 27,1 [A] 37,2 [A] 
TOTAL
 (Ponto de 
energia)
 
Potência Máx 29,65 [kW] 40,21 [kW] 49,50 [kW] 59,07 [kW] 76,15 [kW] 
Corrente Máx (1)
 
52,8 [A]
 
65,6 [A]
 
84,4 [A]
 
103,2 [A]
 
133,3 [A]
 
Corrente 
 de Partida
 
205,0 [A]
 
160,6 [A]
 
236,5 [A]
 
255,4 [A]
 
365,8 [A]
 
Cos ϕ "L"
 
0,85
 
0,93
 
0,89
 
0,87
 
0,87
 
Cos ϕ "H" (2)
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
Cos ϕ "S" (2) 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
 
380V -
 
Trifásico -
 
60Hz
 
PRESSÃO ESTÁTICA
 
ALTA
 
MÓDULO TROCADOR
 
RTCF200A_NFP
 
RTCF250A_NFP
 
RTCF300A_NFP
 
RTCF400A_NFP
 
RTCF500A_NFP
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 1
 
MODELO
 
RAP200D7
 
RAP120D7
 
RAP200D7
 
RAP200D7
 
RAP300D7
 
Potência Máx
 
22,10 [kW]
 
15,00 [kW]
 
22,10 [kW]
 
22,10 [kW]
 
34,43 [kW]
 
Corrente Máx (1) 
38,0 [A]
 
23,8 [A]
 
38,0 [A]
 
38,0 [A]
 
58,1 [A]
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 2 
MODELO RAP120D7 RAP120D7 RAP200D7 RAP200D7 
Potência Máx 15,00 [kW] 15,00 [kW] 22,10 [kW] 22,10 [kW] 
Corrente Máx (1) 23,8 [A] 23,8 [A] 38,0 [A] 38,0 [A] 
MÓDULO 
VENT. 
MODELO RVTF200A_XNHP RVTF250A_XNHP RVTF300A_XNHP RVTF400A_XNHP RVTF500A_XNHP 
Potência Máx 10,21 [kW] 15,19 [kW] 15,19 [kW] 24,42 [kW] 29,24 [kW] 
Corrente Máx (1)
 18,0 [A] 26,2 [A] 26,2 [A] 46,1 [A] 54,8 [A] 
TOTAL
 (Ponto de 
energia)
 
Potência Máx 32,31 [kW] 45,19 [kW] 52,29 [kW] 68,62 [kW] 85,77 [kW] 
Corrente Máx (1)
 
56,1 [A]
 
73,7 [A]
 
88,0 [A]
 
122,2 [A]
 
151,0 [A]
 
Corrente 
 de Partida
 
208,3 [A]
 
168,8 [A]
 
240,2 [A]
 
274,4 [A]
 
383,4 [A]
 
Cos ϕ "L"
 
0,87
 
0,93
 
0,90
 
0,85
 
0,86
 
Cos ϕ "H" (2)
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
Cos ϕ "S" (2)
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
 
46
P
R
O
J
E
T
O
NOTAS
(1) A tabela se refere à condição nominal e tensão 440V.
(2) As linhas “H” e “S” são dotadas de capacitor de correção do fator de potência, garantindo cos ϕ > 0,92.
(3) O motor do ventilador dos equipamentos RAP110/120/200_S são acionados por inversor de frequência. Para leitura da corrente, 
consultar o manual de instalação.
NOTAS
(1) A tabela se refere à condição nominal e tensão 440V.
(2) As linhas “H” e “S” são dotadas de capacitor de correção do fator de potência, garantindo cos ϕ > 0,92.
(3) O motor do ventilador dos equipamentos RAP110/120/200_S são acionados por inversor de frequência. Para leitura da corrente, 
consultar o manual de instalação.
Tensão de alimentação: 440V – Trifásico – 60Hz.
440V -
 
Trifásico -
 
60Hz
 
PRESSÃO ESTÁTICA
 
BAIXA
 
MÓDULO TROCADOR
 
RTCF200A_NFP
 
RTCF250A_NFP
 
RTCF300A_NFP
 
RTCF400A_NFP
 
RTCF500A_NFP
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 1
 
MODELO
 
RAP200D9
 
RAP120D9
 
RAP200D9
 
RAP200D9
 
RAP300D9
 
Potência Máx
 
22,90 [kW]
 
15,80 [kW]
 
22,90 [kW]
 
22,90 [kW]
 
34,43 [kW]
 
Corrente Máx(1) 
34,3 [A]
 
22,0 [A]
 
34,3 [A]
 
34,3 [A]
 
50,3 [A]
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 2 
MODELO RAP120D9 RAP120D9 RAP200D9 RAP200D9 
Potência Máx 15,80 [kW] 15,80 [kW] 22,90 [kW] 22,90 [kW] 
Corrente Máx(1) 22,0 [A] 22,0 [A] 34,3 [A] 34,3 [A] 
MÓDULO 
VENT. 
MODELO RVTF200A_XNLP RVTF250A_XNLP RVTF300A_XNLP RVTF400A_XNLP RVTF500A_XNLP 
Potência Máx 5,12 [kW] 7,55 [kW] 7,55 [kW] 9,96 [kW] 14,87 [kW] 
Corrente Máx(1)
 8,7 [A] 12,8 [A] 12,8 [A] 15,9 [A] 23,4 [A] 
TOTAL
 (Ponto de 
energia)
 
Potência Máx 28,02 [kW] 39,15 [kW] 46,25 [kW] 55,76 [kW] 72,20 [kW] 
Corrente Máx(1)
 
43,0 [A]
 
56,7 [A]
 
69,0 [A]
 
84,5 [A]
 
108,0 [A]
 
Corrente 
 de Partida
 
180,2 [A]
 
144,5 [A]
 
206,2 [A]
 
221,7 [A]
 
309,0 [A]
 
Cos ϕ "L"
 
0,86
 
0,91
 
0,88
 
0,87
 
0,88
 
Cos ϕ "H"(2)
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
Cos ϕ "S"(2)
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
 
440V -
 
Trifásico -
 
60Hz
 
PRESSÃO ESTÁTICA
 
STANDARD
 
MÓDULO TROCADOR
 
RTCF200A_NFP
 
RTCF250A_NFP
 
RTCF300A_NFP
 
RTCF400A_NFP
 
RTCF500A_NFP
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 1
 
MODELO
 
RAP200D9
 
RAP120D9
 
RAP200D9
 
RAP200D9
 
RAP300D9
 
Potência Máx
 
22,90 [kW]
 
15,80 [kW]
 
22,90 [kW]
 
22,90 [kW]
 
34,43 [kW]
 
Corrente Máx (1) 
34,3 [A]
 
22,0 [A]
 
34,3 [A]
 
34,3 [A]
 
50,3 [A]
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 2 
MODELO RAP120D9 RAP120D9 RAP200D9 RAP200D9 
Potência Máx 15,80 [kW] 15,80 [kW] 22,90 [kW] 22,90 [kW] 
Corrente Máx (1) 22,0 [A] 22,0 [A] 34,3 [A] 34,3 [A] 
MÓDULO 
VENT. 
MODELO RVTF200A_XNSP RVTF250A_XNSP RVTF300A_XNSP RVTF400A_XNSP RVTF500A_XNSP 
Potência Máx 7,55 [kW] 10,21 [kW] 12,40 [kW] 14,87 [kW] 19,62 [kW] 
Corrente Máx (1)
 12,8 [A] 15,6 [A] 19,5 [A] 23,4 [A] 32,2 [A] 
TOTAL
 (Ponto de 
energia)
 
Potência Máx 30,45 [kW] 41,81 [kW] 51,10 [kW] 60,67 [kW] 76,95 [kW] 
Corrente Máx (1)
 
47,1 [A]
 
59,5 [A]
 
75,8 [A]
 
92,0 [A]
 
116,7 [A]
 
Corrente 
 de Partida
 
184,3 [A]
 
147,3 [A]
 
213,0 [A]
 
229,2 [A]
 
317,7 [A]
 
Cos ϕ "L"
 
0,85
 
0,92
 
0,89
 
0,86
 
0,87
 
Cos ϕ "H" (2)
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
Cos ϕ "S" (2)
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
 
Modelo
RAP
Fixo
Inverter
Dispositivo
Pressostato
Transdutor 
de Pressão
ALTA
BAIXA
ALTA
BAIXA
Valor de Corte 
Bar (PSI)
Valor de Rearme
Bar (PSI)
42,5 (616)
3 (44)
4,0 (57)
35 (498)
5,5 (78)
42,5 (616)
32 (455)
4,5 (64)
47
4.4. DEFINIÇÕES
A) O equipamento é ajustado de fábrica com pressão 
estática intermediária do valor encontrado na tabela 
de especificações técnicas gerais, podendo atingir os 
valores máximos e mínimos ao regular a polia motora, 
quando indicado.
B) A vazão de ar deve se manter entre ±10% da vazão 
nominal.
4.5. DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO
C) Sobrecarga dos motores: 
A proteção é realizada através da utilização de:
•Sensor térmico colocado na bobina do motor ou
•Relé térmico
•Conversor de Frequência (quando utilizado)
D) Sobrecarga dos Compressores:
A proteção é realizada através da utilização do relé 
térmico interno do compressor.
E) Comando:
A proteção é realizada através da utilização de 
disjuntores de comando.
F) Pressão:
A proteção contra excesso de pressão e/ou pressão 
baixa nos equipamentos é realizada conforme 
tabela abaixo:
P
R
O
J
E
T
O
4.6. CURVAS DE CAPACIDADE DE RESFRIAMENTO
RTE200ADP
CAPACIDADE DE RESFRIAMENTO
na Entrada do
Condensador (°C)
Vazão de Ar
(°C) BS
Ar de Retorno
Temperatura do
C
a
p
a
ci
d
a
d
e
d
e
R
e
sf
ri
a
m
e
n
to
(k
ca
l/h
)
40°C
35°C
30°C
25°C
15
16
17
18
19
20
2130°C
27°C
24°C21°C
55000
61000
49000
67000
73000
Temperatura do Ar
Te
m
p
e
ra
tu
ra
d
o
A
r
d
e
R
e
to
rn
o
(B
U
)
(º
C
)
14
Fator de Calor Sensível
0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95
90
%
10
0%
11
0%
(1
22
40
m
³/h
)
(1
36
00
m
³/h
)
(1
49
60
m
³/h
)
RVT/RTC200CP
440V -
 
Trifásico -
 
60Hz
 
PRESSÃO ESTÁTICA
 
ALTA
 
MÓDULO TROCADOR
 
RTCF200A_NFP
 
RTCF250A_NFP
 
RTCF300A_NFP
 
RTCF400A_NFP
 
RTCF500A_NFP
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 1
 
MODELO
 
RAP200D9
 
RAP120D9
 
RAP200D9
 
RAP200D9
 
RAP300D9
 
Potência Máx
 
22,90 [kW]
 
15,80 [kW]
 
22,90 [kW]
 
22,90 [kW]
 
34,43 [kW]
 
Corrente Máx (1) 
34,3 [A]
 
22,0 [A]
 
34,3 [A]
 
34,3 [A]
 
50,3 [A]
 
UNIDADE 
COND. 
CICLO 2 
MODELO RAP120D9 RAP120D9 RAP200D9 RAP200D9 
Potência Máx 15,80 [kW] 15,80 [kW] 22,90 [kW] 22,90 [kW] 
Corrente Máx (1) 22,0 [A] 22,0 [A] 34,3 [A] 34,3 [A] 
MÓDULO 
VENT. 
MODELO RVTF200A_XNHP RVTF250A_XNHP RVTF300A_XNHP RVTF400A_XNHP RVTF500A_XNHP 
Potência Máx 10,21 [kW] 15,19 [kW] 15,19 [kW] 24,42 [kW] 29,24 [kW] 
Corrente Máx (1)
 15,6 [A] 22,7 [A] 22,7 [A] 39,9 [A] 47,4 [A] 
TOTAL
 (Ponto de 
energia)
 
Potência Máx 33,11 [kW] 46,79 [kW] 53,89 [kW] 70,22 [kW] 86,57 [kW] 
Corrente Máx (1)
 
49,9 [A]
 
66,6 [A]
 
78,9 [A]
 
108,5 [A]
 
132,0 [A]
 
Corrente 
 de Partida
 
187,1 [A]
 
154,4 [A]
 
216,1 [A]
 
245,7 [A]
 
333,0 [A]
 
Cos ϕ "L"
 
0,87
 
0,92
 
0,90
 
0,85
 
0,86
 
Cos ϕ "H" (2)
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
Cos ϕ "S" (2)
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
0,92
 
 
NOTAS
(1) A tabela se refere à condição nominal e tensão 440V.
(2) As linhas “H” e “S” são dotadas de capacitor de correção do fator de potência, garantindo cos ϕ > 0,92.
(3) O motor do ventilador dos equipamentos RAP110/120/200_S são acionados por inversor de frequência. Para leitura da corrente, 
consultar o manual de instalação.
RTE200AKP
na Entrada do
Condensador (ºC)
Vazão de Ar
(°C) BS
Ar de Retorno
Temperatura do
C
a
p
a
ci
d
a
d
e
d
e
R
e
sf
ri
a
m
e
n
to
(k
ca
l/h
)
40°C
35°C
30°C
25°C
15
16
17
18
19
20
21
30°C
27°C
24°C21°C
49000
55000
43000
61000
67000
Temperatura do Ar
Te
m
p
e
ra
tu
ra
d
o
A
r
d
e
R
e
to
rn
o
(B
U
)
(º
C
)
14
Fator de Calor Sensível
0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95
90
%
10
0%
11
0%
(1
22
40
m
³/h
)
(1
36
00
m
³/h
)
(1
49
60
m
³/h
)
48
RTE250ADP
RVT/RTC250CNP, RTCF250A_NFP
CAPACIDADE DE RESFRIAMENTO
Vazão de Ar
(°C) BS
Ar de Retorno
Temperatura do
40°C
35°C
30°C
25°C
15
16
17
18
19
20
21
30°C
27°C
24°C21°C
66500
72000
61000
77500
83000
14
90
%
10
0%
11
0%
(1
53
00
m
³/h
)
(1
70
00
m
³/h
)
(1
87
00
m
³/h
)
C
a
p
a
ci
d
a
d
e
d
e
R
e
sf
ri
a
m
e
n
to
(k
ca
l/h
)
T e
m
p
e
ra
tu
ra
d
o
A
r
d
e
R
e
to
rn
o
(B
U
)
(º
C
)
na Entrada do
Condensador (°C)
Temperatura do Ar
Fator de Calor Sensível
0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95
RTE250AKP
RVT/RTC250DNK
P
R
O
J
E
T
O
Vazão de Ar
40°C
35°C
30°C
25°C
30°C
27°C
24°C21°C
63200
 69600
77100
81400
88900
(1
53
00
m
³/h
)
(1
70
00
m
³/h
)
(1
87
00
m
³/h
)
CAPACIDADE DE RESFRIAMENTO
C
a
p
a
ci
d
a
d
e
d
e
R
e
sf
ri
a
m
e
n
to
(k
ca
l/h
)
15
16
17
18
19
20
21
Te
m
p
e
ra
tu
ra
d
o
A
r
d
e
R
e
to
rn
o
(B
U
)
(º
C
)
14
na Entrada do
Condensador (ºC)
Temperatura do Ar
(°C) BS
Ar de Retorno
Temperatura do
Fator de Calor Sensível
0,65 0,75 0,85 0,95
90
%
10
0%
11
0%
RTE300ADP
RVT/RTC300CNP, RTCF300A_NFP
40°C
35°C
30°C
25°C
30°C
27°C
24°C21°C
81300
86300
91300
96300
101300
88800
(1
83
60
m
³/h
)
(2
04
00
m
³/h
)
(2
24
40
m
³/h
)
CAPACIDADE DE RESFRIAMENTO
C
a
p
a
ci
d
a
d
e
d
e
R
e
sf
ri
a
m
e
n
to
(k
ca
l/h
)
Te
m
p
e
ra
tu
ra
d
o
A
r
d
e
R
e
to
rn
o
(B
U
)
(º
C
)
15
16
17
18
19
20
21
14
na Entrada do
Condensador (ºC)
Temperatura do Ar
90
%
10
0%
11
0%
Fator de Calor Sensível
0,65 0,75 0,85 0,95
Vazão de Ar
(°C) BS
Ar de retorno
Temperatura do
CAPACIDADE DE RESFRIAMENTO
RVT/RTC200CNK, RTCF200A_NFP
Rafael Mendes
Lápis
RTE400ADP
RVT/RTC400CNP, RTCF400A_NFP
20°C
25°C
30°C
35°C
40°C
30°C
27°C
21°C 24°C
Vazão de Ar
19,4
20,0
21,0
19,0
18,0
17,0
16,0
111300
110000
100000
90000
80000
120000
90
%
10
0%
11
0%
(2
44
80
m
³/h
)
(2
72
00
m
³/h
)
(2
99
20
m
³/h
)
CAPACIDADE DE RESFRIAMENTO
na Entrada do
Condensador (°C)
Temperatura do Ar
Fator de Calor Sensível
0,65 0,75 0,85 0,95
C
a
p
a
ci
d
a
d
e
d
e
R
e
sf
ri
a
m
e
n
to
(k
ca
l/h
)
(°C) BS
Ar de Retorno
Temperatura do
Te
m
p
e
ra
tu
ra
d
o
A
r
d
e
R
e
to
rn
o
(B
U
)
(º
C
)
RVT/RTC450CNP
Vazão de Ar
40°C
35°C
30°C
25°C
30°C
27°C
24°C21°C
115000
125000
135000
145000
155000
130000
(2
75
40
m
³/h
)
(3
06
00
m
³/h
)
(3
36
60
m
³/h
)
CAPACIDADE DE RESFRIAMENTO
C
a
p
a
ci
d
a
d
e
d
e
R
e
sf
ri
a
m
e
n
to
(k
ca
l/h
)
15
16
17
18
19
20
21
Te
m
p
e
ra
tu
ra
d
o
A
r
d
e
R
e
to
rn
o
(B
U
)
(º
C
)
14
na Entrada do
Condensador (ºC)
Temperatura do Ar
(°C) BS
Ar de Retorno
Temperatura do
Fator de Calor Sensível
0,65 0,75 0,85 0,95
90
%
10
0%
11
0%
49
RVT/RTC450DND
Vazão de Ar
40°C
35°C
30°C
25°C
30°C
27°C
24°C21°C
111600
121400
131300
141000
150800
126400
(2
75
40
m
³/h
)
(3
06
00
m
³/h
)
(3
36
60
m
³/h
)
CAPACIDADE DE RESFRIAMENTO
C
a
p
a
ci
d
a
d
e
d
e
R
e
sf
ri
a
m
e
n
to
(k
ca
l/h
)
15
16
17
18
19
20
21
T e
m
p
e
ra
tu
ra
d
o
A
r
d
e
R
e
to
rn
o
(B
U
)
(º
C
)
14
na Entrada do
Condensador (ºC)
Temperatura do Ar
(°C) BS
Ar de Retorno
Temperatura do
Fator de Calor Sensível
0,65 0,75 0,85 0,95
90
%
10
0%
11
0%
P
R
O
J
E
T
O
RVT/RTC500DND, RTCF500A_NFP
CAPACIDADE DE RESFRIAMENTO
20°C
25°C
30°C
35°C
40°C
30°C
27°C
21°C 24°C
Vazão de Ar
19,4
20,0
21,0
19,0
18,0
17,0
16,0
138800
133100
119100
105100
91100
147100
90
%
10
0%
11
0%
(3
06
00
m
³/h
)
(3
40
00
m
³/h
)
(3
74
00
m
³/h
)
na Entrada do
Condensador (°C)
Temperatura do Ar
Fator de Calor Sensível
0,65 0,75 0,85 0,95
C
a
p
a
ci
d
a
d
e
d
e
R
e
sf
ri
a
m
e
n
to
(k
ca
l/h
)
(°C) BS
Ar de Retorno
Temperatura do
Te
m
p
e
ra
tu
ra
d
o
A
r
d
e
R
e
to
rn
o
(B
U
)
(º
C
)
50
RVT/RTC550DND
P
R
O
J
E
T
O RVT/RTC500CNP
CAPACIDADE DE RESFRIAMENTO
20°C
25°C
30°C
35°C
40°C
30°C
27°C
21°C 24°C
Vazão de Ar
19,4
20,0
21,0
19,0
18,0
17,0
16,0
148200
142500
127500
112500
97500
157500
90
%
10
0%
11
0%
(3
06
00
m
³/h
)
(3
40
00
m
³/h
)
(3
74
00
m
³/h
)
na Entrada do
Condensador (°C)
Temperatura do Ar
Fator de Calor Sensível
0,65 0,75 0,85 0,95
C
a
p
a
ci
d
a
d
e
d
e
R
e
sf
ri
a
m
e
n
to
(k
ca
l/h
)
(°C) BS
Ar de Retorno
Temperatura do
Te
m
p
e
ra
tu
ra
d
o
A
r
d
e
R
e
to
rn
o
(B
U
)
(º
C
)
Notas:
Curvas para equipamentos em 60Hz.
Vazão de Ar
40°C
35°C
30°C
25°C
30°C
27°C
24°C21°C
127500
142500
157500
172500
187500
150600
(3
36
00
m
³/h
)
(3
74
00
m
³/h
)
(4
11
40
m
³/h
)
CAPACIDADE DE RESFRIAMENTO
C
a
p
a
ci
d
a
d
e
d
e
R
e
sf
ri
a
m
e
n
to
(k
ca
l/h
)
15
16
17
18
19
20
21
Te
m
p
e
ra
tu
ra
d
o
A
r
d
e
R
e
to
rn
o
(B
U
)
(º
C
)
14
na Entrada do
Condensador (ºC)
Temperatura do Ar
(°C) BS
Ar de Retorno
Temperatura do
Fator de Calor Sensível
0,65 0,75 0,85 0,95
90
%
10
0%
11
0%
112500
51
4.8. NÍVEL DE PRESSÃO SONORA
RAP200F_IV
RAP110/120/200/300D_L/H/S 
P
R
O
J
E
T
O
4.7. CONTROLE DE CONDENSAÇÃO
O Splitão da Hitachi possui três linhas de unidades externas, sendo que nos modelos da linha “S” o controle de 
condensação vem incorporado. O controle de condensação é feito da seguinte maneira:
RAP110/120/200_S E RAP200FIV: Através de um conversor de frequência, que também controla a velocidade 
do motor de forma linear através de um sinal do transdutor de pressão da linha de descarga.
A ilustraçãoa seguir mostra o faixa de trabalho das unidades externas com e sem controle de condensação.
Vista
TRASEIRA
Vista
FRONTAL
Vista
LATERAL
ESQUERDA
Vista
LATERAL
DIREITA
(LE)
(FRT)
(TRS)
(LD)
RAP110/120 RAP200 RAP110/120 RAP200 RAP110/120 RAP200 RAP110/120 RAP200
LAeq 71 73,5 67,1 69,2 70 72,7 73 74,2
63 62,5 64,7 56,5 58,6 61 62,9 55 57,1
125 57,5 58,8 59,8 60,8 55,1 57,3 61 62,6
250 53 54,7 58,2 60,1 56,1 58,2 60 62,5
500 60,2 62,1 51,2 53,5 59,2 60,9 58,5 60,7
1000 62,1 64,1 57,3 59,4 63,5 65,7 63,3 65,1
2000 62,4 64,1 57,3 59,4 63,5 65,7 63,3 65,1
4000 57 59,1 50 51,3 58,1 60,2 58,2 60,9
8000 57,5 59,7 46,5 48,9 56 57,9 57,2 59,3
TABELA DE NÍVEIS DE PRESSÃO SONORA EM FUNÇÃO DAS BANDAS DE OITAVA – RAP110/120/200
BANDAS DE 
OITAVA [Hz]
LE FRT LD TRS
COM CONTROLE DE CONDENSAÇÃO
Temperatura Interna
[ºC]
T
e
m
p
e
ra
tu
ra
 E
x
te
rn
a
322720
1
0
2
0
 
 
4
3
 
4
6
 
 [
°C
]
SEM CONTROLE DE CONDENSAÇÃO
Temperatura Interna
[ºC]
T
e
m
p
e
ra
tu
ra
 E
x
te
rn
a
322720
1
0
2
0
 
 
4
3
 
4
6
 
 [
°C
]
Faixa de operação do equipamento
Identificação do nível de pressão sonora em função da orientação do aparelho:
OBS: Medições realizadas a 1,5m de altura e 1,0m de distância em todas as direções
5.1. AQUECIMENTO
5 OPCIONAIS (SOMENTE SOB CONSULTA)
52
P
R
O
J
E
T
O
O opcional de aquecimento para equipamentos splitão e para a linha Clinic está disponível com elementos de 
resistência com potências de 1,5 e 4,5 kW, divididos em 1 ou 2 estágios, conforme indica a tabela abaixo.
BANDAS DE OITAVA [Hz] LE FRT LD TRS
Laeq (MEDIDO) 74,8 74,3 76,0 76,5
63 65,1 65,3 62,5 72,4
125 71,0 72,7 74,5 72,7
250 78,4 87,2 79,7 76,5
500 73,2 72,9 74,8 77,5
1000 74,5 72,0 74,7 74,1
2000 70,7 68,1 71,2 72,4
4000 64,4 63,8 66,1 66,0
8000 56,8 58,3 58,4 58,8
TABELA DE NÍVEIS DE PRESSÃO SONORA EM FUNÇÃO DAS BANDAS DE OITAVA – RAP300
OBS: Medições realizadas a 1,5m de altura e 1,0m de distância em todas as direções
20 25 30 40 45 50 55
220V 15,8 A
380V 9,1 A
440V 7,9 A
220V 23,6 A
380V 13,7 A
440V 11,8 A
220V 31,5 A
380V 18,3 A
440V 15,8 A
220V 39,4 A
380V 22,8 A
440V 19,7 A
220V 47,3 A
380V 27,4 A
440V 23,6 A
9,0 kW
12 kW
15 kW
18 kW
Corrente 
Total
Potência Tensão
6,0 kW
Capacidade do Módulo Trocador [TR]
2
Estágios
2
Estágios
2
Estágios
2
Estágios
2
Estágios
2
Estágios
2
Estágios
2
Estágios
2
Estágios
2
Estágios
2
Estágios
2
Estágios
2
Estágios
2
Estágios
2
Estágios
2
Estágios
2
Estágios
2
Estágios
2
Estágios
2
Estágios
2
Estágios
53
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5.2. OPÇÕES DE FILTRAGEM
5.2.1. SELEÇÃO DOS KITS DE FILTRAGEM – SPLITÃO E ROOFTOP MODULAR
Os Kits filtragem serão fornecidos separadamente em embalagem própria para montagem em campo.
ATENÇÃO
O módulo trocador padrão é fornecido com filtro G4. Caso seja necessário filtragem 
especial, um kit deverá ser selecionado conforme tabela a seguir.
Os filtros utilizados no módulo RTC estão em acordo com a norma NBR 16101:
G1: #25mm - Moldura em chapa de aço galvanizada e núcleo em tela de alumínio;
G4: #25mm - Moldura de papelão (cartonado) e célula filtrante de manta em fibra de 
poliéster;
M5: #50mm - Moldura de papelão (cartonado) e célula filtrante de tecido de poliéster 
plissado. 
Notas:
1) Após montagem dos conjuntos de filtragem, deve-se fazer novamente o ajuste da vazão através da 
regulagem das polias;
2) Perdas de carga para cada filtro (limpos e com velocidade de face 2,5 m/s): 
KOT0075 KOT0076 KOT0077 KOT0078 KOT0079 KOT0080 KOT0081 KOT0082
RTC200 - - - - 1 - - -
RTC250 - - - - - 1 - -
RTC300 - - - - - 1 - -
RTC400 - - - - - - 1 -
RTC450 - - - - - - - 1
RTC500 - - - - - - - 1
RTC550 - - - - - - - 1
RTE200 - - - - 1 - - -
RTE250 - - - - - 1 - -
RTE300 - - - - - 1 - -
RTE400 - - - - - - - 1
MODELOS
FILTROS DE AR - CLASSE G1
KOT0083 KOT0084 KOT0085 KOT0086 KOT0087 KOT0088 KOT0089 KOT0090
RTC200 - - - - 1 - - -
RTC250 - - - - - 1 - -
RTC300 - - - - - 1 - -
RTC400 - - - - - - 1 -
RTC450 - - - - - - - 1
RTC500 - - - - - - - 1
RTC550 - - - - - - - 1
RTE200 - - - - 1 - - -
RTE250 - - - - - 1 - -
RTE300 - - - - - 1 - -
RTE400 - - - - - - - 1
MODELOS
FILTROS DE AR - CLASSE M5
Filtro Perda (mmca) 
G4 7 ,0 
G1 4,0 
M5 10,0 
F8 21,0 
54
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O 5.2.2. SELEÇÃO DOS KITS DE FILTRAGEM – CLINIC
Para a linha Clinic o módulo trocador (RTCF) é fornecido com filtro G4, para fornecimento de filtros opcionais, 
conforme tabela abaixo, deve-se solicitar os KIT's a parte. 
A seleção do kit deve ser feita de acordo com o modelo do equipamento e grau de filtragem, conforme tabela 
abaixo.
KFT010G4 KFT014G4 KFT015G4 KFT016G4 KFT010G1 KFT014G1 KFT015G1 KFT016G1
RTCF200 - 1 - - - 1 - -
RTCF250 - - 1 - - - 1 -
RTCF300 - - 1 - - - 1 -
RTCF400 - - - 1 - - - 1
RTCF500 1 - - - 1 - - -
MODELOS
FILTROS DE AR - CLASSE G4 FILTROS DE AR - CLASSE G1
KFT010M5 KFT014M5 KFT015M5 KFT016M5 KFT010F8 KFT014F8 KFT015F8 KFT016F8
RTCF200 - 1 - - - 1 - -
RTCF250 - - 1 - - - 1 -
RTCF300 - - 1 - - - 1 -
RTCF400 - - - 1 - - - 1
RTCF500 1 - - - 1 - - -
MODELOS
FILTROS DE AR - CLASSE M5 FILTROS DE AR - CLASSE F8
Notas:
1) Após montagem dos conjuntos de filtragem, deve-se fazer novamente o ajuste da vazão através da 
regulagem das polias;
2) Perdas de carga para cada filtro (limpos e com velocidade de face 2,5 m/s): 
Filtro Perda (mmca) 
G4 7 ,0 
G1 4,0 
M5 10,0 
Os Kits filtragem serão fornecidos separadamente em embalagem própria para montagem em campo.
ATENÇÃO
Pallet
Empilhadeira
“Garfo” Empilhadeira
6.3. RETIRADA POR IÇAMENTO
Na retirada ou movimentação do equipamento por 
içamento, certifique-se de que os suportes estejam 
devidamente montados conforme figura abaixo, 
respeite os valores indicados de empilhamento e 
também evite que as cordas ou correntes encostem no 
equipamento.
6.5. DESEMBALAGEM
1) Retire a embalagem do equipamento apenas após 
o mesmo estar devidamente posicionado em seu local 
de instalação, evitando assim, danos ao equipamento.
2) Após posicionar o equipamento, retirar as travas de 
segurança localizadas entre a base e o compressor e, 
em seguida, fixar os parafusos dos mesmos 
novamente.
6.6. INFORMAÇÕES PARA TRANSPORTE, 
MOVIMENTAÇÃO, ELEVAÇÃO (IÇAMENTO) E 
FIXAÇÃO DO EQUIPAMENTO
Para o transporte dos equipamentos da linha de 
Splitão, seguir as normas citadas abaixo:
NBR 15883 - Cintas Têxteis para Amarração de 
Cargas - Segurança;
NBR ISO 4309 - Equipamentos de Movimentação de 
Carga - Cabos de Aço - Cuidados, Manutenção, 
Instalação, Inspeção e Descarte;
NR 11 - Transporte, Movimentação, Armazenagem e 
Manuseio de Materiais;
NBR 8400 - Cálculo de Equipamento para 
Levantamento e Movimentação de Cargas.
Observações e Recomendações Gerais:
Não remova a embalagem do equipamento até a 
chegada ao local definitivo de instalação;
Não balance os equipamentos durante o transporte e 
nem os incline mais do que 15° em relação à vertical;
Caso a movimentação do equipamento seja feita com 
empilhadeira, o transporte deve ser feito conforme 
ilustrado abaixo.
Observações e Recomendações Gerais:
Não remova a embalagem do equipamento até a 
chegada ao local definitivo de instalação;
Não balance os equipamentos durante o transporte e 
nem os incline mais do que 15° em relação à vertical;
Caso a movimentação do equipamento seja feita com 
empilhadeira, o transporte deve ser feito conforme 
ilustrado abaixo.
A T E N Ç Ã O!
Respeite sempre o limite de empilhamento indicado 
nas embalagens.
6.1. RETIRADA DO VEÍCULO
Caso o equipamento seja retirado do veículo de 
transporte por escorregamento através de uma 
rampa, certifique-se que o ângulo entre a rampa e o 
piso não seja superior a 15º.
Tome os devidos cuidados informados a seguir ao 
executar o transporte de seu equipamento até o local 
de instalação.
 TRANSPORTE DO EQUIPAMENTO
55
A T E N Ç Ã O!
 
15°
6
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6.2. RECEBIMENTO E INSPEÇÃO
Confira todos os volumes recebidos (equipamento e 
kit),verificando se estão de acordo com a nota fiscal. 
Faça inspeção dos volumes recebidos antes de 
aceitar os mesmos, pois danos por transporte 
somente serão indenizados se identificados durante o 
recebimento do material.
A indenização é válida somente para itens segurados. 
6.4. MOVIMENTAÇÃO HORIZONTAL
Em caso de movimentação horizontal, faça-a 
utilizando empilhadeira ou carrinho hidráulico.
Encaixar o garfo da empilhadeira no vão do pallet, 
assegurando que o garfo avançou até o fim de seu 
curso.
Pallet
“Garfo” Empilhadeira
A T E N Ç Ã O!
Para içamento do Rooftop 
modular, deve-se utilizar um 
balancim, a fim de equilibrar o 
peso do equipamento, além de 
evitar danos na cobertura.
Especificação (mínima) da cinta elevação para 
içamento do equipamento:
A T E N Ç Ã O!
Para ins ta lação ou armazenamento dos 
equipamentos, o piso deverá estar nivelado.Não 
balançar os equipamentos durante o transporte e nem 
os incline mais do que 15° em relação à vertical.
Utilizar cintas para elevação de cargas Normalizadas 
(Norma Internacional EN 1492 e Nacional NBR 
15637:2012), para garantir a máxima segurança com 
relação à capacidade de carga.
OBS: “Não utilize cordas, correntes e cabos de aço 
neste processo”.
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Descrição Cinta Anel Corpo Simples 
Característica (cor) Amarela 
Capacidade de carga 3000 kg 
Dimensões 
Largura 90 mm 
Comprimento 90 mm (0,9) mínimo 
F.S. (fator de segurança) 7:1 
Não passar a cinta de elevação em bordas ou arestas cortantes. Não exceder a carga de trabalho.
Efetuar a elevação / içamento do equipamento conforme ilustração abaixo:
- Efetuar a passagem da cinta
de içamento pelas talas ou por
pape lão cor rugado com
espessura (mínima) de 15 mm.
- Evite danos ao equipamento não removendo a embalagem até chegar ao local definitivo de instalação;
- Seguir os procedimentos de segurança relativos às operações de içamento (NR 11);
- Verificar se há danos existentes na embalagem ou no equipamento que possam afetar o içamento;
- Efetuar a passagem da cinta de içamento, testar a estabilidade e balanço do conjunto;
- Antes de realizar o içamento, testar a estabilidade e balanço do conjunto;
- Evitar torção ou levantamento inseguro.
57
7 POSIÇÕES DE MONTAGEM
7.1. MONTAGEM HORIZONTAL (SPLITÃO)
Para a montagem horizontal do RVT no RTC, é necessário adquirir um kit conforme tabela e ilustração abaixo.
RTC
TAMPA 
SUPERIOR (2x)
TAMPA 
TRASEIRA (2x)
COLUNA (2x)
RVT
GARRA PARA
ACOPLAMENTO (8x)
TRILHO (2x)
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NOTAS:
Os kits possuem os trilhos de apoio, tampa superior traseira para nivelamento entre o RTC e RVT.
O Módulo Trocador RTC é fornecido com fita autoadesiva para possibilitar perfeita vedação entre os módulos 
RVT e RTC. Para que a instalação seja devidamente executada, instalar a fita conforme ilustração.
CJ. GARRA PARA 
ACOPLAMENTO (4x)
MÓDULO TROCADOR 
MÓDULO
VENTILADOR 
FITA AUTO ADESIVA (ISOLANTE)
RTC RTC
RVT RVT
OPÇÕES DE MONTAGEM
7.2. MONTAGEM VERTICAL PARA MODELOS DE 20 à 30
Com o objetivo de oferecer maior versatilidade em configuração de insuflação, bem como manutenção, os 
equipamentos HITACHI permitem a montagem dos módulos RVT e RTC nas seguintes configurações:
Standard: Montagem do módulo RVT com a descarga do ventilador na direção horizontal, podendo ser 
direcionada tanto para o mesmo lado do evaporador, como para o lado oposto ao evaporador.
Opcional 01: Montagem do módulo RVT com a descarga do ventilador para cima. Nesta configuração, o motor 
do ventilador é posicionado no mesmo lado do trocador. Para esta configuração, é necessário retirar o painel do 
lado oposto ao ventilador e montá-lo no lado da base do motor, conforme indicado na figura.
 Modelo
 
KIT
 
 
RVT/RTC200 KOT0050 
RVT/RTC250 KOT0051 
RVT/RTC300 KOT0052 
RVT/RTC400 KOT0053 
RVT/RTC450 KOT0054 
RVT/RTC500 KOT0055 
58
StandardOpcional 01 Opcional 02
(P) (P)
(A) (A)
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Opcional 02: Montagem do módulo RVT também com a descarga do ventilador para cima, porém, o motor 
do ventilador é posicionado no lado oposto ao trocador. Para esta configuração, é necessário retirar o painel 
do lado oposto ao ventilador e montá-lo no lado da base do motor, conforme indicado na figura.
7.3. MONTAGEM VERTICAL PARA MODELOS 40,45,50 e 55TR
Para os modelos RVT400, RVT 450, RVT500 e RVT550 a descarga do ventilador é montada como padrão na 
posição vertical.
Caso seja necessário mudar a posição da descarga do ventilador, para estes casos, deve-se retirar a base e o 
motor, tombar o módulo RVT em 90° e montar a base e motor novamente na posição inferior do módulo, 
conforme ilustra as imagens abaixo.
Opcional 01 Opcional 02Standard
! ATENÇÃO
Caso seja adotada a montagem opcional 01 ou 02, deve-se alterar as correias para os modelos abaixo:
RVT400CXP: Correia B-55, Perfil B, 2 peças por equipamento;
RVT450CXP: Correia B-54, Perfil B, 2 peças por equipamento;
RVT500CXP: Correia B-54, Perfil B, 2 peças por equipamento;
RVT550DXP: Correia B-55, Perfil B, 3 peças por equipamento;
Não utilizar correia dentada nas polias do ventilador.
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RVT
RTC RTC
RVT
MONTAGEM VERTICAL
DOS MODELOS-RVT/RTC
MONTAGEM HORIZONTAL
DOS MODELOS-RVT/RTC
7.4. MONTAGEM DO RVT + RTC + CAIXA MISTURA (VERTICAL OU HORIZONTAL)
7.5. MONTAGEM DO ROOFTOP MODULAR 
 O Rooftop Modular foi projetado pensando em simplificar a instalação e 
aumentar sua confiabilidade. Por isso, já é fornecido montado, sendo 
necessário apenas fixar a proteção da renovação de ar. Esta proteção é 
enviada dentro do equipamento, junto com o sifão, filtro secador e visor de 
líquido.
Para ter acesso a estes itens, basta remover um dos painéis móveis próximos 
ao ventilador. Para retirar o painel, basta utilizar uma chave allen de 5 mm.
A T E N Ç Ã O!
Para aperto do parafuso de fixação do fecho, não exceder torque de 2,0 N.m .
A fixação da proteção da renovação deve ser feita através 
de seis parafusos atarrachantes, que são fornecidos no kit, 
conforme ilustração ao lado.
60
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O 7.6. MONTAGEM DA LINHA CLINIC
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7.6.1. Local de Intalação
As unidades intercambiadoras de calor YE são projetados para instalações com insuflamento de ar através de 
sistema de dutos em aplicações doméstica, comercial e industrial. A distância recomendada deve estar de 
acordo com as distâncias abaixo:
As unidades são projetadas para serem instaladas numa superfície nivelada e lisa que deve ser capaz de 
suportar o peso das mesmas.
 
Coxim elastomérico 
 
Amortecedor de mola helicoidal 
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As unidades são construídas para operação ao abrigo do tempo e não são aplicáveis em atmosferas úmidas, 
corrosivas ou explosivas.
Na instalação, devem estar previstos drenos de água, ventilação e áreas para serviço, incluindo a remoção de 
serpentinas, filtros, ventiladores e motores.
7.6.2. Instalação de Dutos de Insuflamento de Ar
As unidades são fornecidas para a instalação em 
redes de duto de insuflamento. Os dutos deverão 
ser dimensionados e executados conforme as 
normas ABNT para a distribuição do ar com o menor 
ruído e consumo de energia.
Os dutos deverão ser isolados para reduzir ganhos 
de calor e evitar a condensação externa. O 
isolamento deve incluir uma barreira contra o vapor 
para prevenir a absorção de umidade. Em 
instalações de dutos externos, prever proteção 
contra os efeitos do tempo.
O acoplamento do duto à unidade deverá ser feito 
por elemento flexível para reduzir a transmissão de 
vibração.
O ajuste da vazão de ar em função da perda de 
carga dos dutos é feito pelo ajuste da rotação do 
ventilador através de polia regulável.
7.6.3. Base para instalação
As unidades Standard possuem base de apoio. Já 
as unidades Plus possuem chassi de apoio em toda 
a sua extensão. Os equipamentos devem ser 
apoiadossobre uma superfície nivelada, nunca 
penas apoiá-los pelas extremidades. É 
recomendado a instalação de amortecedores de 
vibração, distribuídos uniformemente sobre a base 
de apoio.
Características do isolamento por mola: Amortecedor 
de vibração constituído de molas helicoidais para 
isolação de vibrações e amortecimento realizado 
através de núcleos elastoméricos, com frequência 
natural entre 5 e 6Hz. Deflexão ideal de trabalho de 
5mm e deflexão máxima de trabalho de 10mm, 
Capacidade máxima de absorção de impacto de 3G. 
Aplicação ideal em equipamentos rotativos acima de 
600rpm.
Características do isolamento por borracha: coxins 
elastoméricos com base de aço retangulares.
7.6.4. Pontos de apoio para amortecedores de vibração (Arranjo Horizontal):
A tabela abaixa informa os dados para amortecedores de vibração conforme o tamanho do gabinete:
Amortecedor 
tipo mola
Amortecedor 
tipo Borracha
200 6 97 ~ 132 kgf 170 kgf
250 6 97 ~ 132 kgf 170 kgf
300 6 97 ~ 132 kgf 170 kgf
400 6 132 ~ 177 kgf 170 kgf
500 6 132 ~ 177 kgf 170 kgf
Gabinete
Pontos de 
apoio por 
Módulo
Módulo Trocador + Ventilador
Arranjo Vertical (Sem módulo caixa de mistura)
Amortecedor 
tipo mola
Amortecedor 
tipo Borracha
Amortecedor 
tipo mola
Amortecedor 
tipo Borracha
200 6 66 ~ 97 kgf 170 kgf 66 ~ 97 kgf 170 kgf
250 6 66 ~ 97 kgf 170 kgf 66 ~ 97 kgf 170 kgf
300 6 66 ~ 97 kgf 170 kgf 66 ~ 97 kgf 170 kgf
400 6 97 ~ 132 kgf 170 kgf 97 ~ 132 kgf 170 kgf
500 6 97 ~ 132 kgf 170 kgf 97 ~ 132 kgf 170 kgf
Pontos de 
apoio por 
Módulo
Módulo Trocador Módulo Ventilador
Gabinete
Arranjo Horizontal (Sem módulo caixa de mistura)
Nota: valores do amortecedor de borracha com dureza de 45 Shore A.
7.6.5. Pontos de apoio para amortecedores de vibração (Arranjo Vertical):
A tabela abaixa informa os dados para amortecedores de vibração conforme o tamanho do gabinete:
Nota: valores do amortecedor de 
borracha com dureza de 45 Shore 
A.
ventilador.
62
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7.6.6. Posições de Montagem
Devido à versatilidade do conceito modular da linha Clinic, é possível interligar o módulo ventilador ao módulo 
trocador em dois arranjos:
 
ARRANJO VERTICAL
 
 
 
 
 
 
2- Colocar painéis da lateral.
 
1- Retirar os painéis inferiores do Módulo Ventilador.
 
 
 
 
 
Antes de montar os módulos é necessário realizar a 
mudança dos painéis do módulo ventilador conforme 
procedimento abaixo:
ARRANJO HORIZONTAL: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1- Fixar a base.
Quando adquirido o módulo trocador de calor com 
arranjo horizontal, não há necessidade de mudança 
de painéis, porém deve ser feita a instalação da base 
do Módulo Ventilador, conforme ilustração abaixo:
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7.6.7. Posição de descarga
Para equipamentos dotados de motor até 10CV, é possível alterar a posição de descarga do módulo ventilador. 
Para realizar esta alteração, basta rotacionar o módulo, cuidadosamente, alterando a posição dos painéis. A 
montagem dos módulos pode ser feita conforme imagens abaixo:
Potência 
do Motor
Standard Plus
≤ 10 CV D N
> 10 CV N N
 
 
 H3 H2 H1 H5
 
V4
 
V3
 
V2
 
V1
 
V5
NOTA: Para as configurações “down flow”, conforme os itens H5 e V5 destacados acima, consultar a Johnson Controls-Hitachi.
64
INSTALAÇÃO
 
8.1. LOCAL DE INSTALAÇÃO
8.2.INSTALAÇÃO DAS UNIDADES INTERNAS RVT + RTC (LINHA SPLITÃO)
A fim de facilitar a manutenção e garantir a correta instalação do equipamento, certifique-se que o local atende 
aos requisitos abaixo:
A) Suprimento de energia elétrica adequado à potência e tensão ao equipamento;
B) Boa iluminação;
C) Superfície plana, nivelada e contínua para a base de cada equipamento;
D) Fácil acesso e espaço suficiente para ser realizada a manutenção do equipamento, quando necessário;
E) Sistema adequado para a drenagem de água.
8 
Caso a distância mínima entre as unidades 
evaporadoras não seja respeitada, uma coifa para 
direcionar o ar deve ser instalada, conforme figura 
abaixo:
3 m 5 m
P/ DIST. INF. A P/ DIST. INF. A
8.3. INSTALAÇÃO DO ROOFTOP MODULAR
ESTRUTURA DO 
TELHADO
BASE SOLEIRA DO EQUIPAMENTO
ROOFTOP MODULAR
LIMITE DE FORNECIMENTO 
FABRICANTE
FORNECIMENTO A CARGO 
DO CLIENTE COLARINHO VEDADO JUNTO À TELHA 
REDE FRIGORÍGENA
PERFIL DE APOIO PARA
UNIDADE CONDENSADORA
UNIDADE
CONDENSADORA 
PERFIL DE APOIO PARA
ROOFTOP MODULAR
DUTO DE CONEXÃO EQUIPAMENTO x 
COLARINHO A CARGO DO INSTALADOR
1000
500
500
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65
COLARINHO PADRÃO 
DO EQUIPAMENTO
DUTOS POR RESPON-
SABILIDADE DO INSTALADOR
COLARINHO POR RESPON-
SABILIDADE DO TELHADISTA
RESPONSABILIDADE 
FABRICANTE
RESPONSABILIDADE 
TELHADISTA
RESPONSABILIDADE 
INSTALADOR
OBSERVAÇÃO: 
Detalhe do duto da conexão entre o equipamento e telhado.
NOTAS:
A ilustração ao lado orienta o acesso para as tomadas 
de manutenção o Rooftop Modular, bem como o 
espaço que deve ser previsto para manutenção.
Para procedimentos como limpeza de filtro, 
regulagem de polias e etc, existem (conforme 
indicado) as tampas de acesso, que são chamadas de 
TAMPAS DE MANUTENÇÃO.
Estas tampas possuem fechos para acesso rápido, 
que são reguláveis e aceitam ser fechados sobre 
pressão (possuem este curso através do número de 
voltas).
8.3.1. ESPAÇO PARA MANUTENÇÃO DO ROOFTOP MODULAR
Remova somente a TAMPA DE MANUTENÇÃO, 
sendo que as restante são FIXAS (conforme fábrica).
! ATENÇÃO
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Durante a instalação e manutenção do equipamento, é possível acesso ao interior através de painéis móveis, 
que são fixados ao equipamento através de fechos plásticos, parafusados nos perfis de alumínio. Para abertura 
do fecho, deve-se utilizar chave allen de 5mm.
 Allen 5mm 
Para aperto do parafuso de fixação do fecho, não 
exceder torque de 2,0 N.m 
! ATENÇÃO
66
Para o início do trabalho de instalação das unidades 
condensadoras RAP, é necessário posicionar a base 
do equipamento mantendo todos os seus pontos de 
apoio sobre sapatas ou calços de borracha. Desse 
modo, evita-se a propagação de vibrações excessivas 
do aparelho para a estrutura, podendo resultar em 
possíveis danos. 
Segue abaixo a borracha recomendada pelo 
fabricante, bem como suas dimensões:
“C”
“B
”
“A
”
8.4. INSTALAÇÃO DAS UNIDADES EXTERNAS
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O
“A”
[mm]
“B”
[mm]
“C”
 
[mm]
 Dureza
 Capacidade
 
[kg]
 Deflexão
 
30 150 150
 
80 shore B
 
1500
 
2,7 mm / 1500 kg
 
Lado 
Traseiro
Lado 
Frontal
h
1
1
5
0
0
 (
M
ín
.)
5
0
0
900
8.4.1. UNIDADE EXTERNA RAP110 / RAP120 / RAP200 e RAP300 (FIXO E INVERTER)
(mm)
Abertura p/ 
Ventilação
h
2
1
5
0
0
Mín. 500 + h2x0,5 Mín.300 + h1x0,5
NOTAS:
1) Recomenda-se um espaço de 500 mm no lado traseiro e 300 mm no lado frontal, quando não há paredes frontal e traseira.
2) Recomenda-se um espaço traseiro de 500 mm + h2 x 0,5, quando a parede traseira é maior que 1.500 mm.
3) Recomenda-se um espaço frontal de 300 mm + h1 x 0,5, quando a parede frontal é maior que 500 mm.
4) Quando instalar a unidade em frente a parede, faça furos para ventilação na parede.
5) Quando o espaço acima da unidade for inferior a 1.500 mm ou o espaço adjacente à unidade não esteja aberto, 
providencie um duto de saída de ar para evitar o curto circuito de ar.
6) Quando há obstáculos acima da unidade, os quatro lados (frontal, traseiro, direito e esquerdo) da unidade deverão estar 
abertos.
Paredes em 02 direções
Recomenda-se o espaço mínimo de 300 mm no lado traseiro, quando não há nenhuma parede nos dois 
outros lados, e no caso das unidades serem instaladas junto à edifícios altos.
300 mm (Mín.)
10 mm (Mín.)
Frente
400 mm (Mín.)
200 mm (Mín.)
Frente
(Traseiro)
Sem Limite para a Altura 
da Parede Lateral
Sem Limite para a Altura 
da Parede Lateral
Frente
300 mm (Mín.)
(Traseiro)
Sem Limite para a Alturada Parede Lateral
400 mm (Mín.)
Frente Frente
300mm (Mín.)
(Traseiro)
500 mm (Mín.) + h2/2
RAP
IN
S
T
A
L
A
Ç
Ã
O
Paredes em 03 direções
Espaço de Instalação para uma só Unidade
300 mm (Mín.) + h1/2
10 mm (Mín.)
Frente 500 mm (Mín.) + h2/2
Sem Limite para a Altura 
da Parede Lateral
Espaço de Instalação para várias Unidades
Instalação na mesma direção.
Frente
10 mm (Mín.)
Sem Limite para a Altura 
da Parede Lateral
500 mm (Mín.) 
Frente
300 mm (Mín.) + h1/2
20 mm
(Mín.)
20 mm
(Mín.) 500 mm (Mín.) + h2/2
Paredes em 04 direções
Espaço de Instalação para uma só Unidade Espaço de Instalação para várias Unidades
▼
500 mm (Mín.) + h2/2
300 mm (Mín.) + h1/2
200 mm (Mín.) 200 mm (Mín.)
Abertura de 
800 mm (Mín.)
Sem Limite para a Altura 
da Parede Lateral
▼ ▼ ▼
▼ ▼ ▼
300 mm (Mín.) + h1/2
200 mm (Mín.)
900 mm (Mín.)
Abertura de
800 mm (Mín.)
Frente
Frente
200 mm (Mín.)
Abertura de
800 mm (Mín.) 200 mm
(Mín.)
200 mm
(Mín.)
500 mm (Mín.) + h2/2
Instalação com a parte Traseira voltada para dentro 
(Caso 1)
Instalação com a parte Traseira voltada para dentro 
(Caso 2)
Sem Limite para a Altura 
da Parede Lateral
▼▼▼
▼ ▼ ▼
Abertura de 
800 mm (Mín.)
Frente
200 mm
(Mín.)
200 mm
(Mín.)
Abertura de 
800 mm (Mín.)
500 mm (Mín.) + h2/2
1.600 mm (Mín.)
200 mm (Mín.)
500 mm (Mín.) + h2/2
Frente200 mm
(Mín.)
▼▼▼
200 mm (Mín.)
500 mm (Mín.) + h2/2
Frente
Frente
400 mm
(Mín.)
400 mm
(Mín.)
500 mm (Mín.) + h2/2
900 mm (Mín.)
▼ ▼ ▼
Sem Limite para a Altura 
da Parede Lateral
Abertura de
800 mm (Mín.)
200 mm
(Mín.)
Abertura de 
800 mm (Mín.)
Instalação com a parte Traseira voltada para dentro 
(Caso 1)
Frente
Frente
900 mm (Mín.)
500 mm (Mín.) + h2/2
10 mm (Mín.)
20 mm
(Mín.)
20 mm
(Mín.) 500 mm (Mín.) + h2/2
Sem Limite para a Altura 
da Parede Lateral
Instalação com a parte Traseira voltada para dentro 
(Caso 2)
Frente
200 mm (Mín.)
500 mm (Mín.) + h2/2
500mm (Mín.)
Sem Limite para a Altura 
da Parede Lateral
500 mm (Mín.) + h2/2
Frente400 mm
(Mín.)
400 mm
(Mín.)
67
PRÉDIOVARANDA
Instalação das
unidades externas
em cada andar
Exemplo de Aplicação
com duto extendido
Exemplo de Aplicação
com Grelha
TETO
KIT DUTO DE AR
(NÃO FORNECIDO)
UNIDADE
EXTERNA
GRELHA
PAREDE
PAREDE
UNIDADE
EXTERNA
TETO PAREDE
KIT DUTO DE AR
(NÃO FORNECIDO)
DUTO
(NÃO FORNECIDO)
Flexibilidade na Instalação:
A concepção das unidades condensadoras possibilita a instalação das mesmas em locais com espaço 
reduzido, como varandas. Para estes casos, instalar um duto na descarga do ar, conforme indicado abaixo:
NOTAS:
1) Pressão estática do ventilador é considerado somente para grade do ventilador. Aplicações com duto na descarga de ar do 
condensador, deverão operar com ambiente no máximo até 38°C.
2) Para evitar curto circuito de ar, e consequentemente baixo rendimento do equipamento, certifique-se de que as grelhas de insuflação 
e retorno tenham direções opostas.
3) A grade de descarga de ar deve ser removida para instalação do duto. Deve ser aplicada uma tela ou grade na saída do duto, a fim 
de evitar lesões e/ou acidentes.
4) Duto de ar não fornecido. A área do bocal de descarga do duto deve ser igual à área do quadro do ventilador.
68
Antes de viabilizar esta possibilidade, certifique se o nível de ruído dos equipamentos não provocará 
distúrbios nas imediações.
1 APLICAÇÃO
- Para ambiente com temperatura no máximo de 38°C
2 REMOVENDO A GRADE DE AR
- Retire a Grade de Ar da Unidade Externa
- A Pressão Estática Externa diminui quando não remover a Grade de Ar
Grade
de Ar
Parafusos Saída
ATENÇÃO
Na retirada da Grade de Ar para a instalação do Duto, 
não coloque o dedo ou outro objeto no ventilador, afim de 
evitar lesões e/ou acidentes.
Aplique uma rede de proteção no duto de Descarga de Ar 
para evitar a entrada de pessoas ou animais.
IN
S
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A
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A
Ç
Ã
O NOTAS:
1) Mantenha a área superior às Unidades Externas, livres de qualquer obstáculo , para evitar curto circuito de ar.
2) As ilustrações acima indicam o espaço mínimo necessário para operação e manutenção dos equipamentos.
3) Para instalação de várias unidades, 1 grupo permite 6 Unidades Externas (máximo). É necessário o espaço 
de 1 m em cada grupo.
4) Se houverem paredes nos quatro lados, providencie aberturas na parede para ventilação.
1 Grupo (Máximo de 6 Unid. Externas)
1m (Mín.)
69
8.4.2. INFORMAÇÕES PARA INSTALAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS EM PISOS, LAJES E COBERTURA 
 DE EDIFÍCIOS
Fundação em concreto (Alvenaria)
Chumbador M12
Porca M12
Arruela M12
Base Equipamento
Borracha
Argamassa
Fundação
Amortecedora
Piso / Laje / Cobertura de Edifício
Chumbador M12
Porca M12
Arruela M12
Borracha Amortecedora (PAD)
Fundação (concreto)
Argamassa ( 100 x 150 prof.)
15
0 
(M
ín
.)
(3
0)150
FUNDAÇÃO EM CONCRETO (ALVENARIA)
IN
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A
Ç
Ã
O
NOTA:
A borracha amortecedora (PAD) e elementos de fixação (chumbadores, arruelas e porcas), não são fornecidos 
com o equipamento.
Observações e recomendações gerais:
A altura da fundação pode ser definida pelo cliente/instalador, atentando-se sempre em evitar a exposição do 
equipamento a poças e pontos vulneráveis a alargamentos;
Para instalação ou armazenagem dos equipamentos, o piso deverá estar nivelado.
Inserir Borracha Amortecedora (PAD) em toda extensão da base da unidade, entre o equipamento e a fundação 
visando atenuar as vibrações e ruídos.
CORRETO INCORRETO
Posicionamento correto na
fundação de concreto
N ã o p o s i c i o n a r o
equipamento na fundação
de concreto conforme
ilustrado ao lado, pois a
base do equipamento
p o d e r á s o f r e r
deformações e podendo
i n t e r f e r i r e m s e u
funcionamento.
372,5
MODELO
RAP FIXO (20/25 TR)
RAP INVERTER (20 TR)RAP FIXO (10/12 TR)
372,5 455272,5 455 272,5
2
9
8
4
2
2
9
2
9
2
9
BORRACHA
AMORTECEDORA
(PAD)
FUNDAÇÃO
CONCRETO
BORRACHA
AMORTECEDORA
(PAD)
BORRACHA
AMORTECEDORA
(PAD)
FUNDAÇÃO
CONCRETO
BORRACHA
AMORTECEDORA
8
4
2
(PAD)
70
As dimensões para construção da base de alvenaria, bem como fixação das unidades condensadoras em 
pisos, lajes e coberturas de edifícios estão identificadas na imagem abaixo:
IN
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A
Ç
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O
8.4.4. INSTALAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS EM PISOS COM A UTILIZAÇÃO DE AMORTECEDORES TIPO “MOLA” 
Unidade Externa
Componentes de Fixação
Borracha Amortecedora (PAD)
Base Apoio Unidade
(Perfil “C” Enrijecido)
Mola Amortecedora
71
Chumbador M12
Porca M12
Arruela M12
Base Equipamento
Amortecedora
Base Apoio Unidade 
(Perfil “C” (Enrijecido))
Borracha
IN
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A
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A
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O
NOTA:
A borracha amortecedora (PAD) e elementos de fixação (chumbadores, arruelas e porcas), não são fornecidos 
com o equipamento.
Observações e recomendações gerais:
A altura da fundação pode ser definida pelo cliente/instalador, atentando-se sempre em evitar a exposição do 
equipamento a poças e pontos vulneráveis a alargamentos;
Para instalação ou armazenagem dos equipamentos, o piso deverá estar nivelado.
Inserir Borracha Amortecedora (PAD) em toda extensão da base da unidade, entre o equipamento e a fundação 
visando atenuar as vibrações e ruídos.
Piso / Laje / Cobertura de Edifício
Chumbador M12
Porca M12
Arruela M12
Borracha Amortecedora (PAD)
Fundação (concreto)
Argamassa ( 100 x 150 prof.)
15
0 
(M
ín
.)
(3
0)150
CORRETO INCORRETO
Posicionamento correto na
base de apoio.
N ã o i n s t a l a r o
equipamento sem a base
de apo io , con fo rme
ilustrado, pois a base do
equ ipamento poderá
so f re r de fo rmações ,
podendo interferir em seu
funcionamento.
FIXAÇÃO COM SISTEMA DE AMORTECIMENTO (TIPO MOLA)
72
EQUIPAMENTO EM
REPOUSO
EQUIPAMENTO EM
FUNCIONAMENTO
Bandeja do Condensado
Tubo de Dreno
X
5
3/4" ( 20 mm)
X
Pt
Bandeja do Condensado
Tubo de Dreno
Pt = 30 + 20
Pt = 50 (mmca)
X = 50/2
Pt = Pe + Perdas
X = 25 (mmca)
X = Pt / 2
Bandeja do
Condensado
Porca de Fixação
Válvula Dreno
Borracha para Vedação
Conjunto Sifão
RTC200
RTC250
RTC300
RTC400
RTC450
RTC500
Nota 1: A conexão dedreno é fornecida nas duas opções, lado
direito e lado esquerdo.
Válvula
Dreno
Bandeja
do Con-
densador
Conjunto
Sifão
LIGAR A
REDE DE
DRENAGEM
LIGAR A
REDE DE
DRENAGEM
NOTA 1NOTA 1
Não instalar equipamento ‘’direto ao solo’’.NOTA:
CALÇO
NOTA 1
8.5. INSTALAÇÃO DO MÓDULO TROCADOR E 
CAIXA DE MISTURA
A instalação do sifão para drenagem de água é um 
item muito importante para evitar o acúmulo ou até um 
trasbordamento da bandeja coletora de condensado.
8.5.1. COMPONENTES DO CONJUNTO DE DRENO
8.5.2. MONTAGEM NO EQUIPAMENTO RTC 
MÓDULO TROCADOR (SPLITÃO)
8.5.2.1. INSTALAÇÃO DO DRENO
O acesso para a instalação da saída de água 
condensada poderá ser feito tanto no lado direito, 
quanto no lado esquerdo do equipamento.
8.5.2.2. INSTALAÇÃO DO CALÇO DO MÓDULO 
TROCADOR
8.5.3. MONTAGEM DO SIFÃO DO ROOFTOP 
MODULAR (RTE)
8.5.4. DIMENSIONAMENTO DO SIFÃO (RTC e RTE)
O sifão da linha de drenagem de água condensada 
instalado logo após a conexão do módulo trocador 
deve ser devidamente dimensionado para se manter 
preenchido com água durante a partida e operação do 
equipamento, evitando que a coluna de água formada 
seja succionada pelo sifão (“Fecho Hídrico”).
Nota: Devido ao risco de arrastar ar poluído ao 
ambiente tratado no caso de quebra de fecho 
hidráulico do sifão, não se deve conectar o dreno à 
rede de esgotos.
Para verificar a drenagem correta da água 
condensada, verificar o nivelamento do módulo 
trocador (RTC ou RUT). 
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A ilustração abaixo indica a recomendação de calço 
para os módulos trocadores de 20 a 55 TR 
(RTC200CNP a RTC550DND).
A ilustração abaixo indica a recomendação de 
instalação dos sifões na bandeja do Rooftop Modular 
de 20 a 40 TR (RTE200AKP a RTE400ADP).
Também é possível interligar os dois pontos de dreno à 
mesma conexão de rede de dreno do telhado, 
conforme ilustração abaixo:
Exemplo para dimensionamento da coluna do sifão:
a) Perdas Internas do Equipamento (Perdas): 20 (mmca)
b) Pressão Estática Disponível (PE): 30 (mmca)
c) Tubo de Dreno: 3/4" (19,05 ≈ 20 mm)
RTC550
73
8.5.5. MONTAGEM DOS DAMPERS DA CAIXA DE 
MISTURA (LINHA CLINIC)
Para montagem dos dampers na caixa de mistura, 
deve-se:
A) Utilizar a fita de isolamento (E) entre o(s) damper(s) 
e caixa de mistura;
B) Fixar o(s) damper(s) (2), no módulo, utilizando os 
parafusos auto-brocantes 4,2x13mm (F);
C) Fixar a cantoneira de união dos módulos (1) com os 
parafusos auto-brocantes 4,2x13mm (F).
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A
Ç
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F 
E 
2 
1
8.5.6. MONTAGEM DO MÓDULO TROCADOR 
(LINHA CLINIC)
O primeiro passo é verificar se a montagem enviada 
atende ao projeto. Em caso de necessidade de 
alteração na disposição dos painéis, deve-se 
movimentar os painéis conforme ilustrações abaixo:
 A) De horizontal para vertical:
a) De vertical para horizontal:
Em seguida, deve-se fixar as cantoneiras de união dos 
módulos, conforme ilustrações abaixo:
1 
Lado acoplamento no ventilador 
1
Lado acoplamento na caixa de mistura 
(caso houver) 
74
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O
8.5.7. MONTAGEM DO SIFÃO DA LINHA CLINIC 
(RTCF)
A conexão para dreno está localizada no painel inferior 
do Módulo Trocador.
Uma boa instalação deve incluir o seguinte: 
1. Cada saída de condensado deve ter sua linha de 
dreno individual com um sifão que poderá ser 
colocado em qualquer posição na linha, desde que 
haja um desnível mínimo, como mostrado na figura.
2. Linhas de dreno deverão ser interligadas às 
tubulações de drenagem da construção.
3. A linha de dreno deve ser isolada termicamente 
onde houver risco de condensação externa de água.
4. A linha de dreno não deve ter diâmetro inferior a 3/4”.
5. A altura do sifão pode ser calculada pela seguinte 
expressão:
X = ½ x H
H = 25,4 + pressão estática total (mmCA)
mmCA = milímetros de coluna de água
8.6. INSTALAÇÃO DO BULBO SENSOR DA VÁLVULA DE EXPANSÃO
Aqueça o interior do
tubo uniformemente.
Plugue de Borracha
Válvula
Mangueira de
Alta PressãoFluxo de Gás Nitrogênio
0,05m³/h
Válvula Redutora:
Abra esta válvula apenas no
momento da soldagem 0,03 a 0,05 MPa
2(0,3 a 0,5kg.cm G)
Aqueça o exterior do tubo uniformemente
resultando em um bom fluxo do material.
Coletor de Sucção
Válvula de Expansão
Conjunto Evaporador
Abraçadeira
Isolação com Esp.
Mín. 10 mm
Sentid
o do flu
xo
do gás refrig
erante
ENVOLVER PANO NESTA TUBULAÇÃO E NA VÁLVULAMOLHADO
ABRIR TOMADA DE PRESSÃO E
REMOVER VÁLVULA SCHRADER
ATENÇÃO
ATENÇÃO
75
Usar braçadeira de cobre para fixar.
* Não usar fita comum.
Utilize apenas fluxo de gás nitrogênio no interior do 
tubo durante a soldagem. A utilização de oxigênio, 
acetileno ou gás fluororcarbono poderá causará 
explosão ou emissão de gases venenosos.
A não utilização de nitrogênio durante a soldagem 
causará a formação de um filme de óxidos dentro dos 
tubos. Esta película se desprende e o fuido 
refrigerante irá transportar estes óxidos pelo ciclo, 
resultando em obstrução de válvulas de expansão, 
capilares, filtros secadores e etc., além de causar 
danos ao compressor.
Os módulos RUT (Splitop) já é fornecido com o bulbo 
da válvula de expansão fixado no tubo de sucção do 
equipamento.
Já nos módulos RTC (Splitão), o bulbo da válvula de 
expansão deve ser fixado no momento de sua 
instalação, tomando os devidos cuidados, conforme 
ilustrado abaixo:
8.7. EXECUÇÃO DAS SOLDAS
Um dos trabalhos mais importantes na instalação dos 
aparelhos de ar condicionado é o processo de solda 
na tubulação de fuido refrigerante. A falta de cuidados 
durante a solda pode acarretar vazamentos e geração 
de hidratos, que podem entupir os tubos capilares. Em 
casos mais graves, podem acarretar danos ao 
compressor. A ilustração abaixo demonstra o 
procedimento básico para solda em tubulações de 
refrigeração:
Após realizar a solda de interligação da linha de 
sucção, fixar o bulbo sensor da válvula de expansão, 
conforme identificado na etiqueta afixada no bulbo da 
válvula e isole a linha.
O filtro secador é fornecido desmontado e deve ser 
instalado na linha de líquido somente após todas as 
soldas de interligação estarem finalizadas. Isto faz 
com que a saturação do elemento filtrante por sujeira 
ou umidade seja evitado.
É muito importante que as proteções do filtro secador 
sejam removidas somente no momento da instalação 
do mesmo;
A carga de refrigerante deve ser feita somente pela 
tomada de pressão na linha de líquido. Seguir os 
procedimentos descritos no item 15.1.
Certificar-se que os tubos de cobre não apresentem 
resíduos de óleo ou partículas nas superfícies internas 
e externas.
Utilizar válvula redutora para controlar o fluxo de gás 
nitrogênio durante a soldagem. A pressão de gás deve 
ser mantida entre 0,03 e 0,05 Mpa. O excesso de 
pressão aplicada pode causar explosão.
IMPORTANTE: É obrigatória a utilização de 
nitrogênio durante a soldagem. A não utilização de 
nitrogênio acarretará em perda da garantia do 
compressor.
Equipamento pressurizado com nitrogênio.
Abrir a válvula e retirar a pressão do sistema antes de 
realizar a solda na válvula de sucção.
Remover da tomada de pressão da válvula de sucção 
o atuador schrader, conforme ilustrado acima.
IMPORTANTE: O procedimento acima não se 
aplica a equipamentos da linha Inverter.
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O bulbo deve ser instalado na linha de sucção, o mais 
próximo possível do coletor do evaporador e montado 
na direção horizontal.
76
8.9.1. CONEXÃO NAREDE DE DUTOS
8.9.2. ALINHAMENTO E TENSIONAMENTO DA
CORREIA
IMPORTANTE:
Alinhamento da Correia
DESALINHAMENTO ENTRE
AS POLIAS QUE DEVE
SER EVITADO
Figura 1
8.8. FILTRO DEAR
PASSO 2:
PASSO 1:
PASSO 3:
Fixar com parafuso autobrocante
os limitadores na parte 
superior dos guias.
 Encaixar os filtros nas guias.
Utilizar o apoio entre os
filtros.
Fixar guias na parte superior
e inferior da estrutura com
parafuso autobrocante.
Utilizar guia de
a p o i o p a r a
travar os filtros.
Paraf.
Limitador
TROCADOR
Paraf.
Guia
Guia
Apoio filtro
Filtro
O ventilador não deve ser acionadosem que esteja 
corretamente interligado na rede de duto ou no 
sistema na qual fora projetado, pois o seu perfeito 
funcionamento dependerá dos dados referentes à 
pressão estática, vazão de ar e rotação 
dimensionados de acordo com o ponto de trabalho de 
projeto.
Os equipamentos Hitachi já saem de fábrica com o 
devido alinhamento e ajuste de tensão nas correias. 
Contudo, diferentes aplicações em relação à linha 
padrão podem ocorrer, onde a conferência do sistema 
de transmissão (“Polia x Correia”) deverá ser 
executada no local.
A figura 1 mostra quatro tipos possíveis de 
desalinhamentos que devem ser evitados. Para evitá-
los, deve-se seguir os seguintes passos:
a) Verifique se os eixos do ventilador e do motor estão 
paralelos;
b) Mova os eixos do ventilador e do motor axialmente e 
verifique se as faces das polias estão paralelas e 
também alinhadas. Isto pode ser feito com a ajuda de 
uma régua ou fio, conforme mostrado na figura 2;
c) É normal em transmissão por correia com motores 
acima de 20HP fazerem barulho (“cantarem”) na 
partida. Não tensionar a correia em excesso.
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Montagem e Manutenção do Filtro Nos Módulos RTC 
de 20 a 55 TR
NOTAS:
1) Os trilhos de suporte, bem como os filtros de ar e 
reforço são enviados dentro do módulo RTC para 
instalação conforme recomendações acima.
2) O reforço do filtro deverá ser instalado conforme 
ilustrado na figura acima e também deverá ser 
mantido após eventual manutenção e/ou troca dos 
filtros (juntamente com o suporte).
3) Na linha ROOFTOP o filtro já é fornecido instalado 
internamente no equipamento.
ATENÇÃO 
Ventiladores do tipo Sirocco podem sofrer danos em 
seu conjunto motor/ventilador caso o equipamento 
seja acionado antes de sua conexão com os dutos.
A transmissão por correias requer alinhamento 
cuidadoso das polias, além de ajuste da tensão da 
correia.
Figura 2
POLIAS TOCANDO NO CABO NOS PONTOS INDICADOS POR SETAS
FIO AMARRADO AO EIXO
8.9. MÓDULO VENTILADOR DA UNIDADE 
INTERNA (RVT e RVTF) E DO ROOFTOP 
MODULAR
77
Correias muito tensionadas e correias pouco 
tensionadas podem causar vibração e barulho 
excessivo. Os seguintes passos devem ser dados 
para obter a tensão correta da correia:
a) Com todas as correias nos canais das polias, ajuste 
a posição de motor para deixar as correias presas e 
bastante esticadas;
b) Ligue o ventilador e observe a forma da correia. 
Continue ajustando as correias até as mesmas 
formarem um leve arco quando operando em baixa 
carga.
c) Confirme o aperto do parafuso radial que fixa a polia 
no eixo do motor.
8.9.3. SUBSTITUIÇÃO E MANUTENÇÃO DA 
CORREIA
Antes de instalar um jogo novo de correias em “V”, 
deve-se inspecionar cuidadosamente o estado das 
polias. Polias gastas reduzem substancialmente a 
vida útil da correia. Se o canal da polia estiver gasto, a 
correia tenderá a se assentar na base do canal da 
polia.
Se a parede lateral dos canais da polia estiver gasta, 
os cantos inferiores da correia sofrerão um desgaste, 
propiciando assim, falha prematura.
Verifique se as polias estão isentas de óleos, graxas, 
tinta ou qualquer sujeira. Correias expostas ao
 óleo em 'spray', líquido ou pasta podem falhar 
prematuramente. Por isso, vazamentos de líquidos 
deverão ser reparados imediatamente. Excesso de 
óleo sobre rolamentos poderá esparramar-se sobre 
correias, também resultando em falha prematura das 
correias. 
Não é recomendável o uso de correias novas junto 
com correias velhas, pois a correia velha já estará com 
folga, sobrecarregando a correi nova. Por isso, 
sempre efetuar a substituição do jogo completo de 
correias.
NOTA: Lembre-se de reposicionar e apertar 
adequadamente os parafusos de fixação da polia no 
eixo do motor. 
O torque para aperto é de 7N.m a 8N.m.
POUCO TENSIONADA
CORRETAMENTE TENSIONADA
MUITO
TENSIONADA
Figura 3
ESQUEMA BÁSICO DAS POLIAS MOTORAS QUE EQUIPAM OS MÓDULOS DE VENTILAÇÃO (RTC, RTCF E RTE
ABERTURA DA POLIA
- AS POLIAS POSSUEM REGULAGEM DE ABERTURA.
- SAEM DE FÁBRICA NA ABERTURA MÉDIA (P/ PRESSÃO ESTÁTICA DISPONÍVEL NOMINAL).
- A VARIAÇÃO DE ABERTURA FICA RESTRITA NA VAZÃO DE AR MÁXIMA E MÍNIMA (CONSIDERAR VAZÃO NOMINAL DE 
CATÁLOGO COM +/- 10%).
- A POLIA TOTALMENTE FECHADA FAZ AUMENTAR A ROTAÇÃO DO VENTILADOR, AUMENTANDO A VAZÃO DE AR.
- A POLIA TOTALMENTE ABERTA FAZ DIMINUIR A ROTAÇÃO DO VENTILADOR, DIMINUINDO A VAZÃO DE AR. 
IN
S
T
A
L
A
Ç
Ã
O
2) Tensionamento da Correia
A Figura 3 identifica três possíveis comportamentos da 
correia de acordo com a tensão empregada.
78
IN
S
T
A
L
A
Ç
Ã
O
8.10. MÓDULO VENTILADOR DA UNIDADE INTERNA CLINIC (RVTF) 
8.10.1 ALTERAÇÃO DA CONFIGURAÇÃO DO VENTILADOR
O primeiro passo é verificar se a montagem enviada atende ao projeto. Em caso de necessidade de alteração 
na disposição dos painéis, deve-se movimentar os painéis conforme ilustrações abaixo:
a) De V1 para V3 Retirar os painéis da face frontal, 
rotacionar o módulo cuidadosamente. 
Recolocar os painéis na face traseira.
ATENÇÃO 
Para motores com potência igual ou superior a 10 CV, 
a posição disponível é apenas a V3, não sendo 
possível ser fornecido ou movimentado para a 
posição V1.
 
b) V1 para H3 
 
Fixar o pé de apoio (peça 3) ou base metálica (peça 4) no módulo na face frontal e rotacionar o módulo 
cuidadosamente.
c) H1 para V2
 
 
 
 
Retirar painel da face frontal, rotacionar o módulo cuidadosamente, recolocar o painel na face frontal.
Após definida a posição de montagem, fixar a cantoneira de união dos módulos (Peça 1) com o parafuso (item 
F), detalhes da fixação a seguir.
 
 
79
IN
S
T
A
L
A
Ç
Ã
O
8.10.2. UNIÃO DOS MÓDULOS 
 
Em seguida, unir os módulos, conforme configurações ilustrações abaixo:
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Após fixada a cantoneira união, passar a fita de vedação e utilizar os itens A, B e C para unir os módulos.
 
D
B
F
1
A
D
 
 
E
B
C
80
9.1. CONEXÕES FRIGORÍFICAS
As tabelas abaixo recomendam os diâmetros corretos, bem como o tipo de conexão para cada interligação 
frigorífica, de acordo com o equipamento:
9 INSTALAÇÃO FRIGORÍFICA
IN
S
T
A
L
A
Ç
Ã
O
LEGENDA:
 (S) Conexão Tipo SOLDA
* Somente para equipamentos inverter.
9.2. TUBULAÇÃO DE INTERLIGAÇÃO
Com o intuito de manter a máxima eficiência possível e mínima perda de carga da tubulação, os diâmetros dos 
tubos de interligação devem ser respeitados em função do comprimento equivalente da tubulação, conforme 
indica a tabela abaixo:
LEGENDA: L = COMPRIMENTO V = VERTICAL 
UNID EXT = UNIDADE CONDENSADORAH = HORIZONTAL
OBRIGATÓRIO UTILIZAR KOT0039 (Conforme item 10.5)
DIÂMETRO 
EXTERNO DA 
TUBULAÇÃO
(polegada)
CURVA 90° SIFÃO SIMPLES SIFÃO DUPLO
Ø 3/8" ~ 5/8" 0,3 0,9 1,2
Ø 3/4" ~ 7/8" 0,4 1,2 1,6
Ø 1" 0,5 1,5 2,0
Ø 1 1/8" ~ 1 3/8" 0,7 2,1 2,8
Ø 1 5/8" 0,8 2,4 3,2
Ø 2" 1,0 3,0 4,0
COMPRIMENTO EQUIVALENTE (m)
Nota:
Para definir o comprimento equivalente das curvas e sifões, utilize a 
Tabela de Comprimento Equivalente à direita.
200 (1C) 200 (2C) 250 (1C) 250 (2C) 300 400 450 (2C) 450 (3C)* 500 (2C) 500 (3C)* 550
Ciclo 1 1.3/8"-S 1.1/8"-S 1.5/8"-S 1.1/8"-S 1.3/8"-S 1.3/8"-S 1.5/8"-S 1.3/8"-S 1.5/8"-S 1.3/8"-S 1.5/8"-S
Ciclo 2 1.1/8"-S 1.1/8"-S 1.1/8"-S 1.3/8"-S 1.1/8"-S 1.1/8"-S 1.3/8"-S 1.3/8"-S 1.5/8"-S
Ciclo 3 1.1/8"-S 1.1/8"-S
Ciclo 1 5/8"-S 5/8"-S 3/4"-S 5/8"-S 5/8"-S 5/8"-S 3/4"-S 5/8"-S 3/4"-S 5/8"-S 3/4"-S
Ciclo 2 5/8"-S 5/8"-S 5/8"-S 5/8"-S 5/8"-S 5/8"-S 5/8"-S 5/8"-S 3/4"-S
Ciclo 3 5/8"-S 5/8"-S
Linha de 
Sucção
RTC/RTE/RTCF
Linha de 
Líquido
110 120 150 200 300
1.1/8"-S 1.1/8"-S 1.3/8"-S 1.3/8"-S 1.5/8"-S
5/8"-S 5/8"-S 5/8"-S 5/8"-S 3/4"-SLinha de Líquido
RAP
Linha de Sucção
 
 
 
 
 
COMPRIMENTO EQUIVALENTE DA TUBULAÇÃO P/EQUIPAMENTOS COM ROT. FIXA 
TRECHO 
 L 
Un. Ext. 
0 ~ 10 
[m] 
10,1 ~ 20 
[m] 
20,1 ~ 30 
[m] 
30,1 ~ 40 
[m] 
40,1 ~ 50 
[m] 
50,1 ~ 60 
[m] 
60,1~ 70 
[m] 
 
RAP110_L/H/S 1.1/8" 1.3/8" 
 
1.5/8" RAP120_L/H/S 
RAP200_L/H/S
 
RAP300_L/H/S
 
1.5/8”
 
1.3/4”
 
2”
 
L
IN
H
A
 D
E
 
L
ÌQ
U
ID
O 
RAP110_ L/H/S
 5/8"
 
 
3/4"
 
RAP120_ L/H/S
 3/4"
 
RAP200_ L/H/S
 
7/8”
 
RAP300_L/H/S
 
3/4"
 
7/8”
 
1”
 
L
IN
H
A
 D
E
 
S
U
C
Ç
Ã
O 
 
 
 
 
 
 
COMPRIMENTO EQUIVALENTE DA TUBULAÇÃO P/EQUIPAMENTOS INVERTER
 
TRECHO
 
 
L 
 
 
Un. Ext.
 
0 ~ 15
 [m]
 
15,1 ~ 25
 [m]
 
25,1 ~ 30
 [m]
 
30,1 ~ 40
 [m]
 
40,1 ~ 50
 [m]
 
50,1 ~ 60
[m]
 
60,1 ~ 70
[m]
 
 
 
RAP200_IV
 
H
 
1.3/8”
 V 1.1/8”
 
LINHA DE
 LÍQUIDO
 
 
 
 RAP200_IV
H 5/8” 3/4” 7/8”
V 5/8” 3/4” 7/8”
LINHA DE 
SUCÇÃO
Rafael Mendes
Destacar
Rafael Mendes
Destacar
Rafael Mendes
Destacar
Rafael Mendes
Destacar
Rafael Mendes
Linha
Rafael Mendes
Linha
Rafael Mendes
Linha
Rafael Mendes
Linha
Rafael Mendes
Linha
EQUIPAMENTOS COM 1 CICLO EQUIPAMENTOS COM 2 CICLOS EQUIPAMENTOS COM 3 CICLOS
81
9.3. TABELA DE ESPESSURA DA TUBULAÇÃO DE COBRE E TIPO DE TÊMPERA PARA CONDIÇÃO DE 
TRABALHO COM O FLUIDO REFRIGERANTE R-410A
A tabela abaixa apresenta a espessura mínima do tubo de cobre para R-410A de acordo com o tipo de tempera, 
bem como a espessura disponível no mercado:
IN
S
T
A
L
A
Ç
Ã
O
9.4. IDENTIFICAÇÃO DOS CICLOS FRIGORÍFICOS 
Espessura Têmpera
[pol] [mm] [mm (pol)] (TM/TD)
LL – 3/8 9,53 0,5 0,4 0,79 (1/32) TM
LL – 12,7 0,71 0,65 0,79 (1/32) TM
LL – 5/8 15,88 0,79 0,65 0,79 (1/32) TM
LL – 3/4 19,05 1 0,79 1,59 (1/32) TM
LL – 7/8 22,23 1,11 1 1,59 (1/16) TD
– LS 3/4 19,05 0,79 0,65 0,79 (1/32) TD
– LS 7/8 22,23 0,79 0,65 0,79 (1/32) TD
– LS 1 25,4 0,79 0,65 0,79 (1/32) TD
– LS 1.1/8 28,58 1 0,71 0,79 (1/32) TD
– LS 1.1/4 31,75 1 0,79 0,79 (1/32) TD
– LS 1.3/8 34,93 1,04 0,79 0,79 (1/32) TD
– LS 1.5/8 41,28 1,27 1 1,59 (1/16) TD
– LS 2 50,40 1,59 1,27 1,59 (1/16) TD
PADRÃO DE MERCADO
Diâmetro Externo Tempera "DURO"
(TD) [mm]
Tempera "MOLE"
(TM) [mm]
Linha de
Sucção (LS)
Linha de
Líquido (LL)
LINHAS DE INTERLIGAÇÃO ESPESSURA MÍNIMA EM FUNÇÃO DO DIÂMETRO E TÊMPERA
NOTAS:
A) Critério de Espessura Mínima: refere-se à espessura mínima requerida para o tubo ser utilizado na 
interligação entre as unidades evaporadora e condensadora[s] sem que a pressão interna exercida pelo fluido 
refrigerante não comprometa a tubulação.
B) Espessura de Mercado: são as espessuras encontradas com maior facilidade no mercado nacional e que 
podem ser utilizadas na interligação das unidades.
1/2
82
9.5. AJUSTE INICIAL DA VÁLVULA DE EXPANSÃO
IN
S
T
A
L
A
Ç
Ã
O
9.5.1. COMBINAÇÃO COM MÁQUINAS FIXAS
NOTA:
As quantidades de voltas citadas na tabela acima referem-se ao fechamento da válvula. Ou seja, para verificar o ajuste, deve-se abrir 
totalmente a válvula e fechar o número de voltas especificado na tabela.
9.5.2. COMBINAÇÃO COM MÁQUINAS INVERTER
NOTA:
As quantidades de voltas citadas na tabela acima referem-se ao fechamento da válvula. Ou seja, para verificar o ajuste, deve-se abrir 
totalmente a válvula e fechar o número de voltas especificado na tabela.
MODELO CICLO RAP110DL/DH/DS RAP120DL/DH/DS RAP200DL/DH/DS RAP300DL/DH/DS
RTC200CNK
RTCF200A_N
RTE200AKP
Ciclo 01 4,0 voltas
RTC250DNK
RTE250AKP
Ciclo 01 3,0 voltas
Ciclo 01 12 voltas
Ciclo 02 12 voltas
Ciclo 01 3,5 voltas
Ciclo 02 3,5 voltas
Ciclo 01 4,0 voltas
Ciclo 02 3,5 voltas
Ciclo 01 4,0 voltas
Ciclo 02 4,0 voltas
Ciclo 01 3,0 voltas
Ciclo 02 3,5 voltas
Ciclo 01 3,0 voltas
Ciclo 02 4,0 voltas
Ciclo 01 4,0 voltas
Ciclo 02 4,0 voltas
RTC200CNP
RTE200ADP
RTC250CNP
RTCF250A_N
RTE250ADP
RTC300CNP
RTCF300A_N
RTE300ADP
2
 c
ic
lo
s
RTC400CNP
RTCF400A_N
RTE400ADP
RTC450DND
RTC500DND
RTCF500A_N
RTC550DND
MODELO CICLO RAP120DS RAP200DS RAP200FIV
RTC200CNP
RTE200ADP
Ciclo 01 6,0 voltas
Ciclo 01 4,0 voltas
Ciclo 02 3,5 voltas
Ciclo 01 4,0 voltas
Ciclo 02 4,0 voltas
Ciclo 01 4,0 voltas
Ciclo 02 3,5 voltas
Ciclo 03 3,5 voltas
Ciclo 01 4,0 voltas
Ciclo 02 4,0 voltas
Ciclo 03 3,5 voltas
REGULAGEM DA VÁLVULA DE EXPANSÃO
RTC500CNP
3
 C
IC
L
O
S
2
 C
IC
L
O
S
1
 C
IC
L
O
RTC300CNP
RTE300ADP
RTC400CNP
RTE400ADP
RTC450CNP
83
IN
S
T
A
L
A
Ç
Ã
O
9.6. INSTALAÇÃO DA VÁLVULA SOLENOIDE, FILTRO SECADOR E VISOR DE LÍQUIDO
O filtro secador e visor de líquido são encontrados avulsos na embalagem do módulo trocador. Para unidades 
condensadoras inverter (RAP...FIV), a válvula solenoide é encontrada avulsa dentro da embalagem do 
equipamento. A fim de garantir o bom funcionamento do ciclo, além de evitar danos ao compressor e, 
consequentemente, perda da garantia, estes componentes devem ser instalados conforme ilustração a seguir:
SEQUÊNCIA DE MONTAGEM DOS COMPONENTES
 1º VÁLVULA SOLENOIDE 2º FILTRO SECADOR 3º VISOR DE LÍQUIDO 
CORRETO ‘’ PRÓXIMO A EVAPORADORA ‘’
FluxoFluxoFluxoFluxo
 FILTRO
SECADOR
 VISOR DE
 LÍQUIDO
 VÁVULA 
SOLENOIDE
ERRADO ‘’ PRÓXIMO A CONDENSADORA ‘’
Fluxo Fluxo FluxoFluxo
 FILTRO
SECADOR
 VISOR DE
 LÍQUIDO
 VÁVULA 
SOLENOIDE
SENTIDO DO FLUXO DE FLUIDO REFRIGERANTE
150 mm
Detalhe A
ATENÇÃO: A VÁLVULA SOLENOIDE E O 
FILTRO SECADOR POSSUEM SENTIDO DE 
MONTAGEM QUE DEVE SER RESPEITADO.
A SETA NO CORPO DOS COMPONENTES 
REPRESENTA A POSIÇÃO CORRETA.
E
V
A
P
O
R
A
D
O
R
150 mm
Detalhe A
A Bobina da Válvula 
Solenoide (BVS) deve 
ser ligada nos 
terminais de BS1 e 
BS2 do quadro elétrico 
do condensador, 
conforme indicado no 
Esquema Elétrico 
do Equipamento.
BVS
AZBR
BS1 BS2
OBSERVAÇÃO: A válvula solenoide deve ser instalada próxima a evaporadora. Caso contrário, 
acarretará na perda da garantia do compressor.
NOTAS:
1) A aplicação desta válvula não descarta a válvula solenoide para casos de instalações onde o condensador 
está abaixo da evaporadora com desnível maior ou igual a 15 m. Para esta aplicação, a ligação ELÉTRICA das 
duas solenoides deve ser feita em paralelo. Para mais informações, consulte o item 10.1 e 10.3 deste manual.
2) Com a instalação da válvula solenoide, faz-se necessário realizar o vácuo nas linhas de líquido e sucção 
simultaneamente, pois a válvula bloqueia o fluxo isolando as linhas entre si.
A fim de evitar problemas de aquecimento excessivo dos componentes, aconselha-se manter distância mínima 
entre um componente e outro de 150 mm, utilizando um pano úmido envolto nos componentes durante a solda 
para melhorar a dissipação de calor e evitar possíveis danos internos. A bobina da válvula solenoide deve ser 
retirada durante a solda (brasagem) da mesma para que não seja danificada devido ao aquecimento. Os 
componentes devem ser instalados sempre o mais próximo possível (até 1 m de distância) da unidade 
evaporadora para que tenham seu funcionamento correto no ciclo.
84
O filtro secador possui a função de reter alguma umidade residual após o vácuo, além de pequenas partículas 
de sujeira da tubulação frigorífica. Entretanto, deve-se realizar a instalação com a tubulação devidamente limpa 
e com vácuo feito, pois o filtro possui uma área de filtragem bem reduzida apenas para pequenos resíduos que 
eventualmente sobram dentro da tubulação. Caso não seja realizada a instalação das linhas frigoríficas 
adequadamente, o filtro irá saturar, prejudicando a eficiência do sistema ou, em casos mais graves, parada do 
equipamento.
Deve-se tomar um cuidado especial com o filtro secador. O mesmo não deve ser deixado aberto ao ambiente, 
pois absorve com facilidade a umidade do ar, podendo apresentar saturação mesmo após o vácuo. 
Recomendamos que seja o último item a ser instalado antes de fechar o ciclo frigorífico e iniciar o vácuo.
O visor de líquido, por sua vez, serve para verificação a deficiência na quantidade de fuido refrigerante no ciclo 
após o sistema estabilizado e em funcionamento, além de indicar a presença de umidade absorvida dentro do 
ciclo. A figura abaixo exemplifica a posição de montagem do visor de líquido:
Sefor 2 (dois) ou 3 (três) ciclos, 
instalar levemente inclinado, 
para facilitar a visualização.A°
A°
A°
FluxoFluxo
IN
S
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A
L
A
Ç
Ã
O
Para identificar possíveis falhas, deve-se conferir o visor conforme a tabela abaixo:
SITUAÇÃO VERIFICAÇÃO RESULTADO AÇÃO
VISOR DE LÍQUIDO
1
Aprovado 
( Ok )
INDICADOR VERDE, SEM BOLHAS
VISOR DE LÍQUIDO
2
Reprovado 
( Ruim )
INDICADOR AMARELO, COM OU SEM 
BOLHAS
VISOR DE LÍQUIDO
Verificar:
A) Se: ( T - T ) > 2ºC, então:1 2 
 
VISOR COM BOLHAS
Filtro OK.
3
T1 T2
Fluxo
B) Se: ( T - T ) < 2ºC, então:1 2
Temp. de Ent. maior que a de saída
Verificar somente o Superaquecimento com o 
objetivo de confirmar se a carga de 
refrigerante no ciclo esta correta.
Adotar as seguintes providências: Parar o 
sistema imediatamente, substi tuir o 
refrigerante, providenciar a substituição do 
filtro secador e efetuar o processo de vácuo 
novamente, possível presença de umidade do 
sistema.
Verificação das temperaturas: (antes) e 
(depois) do filtro secador, para a seguinte 
análise:
T1 T2
Filtro secador saturado ou com entupimento 
(com ‘’sujeira’’). Providenciar substituição do 
componente e verificar limpeza da linha.
85
IN
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O
O visor de líquido limpo e sem bolhas não necessariamente indica que a carga de fluido refrigerante está 
correta, pois a mesma pode estar acima do recomendado. Por isso, deve-se verificar o “superaquecimento”, 
que é o item mais importante durante a carga de fuido refrigerante, a fim de garantir o sistema funcionando 
dentro de seus limites operacionais (evitar quebra do compressor por retorno de líquido).
IMPORTANTE
Superaquecimento alto (acima de 20°C) pode ocasionar a queima do compressor, caso permaneça com 
funcionamento contínuo nesta condição.
Superaquecimento baixo (Abaixo de 8°C) pode ocasionar a quebra de componentes internos do compressor, 
caso permaneça com funcionamento contínuo nesta condição.
Para a linha Inverter o valor de Superaquecimento é de 12° à 15°.
ATENÇÃO
 
Instale o visor de líquido sempre em um plano de orientação que facilite sua visualização.
Retirar a tampa da tomada de pressão da linha de 
sucção que está localizada no lado externo da 
máquina e remover a sua válvula schrader (não perder 
esta válvula, pois será necessário recolocá-la quando 
executar o vácuo na instalação).
Remover o tampão enviado no tubo da linha de 
sucção.
Envolver o tubo e a válvula de serviço da linha de 
sucção com um pano úmido para evitar danos aos 
componentes internos da válvula e ao sensor 
instalado na linha de sucção, o aquecimento 
excessivo pode causar explosão devido à alta pressão 
no ciclo do equipamento.
Mesmo utilizando o pano úmido, a solda por brasagem 
não deve se estender por um período muito longo, pois 
a unidade está pressurizada com fluido refrigerante 
HFC R-410A e o aumento de temperatura na 
tubulação resultará no aumento de pressão, podendo 
causar acidentes ou danos a válvula de serviço.
O gráfico abaixo mostra o comportamento da 
propagação de calor no tubo antes e depois da válvula 
de serviço durante a soldagem utilizando pano úmido 
para proteção da válvula:
Temp.
Tempo
ENVOLVER COM "PANO" MOLHADO
(VÁLVULA E TUBULAÇÃO)
ABRIR TOMADA DE PRESSÃO E
REMOVER A VALVULA SCHRADER
ATENÇÃO
9.7 CUIDADOS NA PREPARAÇÃO DA SOLDA DA TUBULAÇÃO DE REFRIGERAÇÃO EM 
EQUIPAMENTOS INVERTER
86
9.8 OBSERVAÇÔES ESPECIAIS QUANTO ÀS FERRAMENTAS EM CONTATO COM O R-410A
Das ferramentas e instrumentos de medição que entram em contato com o refrigerante, utilize-os somente 
com o fluido R-410A. Isso evita contaminação do fluido refrigerante contido na tubulação.
A tabela abaixo indica quais ferramentas utilizadas na interligação e ajustes do equipamento que podem ser 
intercambiáveis com outros fluídos refrigerantes da mesma aplicação.
R-410A R-407C
Tubo de Refrigerante Cortador de Tubos m m -
Cortar tubos.
Remover rebarbas.
Flangeador m m Flangear tubos.
Medidor de Ajuste de
Extrusão l -
Controle dimensional da porção
extrusada do tubo após o 
flangeamento. 
Curvador de Tubos m m
* Caso utilize material com dureza 1/2 H, não será
possível curvar. Utilize cotovelo e solde-o. Para curvar os tubos.
Expansor m m
* Caso utilize material com dureza 1/2 H, não será
possível expandir. Utilize luva para interligação. Expandir os tubos.
Torquímetro l m
Para D12,7 e D15,88mm o tamanho da chave de
boca é maior. 
Para D6,35, D9,53 e D19,05 mm a chave de boca é a
mesma. 
Conexão da porca curta.
Equipamento de
Solda Oxiacetileno m m Executar corretamente o trabalho de soldagem. Soldar os tubos.
Nitrogênio m m
Controle rigoroso contra contaminantes (soprar 
nitrogênio durante a soldagem).
Evitar a oxidação durante a
soldagem. 
Oleo Lubrificante (para
superfície da Flange) l u
Utilize oleo sintético equivalente ao oleo utilizado no 
ciclo de refrigeração.
O oleo sintético absorve rapidamente umidade.
Aplicar óleo à superfície
flangeada. 
Secagem a Vácuo
Cilindro de Refrigerante l u
Verifique a cor do cilindro de refrigerante.
Carregar o refrigerante no estado líquido (zeotrópico). Carga de refrigerante.
Bomba de Vácuo m m
Carga de Refrigerante
Adaptador para a 
Bomba de Vácuo l v u
Válvula Manifold l u
Mangueira de Carga l u
Cilindro de Carga x x Utilize a balança.
Balança m m -
Instrumento de medição para a
carga de refrigerante. 
Detetor de Vazamento 
do Gás Refrigerante l v u
O atual detetor de vazamento de gás R-22 não é
aplicável devido ao método diferente de detecção. Verificação do vazamento de gás.
Produção de vácuo, manutenção
do vácuo, carga de refrigerante e
verificação das pressões. 
Produção de Vácuo.
* Os flangeadores para o R-407C são aplicáveis ao
R-22. 
* Se flangear tubo para R-410A, usar dimensão maior.
* Caso utilize material com dureza 1/2 H, não será
possível flangear. 
Os atuais são aplicáveis, mas é necessário montar
um adaptador para bomba de vácuo que possa 
evitar o fluxo inverso quando a bomba de vácuo 
parar, para que não haja fluxo inverso do óleo. 
Não é intercambiável devido as altas pressões, se 
comparado com o R-22.
Não utilize os atuais com o outros refrigerantes, caso
contrário o óleo mineral fluirá para dentro do ciclo
causando sedimentos, que irão entupir o compressor
ou gerar falhas no mesmo.
Intercambiável com R-22
Instrumento de Medição e Ferramentas Utilização
Motivo da Não Intercambiabilidade e 
Observações de Atenção
Carga de Refrigerante.
Legenda: m Intercambiável com o atual R-22
l Somente para o fluido refrigerante R-410A (não é intercambiável com R-22)
u Somente para o fluido refrigerante R-407C (não é intercambiável com R-22)
v Intercambiável com R-407C
 x Proibido
IN
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A
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O
87
9.9 TRÊS CUIDADOS DURANTE A INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO FRIGORÍGENA
Outro ponto importante a ser observado durante a montagem da tubulação de refrigeração, é quanto a 
particulados e presença de umidade.
No caso do ciclo de refrigeração que utiliza o fluido refrigerante HFC R-410A, o óleo do compressor é do tipo 
sintético. Este óleo é higroscópico, ou seja, absorve a umidade rapidamente, causando sedimentos e oxidação 
com o óleo.
A fim de se evitar infiltração de umidade ou sujeiras na linha, deve-se tomar os seguintes cuidados ao executar o 
serviço básico na tubulação: 
+
Um grama de água transforma-se 
em gás (aprox. 1000lbs) em 1 Torr. 
Portanto leva-se muito tempo para o 
vácuo com uma bomba de vácuo 
pequena.
Três Princípios Causa da Falha Falha Presumida Ação Preventiva
1. Secar
Manter Boa
Secagem
2. Limpar
Sem Sujeiras
dentro dos Tubos
3. Sem
Vazamentos
Não deve haver
Vazamentos
Infiltração de água devido à proteção 
insuficiente das extremidades dos 
tubos.
Orvalho dentro dos tubos.
Tempo de vácuo insuficiente.
Infiltração de impurezas, etc. pelas 
extremidades dos tubos. 
Filme de oxidação durante a 
soldagem sem passar o nitrogênio 
pelos tubos.
Falha na Soldagem
Falha no Trabalho de Flangeamento
Torque insuficiente de Aperto da 
Porca
Torque insuficiente deAperto das 
Flanges
Formação de gelo dentro do tubo na 
Válvula de expansão (choque 
térmico com água)
Geração de Hidratos e 
Oxidação do Óleo
Filtro entupido, etc., Falha da 
Isolação e Falha do Compressor
Entupimento da Válvula de 
Expansão, Tubo Capilar e Filtro
Oxidação do Óleo
Falha do Compressor
Resfriamento ou Aquecimento 
i n s u f i c i e n t e s o u F a l h a d o 
Compressor
Alteração na Composição do 
Refrigerante, Falta de Refrigerante
Oxidação e Óleo
Superaquecimento do Compressor
Diminuição do Desempenho
Resfriamento ou Aquecimento 
I nsu f i c i en tes ou Fa lha do 
Compressor
Proteção da extremidade do Tubo
1. Amassando
2. Tampando
Soprando com Nitrogênio ou 
Ar Seco
Secando com Vácuo
Trabalho cuidadoso na Soldagem
Trabalho de Flangeamento
Trabalho de Conexão de Flanges
Teste de Estanqueidade
Retenção do Vácuo
Proteção da extremidade do Tubo
1. Amassando
2. Tampando
Soprando com Nitrogênio ou 
Ar Seco
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Rafael Mendes
Lápis
88
10.1 UTILIZAÇÃO DE SIFÕES EM DESNÍVEIS DA TUBULAÇÃO DE REFRIGERAÇÃO
A interligação do conjunto RVT+RTC com uma unidade condensadora pode conter desnível na tubulação. Esta 
diferença de desnível é chamada de altura positiva (quando a unidade condensadora está localizada acima do 
módulo trocador) ou altura negativa (Quando o módulo trocador está localizado acima da unidade 
condensadora). Nestes casos, alguns cuidados devem ser tomados, conforme ilustração abaixo:
PARTICULARIDADES CONSTRUTIVAS DA TUBULAÇÃO DE INTERLIGAÇÃO10 
ALTURA POSITIVA:
É obrigatório a instalação de um sifão em desníveis maiores que 
0,5m e um sifão adicional a cada 4m máximo (conforme figura 
acima), para garantir o retorno do óleo ao compressor.
ALTURA NEGATIVA:
Quando o evaporador está localizado acima do compressor, deverá 
ser feito um "cotovelo invertido" para evitar que o refrigerante líquido 
possa escorrer para o compressor durante as paradas do sistema.
UNIDADE EXTERNA
UNIDADE INTERNA
LINHA LÍQUIDO
LINHA SUCÇÃO
* NOTA (2)
h1
Válvula solenoide a partir de h1>15m
(Item não acompanha equipamento)
 (>1m) * NOTA (3)
LINHA SUCÇÃO
LINHA LÍQUIDO
UNIDADE EXTERNA
UNIDADE INTERNA
F
A
Z
E
R
 U
M
 S
IF
Ã
O
A
 C
A
D
A
 4
 M
(m
á
xi
m
o
)
* NOTA (1)
NOTA (1): 1° SIFÃO sempre obrigatório.
NOTA (2): SIFÃO invertido obrigatório p/ altura negativa, onde a altura do sifão deve ultrapassar a altura do 
módulo trocador.
NOTA (3): PARA DESNÍVEL POSITIVO, sempre que houver mudança de trecho horizontal p/ vertical, também 
é necessário acrescentar um sifão, desde que o trecho horizontal seja maior que 1m. 
Válvula solenoide, a partir de h1>15m
obrigatório.
(Item não acompanha equipamento)
VISOR DE
 LÍQUIDO
FILTRO
VÁLVULA 
SOLENOIDE
PADRÃO
RAP INVERTER
Item forenecido p/ linha
Inverter Série E.
 S
IF
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A
D
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N
A
L
 A
 C
A
D
A
4
m
 (
M
Á
X
IM
O
) DESVIO
UNIDADE 
EXTERNA
UNIDADE 
INTERNA
LINHA DE SUCÇÃO
LINHA DE LÍQUIDO
PARA h1 < 15 m
 h
1
Sempre Obrigatório
p/ desnível igual ou maior à 0,5m
IMPORTANTE
O nível de óleo deve ser verificado para qualquer comprimento de interligação e para qualquer que seja o 
desnível entre as unidades condensadoras e evaporadoras, até mesmo para as instalações com menos de 15 
metros de comprimento linear. Para mais informações, consulte o item 13.2 do manual.
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10.2. DESNÍVEL MÁXIMO PERMITIDO ENTRE UNIDADE EXTERNA E MÓDULO TROCADOR
25
A
ltu
ra
(m
)
35 40 45 50
20
Distância Linear (m)
-25
-20
Campo de Aplicação
Campo Especial
Unid. Ext.
Unid. Ext.
Unid.Int.
Campo de Aplicação:
Conforme demonstrado no gráfico ao lado, é possível 
fazer a instalação para:
25 m – Módulo trocador abaixo da unidade externa
15 m - Módulo trocador acima da unidade externa
Campo Especial:
É possível fazer a instalação com desnível de até 25m, 
para quando a Unidade Interna estiver acima da Unidade 
Externa. Contudo, deve-se instalar uma válvula 
solenoide na linha de líquido (próximo a saída desta 
Condensadora), de forma que bloqueie o fluxo de fluido 
refrigerante com o desligamento do compressor.
10.3 INSTALAÇÃO DA VÁLVULA SOLENOIDE
Para a instalação da válvula solenoide na linha de 
líquido (quando a unidade condensadora está 
instalada entre 15 m e 25 m inferior ao módulo 
trocador), deve-se seguir algumas recomendações, 
conforme abaixo:
I) Verificar o sentido do fluxo no corpo da válvula: As 
válvulas solenoides são servo operadas e utilizam a 
pressão do fluido para abrir ou fechar. Por isso, o 
correto funcionamento só irá ocorrer quando 
instaladas corretamente no sentido do fluxo. Instalar 
próxima à saída da Unidade Externa;
II) Para válvulas solenoide com conexões tipo solda, 
proteger o corpo, conexões e O-rings com pano úmido 
durante a brasagem para evitar aquecimento 
excessivo ou qualquer tipo de respingos;
III) Verificar a abertura e fechamento da válvula 
solenoide injetando tensão na bobina. Com a bobina 
desenergizada, a válvula deve estar fechada;
IV) Atentar-se ao correto posicionamento dos cabos de 
alimentação, de modo que não permita a entrada de 
água na caixa de comandos elétricos. Para isto, estes 
cabos devem ser posicionados de maneira a formar 
um “loop” para o gotejamento.
A bobina da válvula solenoide poderá receber 
alimentação da tensão através do contator de 
acionamento do compressor, de forma direta. Para 
este funcionamento, os cabos da válvula solenoide 
deverão ser conectados conforme indicado abaixo:
VÁLVULA
SOLENOIDE
CMC
A1
A2
NOTA: A válvula 
s o l e n o i d e p a r a 
ap l i cações com 
diferencial de altura 
negativa entre 15 e 
25 m não é fornecida 
com o equipamento.
10.4 VERIFICAÇÕES DE SUPERAQUECIMENTO E SUBRESFRIAMENTO
Ao colocar o equipamento instalado em funcionamento, é muito importante verificar os parâmetros de 
superaquecimento (SH) e subsresfriamento (SC) com a unidade em regime. Os parâmetros são calculados de 
acordo com a orientação abaixo:
SH = TLS - TEV [°C] 
Onde:
SH: Superaquecimento [°C]
TLS: Temperatura da linha de sucção [°C]
TEV: Temperatura de evaporação [°C]
O SH considerável aceitável deve estar entre:
Equipamentos com compressor fixo:8°C e 15°C;
Equipamentos com compressor inverter:12°C e 15°C;
SC = TCD - TLL [°C] 
Onde:
SC: Subresfriamento [°C]
TCD: Temperatura de condensação [°C]
TLL: Temperatura da linha de líquido [°C]
O SC considerável aceitável deve estar entre 4°C e 
16°C.
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ATENÇÃO
A pressão de sucção (pB) pode apresentar variações significativas em função da temperatura interna, bem como a 
pressão de descarga (pA) pode apresentar variações significativas em função da temperatura externa, além de 
apresentar diferenças entre um ciclo e outro em um mesmo equipamento. Portanto, é de extrema importância 
ajustar o superaquecimento (SH) e o subresfriamento (SC) para a correta regulagem do equipamento e para a 
confirmação da carga correta de refrigerante na instalação.
Não se basear, em hipótese alguma, apenas pelas pressões de sucção e descarga.
Pode-se e, em alguns casos, deve-se alterar a regulagem de fábrica da válvula de expansão para que os valores 
de superaquecimento e subresfriamento fiquem entre os intervalos aceitáveis especificados. Porém, é necessário 
tentar ajustar estes valores primeiramente através da alteração da carga de refrigerante.
A tabela abaixo orienta quanto ao ajuste do superaquecimento e/ou subresfriamento:
 
Superaquecimento Subresfriamento
Aumenta Diminui Aumenta Diminui
Adicionar Refrigerante
 Retirar Refrigerante
 Abrir Válvula (Sentido anti-horário)
Fechar Válvula (Sentido horário)
Pressão na Sucção Pressão na Descarga
Aumenta Diminui Aumenta Diminui
IMPORTANTE
Este ajuste deve ser feito apenas por pessoas qualificadas.
Caso as condições do ar externo e interno estejam fora do especificado, aconselhamos ajustar o equipamento 
dentro dos valores (pA, pB, SH e SC) acima especificados e confirmar os dados após as condições climáticas 
estarem conforme ascondições de operação especificadas no manual.
NOTA:
Os dados da pressão (pA e pB) e temperatura [da linha líquido e sucção] para determinar o superaquecimento e 
subresfriamento deverão ser coletados sempre na unidade condensadora.
É de extrema importância a verificação destes dados de operação para um desempenho adequado e uma longa 
vida útil do equipamento.
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ATENÇÃO
As etapas seguintes deverão ser executadas somente por pessoas treinadas e devidamente 
qualificadas.
Por se tratar de uma família de equipamento do tipo "dividido", a carga final de refrigerante que irá operar no 
sistema será sempre efetuada pelo instalador, que deverá confirmá-la através dos parâmetros de 
Superaquecimento ("SH") e Subresfriamento ("SC"), conforme informados no item 14.
Para a correta carga de refrigerante, a instalação deve ser elaborada da seguinte forma:
1) Verificação da pressão de "carga mínima";
2) Teste de estanqueidade;
3) Efetuar vácuo;
4) Carga inicial de fluido refrigerante (unidade condensadora).
O óleo utilizado para compressores que operam com o fluido refrigerante HFC R-410A é higroscópico, ou seja, 
absorve facilmente a umidade do meio no qual está exposto. Portanto:
I) Não deixe o ciclo aberto em hipótese alguma;
II) Retirar o selo de vedação de componentes como o filtro secador e visor de líquido somente no momento da 
instalação dos mesmos.
CARGA DE FLUIDO REFRIGERANTE EM EQUIPAMENTOS DOTADOS DE 
COMPRESSOR FIXO
11 
11.1. VERIFICAÇÃO DA PRESSÃO DE CARGA 
MÍNIMA
OBSERVAÇÃO:
Caso esteja despressurizado, algum dano pode ter 
ocorrido durante o transporte. Neste caso, deve-se 
verificar se não há pontos de vazamento na unidade 
condensadora.
As unidades condensadoras fixas são fornecidas 
pressurizadas com nitrogênio. Antes de fazer a 
interligação com os tubos de refrigeração, verifique se 
existe pressão no equipamento.
Verifique se está com pressão, retire toda 
pressão antes de iniciar qualquer solda.
RAP110DL
RAP120DL
RAP200DL
RAP300DL
RAP110DH/DS
RAP120DH/DS
RAP200DH/DS
RAP300DH/DS
11.2. TESTE DE ESTANQUEIDADE
Para verificar eventual vazamento nas tubulações de 
interligação, deve-se pressurizar as linhas com gás 
nitrogênio (N2). O teste de estanqueidade deve ser 
executado pressurizando o sistema pela junta de 
inspeção das válvulas da linha de sucção e da linha de 
líquido inicialmente até 25 kgf/cm² para verificar se o 
ciclo está estanque (condição onde a pressão lida no 
manômetro permanece constante). Em seguida, 
elevar a pressão até 30 kgf/cm². A variação aceitável é 
de 0 a 0,5 kgf/cm².
NOTA: Utilizar somente gás nitrogênio.
Não permanecer mais de 24h com o ciclo 
pressurizado a 30kgf/cm², a fim de não causar 
deformações nos pontos de conexão do tipo rosca e, 
consequentemente, vazamentos.
MANÔMETRO
LINHA DE LÍQUIDO
LINHA DE SUCÇÃO
91
ATENÇÃO
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RAP200FIV
A Johnson Controls-Hitachi recomenda a utilização de fluidos refrigerantes de fabricantes que possuam 
qualidade assegurada. Em caso de dúvidas procure verificar a procedência e o certificado de origem deste 
fluido. Lembramos que a utilização de fluidos refrigerantes corretos influenciam diretamente no funcionamento, 
performance e vida útil dos equipamentos. 
A utilização de fluidos refrigerantes sem qualidade assegurada é passível de perda da cobertura de garantia.
92
11.3. EFETUAR VÁCUO
NOTA: mmHg
Antes de iniciar o vácuo, a bomba e as mangueiras ou 
tubos de cobre deverão ser devidamente testados, 
sendo que a bomba deve atingir valor de, pelo menos, 
150 μmHg. Caso contrário, o óleo contido na bomba 
poderá estar contaminado e, portanto, deverá ser 
trocado. Para substituição do óleo, consultar as 
especificações contidas no manual da bomba. Caso o 
problema persista, a bomba necessita de 
manutenção, não devendo ser utilizada para a 
realização do trabalho de vácuo.
Conectar a bomba nas tomadas de pressão das 
válvulas de sucção e linha de líquido, fazer vácuo até 
atingir 66,7 Pa (500 mmHg) no vacuômetro com a 
bomba de vácuo isolada, ou seja, colocar um registro 
entre a bomba e o circuito frigorífico. A leitura deverá 
ser feita no vacuômetro eletrônico após o registro 
estar totalmente fechado e o sistema estabilizado por, 
pelo menos, 20 minutos.
Com o objetivo de melhorar o resultado final no 
procedimento de vácuo, deve-se efetuar uma “quebra” 
do vácuo com uma pequena carga de nitrogênio 
(cerca de 0,5kgf/cm²).
1 Pa = 7,5 
11.4. CARGA DE FLUIDO REFRIGERANTE INICIAL PARA EQUIPAMENTOS COMCOMPRESSORES FIXO
Utilize sempre a válvula de serviço da linha de líquido para a carga de refrigerante no sistema. A válvula esfera 
localizada na linha de descarga deve permanecer fechada para impossibilitar o retorno de fluido refrigerante no 
estado líquido para o compressor.
Não utilize a linha de sucção para fazer a carga de fluido refrigerante.
11.5. CARGA TOTAL DE FLUIDO REFRIGERANTE EM UNIDADES COM COMPRESSOR FIXO
A carga total de refrigerante em equipamentos dotados de compressores fixo deve seguir as recomendações de 
quantidade conforme informações abaixo:
IMPORTANTE: 
O vacuômetro eletrônico é um dispositivo obrigatório 
para o procedimento de vácuo, pois é capaz de ler os 
baixos níveis exigidos pelo sistema. O mono-
vacuômetro possui escala grosseira e imprecisa na 
qual não substitui a leitura do vacuômetro eletrônico. 
O vacuômetro eletrônico deverá ser devidamente 
isolado para evitar possíveis danos ou algum tipo de 
avaria.
Diagrama para execução do vácuo
UNIDADE CONDENSADORA
LINHA DE
LÍQUIDO
LINHA DE
SUCÇÃO
MANGUEIRA COM 
BOA VEDAÇÃO
MANGUEIRA COM 
BOA VEDAÇÃO
MANIFOLD
BAIXAALTA
VACUÔMETRO
VÁLVULA REGISTRO
RECOMENDADO
BOMBA 18 CFM
RECOMENDAMOS
TUBULAÇÃO DE COBRE
DE 1/4" FLANGEADO
ATENÇÃO:
Pressurizar o sistema com o fluido refrigerante 
somente pela linha de líquido. Jamais pressurizar pela 
linha de sucção
IMPORTANTE: 
Para equipamentos da linha inverter, manter as 
válvulas solenoide da linha de líquido abertas durante 
a execução do Vácuo.
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Após a “quebra de vácuo”, realizar novo vácuo até 
atingir 66,7 Pa (500 mmHg) novamente, conforme 
procedimento citado anteriormente.
C.T = A - 7,5 x B + L.L x B [kg]→ se L.L ≤ 7,5 m
C.T = A + L.L x B - 7,5 x B [kg] → se L.L > 7,5 m
Onde:
A: valor de referência da tabela 1 [kg]
B: valor de referência da tabela 2 [kg/m]
L.L: comprimento linear da linha de líquido [m] 
NOTA:
Independente da carga, o valor de superaquecimento 
(SH) deve ser ajustado entre 8 e 15°C.
 
 
 
 
TABELA 1
UNIDADE 
CONDENSADORA
 
A [kg]
 
 
RAP110DL/DH/DS 7,50 
RAP120DL/DH/DS 7,80 
RAP200DL/DH/DS
 
9,20
 RAP300DL/DH/DS 11,90
TABELA 2
DIÂMETRO DA 
TUBULAÇÃO
B
5/8” 15,88 0,14
3/4” 19,05 0,20
7/8”
 
22,2
 
0,28
1” 25,4 0,38 
Rafael Mendes
Lápis
Rafael Mendes
Lápis
Rafael Mendes
Lápis
Rafael Mendes
Lápis
Rafael Mendes
Lápis
Rafael Mendes
Destacar
Rafael Mendes
Destacar
93
 CARGA DE FLUIDO REFRIGERANTE EM EQUIPAMENTOS DOTADOS DE
 COMPRESSOR INVERTER
Não executar nenhum serviço de instalação frigorífica antes de verificar o conteúdo deste manual.
No start-up, ou sempre que o equipamento permanecer desenergizado por mais de 1,5 horas, o compressor 
entra em lógica de aquecimento e funcionará somente após o fluido refrigerante presente no cárter no estado 
líquido mudar para o estado vapor, evitando o risco de partidas inundadas.
O equipamento é fornecido de fábrica com fluido refrigerante HFC R-410A na sua carga total para instalações 
de até 7,5m de comprimento. Por isso, os procedimentos descritos nesse manual devem ser seguidos para 
evitar possíveis acidentes devido à alta pressão no ciclo do equipamento.
12.1. VERIFICAÇÃO DA PRESSÃO DO EQUIPAMENTO
Veri f ique se está com 
pressão na linha de líquido 
utilizando manômetro.
OBSERVAÇÕES:
-Abra a Válvula da Linha de Líquido;
-Verifique se há Pressão na Linha de Líquido;
-Se houver Pressão, feche a Válvula;
-Se NÃO houver Pressão, verifique possível vazamento.
ATENÇÃO
ATENÇÃOATENÇÃO
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12 
As etapas seguintes deverão ser executadas somente por pessoas treinadas e devidamente qualificadas.
Para a correta carga de refrigerante, a instalação deve ser elaborada da seguinte forma:
1) Verificação da pressão do equipamento;
2) Teste de estanqueidade;
3) Efetuar vácuo no trecho da interligação;
4) liberação do fluido refrigerante armazenado na unidade condensadora para a linha.
5) Carga adicional (Se L.L > 7,5m)
O óleo utilizado para compressores que operam com o fluido refrigerante HFC R-410A é higroscópico, ou seja, 
absorve facilmente a umidade do meio no qual está exposto. Portanto:
I) Não deixe o ciclo aberto em hipótese alguma;
II) Retirar o selo de vedação de componentes como o filtro secador e visor de líquido somente no momento da 
instalação dos mesmos.
As unidades condensadoras dotadas de compressor 
inverter são fornecidas pressurizadas com HFC R-
410A. Antes de fazer a conexão dos tubos de 
interligação verifique se existe pressão no 
equipamento, conforme na figura ao lado.
12.2. LIBERAÇÃO DA CARGA DE FLUIDO REFRIGERANTE PRESSURIZADO NA UNIDADE INVERTER
As unidades condensadoras dotadas de compressores inverter são fornecidas de fábrica com carga de fluido 
refrigerante para instalações de até 7,5m de distância. A quantidade de fluido refrigerante por equipamento está 
descrita na tabela abaixo:
Unidade 
Condensadora 
CARGA DE REFRIGERANTE 
(P/ L.L DE ATÉ 7,5 m) 
 
RAP200FIV
 
9,2 kg
 
A Johnson Controls-Hitachi recomenda a utilização de fluidos refrigerantes de fabricantes que possuam 
qualidade assegurada. Em caso de dúvidas procure verificar a procedência e o certificado de origem deste 
fluido. Lembramos que a utilização de fluidos refrigerantes corretos influenciam diretamente no funcionamento, 
performance e vida útil dos equipamentos. 
A utilização de fluidos refrigerantes sem qualidade assegurada é passível de perda da cobertura de garantia.
94
 IMPORTANTE
A válvula esfera da linha de descarga deve ser a última 
a ser aberta.
12.3. CARGA ADICIONAL DE FLUIDO REFRIGERANTE EM UNIDADES INVERTER (L.L > 7,5 m)
Válvula Esfera da
Linha de Sucção
Válvula de Serviço da
Linha de Líquido
Válvula Esfera da
Linha de Descarga
ATENÇÃO
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Antes de liberar o fluido pressurizado para a linha de refrigeração, deve-se realizar o teste de estanqueidade 
e procedimento de vácuo na interligação entre a unidade condensadora e o módulo trocador, conforme os 
itens 10.2 e 10.3.
I: “Jumpear” o borne o borne NO7 com o borne C3, 
contidos no mesmo bloco de contatos do CLP CAREL.
II: Confirmar se a válvula solenoide está aberta.
III: Abrir totalmente a válvula de serviço da linha de 
Líquido, que está próxima do condensador.
IV: Aguardar equalizar as pressões de alta e de baixa.
V: Abrir a válvula esfera da linha de sucção.
VI: Por último, abrir a válvula esfera da linha de 
descarga, que se encontra próxima à mufla. (Somente 
para as séries C, D e E)
VII: Remover o jumper do borne N07 com o borne C3.
Polegadas
 
mm
 kg/m
 
3/8" 9,53 0,04 
1/2" 12,7 0,08 
5/8" 15,88 0,14 
3/4" 19,05 0,20 
7/8" 22,22 0,28
Utilize sempre a junta de inspeção da linha de líquido para o abastecimento da carga de refrigerante no sistema.
A válvula de serviço da linha de líquido deve estar devidamente fechada, para que nenhuma massa de 
refrigerante retorne para o compressor.
NÃO utilize a linha de sucção para esta operação. Obrigatório o uso de balança neste procedimento.
A carga de fluido refrigerante será sempre completada durante a operação de instalação e após a liberação da 
carga de fluido refrigerante realizada em fábrica para a tubulação de instalação.
A carga adicional de fluido refrigerante por metro linear da tubulação da linha de líquido [kg/m] deve ser feita de 
acordo com a tabela abaixo:
ATENÇÃO
DIÂMETRO DA TUBULAÇÃO CARGA ADICIONAL (B)
Ou seja, caso o comprimento linear da tubulação da linha de líquido seja superior a 7,5 m, deve-se verificar o 
diâmetro da tubulação, utilizar o valor de carga adicional referente ao diâmetro e multiplicar este valor pelo 
comprimento linear adicional.
 
1" 25,4 0,38
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Por exemplo, para a instalação de um conjunto RVT/RTC200 (1 ciclo) em uma RAP200, que será instalado 
com trecho da linha de líquido de 30 m (L.L = 30 m), a carga de fluido refrigerante será de:
Dados:
Comprimento linear da linha de líquido (L.L): 30 m
Diâmetro da linha de líquido a ser utilizado: 3/4”
Carga adicional por metro (B): 0,20 kg/m
Fórmula da carga adicional: Ca = L.L x B – 7,5 x B [kg]
Cálculo da carga adicional:
Ca = 30 x 0,20 – 7,5 x 0,20
Ca = 4,5 kg
Conclusão: para a instalação de um conjunto RVT/RTC200 (1 ciclo) em uma RAP200, que será instalado 
com trecho da linha de líquido de 30 m (L.L = 30 m), a carga de fluido refrigerante será de 4,5 kg.
Para saber a carga total de fluido refrigerante por ciclo, soma-se a carga de fábrica com a carga adicional. 
Para o caso acima, será de:
CT = 9,20 kg + 4,50 kg = 13,70 kg
12.4. PROCEDIMENTO PARA ADIÇÃO DE CARGA COMPLEMENTAR DE R-410A EM EQUIPAMENTOS 
 INVERTER
ATENÇÃO
Leia e entenda completamente este procedimento antes de realizar o startup
O balanceamento do sistema frigorífico do ar condicionado deve ser feito somente por pessoas treinadas, 
qualificadas e autorizadas. Com o equipamento em regime estável e frequência máxima, o valor de 
superaquecimento deve estar entre 12°C e 15°C.
Sugerimos que se faça a leitura do item 15.4.2 deste manual, que se refere ao alarme “A-18”, a fim de se tomar 
os devidos cuidados no procedimento da instalação do equipamento.
Para que não ocorra perda significativa de tempo e material, certifique-se de que a interligação da tubulação foi 
feita levando em consideração a instalação de sifões conforme o item 10.1 deste manual. Para desnível 
positivo, deve-se colocar o primeiro sifão logo na saída do evaporador e os demais, no máximo, a cada 4 metros 
de altura.
Certificar-se que o vácuo foi executado conforme o item 10.3 do manual e atingiu 500μmHg (estabilizado) em 
ambas as linhas e com a bomba isolada.
O valor de superaquecimento (SH) pode ser visualizado através do termostato th-Tune.
A carga do fluido refrigerante R-410A deve ser feita somente pela linha de liquido, especificamente através da 
válvula de serviço localizada na saída do condensador. O compressor deve permanecer desligado.
Certificar-se que a carga de óleo complementar foi feita conforme o item 13.1 deste manual. Esta carga é 
necessária para comprimentos de interligação acima de 15 metros de distância.
Não complete a carga de fluido refrigerante com o equipamento em funcionamento, pois a botija será 
pressurizada com alta pressão, correndo o risco de estourar, caso seja pressurizada acima de seu limite, e 
causar grave acidente.
Para iniciar o startup do equipamento, é necessário que o equipamento já tenha realizado a lógica de 
aquecimento do cárter do compressor. Portanto, é necessário que o equipamento permaneça energizado por, 
pelo menos, um dia antes do startup. Também será necessário que a Placa CLP Carel esteja energizada. Para 
isso, verifique se o disjuntor da caia de comando está armado. Quando o equipamento entra no modo de 
aquecimento do cárter, o termostato th-Tune exibe o ícone no formato de um sino piscando.
IMPORTANTE
Caso algum alarme esteja ativo, a lógica de aquecimento não é iniciada. Por isso, verifique através do display do 
inversor do compressor, localizado dentro do gabinete da unidade externa, se há algum alarme ativo.
CLP
Posição do Jumper para 
Abertura da Válvula Solenoide.
Fazer jumper para manter a Válvula 
Solenoide aberta durante o Start-Up.
Sugestão: Para evitar que o jumper permaneça no 
quadro elétrico após o procedimento de vácuo/carga de 
gás, faça um jumper longo para melhor visualização.
96
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O 12.4.1. Procedimento para carga complementar:
1) Para evitar o risco de choque elétrico,deve-se desarmar o disjuntor geral da máquina. É importante desligar 
também a energia geral do equipamento, pois o simples desarme dos disjuntores da caixa de comando não 
isentam totalmente o operador do risco de choques elétricos;
2) Durante o procedimento de startup, a válvula solenoide da linha de líquido que se encontra próxima ao 
módulo trocador deve permanecer aberta. Para isso, recomendamos que seja aplicada uma das duas opções 
abaixo:
a) Manter a bobina da válvula solenoide energizada através de alimentação elétrica externa. Esta alimentação 
deve ser removida após o startup e as ligações retornarem à ligação original;
b) incluir um jumper entre os terminais NO7 e C3 do CLP, conforme indicado nas figuras abaixo:
Para evitar riscos de choque elétricos, lembre-se de desligar a energia geral do equipamento ao realizar este 
procedimento.
3) Energize o equipamento para acionar a válvula solenoide, no caso de ter utilizado o jumper nos terminais 
NO7 e C3;
4) A carga complementar calculada de fluido refrigerante, conforme o item 12.3 do manual, deve ser 
adicionada pela conexão de 5/16” da válvula de serviço da linha de líquido, localizada na saída da unidade 
condensadora. Entre a botija e a conexão da linha de líquido, deve haver um registro [em bom estado de 
vedação] ou um manifold. Isso garante que haja controle no fluxo de fluido refrigerante durante a carga 
complementar. Também é fundamental o uso de balança digital para maior precisão na quantidade de fluido 
injetado no sistema;
5) Caso não seja possível a adição de toa a carga complementar, devido à baixa pressão na botija, 
continuar com o procedimento normalmente. Nos passos 9 e 10 deste tópico, o manual detalha o 
procedimento para incluir mais fluido refrigerante, caso necessário.
6) Abrir a válvula esfera (também conhecida como válvula GBC) na linha de sucção do equipamento. Caso 
o equipamento seja da série E, abrir por último a válvula esfera da linha de descarga. Caso o equipamento 
seja da série F, a válvula esfera da linha de descarga foi substituída por uma válvula de retenção;
7) Aguardar a equalização das pressões entre as linhas de líquido e sucção;
8) Energizar o equipamento novamente, partir o equipamento através do termostato th-Tune e verificar o 
status do equipamento.
Caso ocorra alarme de “alto valor de superaquecimento” (SH) – falha “AL-5”, seguir o passo 9. Caso não 
ocorra alarme, porém o valor de superaquecimento (SH) esteja acima de 15°C, seguir o passo 10. Caso o 
valor de superaquecimento esteja dentro do especificado, porém o visor de líquido apresenta turbulência 
(borbulhas), seguir o passo 11.
97
9) Primeiro caso: alto valor de superaquecimento (SH) – falha “AL-5”:
a) Caso a carga de R-410A estiver baixa e o superaquecimento atingir valores acima de 27°C, o equipamento 
entrará em falha e desligará por três minutos. A falha que será exibida no display do th-Tune é “AL-5”, indicando 
que o superaquecimento está alto;
b) Efetuar o reset manual através do th-Tune, conforme explicado no item 16.11 deste manual. Este reset pode 
ser feito independente do ícone no formato de sino que aparece no display do th-Tune estar piscando ou fixo;
c) Após o reset da falha, recolher o fluido refrigerante no condensador para possibilitar a carga complementar 
pela linha de líquido. Para isso, fechar a válvula de serviço da linha de líquido que está na saída da unidade 
condensadora e ligar novamente o equipamento;
d) Para proteção do compressor, o equipamento possui um delay de cinco minutos para partida após alguma 
parada. Por isso, após solicitar pelo termostato que o equipamento entre em funcionamento, o compressor 
pode não partir. Neste caso, aguardar o tempo de segurança até o equipamento entrar em funcionamento na 
sua totalidade;
e) Aguardar o equipamento desarmar por pressão baixa na sucção (4 bar) ou pressão alta na descarga do 
compressor (42,5 bar);
f) Acrescentar mais fluido refrigerante pela conexão de 5/16” da válvula de serviço da linha de líquido;
g) Abrir a válvula de serviço da linha de líquido para liberar o fluido refrigerante recolhido no condensador e 
possibilitar o rearme da proteção contra baixa pressão (rearme acima de 5,5 bar) ou alta pressão na descarga 
do compressor (rearme abaixo de 35 bar);
h) Colocar o equipamento em operação novamente;
i) Após o equipamento estabilizar, verificar o valor de superaquecimento no termostato th-Tune;
j) Caso ocorra novamente o alarme por “Alto Valor de Superaquecimento”, refazer os passos “9.a” ao “9.i”;
k) Caso não ocorra alarme, porém o valor de superaquecimento esteja acima de 15°C, verificar o passo 10;
l) Caso não tenha ocorrido alarme, o valor de superaquecimento esteja entre 12°C e 15°C, porém o visor de 
líquido apresente turbulência, seguir o passo 11;
10) Segundo caso: não correu alarme, porém o superaquecimento está acima de 15°C:
a) Recolher o fluido refrigerante no condensador para possibilitar a carga complementar pela linha de líquido. 
Para isso, fechar a válvula de serviço da linha de líquido que está na saída da unidade condensadora e ligar 
novamente o equipamento;
b) Para proteção do compressor, o equipamento possui um delay de cinco minutos para partida após alguma 
parada. Por isso, após solicitar pelo termostato que o equipamento entre em funcionamento, o compressor 
pode não partir. Neste caso, aguardar o tempo de segurança até o equipamento entrar em funcionamento na 
sua totalidade;
c) Aguardar o equipamento desarmar por pressão baixa na sucção (4 bar) ou pressão alta na descarga do 
compressor (42,5 bar);
d) Acrescentar mais fluido refrigerante pela conexão de 5/16” da válvula de serviço da linha de líquido;
e) Abrir a válvula de serviço da linha de líquido para liberar o fluido refrigerante recolhido no condensador e 
possibilitar o rearme da proteção contra baixa pressão (rearme acima de 5,5 bar) ou alta pressão na descarga 
do compressor (rearme abaixo de 35 bar);
f) Colocar o equipamento em operação novamente;
g) Após o equipamento estabilizar, verificar o valor de superaquecimento no termostato th-Tune;
h) Se necessário, repetir os passos “10.a” ao “10.g” novamente até conseguir estabelecer corretamente os 
valores de superaquecimento após o equipamento estabilizar;
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O 11) Terceiro caso: Superaquecimento dentro do especificado, porém o visor de líquido apresenta turbulência:
a) Esperar a estabilização do sistema por, pelo menos, vinte minutos com o compressor na máxima frequência 
de operação e verificar se superaquecimento está dentro do especificado (12 a 15°C);
b) Balancear o sistema;
c) Se a turbulência no visor de líquido persistir mesmo após balancear o sistema, fechar entre uma e duas 
válvulas a válvula de expansão termostática girando o êmbolo no sentido horário e partindo sempre da condição 
da regulagem de fábrica;
d) Após fechar a válvula de expansão (no máximo duas voltas), o valor do aquecimento irá aumentar. Adicionar 
mais R-410A, repetindo o procedimento do segundo caso para manter o superaquecimento dentro do 
especificado;
ATENÇÃO
Ao aumentar o fechamento da válvula de expansão, o valor de superaquecimento aumenta, bem como a 
pressão de descarga. Por isso, deve-se ter cautela no ajuste e carga adicional para evitar desarmes por 
pressão alta.
12) Permanecendo o valor de superaquecimento dentro do especificado e o visor de líquido sem turbulência, 
desligar o equipamento, retirar totalmente a energia elétrica e remover o jumper de alimentação da válvula 
solenoide da linha de líquido;
NOTA: A não retirada do jumper acarreta na perda de garantia do compressor, pois haverá migração do fluido 
refrigerante em seu estado líquido para o circuito de baixa quando o sistema estiver em “off-cicle”, podendo 
danificar o compressor em sua partida.
12.4.2. Verificações finais após o startup
Com o sistema balanceado, verifique se o nível de óleo do compressor na mínima frequência de rotação (30Hz) 
não está abaixo de ¼do visor, ou seja, não deve ser inferior a 6mm. Se estiver abaixo, providenciar a carga 
complementar de óleo conforme o item 13.2 deste manual. 
Finalmente, verifique a eficácia da válvula solenoide da linha de líquido: após desligar o equipamento, não 
poderá ocorrer equalização entre as pressões da sucção e descarga, mesmo após um período longo de 
máquina parada.
12.4.3. Informações complementares referentes ao start-up
Se for observado através do visor de óleo do compressor uma turbulência com aparência “leitosa”, verificar 
através dos valores de superaquecimento e subresfriamento se o sistema não está com excesso de fluido 
refrigerante. Para retirar o fluido, utilize uma recolhedora adequada.
Na necessidade de se retirar o excesso de fluido refrigerante, parte do óleo é retirado junto. Este óleo deve ser 
reposto e verificado novamente o nível de óleo do compressor através de seu visor na mínima frequência do 
compressor.
Para linhas longas, no processo de recolhimento do fluido no condensador, é normal o desarme por pressão alta 
ocorrer antes do desarme por pressão baixa.
Fluidos refrigerantes de má qualidade podem ser identificados pela falta de estabilização do valor de 
superaquecimento e variações anormais das pressões. Também é possível que fluidos refrigerantes de má 
qualidade estejam contaminados por óleos, umidade ou gases não condensáveis na condição de aplicação.
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13 CARGA ADICIONAL DE ÓLEO
13.1. VERIFICAÇÕES DO NÍVEL DE ÓLEO PARA A LINHA INVERTER
O compressor utilizado em equipamentos inverter possui um visor de óleo, que permite conferir o nível de 
óleo no cárter, que pode ser verificado conforme o círculo indicativo. Este círculo sinaliza o nível máximo e 
mínimo permissível para um bom funcionamento do compressor, conforme ilustrado na figura abaixo:
Círculo Indicativo
Visor de Óleo Compressor
Nível Superior
Nível Inferior
mínimo 6 mm
em 30 Hz
Sempre verifique o nível de óleo com muita atenção, pois isto é vital para o compressor. Quando o cárter 
apresentar o nível correto (preenchido), o círculo indicativo tende a ficar imperceptível. Contudo, quando este 
círculo se mostra visível com clareza em todo o visor, isto pode sinalizar uma eventual ausência de óleo. Neste 
caso, NÃO partir o compressor e entrar em contato com a Hitachi através de nossa assistência técnica.
Nota: Deve ser verificado o nível de óleo nas frequências de operação de 90 Hz e 30 Hz, sendo que, em 30 [Hz], 
o nível deve estar dentro do limite recomendado em até 30 minutos depois de estabilizado o valor de 
Superaquecimento (SH).
Para manter o compressor na frequência mínima, ajuste o termostato, inicialmente, em 1°C acima da 
temperatura ambiente e o mantenha assim até a verificação. Caso não seja suficiente, aumente o valor de 
setpoint para 1,5°C acima da temperatura ambiente. Porém, neste último valor, caso se mantenha por mais do 
que 5 minutos, o equipamento inverter desligará por capacidade.
13.2. CARGA COMPLEMENTAR DE ÓLEO
Para instalações com comprimentos lineares iguais ou acima de 15 metros, deve-se adicionar carga 
complementar de óleo no compressor, independente do tipo de instalação.
Verificar nível de óleo com o compressor em 30 Hz (Somente para inverter): Deve-se verificar o nível do 
óleo com o compressor em funcionamento em 30 Hz, estabilizado nesta condição por, no mínimo, 30 minutos, 
mesmo em instalações onde já foram adicionadas a carga complementar de óleo. O nível mostrado no visor 
deve ser superior a ¼ do nível do visor (6 mm). Caso não atenda a esta condição, deve-se complementar o 
óleo, independente do comprimento de interligação e do desnível entre a unidade condensadora e o módulo 
trocador.
Nota: Caso o comprimento linear seja inferior a 15 metros e o nível de óleo estiver baixo, verificar na instalação 
se o diâmetro da tubulação está correto, se os sifões estão de acordo com as especificações do item 10.1 deste 
manual.
ATENÇÃO
Antes de realizar a carga complementar de óleo, não liberar o equipamento para operar.
Especificação do óleo: óleo sintético POE160SZ
Referência do óleo para compressores Danfoss: 7754023 (Ref. Hitachi: 04SZ0160)
Referência do óleo para compressores Emerson: 999-E022-00 (Ref. Hitachi: 04SZ0156) 
A carga complementar de óleo é calculada através da razão de 2% em massa da carga total 
de fluido refrigerante abastecido no ciclo (Considerar para o cálculo 1g de óleo = 1 ml).
Os itens “I” e “II” indicam as fórmulas para cálculo da carga complementar de óleo:
VISOR
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I) Máquina fixa com comprimento de linha de líquido superior a 15 metros:
C.A óleo = (A x 0,02) + (L.L x B x 0,02) - (7,5 x B x 0,02) [kg]
 
Exemplo:
Cálculo da carga de óleo adicional para uma RAP200DS, com comprimento linear da linha de líquido (L.L.) de 18 m.
Dados do equipamento:
RVT/RTC200 + RAP200DS (1 ciclo)
Carga de fluido refrigerante até 7,5 metros: 9,20 kg
Diâmetro da Linha de líquido: 3/4”
Carga adicional por metro (B): 0,20 kg/m
Cálculo:
C.A óleo = (A x 0,02) + (L.L x B x 0,02) - (7,5 x B x 0,02)
C.A óleo = (9,2 x 0,02) + (18 x 0,2 x 0,02) - (7,5 x 0,2 x 0,02) 
C.A óleo = (0,184) + (0,072) - (0,03)
C.A óleo = 0,226 [kg] = 226 [g] → 226 [ml]
II) Máquina inverter com comprimento de linha de líquido superior a 15 metros:
C.A óleo = (C x 0,02) + (L.L. x B x 0,02) - (7,5 x B x 0,02) [kg]
 
Exemplo:
Cálculo da carga de óleo adicional para uma RAP200FIV, com comprimento linear da linha de líquido (L.L.) 
de 30 m.
Dados do equipamento:
RVT/RTC200 + RAP200FIV (1 ciclo)
Carga de fluido refrigerante de fábrica (C): 9,20 kg
Diâmetro da Linha de líquido:3/4”
Carga adicional por metro (B): 0,20 kg/m
Cálculo:
C.A óleo = (C x 0,02) + (L.L. x B x 0,02) - (7,5 x B x 0,02)
C.A óleo = (9,2 x 0,02) + (30 x 0,2 x 0,02) - (7,5 x 0,2 x 0,02)
C.A óleo = (0,184) + (0,12) - (0,030)
C.A óleo = 0,274 [kg] = 274 [g] → 274 [ml]
13.3. AQUECIMENTO DO CÁRTER
A linha do Splitão Inverter, série “F”, conta com um sistema de proteção contra partidas do compressor com 
fluido refrigerante no cárter. Dessa forma, os equipamentos se protegem contra “partidas inundadas”, 
reduzindo assim o risco de quebra ou danos aos compressores causados por esse motivo.
Sempre que o equipamento permanecer sem energia ou com alarme no inversor de frequência do compressor 
durante mais de 90 minutos, o equipamento entra em “modo aquecimento” para assegurar que o compressor 
não funcione com fluido refrigerante misturado ao óleo. 
O “modo aquecimento” consiste em aquecer o cárter 8°C acima da temperatura de evaporação (pressão de 
sucção convertida pela tabela do fluido refrigerante R-410A) por uma, duas ou três horas, dependendo da 
pressão de sucção dp compressor, sendo o tempo total:
 
Tempo Total = tempo necessário para atingir os 8°C + tempo relacionado à pressão de sucção
Onde:
Caso a pressão de sucção seja inferior a 12 bar, o período adicional será de 3h;
Caso a pressão da sucção esteja entre 12 e 19 bar, o período adicional será de 2h;
Caso a pressão da sucção seja superior a 19 bar, o período adicional será de 1h.
DIÂMETRO DA TUBULAÇÃO CARGA ADICIONAL (B) 
5/8” 15,88 0,14 
3/4” 19,05 0,20 
7/8” 22,2 0,28 
 
 Unidade condensadora A [kg] 
 RAP110DL/DH/DS 7,50 
 RAP120DL/DH/DS 7,80 
 RAP200DL/DH/DS 9,20 
 RAP300DL/DH/DS 11,90 
 
DIÂMETRO DA TUBULAÇÃO CARGA ADICIONAL (B) 
Pol mm [kg/m] 
3/4” 19,05 0,20 
7/8” 22,2 0,28 
Unidade 
Condensadora 
Carga de refrigerante de 
fábrica - inverter (C) 
 
RAP200FIV
 
9,2 kg
 
 
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CONEXÃO ELÉTRICA DO EQUIPAMENTO14 
14.1. OBSERVAÇÕES GERAIS
É necessário que o local possua suprimento de energia elétrica trifásica e monofásica de acordo com a tensão 
exigida pelo equipamento. A tensão elétrica da fonte de alimentação deve estar de acordo com a tensão 
especificada na etiqueta de identificação do equipamento.
As interligações elétricas entre a fonte de alimentação e as unidadesexterna e interna devem ser realizadas de 
acordo com a norma ABNT NBR 5410 - Instalações Elétricas de Baixa Tensão.
Caso sua instalação não atenda aos pré-requisitos necessários para alimentação do equipamento, contate a 
companhia local de fornecimento de energia elétrica para corrigir os desvios.
O desbalanceamento entre as fases e variação de tensão podem ocorrer em função de:
Ÿ Mau contato entre as conexões elétricas;
Ÿ Mau contato entre os terminais dos contatores;
Ÿ Fio "Frouxo";
Ÿ Condutor Oxidado ou Carbonizado.
14.2. FONTE DE ALIMENTAÇÃO
A fonte de alimentação deve preencher os seguintes requisitos abaixo:
Máximo desvio de tensão permissível ± 10% da tensão nominal 
Desbalanceamento entre fases 
± 3% de desbalanceamento entre fases medidos 
no terminal principal da unidade condensadora 
Tensão mínima de partida ≤ 85% da tensão nominal 
 Fio Fase: São os condutores que possuem potencial elétrico;
Fio Neutro: Não é um referencial, é o retorno da fase ou fuga, portanto circula corrente elétrica.
Fio Terra: É um referencial com potencial nulo. Ligação de segurança cuja principal função é circular 
apenas a corrente de escoamento em caso de problemas ou descargas elétricas;
A imagem abaixo identifica as linhas de comando e trifásica para os equipamentos “SPLITÃO” e “SPLITOP” 
com compressores fixo e inverter:
Disjuntor
( T )
( S )
( R )
380 V / 60 Hz
ou
220 V / 60 Hz
ALIMENTAÇÃO DA
REDE TRIFÁSICA
220 V / 60 Hz
ALIMENTAÇÃO DA
LINHA DE COMANDO
A linha de comando alimenta, bobina 
de contatores e relés, termostatos e 
motores (algumas aplicações). A 
corrente nominal desta linha pode 
operar em 10A, aproximadamente.
Compressores e motores de 
indução, alimentados pela rede 
trifásica (R, S, T).
14.3. SELEÇÃO DE DISJUNTORES PARA PROTEÇÃO DO COMANDO E DA POTÊNCIA
É necessário instalar um disjuntor entre a fonte de alimentação e do condicionador de ar para proteção do 
equipamento. 
O disjuntor deve ser dimensionado corretamente, de forma a proteger o conjunto condicionador (módulo 
ventilador mais unidade(s) condensadora(s)), sem que haja desarme precoce do mesmo.
NOTA: Selecionar um disjuntor para cada conjunto (módulo ventilador mais unidade(s) condensadora(s)).
Para mais informações, leia o item 14.4 do manual.
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ou
440 V / 60 Hz
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14.4. DIMENSIONAMENTO DO DISJUNTOR PARA A LINHA DO SPLITÃO INVERTER E FIXO
DIAGRAMA UNIFILAR DE POTÊNCIA
Para dimensionamento dos disjuntores das unidades condensadoras e o disjuntor geral, deve-se utilizar a 
corrente máxima de cada unidade condensadora, além do módulo ventilador, conforme mostra o item 4.3 deste 
manual. Abaixo segue o exemplo de dimensionamento para o equipamento de 50TR, com módulo ventilador 
para pressão estática alta.
Proteção Individua l do Ciclo 1 - Inverter (RAP200F5IV)(1)
Corrente máxima (ImáxC1): IRAP200F5IV + IRVT500CXM = 68,3 [A] + 47,0 [A] = 115,3 [A]
Disjuntor 1 (DJ1): 125A
Proteção Individual do Ciclo 2 – Fixo (RAP200D5S)
Corrente máxima (ImáxC2): IRAP200D5S= 65,9 [A]
Disjuntor 2 (DJ2): 70A
Proteção Individual do Ciclo 3 – Fixo (RAP120D5S)
Corrente máxima (ImáxC3): IRAP120D5S= 41,2 [A]
Disjuntor 3 (DJ3): 50A
Proteção Geral Exigida em Manual
Corrente total de trabalho (ImáxTOTAL): ImáxC1 + ImáxC2 + ImáxC3 = 115,3 + 65,9 + 41,2 = 222,4 [A]
Disjuntor Geral (DJ): 250A 
Notas:
(1) Caso a alimentação do ventilador do modulo ventilador (RVT) seja a mesma do ciclo 1, as correntes devem 
ser somadas para dimensionamento;
(2) A corrente do disjuntor selecionado deve ser o primeiro valor de mercado acima da corrente de 
dimensionamento do equipamento;
(3) O cabo de alimentação deve estar de acordo com a corrente máxima do disjuntor;
(4) Proteção opcional;
(5) Os valores apresentados se referem a equipamentos com tensão 220V. Para 380V, multiplicar a corrente por 
0,58.
(4)
(4)
(4)
(1)
(2)
(2)
(2)
(2)
 
103
ESQUEMA DE LIGAÇÃO DA CAIXA ELÉTRICA DO MOTOR 3 
(três) TENSÕES (ou "12 Pontas"), ILUSTRADO NO DESENHO.
As unidades condensadoras da Hitachi possuem em 
seu quadro elétrico um componente eletrônico 
chamado RIFF (Relé contra Inversão e Falta de Fase), 
que não permite o acionamento dos motores no caso 
das fases alimentadas na régua de bornes principal 
estarem invertidas ou com uma fase faltando.
No caso de os motores não entrarem em 
funcionamento, prosseguir da seguinte maneira:
I) Verificar com um fasímetro as fases conectadas na 
régua de bornes de entrada. Na falta deste 
equipamento, utilizar ao menos um multímetro para 
verificar se todas as fases estão presentes;
III) Ligar o equipamento, caso as fases estejam 
invertidas, ou falte uma fase, o RIFF não permitirá a 
partida dos motores. Neste caso, desligue o 
equipamento e inverta duas fases na régua de bornes, 
ou no quadro de distribuição.entre si na borneira de 
entrada ou quadro de distribuição.
14.6. INTERLIGAÇÃO ELÉTRICA DA UNIDADE EXTERNA 
Não inverta as fases com o equipamento energizado. 
A inversão das fases pode com o equipamento 
energizado pode causar ferimentos graves ou morte 
por choque elétrico.
Caso não obtenha êxito, entrar em contato com a 
assistência técnica Hitachi de sua região.
Para fac i l i tar a ident i f icação das fases, 
recomendamos que os cabos sejam indicados por cor 
(o padrão Hitachi é amarelo para a fase “R” ou “U”, 
cinza para fase “S” ou “V” e branco para fase “T” ou 
“W”).
Não é permitido qualquer alteração nas ligações do 
quadro elétrico realizada em fábrica, salvo casos 
autorizados pela Hitachi. Também não é permitido 
forçar a partida dos motores para verificar as fases 
pressionando o acionamento manual do contator. As 
práticas citadas acima são passíveis de perda da 
garantia do equipamento.
14.7. INTERLIGAÇÃO ELÉTRICA DA UNIDADE INTERNA (RVT)
O cabo de alimentação do motor do ventilador deve ser dimensionado conforme ABNT NBR 5410.
O conjunto de acionamento do ventilador do evaporador é fornecido através do kit de acionamento (fornecido a parte 
do equipamento) e devem ser instalados em uma das unidades condensadoras do conjunto (a recomendação da 
Hitachi é instalar na unidade condensadora do ciclo 1). Para maiores informações, consultar o item 14.8 deste 
manual. O motor do módulo ventilador (RVT) permite a instalação nas tensões de 220 V, 380 V e 440 V, ambas em 60 
Hz. O fechamento das bobinas do motor deve ser feito conforme ilustrações abaixo:
OS CABOS SÃO FORNECIDOS SEM UMA PARTE DA ISOLAÇÃO 
E DEVERÃO SER ENVOLVIDOS COM OS CABOS DE REDE E 
BEM ISOLADOS COM FITA ADESIVA (FITA ISOLANTE).
CAIXA BORNE 
MOTOR
FITA ADESIVA
PASSAR 10 VOLTAS NO MÍNIMO
OU MAIS SE NECESSÁRIO
CABO FORÇA (R,S,T)
CONTATOR VENTILADOR
RVT FECHAMENTO DO MOTOR
INSTRUÇÃO DE LIGAÇÃO DO MOTOR
ATENÇÃO
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14.5. DISTORÇÕES HARMÔNICAS
O Splitão Inverter Hitachi é incorporado com a tecnologia Scroll Inverter e controle de condensação. Estas 
inovações tecnológicas oferecem melhores eficiências energéticas comparadas aos sistemas convencionais.
O Splitão Inverter atende aos limites de distorções harmônicas estabelecidos pela IEEE-519, onde sozinho não 
ultrapassará o limite de 5% de THDV na entrada do equipamento.
104
 IMPORTANTE
Para os procedimentos descritos, seguir os desenhos de instrução de montagem, além do esquema elétrico 
fornecidos com o kit.
QUADRO ELÉTRICO
RAP110DS / RAP120DS / RAP200DS
B
FIGURA 2
B
QUADRO ELÉTRICO
RAP110DL / RAP120DL / RAP200DL
DETALHE "C"
DETALHE "D"
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14.8. ACIONAMENTO DO MOTOR DO VENTILADOR DA UNIDADE INTERNA
Para todos os módulos RVT, RVTF e RTE, é necessário adquirir em conjunto o kit de acionamento, que deverá 
ser instalado em uma das unidades condensadoras do conjunto. O recomendado é instalar na unidade do ciclo 
1. Para mais informações sobre o kit de acionamento adequado, conforme a potência do motor, consultar o item 
2.2, localizado na página 15 deste manual.
14.9. POSICIONAMENTO DO KIT DE ACIONAMENTO NAS UNIDADES EXTERNAS RAP
14.9.1. PROCEDIMENTODE MONTAGEM DO KIT
I) Retire a tampa de acesso das Unidades 
RAP conforme ilustra as figuras acima.
II) Retire os itens contidos dentro da caixa do KIT 
ACIONAMENTO, acople o relé de sobrecarga ao 
contator (ambos fornecidos no kit) e os fixe conforme 
local indicado nos detalhes "A", "B", "C" e "D".
NOTA: Estes itens serão fixados através de furos já 
existentes no equipamento.
III) Passe os Fios de Interligação do kit pela entrada da 
Conexão Elétrica, conforme o detalhe "C".
Externas
14.9.2. INTERLIGAÇÃO DOS FIOS DE COMANDO
Unidades Externas :
Os bornes “2”, “7”, e “8” para interligação do kit de 
acionamento estão localizados na própria régua já 
montada em fábrica. Para a Interligação do kit de 
acionamento das unidades condensadoras, os fios de 
comando deverão ser conectados na régua de bornes 
conforme ilustrado na Figura 2, detalhes "C" e "D".
14.9.3. INTERLIGAÇÃO DA ALIMENTAÇÃO 
TRIFÁSICA
Para a alimentação trifásica (R, S, T) do kit 
acionamento, os fios deverão ser interligados nos 
conectores R, S, T, dos bornes já existentes no 
equipamento. 
105
INVERSORES DE FREQUÊNCIA 15
Os inversores de frequência, também conhecido como conversores de frequência, são dispositivos eletrônicos 
que convertem a tensão da rede alternada senoidal, em tensão contínua de amplitude e frequência constantes 
e, finalmente, converter na saída em tensão de amplitude e frequência variáveis. 
IMPORTANTE
Todos os inversores de frequência utilizado nas linhas 
Splitão e Splitop, já saem de fábrica devidamente 
parametrizados (configurados) de forma dedicada 
para a aplicação Hitachi. Portanto, não é permitida 
qualquer alteração na programação destes 
dispositivos sem antes consultar a assistência técnica 
autorizada, sob pena de cancelamento de garantia.
1 5 . 1 . V I D A Ú T I L D O E Q U I PA M E N T O 
PROLONGADA
A aplicação de inversores de frequência é muito 
importante para aumentar a durabilidade e eficiência 
do equipamento.
Estes dispositivos promovem a proteção de 
componentes importantes do condicionador de ar 
como motores elétricos e compressores. Com isso, 
seguindo todas as recomendações do fabricante 
(HITACHI) o aumento de vida útil do equipamento 
como um todo é observado.
Segue abaixo as melhorias proporcionadas pelo 
inversor de frequência durante toda a vida útil do 
aparelho:
I) Possibilita “Troubleshooting” na manutenção. Ou 
seja, disponibiliza monitoramentos de valores e 
grandezas, que facilitam na análise de causa/efeito de 
problemas;
15.3. PROGRAMAÇÃO DO INVERSOR DO VENTILADOR
Para realizar a parametrização e/ou verificação dos parâmetros do inversor, é necessário utilizar a IHM Danfoss 
LCP11 (Referência Hitachi: HLD31552A. 
O Display LCP está dividido em quatro grupos funcionais:
1. Display numérico.
2.Tecla Menu.
3.Teclas de Navegação.
4.Teclas de operação e luzes indicadoras (LEDs).
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II) Partida suave: redução do “stress” mecânico em 
equipamentos durante a partida;
III) Controle de rotação e torque;
IV) Proteção para os principais problemas em redes 
elétricas como queda, sobrecarga e até mesmo 
desbalanceamento da tensão;
V) melhora na eficiência energética do equipamento.
As unidades externas RAP, nas séries "DS" e "FIV", 
são fornecidas com inversor de frequência no motor 
para o controle de condensação do conjunto 
ventilador.
A tabela de dados elétricos apresenta os valores de 
corrente (A) do motor da unidade externa medidos na 
alimentação do inversor, conforme imagens abaixo 
com base neste Inversor devidamente testado em 
fábrica.
Ao efetuar a leitura da corrente (A) do motor do 
condensador, não posicione o amperímetro após o 
Inversor (“Saída”). Qualquer leitura efetuada na saída 
do Inversor, com amperímetros convencionais, são 
leituras NÃO VERDADEIRAS.
Esta leitura deverá ser efetuada na “Entrada” do 
Inversor de Frequência (alimentação), com 
amperímetro True RMS.
REPRESENTAÇÃO DA ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA DO 
INVERSOR DO MOTOR DO CONDENSADOR
MOTOR DO 
CONDENSADORINVERSOR
220 V / 60 Hz
1Æ
ALIMENTAÇÃO 
DO INVERSOR
ALIMENTAÇÃO 
DO MOTOR
INVERSOR
FREQUÊNCIA
3Æ
15.2. MOTOR DO VENTILADOR DA UNIDADE EXTERNA
106
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15.3.1. Menus do inversor
Use a tecla [MENU] para selecionar um dos seguintes 
menus:
Status Menu:
O menu “Status” está em modo leitura, ou seja, exibe 
algumas informações importantes sobre o 
funcionamento do inversor de frequência.
Quick Menu (Menu Rápido):
Exibe os parâmetros do “Quick Menu” (Menu 
Rápido) e suas programações. Parâmetros no 
“Quick Menu” podem ser selecionados e editados a 
partir daqui. A maioria das aplicações podem ser 
executadas programando-se os parâmetros dos 
“Quick Menus”.
Main Menu (Menu Principal):
Exibe os parâmetros do “Main Menu” (Menu Principal) 
e suas programações. Todos os parâmetros podem 
ser acessados e editados aqui.
15.3.2. Teclas de Navegação
[Back] (Voltar): Para retornar à etapa ou camada 
anterior, na estrutura de navegação. 
Setas [▲ ] [▼ ]: São utilizadas para navegar entre os 
grupos de parâmetros, nos parâmetros e dentro dos 
parâmetros.
[OK]: Para selecionar um parâmetro e para confirmar 
as modificações nas programações de parâmetros.
Teclas de Operacionais e Leds: Uma luz amarela 
acima das teclas de operação indica a tecla ativa.
[Hand On] (Manual Ligado): Dá partida no motor e 
permite controlar o conversor de frequência por 
intermédio do LCP.
Descrição dos botões e display do LCP
[Off/Reset] (Desligar/Reset): O motor para, exceto se 
estiver em modo alarme. Nesse caso o motor será 
reinicializado (reset).
[Auto on] (Automático Ligado): O conversor de 
frequência será controlado por meio dos terminais de 
controle ou pela comunicação serial.
IMPORTANTE:
Em condições normais, esta operação deve estar 
selecionada para o correto funcionamento do sistema.
15.3.3. Menu de Status
Após a energização o Menu de Status fica ativo.
Use a tecla [MENU] para alternar entre os menus de 
“Status”, “Quick Menu” e “Main Menu”. As setas [▲] e 
[▼ ] alternam entre as escolhas de cada menu. O 
display indica o modo de status com uma pequena 
seta sobre "Status".
O equipamento padrão fabricado na Hitachi apresenta 
os seguintes valores no Menu Status:
Ÿ Freqüência: 10 a 35 Hz
Ÿ Corrente elétrica: máxima 6,8 A
Ÿ Potência: 1,1 kW
Ÿ Set point: 26 ou 29 bar
Ilustração exibindo o Menu Status
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15.3.4. Quick Menu [Menu Rápido]
O “Quick Menu”, ou “Menu rápido” permite o acesso 
fácil aos parâmetros utilizados com mais frequência. 
Para entrar no “Quick Menu”, pressionar:
I) A tecla [MENU] até a seta indicadora do display se 
posicionar sobre o “Quick Menu” e, em seguida, 
pressione [OK].
II) Utilizar [▲] e [▼] para navegar pelos parâmetros 
do “Quick Menu”.
III) Pressionar [OK] para selecionar o parâmetro 
desejado.
IV) Utilizar [▲] e [▼] para modificar o valor do 
parâmetro.
V) Pressionar [OK] para confirmar a modificação.
VI) Pressionar [Back] duas vezes para retornar ao 
“Status” ou pressionar [Menu] uma vez para acessar 
o “Main Menu”.
Ilustração exibindo o Quick Menu
15.3.5. Main Menu [Menu Principal]
O “Main Menu” (Menu Principal) permite acesso a 
todos os parâmetros. Para acessar o “Main Menu”:
I) Pressionar a tecla [MENU] até a seta indicadora 
do display se posicionar sobre o “Main Menu”.
II) Utilizar [▲] e [▼] para navegar pelos grupos de 
parâmetros.
III) Pressionar [OK] para selecionar o grupo de 
parâmetros desejado.
IV) Utilizar [▲] e [▼] para navegar pelos parâmetros 
no grupo específico.
V) Pressionar [OK] para selecionar o parâmetro.
VI) Utilizar [▲] e [▼] para modificar o valor do 
parâmetro.
VII) Pressionar [OK] para confirmar a modificação.
VIII) Pressionar [Back] duas vezes para retornar ao 
“Quick Menu” ou pressionar [Menu] uma vez para 
acessar o “Status”.
Ilustração exibindo o Main Menu
15.3.6. Tabela de Parâmetros do Inversor
Para o correto funcionamento do ventilador do condensador, é importante que os parâmetros do inversor de 
frequênciaestejam de acordo com os parâmetros abaixo:
P
A
R
Â
M RAP110D5/7S
~
RAP300D5/7S
RAP110D9S
~
RAP200D9S
RAP200F5/7IV RAP200F9IV DESCRIÇÃO
1-01 [0] [0] [0] [0] PRINCÍPIO DE CONTROLE DO MOTOR
1-20 1,1 1,1 1,1 1,1 POTÊNCIA DO MOTOR (kW)
1-22 220 440 220 440 TENSÃO NOMINAL DO MOTOR (V)
1-23 60 60 60 60 FREQUÊNCIA NOMINAL DO MOTOR (Hz)
1-24 4,6 2,1 4,6 2,1 CORRENTE NOMINAL DO MOTOR (A)
1-25 1105 1105 1105 1105 VELOCIDADE NOMINAL DO MOTOR (RPM)
3-02 10 10 10 10 % MÍNIMA DO SINAL DE REFERÊNCIA
3-03 60 60 60 60 % MÁXIMA DO SINAL DE REFERÊNCIA
4-12 10 10 10 10 FREQUÊNCIA MÍNIMA DO MOTOR (Hz)
4-14 60 60 60 60 FREQUÊNCIA MÁXIMA DO MOTOR (Hz)
4-51 4,6 4,6 4,6 4,6 ADVERTÊNCIA MÁXIMA CORRENTE (A)
6-10 0,5 0,5 0 0 LIMITE INFERIOR SINAL (V)
6-11 3 3 10 10 LIMITE SUPERIOR SINAL (V)
14-20 5 5 5 5 TENTATIVAS DE RESET AUTOMÁTICO
14-21 300 300 300 300 TEMPO PARA NOVA PARTIDA (s)
LINHA RAP FIXA LINHA RAP INVERTER
 
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NOTA: A tensão de alimentação do inversor do condensador é sempre 220 V – 2Ø, independente da tensão do 
equipamento ser 220 V ou 380 V.
15.3.7. Lista de funções dos terminais
O inversor de frequência Micro VLT FC051 possui uma régua com os conectores de potência e uma régua com 
os conectores de comando, que são acessados ao abrir a tampa frontal.
No comando, há um conector para comunicação serial, do tipo RS485, além do conector para as saídas e 
entradas digitais e analógicas, conforme ilustra a imagem abaixo
A potência é composta pelo conector de alimentação do inversor (220 V, monofásica ou bifásica) e a régua de 
alimentação do motor (220 V, trifásica), conforme ilustra a figura abaixo:
 
Entrada 220V/50-60Hz
 
(Monofásico)
 
Saída 220V/ 10-35Hz
 
(Trifásico)
 
Para consultas sobre a interligação elétrica das 
unidades condensadoras, utilizar o esquema elétrico 
que acompanha o equipamento.
15.4. SOLUÇÃO DE PROBLEMAS NO INVERSOR DO VENTILADOR
O inversor de frequência é capaz de atuar como 
dispositivo de proteção contra os mais variados 
problemas de rede elétrica possíveis de ocorrer, como 
por exemplo:
Ÿ Desequilíbrio das tensões entre fases
Ÿ Falta de fase
Ÿ Sobretensões
Ÿ Subtensões
Ÿ Sobrecarga
Ÿ Queda de tensão
Ÿ Falha de aterramento
Ÿ Sobretemperatura
Ÿ Sobretemperatura
IMPORTANTE
Apesar de possuir proteção contra os mais variados 
surtos de tensão, por ser um componente eletrônico, 
a recorrência constante dos problemas citados acima 
podem causar a queima do equipamento. Por isso, 
em instalações com grandes variações de tensão ou 
desequilíbrio entre as fases devem adquirir 
separadamente um filtro de indutância para proteger 
o inversor. Deve-se também realizar o aterramento 
adequado no equipamento. A falta destas correções 
pode acarretar na perda de garantia do inversor de 
frequência.
A identificação do status do inversor ou ocorrência de falha no inversor é possível através dos LEDs indicadores 
localizados no lado frontal do inversor, onde:
109
 
LED Verde (On): Energia presente no conversor de frequência.
LED Amarelo (Warning): Indica que há uma advertência resultante 
de alguma anomalia no sistema
LED Vermelho piscando (Alarm): Indica que algum problema 
ocorreu no sistema e, como medida de segurança, o inversor entra 
em modo alarme. Neste caso, é necessário realizar o reset externo 
para o inversor entrar em operação novamente. 
Para realizar o reset do inversor, deve-se:
1º Passo - Verificar as possíveis causas do problema conforme 
tabela do item 15.4.2 e corrigir o problema;
2º Passo - Desligar a alimentação do equipamento;
3º Passo – Instalar um Jumper entre os bornes 12 e 19, na borneira 
do inversor;
 
Jumper 
4º Passo - Aguardar 5 segundos;
5º Passo - Ligar a alimentação do equipamento;
6º Passo - Retirar o Jumper;
Após este procedimento o LED deverá apagar e o equipamento estará apto para voltar a funcionar;
IMPORTANTE
Sempre que desenergizar o inversor, aguardar cerca de 2 minutos para total descarga dos capacitores contidos 
no equipamento, a fim de evitar curtos e riscos de choque elétricos.
15.4.1. Troubleshooting (Lista de possíveis alarmes do inversor)
Caso o inversor se comporte de acordo com a tabela abaixo, recomendamos verificar os possíveis sintomas:
Problema Análise da causa 
Motor do ventilador não está funcionando 
O LED de alarme está aceso? 
Se sim, foi realizado o procedimento de desbloqueio (reset) do alarme? 
A tensão de alimentação do inversor está fora do especificado? 
As saídas e entradas de ar do inversor estão desobstruídas? 
Existe alguma fonte de calor próxima à unidade condensadora? 
Baixa rotação no ventilador 
A temperatura externa está abaixo de 20°C? 
A tensão do sinal do transdutor de pressão (deve estar entre 0,5 e 4,5Vdc)? 
Existe pressão de descarga no sistema (deve estar entre 27 e 36 bar) 
 
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A tabela abaixo informa as possíveis causas de alarmes no inversor, qual LED acende durante a ocorrência, e a 
possível solução do problema:
Descrição 
Advertência 
(LED amarelo) 
ALARME 
(LED vermelho) 
Possível Causa Possível Solução 
Falta em uma das 
fases 
X X 
Uma das fases ausentes na 
alimentação elétrica, ou alto 
desbalanceamento da rede elétrica. 
Verificar as fases de alimentação do 
inversor e do equipamento. 
Sobretensão
 
X
 
X
 
Tensão do circuito intermediário 
excede o limite permissível (264V)
 
Verificar a tensão de
 
alimentação
 
Subtensão
 
X
 
X
 
Tensão do circuito intermediário cai 
abaixo do limite permissível (180V)
 
Verificar a tensão de alimentação
 
Sobrecorrente
 
X
 
X
 
O limite de corrente foi excedido no 
pico no Inversor
 
Verificar se não existe nenhum 
problema no funcionamento do motor
 Falha de 
aterramento
 
 
X
 
Descarga das fases de saída para 
terra
 
Verificar o aterramento do 
equipamento
 
Superaquecimento 
da placa de 
potência
 
X
 
X
 
Temperatura de corte do dissipador 
de calor foi atingida
 
Verificar se não existe nenhuma fonte 
de calor externa que esteja 
influenciando no funcionamento do 
equipamento, se a temperatura 
ambiente ultrapassa os 44ºC por mais 
de 3h seguidas, se há obstrução da 
entrada de ar no quadro elétrico ou se 
o ventilador do inversor não está 
danificado.
 
15.5. INVERSOR DE FREQUÊNCIA DO COMPRESSOR
As unidades condensadoras da linha splitão com 
tecnologia inverter possuem um compressor que é 
comandado por inversor de frequência, que garante 
melhor controle de temperatura, além de reduzir o 
consumo de energia, em relação ao equipamento com 
compressor fixo.
Para garantir a correta lubrificação do sistema, mesmo 
em rotações mais baixas, o compressor possui um 
complexo sistema de lubrificação devidamente 
projetado.
IMPORTANTE:
O sistema de monitoramento e controle do fluxo de óleo 
do compressor com velocidade variável garante o 
correto funcionamento. Contudo, todas as 
especificações contidas neste manual devem ser 
obedecidas rigorosamente. Para executar o 
aquecimento do cárter, a unidade condensadora deverá 
permanecer energizada e sem falhas por, pelo menos, 
um dia antes do startup.
Através do controle de parâmetros, como corrente de 
partida, que reduz drasticamente o consumo, quando 
comparado a um compressor fixo, também corrige o 
fator de potência, a fim de mantê-lo próximo aos valores 
exigidos pela legislação vigente e dispensando o uso de 
capacitores de correção. 
Por todos estes motivos, os equipamentos com controle 
variável de rotação do compressor oferecem melhor 
confor to sem desperdíc io de capacidade, 
demonstrando o comprometimento do grupo Hitachi em 
aplicar todos os recursos de engenharia a fim de 
continuamente melhorar o custo/benefício de seus 
equipamentos.
A tabela abaixo cita as principais vantagens da utilização de compressores com velocidade variável:
FUNÇÕES VANTAGENS 
SOFT-START
 
Os compressores inverter possuem partida suavizada, que 
consiste na partida do compressor com velocidade progressiva. 
Esta função reduz drasticamentea corrente de partida do 
compressor. Quando opera em conjunto com uma unidade fixa, 
o compressor também reduz
 
sua rotação na partida do segundo 
estágio, a fim de reduzir a corrente total neste intervalo de 
tempo.
 
CORREÇÃO DO FATOR DE POTÊNCIA
 
O inversor corrige o fator de potência do compressor, resultando 
em um fator de potência total superior a 0,90, quando opera 
individualmente e superior a0,85, quando opera em conjunto 
com unidades condensadoras do tipo fixa.
 
CONTROLE P.I.D. DA TEMPERATURA DO AMBIENTE 
INTERNO
 
Promove o controle mais estável de temperatura, garantindo 
maior conforto térmico no ambiente
 MODO AVANÇADO DE PROTEÇÃO
 
Capaz de detectar e proteger o compressor contra os principais 
problemas e danos potenciais em uma rede elétrica, como 
queda de tensão, sobrecarga e desbalanceamento de tensão.
 
AQUECIMENTO DO CÁRTER
 
Utiliza baixas tensões e correntes injetadas no compressor para 
aquecer o cárter, dispensando resistências elétricas para este 
fim.
 
HISTÓRICO DE DESEMPENHO
 
Permite completa análise dos parâmetros, além de histórico de 
alarmes e dados de desempenho.
 
 
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15.5.1. Status de funcionamento do inversor do compressor
Na IHM do inversor, é possível encontrar três LEDs sendo um na cor verde, um amarelo e um vermelho. Ambos 
são importantes para indicar o status de funcionamento do inversor do compressor. A tabela abaixo indica a 
função de cada LED:
LED Status do inversor Reset do inversor 
Amarelo → “Warning” Máquina continua em operação 
Se necessário, pressionar a tecla 
“Reset”, na IHM do inversor 
Vermelho piscando → “Alarm” 
Máquina para o funcionamento após 
10 “auto-resets” contínuos com 
intervalos de 30 segundos 
Pressionar o “Reset” na IHM do 
inversor, fazer o “Compare” com o 
programa atual e, se necessário, 
atualizar o programa do drive. 
Amarelo e Vermelho → “Trip Locked”
 
Não ocorre “auto-resets” e o 
equipamento interrompe o seu 
funcionamento até realizar o “reset” 
no inversor.
 
Pressionar o “Reset” na IHM, 
desligar o equipamento por 120 
segundos, religar, fazer “compare” 
com o programa atual e, se 
necessário, atualizar o programa do 
drive.
 
 NOTAS:
1) O inversor do compressor é programado para limitar a quantidade de “auto-reset” em dez tentativas, antes de 
entrar em “trip locked”, ou seja, o equipamento desliga, necessitando que se faça o reset manual. Caso o 
sistema volte à normalidade antes das dez tentativas, a contagem é zerada novamente.
2) Os “auto-resets” que são realizados a cada 30 segundos, podem ser do mesmo alarme ou de alarmes 
diferentes;
3) Acessando o parâmetro 15.30, é possível verificar os últimos dez alarmes no histórico;
4) O aquecimento do cárter é interrompido caso o inversor entre em alarme ou “trip locked”;
5) Após “resetar” o inversor manualmente, é necessário que a lógica de aquecimento do compressor esteja 
finalizada;
6) O aquecimento do cárter do compressor não é interrompido caso a tecla “Off” do compressor esteja 
pressionada;
7) Pelo menos um dia antes do startup do equipamento, manter energizado o comando do equipamento e o 
inversor do compressor para que seja feito o aquecimento do cárter; 
8) Caso a tecla “Off” esteja acionada, o compressor não entrará em funcionamento, mesmo quando solicitado 
pelo th-Tune;
9) O inversor do compressor não gera corrente harmônica de terceira ordem. O inversor gera corrente 
harmônica somente a partir de quinta ordem. Apenas drives cuja alimentação é monofásica apresentam 
harmônicas de terceira ordem;
10) A qualidade do aterramento é de suma importância para preservar a vida útil do compressor. A máxima 
resistência ôhmica permitida é de 10 Ohm entre dois pontos do aterramento. Para a medição, deve-se utilizar 
um terrômetro devidamente calibrado.
11) O conector terra do equipamento, em hipótese alguma, poderá estar interligado com o para-raios do prédio;
12) Para fazer a leitura de determinado parâmetro, acionar simultaneamente as teclas “Quick Menu” e “Main 
Menu”, em seguida selecione o parâmetro desejado e pressione a tecla “OK” (Por exemplo, caso deseje 
verificar o parâmetro 23, selecionar “0023” e pressionar a tecla “OK”);
13) Para testar o funcionamento do compressor no modo “Hand-on”, pressionar a tecla “Hand on”, digitar a 
senha 0100 e pressionar a tecla “OK”. Para desligar o compressor, pressione a tecla “OFF”. A fim de evitar 
quebras no compressor, o tempo máximo de funcionamento nesta condição deve ser de 15 segundos e o 
ventilador do evaporador deve estar ligado.
14) Para visualizar o gráfico histograma de carga (Load Profile) acione a tecla “Quick Menu” e selecione o 
parâmetro desejado. Este perfil mostrará em horas o regime de trabalho do compressor, sendo os regimes: 
“Baixo” (1800 a 2350h), “Médio” (2351 a 3450), “Alto” (3451 a 4550) e “Completo” (4551 a 5400 rpm);
15) Caso o inversor esteja carregado apenas com o programa 'Default” da Danfoss, o motor do ventilador do 
condensador entrará em funcionamento, porém o compressor não entra em funcionamento. Neste caso é 
necessário carregar o programa “JC Hitachi” através do MCT-10. Para confirmar, verifique:
Para o programa “JC Hitachi”, o parâmetro 0023 está com o valor “Hz” e o parâmetro 0024 está em “RPM”;
Para o programa “Danfoss”, o parâmetro 0023 está em “RPM” e o parâmetro 0024 está em “Reference %”;
16) Para conferir o número de vezes que o drive ativou o alarme “Over Temperature”, verificar o parâmetro 1504;
17) Para verificar o tempo em horas de utilização do compressor, acessar o parâmetro 1501;
18) Para verificar a temperatura interna do compressor, acessar o parâmetro 1634;
Encostar nos componentes elétricos do compressor e/ou inversor, mesmo logo após desligá-lo, pode resultar 
em choque elétrico, causando ferimentos graves ou morte.
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15.5.2. Tabela de código de alarmes do inversor do compressor e solução de problemas
A tabela abaixo identifica a lista dos alarmes que são possíveis de serem gerados na IHM do inversor de 
frequência do compressor, bem como a possível causa para identificação e solução do problema:
ALARME DESCRIÇÃO 
LED 
"WARNING" 
LED 
"ALARM" 
POSSÍVEL CAUSA DO PROBLEMA 
W-1 Abaixo de 10 V X Sobrecarga no terminal 50 (terminal não utilizado 
na aplicação JCH). 
A-2 Erro Live Zero X X 
O sinal analógico no terminal 53 ou 54 é menor 
que 50% do valor ajustado na referência mínima 
(parâmetros 6-10/ 6-12 ou 6-20 / 6-22). 
A-3 Sem Compressor X Cabos que ligam o inversor ao compressor 
podem estar desconectados ou rompidos. 
A-4 Perda de Fase Elétrica (R, S, T) X X 
Falta de fase do lado da alimentação, ou grande 
desbalanceamento entre as fases. 
W-5 
Alta tensão no barramento DC do 
Inversor de frequência 
X 
Tensão no barramento DC do inversor de 
frequência próxima ao limite máximo de 
segurança. 
W-6 
 Baixa tensão no barramento DC do 
inversor de frequência 
X 
Tensão no barramento DC do inversor de 
frequência próxima ao limite mínimo de 
segurança. 
A-7 Sobre tensão no barramento DC X X 
Tensão no barramento DC do inversor de 
frequência ultrapassou o limite de segurança. 
Verifique a tensão de alimentação do inversor. 
A-8 Sub tensão no barramento DC X X 
Tensão no barramento DC do inversor de 
frequência caiu abaixo do limite de segurança. 
Verifique a tensão de alimentação do inversor. 
A-9 Sobrecarga no inversor X X 
O Inversor de Frequência está prestes a desligar 
devido à sobrecarga (alta corrente por um 
período de tempo demasiadamente longo). 
A-10 Superaquecimento do ETR do motor X X 
O compressor está muito quente devido a carga 
permanecer acima de 100% por um período 
longo (ETR=Proteção Térmica Eletrônica). Deve-
se aguardar o resfriamento. 
A-11 
Superaquecimento do Termistor do 
Compressor 
X X 
Aberto sinal do termistor do compressor. 
Verifique motivo do aquecimento excessivo do 
compressor (termistor não utilizado na aplicação 
JCH) 
A-12 Limite de Torque no Compressor X XTorque demasiado, verifique se há excesso de 
carga de fluido refrigerante, atualize os 
parâmetros do inversor se necessário. 
A-13 Sobrecorrente no Inversor X X 
Pico de corrente superior a 200% da corrente 
nominal ajustada por mais de 1,5 s. Compressor 
travado, aceleração muito rápida, variação da 
alimentação de energia, excesso de fluído 
refrigerante. 
A-14 Falha de aterramento X X 
Detectada fuga de corrente para o terra. Verifique 
se a ligação de entrada (R/S/T - 91/92/93) e de 
saída (U/V/W - 96/97/98) do inversor não estão 
invertidas ou se o cabo de aterramento está 
devidamente conectado. Verifique com um 
megohmetro se a isolação do compressor não 
está inferior a 10MΩ em 25°C. 
A-15 Incompatibilidade de Hardware X 
Placa do inversor de frequência incompatível com 
a programação descarregada. Contate um 
técnico JCH para efetuar reprogramação do 
inversor de frequência. 
A-16 Curto Circuito X 
Detectado curto circuito na saída do inversor de 
frequência (compressor ou cabos). Verifique se 
não existem cabos com a isolação danificada e 
meça a isolação do compressor, se necessário 
(isolação mínima de 20 MΩ a 25°C). 
 
113
ALARME DESCRIÇÃO 
LED 
"WARNING" 
LED 
"ALARM" 
POSSÍVEL CAUSA DO PROBLEMA 
A-18 
Falha na partida (O compressor não 
consegue atingir a rotação de 1800 
rpm (30 Hz) no tempo máximo de 2 
segundos) 
 
CAUSAS MECÂNICAS QUE GERAM A-18 são 
travamentos causados por: 
a) Retorno de líquido; 
b) Golpe hidráulico; 
c) Baixo nível de óleo em 30Hz (consultar item 
13.1 do manual); 
d) Diluição do óleo; 
e) Alta temperatura na descarga do 
compressor; 
f) Carbonização do óleo; 
g) Valor de superaquecimento fora da faixa 
admissível, conforme item 10.4 deste manual, 
pois o baixo SH pode gerar retorno de líquido, 
enquanto o SH alto pode gerar temperatura 
excessiva na descarga do compressor; 
h) Sujeiras no circuito de refrigeração, como 
carepas de solda; 
i) Umidade no circuito de refrigeração, devido 
ao procedimento de vácuo NÃO efetuado de 
acordo com o manual; 
j) Quantidade de sifões não condizentes com os 
requisitos de instalações deste manual; 
k) Partículas abrasivas no circuito, como areia e 
poeira não retiradas da tubulação devido à não 
limpeza ou limpeza ineficiente dos tubos de 
cobre; 
l) Partículas metálicas no circuito causadas por 
corte ou furos executados na tubulação após 
montada sem que haja a devida limpeza da 
mesma; 
m) Adição de fluído refrigerante pela linha de 
sucção do compressor; 
n) Compressor rodou em vácuo ou com pressão 
de sucção abaixo do permitido pelo envelope do 
compressor (3,0 bar); 
o) Contaminação do óleo e perda de suas 
propriedades; 
NOTA: na maioria dos casos, o defeito não 
ocorre logo após a irregularidade, mas é um 
processo de deterioração lento e progressivo, 
até atingir a avaria. 
 
CAUSAS ELÉTRICAS QUE GERAM O 
ALARME A-18: 
a) Programa errado no inversor do compressor. 
Por exemplo: programa do compressor 220V 
em um equipamento 380V; 
b) Ligação correta no borne do inversor, mas 
invertida no compressor e vice-versa. Verificar 
continuidade dos cabos e identificação nas 
pontas para evitar que estejam invertidos; 
c) Baixa isolação no compressor (mínimo de 20 
MΩ); 
d) Bobina aberta (falta de continuidade nas 
bobinas); 
e) Bobina em curto com a carcaça e o terra; 
f) Falta de fase em uma das entradas (terminais 
91, 92 ou 93) do inversor; 
g) Aquecimentos nos bornes resultantes de 
falhas mecânicas; 
A-19 
Alta temperatura de descarga do 
compressor 
X X 
Temperatura de descarga do compressor muito 
alta, verifique o valor de superaquecimento do 
compressor (sensor não utilizado na aplicação 
JCH). 
A-20 Erro no valor da temperatura O Sensor de Temperatura não está conectado 
(sensor não utilizado na aplicação JCH). 
A-21 Erro de parâmetro O parâmetro está fora do range, ajuste o 
parâmetro com um valor válido. 
W-23 Falha interna no cooler do inversor X 
Ventilador interno do inversor está 
apresentando problemas ou não está 
funcionando. 
W-24 Falha externa do cooler do Inversor X 
Ventilador externo (opcional) do inversor está 
apresentando problemas ou não está 
funcionando (ventilador não utilizado na 
aplicação JCH). 
IN
S
T
A
L
A
Ç
Ã
O
114
ALARME DESCRIÇÃO 
LED 
"WARNING" 
LED 
"ALARM" 
POSSÍVEL CAUSA DO PROBLEMA 
A-29 
Superaquecimento da placa de 
potência 
X X 
Temperatura dentro da placa de potência 
atingiu o limite máximo de operação (95°C), 
aguarde resfriamento do inversor e depois 
verifique funcionamento do cooler e limpeza do 
filtro da entrada de ar do gabinete do inversor. 
A-30 Fase "U" ("R") desconectada X X 
Não foi detectada carga na saída 96 do inversor 
de frequência (fase "U"). Verifique se: 
- O cabo de alimentação do compressor está 
devidamente conectado e apertado nos bornes; 
- Existe continuidade entre o inversor e o 
compressor nesta fase; 
- A isolação desta fase do compressor para sua 
carcaça é maior ou igual a 10MΩ a 25°C; 
- Os IGBTs de saída do inversor de frequência 
estão queimados. 
A-31 Fase "V" ("S") desconectada X X 
Não foi detectada carga na saída 97 do inversor 
de frequência (fase "V"). Verifique se: 
- o cabo de alimentação do compressor está 
devidamente conectado e apertado nos bornes; 
- existe continuidade entre o inversor e o 
compressor nesta fase; 
- a isolação desta fase do compressor para sua 
carcaça é maior ou igual a 10MΩ a 25°C; 
- os IGBTs de saída do inversor de frequência 
estão queimados; 
A-32 Fase "W" ("T") desconectada X X 
Não foi detectada carga na saída 98 do inversor 
de frequência (fase "W"). Verifique se: 
- o cabo de alimentação do compressor está 
devidamente conectado e apertado nos bornes; 
- existe continuidade entre o inversor e o 
compressor nesta fase; 
- a isolação desta fase do compressor para sua 
carcaça é maior ou igual a 10MΩ a 25°C; 
- os IGBTs de saída do inversor de frequência 
estão queimados; 
A-33 
Excesso de partidas consecutivas do 
inversor 
 X 
Partidas excessivas (inversor) em um curto 
período de tempo. Aguarde até que o inversor 
retorne a sua temperatura normal de trabalho. 
A-34 Falha de comunicação Fieldbus X X Falha de comunicação com o cartão fieldbus 
A-36 Falha na rede de alimentação X X 
A tensão de alimentação do inversor caiu 
abaixo de 10% 
da nominal. Este alarme pode ser ativado por 
rápidas 
oscilações e/ou desbalanceamentos na rede 
elétrica onde 
a tensão atinja valores fora do range de 
trabalho do inversor 
de frequência. 
A-37 Desbalanceamento de fase X 
Desbalanceamento significativo da corrente 
entre as fases. Verifique a qualidade da 
energia, desbalanceamento entre ramais e se 
outras máquinas estão interferindo na 
alimentação do inversor. 
A-38 Falha interna do inversor X 
Retire a alimentação do inversor, aguarde um 
minuto e retorne a alimentação novamente. Se 
o problema não for solucionado, contate a 
assistência técnica JCH para reset e 
reprogramação do inversor de frequência. 
Informe ao representante da assistência técnica 
JCH o código de 4 digitos indicado abaixo do 
alarme A-38 
A-39 Heatsink sensor X 
Falha no sensor de temperatura do inversor de 
frequência. Retire a alimentação do inversor de 
frequência, aguarde um minuto e retorne a 
alimentação. Se o problema não for 
solucionado, o inversor de frequência deve ser 
substituído. 
W-40 
Sobrecarga no terminal 27, saída 
digital 
X 
Verifique a carga conectada no terminal 27 ou 
remova o curto-circuito da conexão (Terminal 
não utilizado na aplicação JCH). 
W-41 
Sobrecarga no terminal 29, saída 
digital 
X 
Verifique a carga conectada no terminal 29 ou 
remova o curto-circuito da conexão (Terminal 
não utilizado na aplicação JCH). 
 
IN
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115
ALARME DESCRIÇÃO 
LED 
"WARNING" 
LED 
"ALARM" 
POSSÍVEL CAUSA DO PROBLEMA 
W-42 
Sobrecarga na saída digital X30/6 ou 
X30/7 
X 
Verifique a carga conectada nos terminais 
X30/6 e X30/7 ou remova o curto-circuito da 
conexão (Terminal não utilizado na aplicação 
JCH).A-45 Terra - falha 2 X X 
Falha no aterramento na partida do compressor. 
Vide ações para o alarme "A-14" deste manual. 
A-46 
Falha na alimentação das placas de 
potência 
 X 
Falha na alimentação das placas de potência. 
Substitua o inversor de frequência. 
W-47 Falha na tensão de controle X X 
A fonte de 24 volts corrente contínua pode estar 
sobrecarregada. Verifique se não existem 
curtos circuitos 
internos no inversor. 
W-48 Baixa tensão X 
Baixa Tensão no Cartão de Controle do 
Inversor. 
A-49 
Compressor não consegue manter 
rotação acima de 1000 rpm (16,7 Hz) 
X 
Este alarme é indicado quando a rotação do 
compressor atinge valores menores do que 
1800 rpm. Esta queda de rotação geralmente 
está associada a excesso de fluido refrigerante 
no ciclo, contaminação por gases 
incondensáveis, desgaste nos mancais ou 
falhas na lubrificação das partes móveis do 
compressor. 
A-50 Falha na calibração AMA X 
Falha na calibração do AMA (Automatic motor 
adjustment). Retire a alimentação do inversor, 
aguarde um minuto e retorne a alimentação 
novamente.Se o problema não for solucionado, 
contate a assistência técnica JCH para reset e 
reprogramação do inversor de frequência. 
A-51 Verificação AMA, U nom e I nom X 
Erro na configuração de tensão, corrente, ou 
potência do Compressor. (Esta configuração 
não é utilizada na aplicação JCH). 
A-52 AMA baixo I nom X 
A corrente do motor está muito baixa. Verifique 
a configuração. (Esta configuração não é 
utilizada na aplicação JCH). 
A-53 AMA motor é muito grande. X 
O motor é muito grande para o AMA a ser 
realizado (Esta configuração não é utilizada na 
aplicação JCH). 
A-54 AMA motor é muito pequeno X 
O motor é muito pequeno para o AMA ser 
realizado (Esta configuração não é utilizada na 
aplicação JCH). 
A-55 AMA fora dos limites. X 
Os parâmetros encontrados no motor estão fora 
dos limites aceitáveis (Esta configuração não é 
utilizada na aplicação JCH). 
A-56 AMA interrompido pelo usuário. X 
O AMA foi interrompido pelo usuário (Esta 
configuração não é utilizada na aplicação JCH). 
W-59 Limite de corrente. X 
A corrente do inversor ultrapassou o valor 
ajustado no parâmetro 4-18. Contate a 
assistência técnica JCH. 
W-60 Falha de Interlock externo X X 
Entrada digital configurada como interlock 
externo está acionada. Verifique causa do 
acionamento e reinicialize o inversor (interlock 
externo não utilizado na aplicação JCH). 
A-61 
Erro de leitura da rotação do 
compressor 
X X 
Ocorreu uma incoerência entre o valor 
calculado e o valor de feedback da rotação do 
compressor. 
W-62 
Frequência de saída fora do limite 
máximo. 
X Frequência de saída do inversor atingiu o limite 
ajustado no parâmetro 4-19. 
A-63 Baixo freio mecânico. X 
A corrente real do motor não excedeu a 
corrente de "liberar freio", dentro do intervalo de 
tempo do "retorno de partida". 
A-64 Limite tensão X 
A carga e a combinação da demanda com a 
tensão do motor é maior que a tensão atual do 
link DC. 
A-65 
Superaquecimento do cartão de 
controle 
X X 
A temperatura está acima de 80°C. Verifique se 
o filtro de entrada de ar no gabinete do inversor 
de frequência não está saturado e limpe ou 
troque, se necessário. 
W-66 
Baixa temperatura nas placas do 
inversor 
X 
A temperatura das placas está muito baixa para 
operação segura. Verifique se os sensores de 
temperatura dos IGBTs não estão danificados 
 
IN
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O
116
ALARME DESCRIÇÃO 
LED 
"WARNING" 
LED 
"ALARM" 
POSSÍVEL CAUSA DO PROBLEMA 
A-67 
Mudança de alguma configuração 
opcional 
 X 
Um ou mais opcional foi adicionado ou 
removido desde o último desligamento. 
A-68 Ativação da parada de segurança X X 
A parada de segurança foi ativada. Para 
retornar à operação normal, aplique 24 VDC no 
terminal 37 (jumper no terminal 12 com o 37) e 
pressione o botão reset do display. 
A-69 Temperatura do Power Card. X 
Atingiu a temperatura de limites operacionais, a 
placa de potência está demasiadamente quente 
ou fria. 
A-70 Configuração ilegal do drive. A atual combinação entre a placa de comando e 
a placa de força não é compatível. 
A-72 Falha perigosa O "Safe Stop" gerou "Trip Lock". 
W-73 Safe stop auto restart. X X "Safe Stop" auto reestabelecido. 
A-74 PTC thermistor. O PTC não está operando (sensor PTC não é 
utilizado na aplicação JCH) 
A-75 Illegal Profile Selection X 
O valor do parâmetro não pode ser escrito 
enquanto o compressor estiver funcionando. 
W-76 Power unit setup. X 
O número de unidades de potência configurada 
é incompatível com a quantidade unidades de 
potência encontrada. 
W-77 Modo de redução de potência X 
O inversor de frequência está operando com 
potência 
reduzida. 
A-80 
Drive inicializado no programa padrão 
default 
 X 
Os parâmetros foram retornados ao padrão 
(Danfoss). 
A-81 CSIV corrompido X O arquivo CSIV está corrompido. 
A-82 Erro no parâmetro CSIV X Falha ao iniciar o arquivo CSIV. 
A-91 
Erro de configuração na entrada 
analógica 54 
 
A chave S202 está configurada na posição “Off” 
(entrada analógica) quando o sensor KTY está 
conectado para a entrada analógica 54. 
W-96 Partida antecipada X 
O sinal de partida do compressor foi enviado ao 
inversor, porém o tempo de intervalo entre 
partidas (5 minutos) não 
foi finalizado. O compressor entrará em 
funcionamento 
assim que for finalizada a contagem do tempo. 
W-97 Parada antecipada X 
O comando para desligar o compressor foi 
ativado antes do 
período mínimo de funcionamento (12 
segundos) o 
compressor desligará após os 12 segundos. 
Em caso de alarme o tempo de 12 segundos 
não será 
respeitado, ou seja, o compressor desligará 
imediatamente. 
A-163 ATEX ETR cur. lim. warning X 
A-164 ATEX ETR cur. lim. alarm. X 
A-250 Nova peça sobressalente 
A placa de potência foi substituída. Selecione o 
código correto de acordo com a etiqueta da 
unidade. Lembre-se de selecionar "Save to 
EEPRON". 
A-251 Novo tipo de código X 
A placa de potência ou outro componente foi 
substituído, reset o inversor para operação 
normal 
 
IN
S
T
A
L
A
Ç
Ã
O
A Hitachi oferece em sua linha de produtos diferentes soluções em KIT CONTROLE (termostatos de ambiente) 
a fim de atender as reais necessidades de controle e conforto ao usuário final.
16.1. KIT CONTROLE TERMOSTATO DIGITAL PARA EQUIPAMENTO COM COMPRESSOR FIXO
CONTROLE REMOTO
 
16 
117
Descrição
Kit Termostato Halo
Kit Controle Remoto
(KCOØØ54)
Termostato 2 Estágios
(HLD37754A)
CARACTERÍSTICAS:
- Desenho e aparência atraente e moderna, ideal para escritórios ou hotéis;
- Tela ampla elegante e moderna com iluminação de fundo na cor azul;
- Display digital com indicação de temperatura ambiente, set point, modo de operação, modo economia de 
energia, temporizador e indicação off com indicação da temperatura ambiente;
- Controle Proporcional + Integral (P + I) - algoritmo de controle que permite o controle mais preciso da 
temperatura ambiente;
- Termostato montado diretamente em uma parede, fixado sobre uma caixa elétrica embutida de passagem 86 x 
86 mm ou de 4x2” do tipo eletroduto;
- Modo de instalação e configuração que permite o ajuste de parâmetros de funcionamento;
- Unidade de temperatura configurável C° ou ºF;
- Temporização com tempo ajustável do relé do compressor para proteção contra ciclagem;
- Memória EEPROM permanente que mantém as configurações do usuário no caso de perda de energia;
- Exibição de ícones no Display Digital indicando o funcionamento do compressor ou do modo economia de 
energia.
16.1.1. LOCAL DE INSTALAÇÃO
O te rmos ta to deve es ta r l oca l i zado em 
aproximadamente 1,5 m acima do piso, com boa 
circulação de ar em temperatura ambiente.
Não montar em locais onde possa ser afetada por:
- Pontos mortos atrás de portas ou em cantos;
- Ar quente ou frio de dutos;
- O calor radiante do sol ou aparelhos;
- Aquecimento, como uma parede exterior atrás do 
termostato;
- Tubos escondidos ou chaminés.
Alocar o transformadorno fundo da caixa.2
3
Encaixe a base do termostato passando o 
cabo de interligação do transformador com 
termostato pelo rasgo central e fixe na caixa 
de distribuição por meio de 2 parafusos.
PROCEDIMENTO PARA INSTALAÇÃO
Faça as ligações nos bornes do transformador 
conforme Diagrama Elétrico.
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
EST. 2
L
12 Sensor Remoto
Remote Setback
EST. 1
N
VENTILADOR
2
2
0
 V
 ~
 4
(2
) 
A
Diagrama 
Elétrico
O
P
E
R
A
Ç
Ã
O
 E
 P
R
O
P
R
IE
T
Á
R
IO
118
16.1.2. SENSOR REMOTO (SOB CONSULTA)
Para aplicações onde é necessário utilizar sensor remoto, deverá ser adquirido separadamente do 
equipamento um sensor NTC20 kΩ.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
EST. 2
L
12 Sensor Remoto
Remote Setback
EST. 1
N
VENTILADOR
2
2
0
 V
 ~
 4
(2
) 
A
O sensor deve ser posicionado no ambiente 
onde se deseja controlar a temperatura, as 
recomendações de posicionamento são as 
mesmas do termostato, conforme o item 
16.1.1.
Os cabos do sensor remoto devem ser 
conectados nos bornes 10 e 12, localizados 
no transformador do termostato. Caso seja 
necessário prolongar o cabo, a distância 
máxima permitida é de 100 m, utilizando 
cabo blindado, com apenas uma emenda 
por via do cabo, devidamente isoladas e 
sem que haja mal contato, para não haver 
divergência de leitura da temperatura.
5
Encaixe o termostato na posição correta na 
base até que ocorra a fixação pelas travas.
4
Conecte o plugue do transformador no 
termostato.
Se for necessário remover o termostato da parede:
RETIRADA DO TERMOSTATO
2 3
Desligue a Fonte de Alimentação antes de remover o termostato.1
Insira uma chave de fenda 
em um dos rasgos laterais do 
termostato, efetuando uma 
alavanca até desencaixar.
Execute a mesma operação 
no rasgo ao lado. 4
Utilize as mãos para puxar o 
termostato removendo-o da 
base.
O
P
E
R
A
Ç
Ã
O
 E
 P
R
O
P
R
IE
T
Á
R
IO
SENSOR REMOTO PARA 
INSTALAÇÃO EM AMBIENTE 
HLD35494A
SENSOR REMOTO PARA
 INSTALAÇÃO EM DUTOS 
HLD35493A
NOTA: A opção de sensor remoto está disponível somente sob consulta, pois é necessário alteração de 
parâmetros no termostato.
16.1.3. DADOS DIMENSIONAIS
95
1
2
0
17
60
8
3
4
47,5
1
8
,5
8
17,5
16.1.4. OPERAÇÃO
Controle Proporcional + Integral (P + I):
Por ser um termostato mecânico, o KCOØØ54 tem o 
acionamento da saída digital, ou seja, ON / OFF. No 
entanto, este termostato é dotado de controlador 
proporcional + integral, que permite o controle mais 
preciso da temperatura, comparando-se com um 
termostato convencional.
Duplo Estágio de Controle:
O acionamento dos estágios é separado por um 
diferencial fixo de 1°C, de modo que, uma vez que o 
primeiro estágio seja acionado e atinja 100% de sua 
banda proporcional, o segundo estágio será acionado 
somente quando houver uma diferença de 2°C na 
temperatura ambiente.
Start up:
Ao ser ligado, o termostato executará uma checagem 
de dados para sua inicialização. Primeiramente, todos 
os segmentos no display são iluminados para 
verificação. Em seguida, é exibida a informação 
“Room - -” e, então, o termostato retornará à última 
condição de funcionamento (ligado ou desligado).
Display:
O valor da temperatura ambiente é normalmente 
exibido no centro do display do termostato e o valor de 
set point no canto superior direito.
Setpoint do Usuário
2º Estágio de Resfr.
Banda Proporcional
23,5
23,0
22,5
22,0
21,5
21,0
20,5
20,0
25,5
25,0
24,5
24,0
1º Estágio de Resfr.
Banda Proporcional
Estágio de Separação = 1ºC
100%
100% Modo de Operação:
Para maior conforto na operação, sempre que alguma 
tecla for acionada, o fundo do display é iluminado. 
Mesmo quando o termostato estiver desligado, será 
indicada no display a temperatura ambiente:
119
O
P
E
R
A
Ç
Ã
O
 E
 P
R
O
P
R
IE
T
Á
R
IO
SET POINT
PRESSIONE ESTE BOTÃO
PARA AUMENTAR A 
TEMPERATURA AJUSTADA
PRESSIONE ESTE BOTÃO PARA 
DIMINUIR A TEMPERATURA AJUSTADA
Modo de Economia de Energia
O Modo de economia de energia é ativado pelo 
Sistema de Gerenciamento de Energia (EMS), através 
de entrada de um cartão chave. Em Modo de 
economia de energia o set point de ajuste será 
alterado, e fixado em um valor pré-estabelecido pelo 
usuário.
Quando o termostato entrar no modo de economia de 
energia, o ícone será alterado para 
Ativação do Modo Economia de Energia (EMS)
O sistema de economia de energia é ativado através 
do fechamento entre os terminais de entrada 10 e 11. 
Esta função pode ser configurada como Circuito 
Normal Aberto (NA) ou como Circuito Normal Fechado 
(NF) no Modo Configuração.
Por exemplo, se o set point definido pelo usuário é de 
24ºC e o set point do modo de economia de energia da 
Energia (EMS) foi previamente fixado em 28°C, assim 
que nos terminais 10 e 11 do termostato forem 
"jumpeados" o set point será alterado para 28ºC.
Modo Temporizador (Timer)
O KCO0054 conta também com a função “Timer”, que 
permite ao usuário programar o equipamento para 
ligar ou desligar em determinado horário. Esta função 
pode ser ajustada para até 12 horas. Para acionar o 
modo temporizador:
I) Manter pressionado o botão Liga / Desliga por 3 
segundos, o termostato entrará no modo 
temporizador;
II) Pressionar as teclas “▲” e “▼” para ajustar o valor do 
tempo no temporizador;
III) Pressione o botão Liga / Desliga novamente para o 
termostato voltar à tela principal.
Temperatura Set point
A temperatura do ambiente pode ser ajustada entre 
19ºC e 32°C, com intervalos de 0,5°C, utilizando as 
teclas “▲” e “▼”.
120
Modo Conforto
Este é o modo de funcionamento padrão do 
termostato, onde o set point é ajustado pelo usuário: 
DISPLAY DIGITAL
MODE DE
VENTILAÇÃO
LIGA / DESLIGA
MODE DE
OPERAÇÃO
BOTÃO PARA
CIMA
BOTÃO PARA
BAIXO
A seleção entre refrigeração e ventilação é feita através 
do botão “Modo de Operação”:
NOTAS:
1)Quando o relé de refrigeração está fechado isto será 
indicado no canto inferior esquerdo "Cool " ,porém 
existe uma lógica no termostato, , onde há um intervalo 
mínimo entre partidas do compressor de 3 minutos.
2) Pelos parâmetros de fábrica, não é possível alterar a 
velocidade do ventilador, que estará fixada semre em 
“High”.
 
INDICA QUE O TERMOSTATO ESTÁ
SETADO PARA DESLIGAR
O
P
E
R
A
Ç
Ã
O
 E
 P
R
O
P
R
IE
T
Á
R
IO
 
Descrição Código
 
Funções
 0 - Liga Refrigeração
 
1 - Liga o 1° Estágio
 
Cool 
(Refrigeração)
30
 
2 - Liga o 2° Estágio
0 - Ventilador desligado
 
 
Fan 
(Ventilação) 40
 
1 - Liga velocidade Alta
 
71 - Versão do Software (N° mais significativo) 
72 - Versão do Software (N° menos significativo) 
73 - Código de identificação da Configuração (N° mais significativo)
 
74 - Código de identificação da configuração (N° menos significativo) 
 
75 - Código da Semana de Fabricação
 
Informações 
do termostato
70
 
76 - Código do Ano de Fabricação
Descrição 
Kit Termostato Inverter th-Tune;
Kit Controle Remoto
(KCOØØ81)
Utilização nos Equipamentos 
(Todas as Tensões) 
RAP200FIV
16.3. DADOS DIMENSIONAIS
Características
- Controle Remoto com Fio;
- Funções Ventila / Resfria;
- Display Digital;
- Exibição da Temperatura Setpoint;
- Controle preciso deTemperatura;
- Duas opções de Sensor Remoto: Duto ou Ambiente;
- Visualização dos Status dos Compressores;
- Interligação Elétrica com a Unidade Condensadora 
através de um par de cabos não polarizados. 
Tipo de Cabo: Blindado Trançado
 Bitola mínima: 0,75 mm²
Comprimento máximo dos Cabos: 60 m
16.2. KIT CONTROLE TERMOSTATO DIGITAL PARA EQUIPAMENTO COM COMPRESSOR INVERTER
28
4
2
,7
22
R540,4
2,3
73
R
7
8
,5
86
22
8
6
58
121
O
P
E
R
A
Ç
Ã
O
 E
 P
R
O
P
R
IE
T
Á
R
IO
Modo Teste
O novo termostato de 2 estágios Halo também conta com o modo teste, que permite ao usuário testar as saídas 
do termostato, verificar as informações do termostato conforme os comandos abaixo:
Segurar as teclas “▲” e “▼” pressionadas simultaneamente por 5 segundos:
122
1 3
2
13
12
11
4
5
6
7
8
9
10
14
1
2
3
45
6
7
8
9
10
11
12
13
14
DISPLAY
Modo de Operação
Campo Principal
Velocidade do Ventilador - Manual/Automático
Indicação da Velocidade do Ventilador
Unidade de Temperatura
Função Bloqueada
Set Point
Porcentagem Relativa
Horário Atual
Dia da Semana
Atuador em Funcionamento
Campo Secundário
Intervalos de Tempo Ativos
‘’Codificador’’- Empurrar e Girar ao Valor
16.4. INTRODUÇÃO
O Kit KCO0081 vem composto por:
- Uma caixa termoplástica para ser instalado em casas de máquinas ou no próprio ambiente a ser condicionado;
- Um controlador (termostato), que deverá ser instalado no ambiente a ser condicionado;
A figura abaixo exibe todos os comandos executáveis do controlador:
O
P
E
R
A
Ç
Ã
O
 E
 P
R
O
P
R
IE
T
Á
R
IO
16.5. DESMONTAGEM DO KIT KCO0081
1
2
3
16.6. MONTAGEM DO KIT KCO0081
1° PASSO
Encaixe uma chave de fenda no rasgo.
2° PASSO
Pressione a chave de fenda para baixo 
para desencaixar o th Tune do 
transformador.
3° PASSO
Desconecte o cabo do th Tune.
123
16.7. CUIDADOS
Leia atentamente as instruções abaixo:
I) Qualquer falha em conduzir o processo de instalação ou programação pode danificar o produto, além de 
causar acidentes;
II) Antes de instalar, desconecte o fornecimento de energia elétrica. O não cumprimento desta etapa pode 
ocasionar choques elétricos, danos no equipamento, pequenos curto circuitos e princípios de incêndio;
III) Quem instala esse produto dever ser capacitado e preparado para esta tarefa;
IV) Selecione o local adequado para instalar o controlador. Deverá estar instalado de preferência a 1,5 m de 
altura do piso, em áreas de boa circulação do ar refrigerado e longe de locais que contenha incidência de luz 
solar. Não deve estar atrás de portas ou armários ou ainda em ambientes externos. (Motivo: o sensor de ar de 
retorno está acoplado ao mesmo);
V) Depois de completar a instalação, conferir se o produto está de acordo com as instruções abaixo.
16.8. PROCEDIMENTO DE LIGAÇÃO
A ligação da comunicação deverá ser feita com cabo blindado, é necessário ligar todos os pólos: (RX+/TX+), 
(RX-/TX-) e GND.
Existem dois modelos de controladores th-Tune, sendo um com alimentação 220 V e o outro 24 V. Quando o th-
Tune for 24 V deverá ser enviado junto ao KIT um transformador 220 V / 24 V, que deve ser fixado na hora do 
Start up pelo instalador.
O th-Tune não pode ser instalado a uma distância superior a 70m do condensador;
O cabo de comunicação não pode ser passado junto com outros cabos de potência, o mesmo deve ser passado 
separadamente, a fim de evitar interferências na comunicação;
I) Ao ligar a energia, deve-se aguardar a inicialização do controle;
II) Após a inicialização do CPU, o controlador irá analisar o tempo na qual o condensador Inverter ficou sem 
energia;
III) Caso o tempo seja superior a 1h30min, o mesmo irá entrar em modo de aquecimento do cárter;
IV) O processo de aquecimento pode variar dependendo da temperatura do cárter e da pressão de sucção;
V) Se o set point for menor que a temperatura ambiente e o módulo inverter estiver em aquecimento, os 
módulos fixos entraram em funcionamento;
VI) Após o tempo de aquecimento, o módulo inverter irá funcionar normalmente.
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NOTA: VERIFIQUE A TENSÃO, 
ANTES DE INSTALAR
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16.9. MODOS DE OPERAÇÃO
MENU ESPECIAL: Pressione MODE + juntos por 3 segundos para acessar o menu de alarmes, ativa 
somente se o ícone estiver ligado. 
Para acessar o menu de parâmetros, pressione + juntos por 3 segundos. Senhas diferentes podem ser 
inseridos para acessar o menu de parâmetros, que inclui; “ADDR’’ para definir a taxa de transmissão (’’0'’=4800 
bps, ‘’1'’=9600 bps, ‘’2'’=19200 bps);
- “Pcal’’ para calibrar a sonda.
BOTÃO DESCRIÇÃO FUNÇÃO
Mode MODO
VENTILADOR
CLOCK
Modo de funcionamento da operação: Pressione até que o modo desejado apareça.
Seleção da velocidade do ventilador: Pressione para Ligar ou Desligar o Ventilador.
Pressione: Ativar/desativar as faixas horárias. Quando ativado o ícone acende.
Pressione por 3 segundos: Acesso ao menu de configuração do relógio/hora. Use o 
botão para selecionar as seguintes opções;
CLOCK: Data/hora atual, o selecionado começa a piscar, gire o botão para 
selecionar e pressione para confirmar.
TIMEBAND: Ajuste de faixa horária para cada faixa (máx 6). 
Pressione para definir o tempo de partida e o ponto de ajuste da temperatura 
correspondente. O ícone correspondente será mostrado ao lado, dependendo se a 
casa estiver ocupada, selecionar ESC para sair do processo e retornar a tela padrão.
ESC: para sair.
Depois de 10 segundos, retorna automaticamente ao menu principal.
PUSH +-
PUSH +-
PUSH +-
LIGA/DESLIGA
BOTÃO
Liga/desliga, em alguns menus pressionando brevemente o botão é o mesmo que 
escolher ESC.
Gire o botão para definir o valor e pressione para confirmar.
Ao ligar o aparelho vai aparecer este símbolo na tela principal, significa que está 
inicializando.TELA INICIAL
PISCANDO
FIXO/PISCANDO
COMPRESSOR
RESFRIA
LIGA/DESLIGA
Indica que o compressor está em lógica de Aquecimento de Cárter para Evaporar o 
fluido refrigerante misturado no óleo.
Alarme piscando o Reset é Automático ( AL 05 e AL 06 )
Alarme fixo o Reset é Manual (AL 01, AL 02, AL 03, AL 04, AL 07, AL 08, AL 09, AL 10, AL 
11, AL 12)
O Compressor está em funcionamento.
Indica que está em Modo Resfria.
O símbolo aparecendo na tela significa que o evaporador está ligado.
Desligado o símbolo não aparece.
PRESSIONANDO O BOTÃO
1°- Temperatura Set Point
2°- Temperatura de Sucção
3°- Pressão de Sucção
4°- Super Aquecimento
5°- Pressão de Descarga
6°- Retorna a Tela Principal
Indica que o Modo resfria está Desligado.
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16.10. ACESSO AOS MENUS DO CONTROLADOR TH-TUNE
P a r a s e a c e s s a r o s 
Parâmetros do CLP deverão 
ser mantidos pressionados os 
dois botões do lado direito 
[(Ventilação)+(ON/OFF)] por 
a p r o x i m a d a m e n t e 3 
segundos. Será solicitada 
uma senha.
Com o cursor central girar até 
o número ‘’015'’.
Confirmar pressionado o 
botão central.
Sempre que houver a 
indicação de alarme no 
termostato, deverão ser 
pressionadas as duas teclas 
d o l a d o e s q u e r d o 
[ (mode )+ ( re l óg io ) ] po r 
a p r o x i m a d a m e n t e 3 
s e g u n d o s p a r a s e 
verificar/resetar o alarme 
ativo.
*Não é possível verificar se 
não houver alarmes ativos.
B001
B002
B003
Feedback Inversor
Temperatura Externa
Temperatura Cárter
C001
C002
Habilita Sensor Externo
Habilita Programação Horária
0=Sensor th Tune
0=Prog. Horária desl.
1=Sensor Externo
1=Prog. Horária lig.
D001
D002
Dout Fixa 1
Dout Fixa 2
0=Equip. Desligado 1=Equip. Ligado
0=Equip. Desligado 1=Equip. Ligado
Senha 15
Parâmetro Descrição Default
A001
A002
2
0
0~2
-10 ~ +10
Número de unidade fixas
Offset sensor remoto
Hora liga seg sex
Min liga seg sex
Hora desl seg sex
Min desl seg sex
Hora liga sab
Min liga sab
Hora desl sab
Min desl sab
Hora liga dom
Min liga dom
Hora desl dom
Min desl dom
A003
A004
A005
A006
A007
A008
A009
A010
A011
A012
A013
A014
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16.11. RESET MANUAL DO ALARME
Para realizar este procedimento, é necessário que o ícone de alarme ( ) esteja ativo.
I) O menu de alarmes é acessado ao pressionar 
simultaneamente as teclas MODE + do th-Tune por 
3 segundos.
II) Aguardar 5 segundos até aparecer o número do 
alarme na tela.
III) Caso o ícone esteja intermitente (piscando), 
ocorrerá reset automático em até 30 minutos.
16.12. AJUSTE DA QUANTIDADE DE UNIDADES CONDENSADORAS FIXAS (NÚMERO DE CICLOS)
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PUSH +-
PUSH +-
IV) Girear a tecla no sentido horário para aparecer 
na tela a opção “RES” e pressionar o centro da tecla ;
V) Para retornar à tela inicial, pressionar a tecla ;
I) Pressionesimultâneamene as 2 teclas ( + ) 
do th-Tune e aguardar 5 segundos para aparecer na tela a 
opção “CODE”;
II) Girar a tecla no sentido horáro, até selecionar a 
senha “015", confirmar pressionando , e pressionar 
a tecla mais 2 vezez para chegar ao parâmetro de 
quantidade de ciclos (parâmetro A001);
III) Para equipamentos com um ciclo, ajustar o parâmetro 
em “0”. Para equipamentos com dois ciclos, ajustar o 
parâmetro em “1”. Para equipamento com três ciclos, 
ajustar o parâmetro em “2”. 
IV) Para retornar à tela inicial, pressionar a tecla . 
PUSH +-
PUSH +-
PUSH +-
16.13. AJUSTE DA DATA E HORA
Pressione simultâneamente as 2 teclas ( + ) 
do th-Tune e aguardar 5 segundos para aparecer na 
tela a opção “CODE”. 
PUSH +-
PUSH +-
PUSH +-
PUSH +-
PUSH +-
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II) Girar a tecla no sentido horário até selecionar a 
senha “022", confrmar pressionando ;
III) Girar novamente a tecla até aparecer na tela 
“Year”. Pressionar a tecla .
IV) Selecionar o ano girando a tecla e pressionar 
novamente a tecla para confirmar;PUSH +-
PUSH +-
PUSH +-
PUSH +-
PUSH +-
PUSH +-
PUSH +-
PUSH +-
PUSH +-
PUSH +-
PUSH +-
PUSH +-
PUSH +-
PUSH +-
V) Girar novamente a tecla até aparecer o 
parâmetro “Mont”, pressione a tecla para 
confirmar;
VI) Selelcionar o mês girando a tecla e pressionar 
novamente a tecla para confirmar.
VII) Girar novamente a tecla até aparecer na tela 
“nDay”. Pressionar a tecla .
VIII) Selecionar o dia girando a tecla e pressionar 
novamente a tecla para confirmar.
IX) Girar novamente a tecla até aparecer na tela 
“hour”. Pressionar a tecla .
X) Selecionar a hora giramdo a tecla e pressionar 
novamente a tecla para confirmar.
XI) Girar novamente a tecla até aparecer na tela 
“mins”. Pressionar a tecla .
XII) Selelcionar o minuto girando a tecla e 
pressionar novamente a tecla para confirmar.
XIII) Para retornar à tela inicial, pressionar a tecla .
PUSH +-
PUSH +-
PUSH +-
16.14. LIGAR/DESLIGAR O EQUIPAMENTO
Pressione a tecla ( ) por 2 segundos para ligar o equipamento. 
Confirme:
a) Que a ventilação está ligada.
b) Que a refrigeração está ligada.
Nota:
Figura ao lado mostra máquina com ventilação e 
refrigeração ligados.
VENTILAÇÃOMODO
REFRIGERAÇÃO
Para desligar, pressionar novamente a tecla por 2 segundos. 
16.15 AJUSTAR A TEMPERATURA DE CONTROLE DO CONDICIONADOR (SETPOINT)
PUSH +-
PUSH +-Após ligar o equipamento (Item 16.14 do manual), girar a tecla 
no sentido horário para incrementar o valor da temperatura de set 
point;
Girar a tecla no sentido anti-horário para diminuir a temperatura 
de set point.
NOTA: Para ajustar o Set point, o equipamento deve estar ligado.
PUSH +-
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IO 16.16. LEITURA DAS VARIÁVEIS DE OPERAÇÃO DO EQUIPAMENTO
Pressionar a tecla : 
1 vez para verificar a temperatura;
2vezes temperatura de sucção;
3vezes para verificar a pressão de sucção;
4 vezes para verificar o superaquecimento (SH);
5 vezes para verificar a pressão de descarga;
6 vezes para retornar à tela inicial.
16.17. HABILITAR O SENSOR REMOTO (AMBIENTE E DUTO)
LIGAR O SENSOR REMOTO NOS BORNES 
SR1 E SR2 NA CAIXA DE COMANDO DA 
UNIDADE CONDENSADORA
SENSOR REMOTO PARA 
INSTALAÇÃO EM DUTOS
HLD35493B
SOMENTE P/ KCO0081I) Pressione simultâneamene as 2 teclas ( + ) 
do th-Tune e aguarde 5 segundos até aparecer na tela o 
parâmetro “CODE”;
II) Girar a tecla no sentido horáro, até selecionar a 
senha “015", confirmar pressionando , e pressionar 
a tecla mais 3 vezes para chegar ao parâmetro 
‘nnU3";
III) Pressionar novamente a tecla para aparecer o 
código “C001", sendo o final “0" para sensor interno do 
controlador e “1" para sensor remoto.
IV) Para escolher qual o tipo de sensor, girar a tecla e 
após selecionar, pressionar a mesma tecla.
IV) Para retornar à tela inicial, pressionar a tecla . 
PUSH +-
PUSH +-
PUSH +-
PUSH +-
PUSH +-
16.18. LÓGICA DE CONTROLE DE TEMPERATURA
Temperatura Ambiente - Set point = X
* A temperatura deve permanecer < 1,5°C por 5 minutos 
para desligar o módulo Inverter.
INVERTER FIXA 1 FIXA 2
LIGA
DESLIGA
X > 0,5°C
X < -1,5°C*
X > 1°C
X < -1°C
X > 1,5°C
X < -0,5°C
128
129
16.19. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS
- Alimentação: 220 VAC (+10%-15%), 50/60 Hz;
- Potência: 2 VA;
- Condições ambientais para operação: 10 ~ 60°C; 10 ~ 90%U.R. sem condensação;
- Condições ambientais para armazenamento: -20 ~ 70°C; 10 ~ 90%U.R. sem condensação;
- Poluição Ambiental 2.
- PTI de materiais isolantes PCB: 175-249, material de isolamento: PTI275;
- Classe de Proteção: IP20.
- Classificação de acordo com a Proteção contrachoque elétrico: para ser integrado em 1 ou 2 aparelhos.
- Montagem: montado em caixa de distribuição 4x4".
- Opção: aparente ou embutida, conforme figura abaixo.
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CAIXA APARENTE
4 x 4 "
TERMOSTATO
CAIXA APARENTE
CAIXA EMBUTID
A
NA PAREDE
TRANSFORMADOR
TERMOSTATO
TRANSFORMADOR
CAIXA EMBUTIDA
4 x 4 "
6
0
OBSERVAÇÃO:
Transformador acompanha o Termostato.
16.20. TABELA DE ALARMES 
AL 01
AL 02
AL 03
AL 04
AL 05
AL 06
AL 07
AL 08
AL 09
AL 10
SELO EVAPORADOR
INVERSOR COND. / MOTOR COND.
INVERSOR COMPRESSOR
PROTETOR DE SURTOS
ALTO SUPERAQUECIMENTO
BAIXO SUPERAQUECIMENTO
DEFEITO TRANSDUTOR ALTA
DEFEITO TRANSDUTOR BAIXA
ALTA PRESSÃO DESCARGA
BAIXA PRESSÃO SUCÇÃO
AL 11 FALHA NO SENSOR DE SUCÇÃO
AL 12 FALHA NO SENSOR DO CÁRTER
Alguns fatores que podem parar o funcionamento do equipamento,
sem sinalizar alarme no termostato. São eles:
I) Abertura dos contatos de demanda localizados no quadro elétrico do 
condensador inverter:
- Se aberto o jumper DC1 + DC2: Desliga somente a unidade 
condensadora, mantendo o evaporador ligado;
- Se aberto o jumper DV2 + DV2: Desliga a unidade condensadora e a 
unidade evaporadora, parando completamente o equipamento.
II) Baixa pressão de sucção: O equipamento desligará sempre que a 
pressão de sucção for inferior a 4 bar. O equipamento efetuará 2 resets 
automáticos quando as paradas ocorrerem em um período de tempo 
inferior a uma hora. Neste caso, o equipamento retornará ao 
funcionamento normal assim que a pressão de sucção alcance um 
valor superior a 5,5 bar. Se ocorrerem 3 paradas por baixa pressão de 
sucção no intervalo de 1 hora, o equipamento desligará e sinalizará 
alarme no termostato, sendo necessário, neste caso, um reset manual 
no termostato.
130
MANUTENÇÃO PREVENTIVA17 
Para que se realize melhor planejamento da manutenção do seu condicionador de ar, apresentamos abaixo 
uma tabela de caráter orientativo para a verificação de diversos itens que influenciam no bom funcionamento do 
equipamento.
Ressaltando que caberá à empresa mantenedora estabelecer com rigor a periodicidade de verificação, 
baseada nas condições de utilização e no local de instalação do equipamento.
Os serviços de manutenção preventiva asseguram maior vida útil ao seu equipamento, diminuindo as 
possibilidades de danos que comprometam o funcionamento do sistema, além de reduzir o consumo de energia 
elétrica do equipamento, resultando em economia com gastos de manutenção e utilização. Estes serviços, em 
sua maioria, deverão ser realizados somente por técnicos habilitados, que poderão assegurar a qualidade do 
serviço.
TABELA DE PERIODICIDADE DE VERIFICAÇÃO
PERIODICIDADE ITENS A VERIFICAR
SEMANAL
MENSAL
TRIMESTRAL
SEMESTRAL
ANUAL
Limpeza do filtro de Ar da unidade interna
Limpeza exterior do gabinete
Circuito elétrico de controle
Porcas, parafusos e outros fixadores
Corrente elétrica dos motores
Polias e correias
Desobstrução do dreno de água condensada
Limpeza do filtro:
- Gabinete Inversor do Compressor(fig. 1)
- Gabinete Inversor do Ventilador (fig. 2)
Funcionamento do pressostato
Carga de refrigerante
Condições gerais do gabinete
Limpeza da bandeja de dreno
Limpeza da serpentina do evaporador
Limpeza dos ventiladores centrífugos
PERIODICIDADE
Filtro
Retire a Tampa
p/ Limpeza do Filtro
GABINETE INVERSOR 
DO VENTILADOR
FIG. 2
Retire a Tampa
p/ Limpeza do Filtro
Filtro
GABINETE INVERSOR
 DO COMPRESSOR
FIG. 1
Filtro: D44669A
Kit do filtro= KOT0103 Nota: Filtro obstruído gera alarme A-29
no inversor do compressor.
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131
Empurre o Filtro 
p/ Cima
Vista Lateral Direita
1º PASSO 2º PASSO
Empurre o Filtro 
p/ Frente puxando p/ baixo
Vista Lateral Direita
17.1.INSTRUÇÃO PARA RETIRAR O FILTRO DO GABINETE INVERSOR DO COMPRESSOR
Gabinete Inversor do Compressor
Gabinete Inversor do Ventilador
1º PASSO
Empurre o Filtro 
p/ Cima
Vista Lateral Direita
Puxe o Filtro p/ 
Fora empurrando p/ Baixo
Vista Lateral Direita
2º PASSO
Puxe p/ Fora
Vista Lateral Direita
3º PASSO
Gire o Filtro 90°e 
Puxe para Fora
3º PASSO
Vista Lateral Direita
90°
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17.2. CHECKLIST DE START-UP DO SPLITÃO INVERTER
ITEM DESCRIÇÃO IDENTIFICAÇÃO
1 Data.
4 Cliente final.
5 Cidade.
6 Estado.
7 Endereço da Obra.
8 Nome do representante do Cliente Final .
9 Cargo ou função do representante do Cliente Final.
11 Nome da Instaladora.
12 A Instaladora é credenciada ou não?
13 Nome do representante da Instaladora.
14 Cargo ou função do representante da Instaladora.
16 UNIDADE CONDENSADORA UNIDADE CONDENSADORA
17 Máquina Modelo. (Máq. Inv. nº_ _ nesta obra) modelo: 
18 Qtd total de máquinas deste mesmo modelo nesta Obra.
19 Máquina Número de Série.
20 Compressor Inverter Danfoss Modelo.
21 Compressor Inverter Danfoss Número de Série .
22 Inversor do Compressor Inverter Danfoss Modelo.
23 Inversor do Compressor Inverter Danfoss Número de Série.
24 UNIDADE EVAPORADORA UNIDADE EVAPORADORA
25 Máquina Modelo.
26 Número de Série.
27 MÓDULO DE VENTILAÇÃO MÓDULO DE VENTILAÇÃO
28 Máquina Modelo.
29 Número de Série.
REGISTROS/COMENTÁRIO/AVALIAÇÃO.
LEGENDA:
(OK=>aprovado)..(NA=>não aplicável)..(NN=>não necessário)
(R=>reprovado)..(R/OK=>corrigido)..(NAUD.=>não auditado)
1 GRUPO 1 = COM CONDENSADORA DESLIGADA => MODO OFF.no Termostato th-Tune. GRUPO 1=> (LOCAL= CONDENSADORA)
1.01 Teste de Estanqueidade com N2: 30bar por 24 horas. (valv. solenoide da linha de líquido aberta) *máxima variação 0,5bar//avaliação=>_
1.02 Disposição física,layout de instal.da Unid. Cond.,sem obstruções e barreiras para o fluxo de admissão e exaustão.avaliação=>_ 
1.03 Continuidade entre TERRA e CARCAÇA.(com fio terra fixado no borne que tem contato com a carcaça) avaliação=>_
1.04 Voltagem entre TERRA e CARCAÇA. (com fio terra solto) *máquina energizada. * ideal zero volts.//registrar valor(v.)=> _
1.05 Voltagem entre TERRA e NEUTRO. (com fio terra e fio neutro soltos) *máquina energizada. * ideal zero volts.//registrar valor(v.)=> _
1.06 Voltagem entre NEUTRO e CARCAÇA. (com fio neutro solto) *máquina energizada. * ideal zero volts.//registrar valor(v.)=> _
1.07 Resistência Ohmica entre TERRA e CARCAÇA. (com fio terra solto) *máquina sem energia. * máximo 5,0 ohms.//registrar valor(ohms.)=> _
1.08 Qualidade do Terra, usar TERRÔMETRO (máximo 10 ohms entre dois pontos aterrados). registrar valor(ohms.)=> _
1.09 Comprimento Linear Total da Linha de Líquido. (máximo= 50metros) registrar valor(m.)=>_ 
1.10 Carga complem. de Óleo Sintético Poyolester 04SZ0160 para comprimento linear maior que 15 metros.registrar valor total adicionado (ml.)=> _ 
1.11 Quantidade total de curvas na interligação da Linha de Líquido. registrar quantidade=>_ 
1.12 Comprimento Equivalente Total da Linha de Líquido.(considere 1,1 m. p/curvas de 90°)=>máx 70m. registrar valor(m.)=>_ 
1.13 Diâmetro da tubulação da Linha de Líquido ( trecho horizontal = trecho vertical => p/ Maq. Inv.) registrar valor(pol.)=> _
1.14 Diâmetro da tubulação, trecho horizontal da Linha de Sucção para Máquina Inverter. registrar valor(pol.)=> _
1.15 Diâmetro da tubulação, trecho vertical da Linha de Sucção para Máquina Inverter. registrar valor(pol.)=> _
1.16 Desnível Total Linear Positivo entre as Unidades. (Unidade Condensadora acima)=> máx. 25m. registrar valor(m.)=>_ 
1.17 Primeiro sifão obrigatório, ao nível da Un. Evap., para desnível positivo igual ou acima de 0,5 metro. avaliação=>_
1.18 Sifão complementar no máximo a cada 04 metros para desnível positivo igual ou acima de 4,0 metros. avaliação=>_
1.19 Sifão para desnível positivo na mudança de trecho horizontal (maior que 1m.) para vertical ascendente.avaliação=>_ 
1.20 Desnível Total Linear Negativo entre as Unidades.(Unid. Condens. abaixo)=>(máx:15m.*sem válv.) registrar valor(m.)=>_ 
1.21 Sifão Invertido obrigatório ao nível da Unid. Evapor.(LS) para desnível negativo igual ou maior a 0,5 metro.avaliação=>_
1.22 Altura do Sifão Invertido na Linha de Sucção. (mínimo 500mm=>0,5m.) registrar valor(m.)=>_ 
1.23 Aplic. de Válv.Sol.na L.L. próx. a condens. quando desnível negativo maior que 15 m. (máx: 25 m.) avaliação=>_ 
1.24 Aquecimento do Cárter do Compressor, com Lógica de Aquecimento plenamente concluída. avaliação=>_ 
1.25 Confirmação visual do Nível de óleo do Compr. Inv., com Unidade Condens.(Termost. Modo Off) visor deve estar completo./avaliação => _ 
1.26 Jumper longo entre os term. N07 e C3 do Carel para início de proc. de Start-Up.(Disj.Geral Desligado) antes de jumpear desl. Disj.Geral/avaliação=> _ 
1.27 Valor de vácuo atingido no teste específico somente da bomba de vácuo. * deve ser inferior a 200 µHg .//_
1.28 Registro do Valor Estabilizado do Vácuo que deve ser feito simultâneamente na L. Sucção e L.Líquido. * VSLL aberta/inf.a 500 µHg,*estabilizado*.//_
CHECK-LIST DE START-UP DO SPLITÃO INVERTER.
* ITENS 
1.29 Disjuntor Específico e individual para cada Unidade Condensadora Inverter. avaliação=>_ 
1.30 Nivelamento da base da Unidade Condensadora. (plano x=>Frontal) avaliação (nível bolha)=> _ 
1.31 Nivelamento da base da Unidade Condensadora. (plano y=> Laterais) avaliação (nível bolha)=> _ 
1.32 Estabilidade da base e fixação correta através dos furos da base. avaliação=>_ 
1.33 Aplicação de amortecedores de borracha ou molas para apoio da base da Máquina. avaliação=>_
1.34 Curvas sem torções, deformações, ou amassadas nas Linhas de Interligação. avaliação=>_
1.35 Isolamento térmico da Linha de Líquido. avaliação=>_ 
1.36 Isolamento térmico da Linha de Sucção. avaliação=>_
1.37 Reaperto das conexões elétricas de potência. (executar reaperto) avaliação=>_ 
1.38 Reaperto das conexões elétricas de comando. (executar reaperto) avaliação=>_ 
1.39 Reaperto nos bornes do Compressor Inverter. (executar reaperto) avaliação=>_ 
1.40 Confirmar se o cabo shildado do th-Tune está em conduíte separado dos cabos de potência. avaliação=>_ 
1.41 Confirmar se o cabo shildado do th-Tune está com a malha aterrada. (GND) avaliação=>_ 
133
1.42 Confirmar se a Bobina Solen. do Compr. está na posição correta e se está travada nesta posição. avaliação=>_ 
1.43 Confirmar se o conduíte de pvc flexível está bem preso dentro do prensa-cabo do motor do condens. avaliação=>_ 
1.44 Confirmação de que o Inversor do Compressor, nesta fase está desligado, ou seja, em OFF. confirmar=>_
2 GRUPO 2 = COM EVAPORADORA DESLIGADA => MODO OFF.no Termostato th-Tune. GRUPO 2=> (LOCAL= EVAPORADORA)
2.01 Posição e local da instalação do conj.: (FiltroSecador+ Válvula solenoide + Visor de Líquido). avaliação=>_ 
2.02 Ausência de umidade intern. no circuito, evidenciado pela cor verde no mostrador do Visor de Líquido. avaliação=>_ 
2.03 Posição, fixação e isolamento termico do Bulbo Sensor da Válvula de Expansão Termostática. espessura mínima de 10mm./avaliação=>_ 
2.04 Tensionamento da Correia do Motor do Módulo de Ventilação que está em conjunto com Evapor. avaliação=>_ 
2.05 Alinhamento entre a polia do Motor e a polia do Ventilador do Módulo de Ventilação. avaliação=>_ 
2.06 Estabilidade da base,nivelamento e apoio da Unidade Evaporadora. avaliação=>_ 
2.07 Local adequado de instalação do Termostato de Set-Point (th-Tune). avaliação=>_ 
2.08 Distância do Termostato de Set-Point (th-Tune) até a Condensadora (Máximo 70 metros) avaliação=>_ 
2.09 Correção da programação do Termostato th-Tune para aplicação de Sensor Remoto. avaliação=>_ 
2.10 Correção do número de Máquinas Fixas através do programa no Termostato th-Tune. (A1) avaliação=>_ 
2.11 Correção e ajuste da data e hora no Termostato th-Tune. avaliação=>_ 
2.12 Estabecimento do Programa Automático Semanal de Liga/Desl.através do Termostato th-Tune avaliação=>_ 
2.13 Localização adequada de instalação do Sensor Remoto. avaliação=>_ 
2.14 Qualidade da instalação e fixação do Sensor Remoto. avaliação=>_ 
2.15 Distância do Sensor Remoto até a Condensadora (Máximo de 70 metros) avaliação=>_ 
2.16 Utilização de Filtro na Unidade Evaporadora. avaliação=>_ 
2.17 Condições de Limpeza do Filtro da Evaporadora. avaliação=>_
3 GRUPO 3= COM SOMENTE EVAPORADORA LIGADA=>MODO VENTILAÇÃO noTerm. th-Tune. GRUPO 3 => (LOCAL=EVAPORADORA) 
****IMPORTANTE COLOCAR O INVERSOR DO COMPRESSOR EM "OFF" **** ATENÇÃO=> Inversor do Compressor em OFF.
3.01 Confirmação do sentido de rotação do Ventilador do Módulo da Unidade de Ventilação. avaliação=>_ 
3.02 Ajuste e adequação da Vazão de Ar do Módulo de Ventilação na Unidade Evaporadora. registrar veloc. Média do Ar (Km/h)=> _ 
3.03 Análise se a vazão de retorno é igual ou maior a vazão de insuflamento. avaliação=>_ 
3.04 Verificação se há necessidade de dumper para evitar curto circuito de ar para evaporadoras. avaliação=>_ 
3.05 Vibrações e ruídos na Unidade Evaporadora e duto de insuflamento. avaliação=>_ 
4 GRUPO 4 = COM CONDENSADORA E EVAPORADORA LIGADOS => MODO RESFRIA no th-Tune. GRUPO 4=> (LOCAL=CONDENSADORA)
4.01 Confirmação do sentido de rotação do Ventilador do Condensador.(manualmente=> KEYPAD) avaliação=> _ 
4.02 Temperatura do ambiente interno a ser climatizado. registrar valor(°C.)=>_ 
4.03 Valor do Superaquecimento (SH) na *máxima frequência (Hz), após *corrigido e estabilizado.* *(ideal entre 12K e 15K).//reg.valor real(°C.)=> _
4.04 Carga total de Fluído Refrigerante (R410A) complementado no circuito, após estabelecido o (SH). registrar valor (Kg.)=>_ 
4.05 Marca e procedencia do Fluído Refrigerante adicionado.=>(recomendado Du-Pont ou Honeywell) registrar referência=> _ 
4.06 Turbulência e cavitação do Fluído Refrig., observado pelo Visor de Líquido após estabelecer (SH). *na máxima frequência*avaliação=>_ 
4.07 Ajuste da Válvula de Expansão Term. para eliminar turb. do refrigerante no Visor de Líquido./máx. Hz/. registrar número de voltas e sentido => _ 
4.08 Confirmação visual do Nível de Óleo do Compressor Inverter, em 30 Hz.(func. mínimo 30 min.) * mínimo 1/4 do visor.(6mm)//avaliação=>_ 
4.09 Complemento de Óleo 04SZ0160, devido em 30 Hz o nível estar abaixo do mínimo admissível.(ml) registrar valor adicionado(ml.)=> _ 
4.10 Retirado o Jumper entre os term. NO7 e C3 para executar próximo item.(Disjuntor geral desligado) (antes de tirar o Jumper desl. Disj.Geral/aval.)=> _ 
4.11 Confirmação do Bloqueio de Refrigerante Líquido pela Válv. Solen. instalada próximo a Unid. Evaporadora. pelo estanqueamento das pressões/avaliação=> _ 
4.12 Corrente Total de Alimentação do Compressor em Hz (máximo). (ver pelo Inver. do Compres.) registrar valor(A.)=> _ 
4.13 Corrente Total de Alimentação de todas as Unidades ligadas (Inverter + Fixas) R/S/T. alicate amperímetro registrar valor(A.)=> _ 
4.14 Corrente do Motor do Ventil. do Condensensador , display do Inversor do Motor =>V1.4 registrar valor _
4.15 Rotação do Motor do Ventilador em 60 Hz(rotação mínima lida igual ou maior que 1000 rpm). (V1.3)registrar valor máx. de leitura (rpm).=> _
4.16 Vibrações e ruídos com a Máquina na máxima frequência ( Hz) do Compressor Inverter. avaliação=>_
4.16 Manchas de óleo e vazamentos na Unidade Condensadora. avaliação=>_ 
4.18 Pressão de Sucção na máxima frequência do Compressor Inverter, após estabelecer valor de (SH) registrar valor(bar)=>_ 
4.19 Temperatura de Sucção na máxima frequência (Hz). registrar valor(°C.)=>_ 
4.20 Pressão de Descarga na máxíma frequencia (Hz) do Compressor Inverter, após estab. Valor de (SH) registrar valor(bar)=>_ 
4.21 Temperatura de Descarga na máxima frequência (Hz), máximo valor estabilizado na saída do cpr. registrar valor(°C.)=>_ 
4.22 Temperatura da Linha de Líquido, logo na saída do Condensador. registrar valor=>_
4.23 Valor de Floodback:Fkd= (Temper. de Descarga) - (Temper. de Condensação na descarga+35°C)[90Hz] ideal: Fkd (max Hz) > 0 registrar valor=>_
4.24 Registro dos 10 últimos alarmes no Histórico de Alarmes do Inversor do Compr.(par. 1530) registrar alarmes=>_ 
4.25 Corrente de alimentação do Motor do Ventilador da Evaporadora. (Alicate Amperímetro)U/V/W registrar valor(A.)=> _ 
4.26 Regul. da corrente (A) de desarme do Relê de Sobr.da Evap. A= I(placa) X FS(placa)/ manual. registrar valor(A.)=> _ 
4.27 Confirmação do desarme por Alta Pressão=> desarma com 42,5bar...rearma com 35bar. avaliação=>_ 
4.28 Confirmação do desarme por Baixa Pressão=> desarma com 4,0bar...rearma com 5,5bar. avaliação=>_ 
4.29 Evidenciado que não há curto circuito entre ar de entrada com ar quente da descarga da Cond. avaliação=>_ 
4.30 Temperatura do ambiente externo a Unidade Condensadora. registrar valor (°C.)=>_ 
4.31 Temperatura de exaustão na Unidade Condensadora. registrar valor (°C.)=>_ 
4.32 Delta Temperatura na Unidade Condensadora. registrar valor (°C.)=>_ 
4.33 Voltagem (A) entre a Fase R e a Fase S., com a Unidade Inverter e todas as Fixas ligadas. registrar valor(V.)=> _ 
4.34 Voltagem (B) entre a Fase R e a Fase T., com a Unidade Inverter e todas as Fixas ligadas. registrar valor(V.)=> _ 
4.35 Voltagem (C) entre a Fase S e a Fase T., Com a Unidade Inverter e todas as Fixas ligadas. registrar valor(V.)=> _ 
4.36 Cálculo da Média das Tensões verificadas => Média = Me= (A + B + C)/ 3 registrar valor da média= Me (V.)=> _ 
4.37 Cálculo da maior diferença => A-Me ; B-Me ; C-Me *considerar valor absoluto da diferença.=> maior diferença de tensão (V.)=> _
4.38 Máximo Valor de Desbalanceamento de Tensão que foi constatado=> [ (maior dif.)X100 ]/ Me] * max. 3%.// registrar valor(%)=>_ 
4.39 Utilização de Nitrogênio durante a execução das Soldas.(confirmação pela tonal.do óleo) coletar amostra./avaliação=>_ 
4.40 Utilização de R141b para limpeza do circuto de interligação.(entrevista; tonal. do óleo) comentário=>_
4.41 Preenchimento da Etiqueta de Startup que acompanha a Unidade Condensadora. avaliação=>_ 
6 GRUPO 6 = DOCUMENTAÇÃO DA ETIQUETA DE START-UP PREENCHIDA. GRUPO 6 (LOCAL CONDENSADORA)
6.01 Confirmação de que foi retirado o Jumper entre os terminais N07 e C3, que abre a Valv. Solenoide. (antes de tirar o Jumper desl. Disj.Geral/aval.=> _ 
6.02 Confirmação de que há Gerador de Energia nesta Obra. avaliação/Sim/Não/=>_ 
6.03 Confirmar se o Gerador de Energia tem influência ou não na Unidade Condensadora. avaliação/Sim/Não/=>_ 
6.04 Confirmação de que a Etiqueta de Start-Up, fixada na máquina, está completamente preenchida. avaliação=>_ 
REF. GRUPO 8 = INFORMAÇÕES QUE O INSTALADOR JULGA ADEQUADO REGISTRAR.
5 GRUPO 5 = COM CONDENSADORA E EVAPORADORALIGADOS => MODO RESFRIA no th-Tune. GRUPO 5 (LOCAL EVAPORADORA)
5.01 Manchas de óleo e vazamentos na Unidade Evaporadora. avaliação=>_ 
5.02 Diferença de temperatura entre entrada e saída do Filtro Secador. * máximo 2°C.//registrar valor (°C.)=>_
5.03 Temperatura de Retorno do Ar. registrar valor (°C.)=>_ 
5.04 Temperatura de Insuflamento do Ar. registrar valor (°C.)=>_ 
5.05 Delta Temperatura. cálculo: (5.03)-(5.04) [°C]=>_ 
134
FLUXOGRAMA DOS CICLOS DE REFRIGERAÇÃO18 
1 Compressor Linha de Tubulação de Cobre Interna (Fábrica)
2 Condensador Linha de Tubulação de Interligação (em Obra)
3 Válvula de Expansão Delimitação do Gabinete
4 Evaporador Orientação do Sentido de Fluxo do Refrigerante
5 Filtro Secador Conexão de Interligação Solda
6 Visor de Líquido Conexão de Interligação Rosca
7 Pressostato da Linha de Baixa LD Linha de Descarga
8 Pressostato da Linha de Alta LL Linha de Líquido
9 Válvula de Serviço com Tomada de Pressão LS Linha de Sucção
Descrição Simbologia
RVT+RTC 200 + RAP 110/120 (1 CICLO) ou RVT + RTC250 + RAP300 (1 CICLO) 
UNIDADE INTERNA UNIDADE EXTERNA
CPR
LL
4
LS
3 6 5
9 7 8
PB PA
LD
21
135
RTE200AKP+ RAP200 ou RTE250AKP + RAP300
RVT+RTC 200~550 + RAP 110/120/200/300 (2 CICLOS) 
UNIDADE EXTERNAUNIDADE INTERNA
4
LS
LS
3
3
6 5
6 5
9
9
LD
LD
CPR
CPR
LL
LL
2
2
7 8
PB PA
7 8
PB PA
1
1
UNIDADE EXTERNA
RTE200/250/300/400ADP + RAP300 + RAP110/120/200/300 (2 CICLOS)
136
RVT+RTC 450/500 + RAP 110/120/200 (3 CICLOS)
7 8
PB PA
4
LS
LS
LS
UNIDADE EXTERNAUNIDADE INTERNA
UNIDADE EXTERNA
UNIDADE EXTERNA
LL
LL
LL
LS
LS
LS
CPR
CPR
CPR
3 6 5
3 6 5
3 6 5
9
9
9
7 8
PB PA
7 8
PB PA
1
1
1
2
2
2
1 Compressor Linha de Tubulação de Cobre Interna (Fábrica)
2 Condensador Linha de Tubulação de Interligação (em Obra)
3 Válvula de Expansão Delimitação do Gabinete
4 Evaporador Orientação do Sentido de Fluxo do Refrigerante
5 Filtro Secador Conexão de Interligação Solda
6 Visor de Líquido Conexão de Interligação Rosca
7 Pressostato da Linha de Baixa LD Linha de Descarga
8 Pressostato da Linha de Alta LL Linha de Líquido
9 Válvula de Serviço com Tomada de Pressão LS Linha de Sucção
Descrição Simbologia
TABELAS19 
Temperatura
Saturação 
(ºC)
MPa 2kg/cm psi
-40 0,075 0,8 11 0 0,695 7,1 101 40 2,310 23,6 335
-39 0,083 0,8 12 1 0,721 7,4 105 41 2,369 24,2 343
-38 0,091 0,9 13 2 0,747 7,6 108 42 2,429 24,8 352
-37 0,100 1,0 14 3 0,774 7,9 112 43 2,490 25,4 361
-36 0,109 1,1 16 4 0,802 8,2 116 44 2,552 26,0 370
-35 0,118 1,2 17 5 0,830 8,5 120 45 2,616 26,7 379
-34 0,127 1,3 18 6 0,859 8,8 124 46 2,680 27,3 389
-33 0,137 1,4 20 7 0,888 9,1 129 47 2,746 28,0 398
-32 0,147 1,5 21 8 0,918 9,4 133 48 2,813 28,7 408
-31 0,158 1,6 23 9 0,949 9,7 138 49 2,881 29,4 418
-30 0,169 1,7 24 10 0,981 10,0 142 50 2,950 30,1 428
-29 0,180 1,8 26 11 1,013 10,3 147 51 3,021 30,8 438
-28 0,192 2,0 28 12 1,046 10,7 152 52 3,092 31,5 448
-27 0,204 2,1 30 13 1,080 11,0 157 53 3,165 32,3 459
-26 0,216 2,2 31 14 1,114 11,4 162 54 3,240 33,0 470
-25 0,229 2,3 33 15 1,150 11,7 167 55 3,315 33,8 481
-24 0,242 2,5 35 16 1,186 12,1 172 56 3,392 34,6 492
-23 0,255 2,6 37 17 1,222 12,5 177 57 3,470 35,4 503
-22 0,269 2,7 39 18 1,260 12,9 183 58 3,549 36,2 515
-21 0,284 2,9 41 19 1,298 13,2 188 59 3,630 37,0 526
-20 0,298 3,0 43 20 1,338 13,6 194 60 3,712 37,9 538
-19 0,313 3,2 45 21 1,378 14,1 200 61 3,796 38,7 550
-18 0,329 3,4 48 22 1,418 14,5 206 62 3,881 39,6 563
-17 0,345 3,5 50 23 1,460 14,9 212 63 3,967 40,5 575
-16 0,362 3,7 52 24 1,503 15,3 218 64 4,055 41,4 588
-15 0,379 3,9 55 25 1,546 15,8 224 65 4,144 42,3 601
-14 0,396 4,0 57 26 1,590 16,2 231
-13 0,414 4,2 60 27 1,636 16,7 237 Dados extraido da:
-12 0,432 4,4 63 28 1,682 17,2 244 DuPont - SUVA 410A
-11 0,451 4,6 65 29 1,729 17,6 251 Technical Information T-410A-SI
-10 0,471 4,8 68 30 1,777 18,1 258
-9 0,491 5,0 71 31 1,826 18,6 265
-8 0,511 5,2 74 32 1,875 19,1 272
-7 0,532 5,4 77 33 1,926 19,6 279
-6 0,554 5,6 80 34 1,978 20,2 287
-5 0,576 5,9 84 35 2,031 20,7 294
-4 0,599 6,1 87 36 2,084 21,3 302
-3 0,622 6,3 90 37 2,139 21,8 310
-2 0,646 6,6 94 38 2,195 22,4 318
-1 0,670 6,8 97 39 2,252 23,0 327
Pressão de Vapor
Temperatura
Saturação 
(ºC)
Pressão de Vapor
MPa 2kg/cm psi
Temperatura
Saturação 
(ºC)
Pressão de Vapor
MPa 2kg/cm psi
19.1. p(T) FLUÍDO REFRIGERANTE HFC R-410A
137
19.2. CONVERSÃO DE UNIDADES
NOTA:
Para encontrar o fator de conversão oposto ao dado na tabela usar a fórmula 1/x = y.
Onde: x = valor da tabela e y = novo fator de conversão
Exemplo:
2Converter 100psi em kgf/cm = 1 / 14,22 = 0,0703 (novo fator de conversão)
2Portanto 100psi x 0,0703 = 7,03kgf/cm .
138
UNID. MULTIPLIQUE POR PARA OBTER UNID.
kg/cm² quilogramas por centímetro quadrado 0,098067 mega Pascal MPa
kg/cm² quilogramas por centímetro quadrado 14,223 libras por polegada quadrada PSI
kg/cm² quilogramas por centímetro quadrado 10 metros coluna d'água mca
kg/cm² quilogramas por centímetro quadrado 32,809 pés coluna d'água ft H2O
kg/cm² quilogramas por centímetro quadrado 0,9807 bars bar
MPa mega Pascal 145 libras por polegada quadrada psi
MPa mega Pascal 102 metros coluna d'água mca
MPa mega Pascal 334,6 pés coluna d'água ft H2O
MPa mega Pascal 10 bars bar
PSI libras por polegada quadrada 0,7031 metros coluna d'água mca
PSI libras por polegada quadrada 2,307 pés coluna d'água ft H2O
PSI libras por polegada quadrada 0,068948 bars bar
mca metros coluna d'água 3,281 pés coluna d'água ft H2O
mca metros coluna d'água 0,098064 bars bar
bar bars 33,456 pés coluna d'água ft H2O
μ mícrons 0,9677 mTorr Torr
mTorr torr 0,0199 polegadas mercúrio inHg
m³/h metros cúbicos por hora 0,2778 litros por segundo l/s
m³/h metros cúbicos por hora 4,403 galões por minuto gpm
m³/h metros cúbicos por hora 264,2 galões por hora gph
m³/min metros cúbicos por minuto 35,315 pés cúbicos por minuto cfm
l/s litros por segundo 15,85 galões por minuto gpm
l/s litros por segundo 951,12 galões por hora gph
kW quilowatt 1,360 cavalo vapor cv
kW quilowatt 1,341 horse power hp
kW quilowatt 860 quilocalorias por hora kcal/h
kW quilowatt 0,2844 toneladas de refrigeração TR
kW quilowatt 3412 british thermal unit por hora BTU/h
cv cavalo vapor 0,9863 horse power hp
kcal/h quilocalorias por hora 0,00033069 toneladas de refrigeração TR
kcal/h quilocalorias por hora 3,968 british thermal unit por hora BTU/h
TR toneladas de refrigeração 12000 british thermal unit por hora BTU/h
°C graus Celsius (°C x 9/5) + 32 graus Fahrenheit °F
°F graus Fahrenheit (°F - 32) x 5/9 graus Celsius °C
°C graus Celsius °C+273 Kelvin K
m³ metros cúbicos 264,17 galões americanos gl
m³ metros cúbicos 35,315 pés cúbicos ft³
L litros 0,26417 galões americanos gl
gl galões americanos 0,1337 pés cúbicos ft³
m metros 39,37 polegadas in
m metros 3,281 pés ft
in polegadas 2,54 centímetros cm
ft pés 30,48 centímetros cm
kg quilogramas 2,205 libras lb
kg quilogramas 35,274 onças oz
oz onças 28,35 gramas gr
VOLUME
COMPRIMENTO
PESO
PRESSÃO
VAZÃO
POTÊNCIA
TEMPERATURA
139
A Johnson Controls-Hitachi Ar Condicionado do Brasil Ltda., em constante preocupação com a preservação dos 
meios naturais e do meio ambiente, vem desenvolvendo produtos com foco na sustentabilidade. 
Desta forma conta também com a colaboração de seus clientes para promover o descarte adequado dos materiais e 
equipamentos no fim de sua vida útil.
Os materiais utilizados nas embalagens como caixas de papelão,sacos plásticos, plásticos e calços de 
EPS são 100% recicláveis. Destine o descarte preferencialmente a recicladores especializados.
 Descarte de Embalagens Recicláveis :
 Descarte de Equipamentos :
Ÿ Remova todo o fluido refrigerante em recipientes estanques, recorrendo a um recuperador de 
refrigerante ou uma unidade recolhedora. O recolhimento do fluido refrigerante deve ser feito por uma 
empresa especializada.Este fluido refrigerante, se apropriado, pode ser reutilizado ou deve ser 
encaminhado às empresas em conformidade com as disposições legais e regulamentos locais.
Ÿ Remova o óleo em recipiente adequado e faça o descarte conforme as disposiçõoes legais e 
regulamentos locais relativos ao descarte de óleo.
Ÿ Após a remoção do fluido refrigerante e do óleo, o equipamento pode ser inutilizado observando as 
disposições legais e regulamentos locais neste âmbito. Para melhor aproveitamento de materiais 
recicláveis e destinação final adequada dos resíduos, encaminhe-o às empresas especializadas em 
reciclagem.
 1
 3
MEIO AMBIENTE
PLANO DE MANUTENÇÃO, OPERAÇÃO E CONTROLE - PMOC
Conforme a LEI Nº 13.589 de 4 de Janeiro de 2018, todos os edifícios de uso público e coletivo que possuem 
ambientes de ar interior climatizado artificialmente devem dispor de um Plano de Manutenção, Operação e Controle - 
PMOC dos respectivos sistemas de climatização, visando à eliminação ou minimização de riscos potenciais à saúde 
dos ocupantes.
Os sistemas de climatização e seus Planos de Manutenção, Operação e Controle - PMOC devem obedecer a 
parâmetros de qualidade do ar, em especial no que diz respeito a poluentes de natureza física, química e biológica, 
suas tolerâncias e métodos de controle, assim como obedecer aos requisitos estabelecidos nos projetos de sua 
instalação.
 2 Descarte de Pilhas e Baterias :
Recomenda-se que todas as pilhas e baterias portáteis pós-consumo sejam descartadas em locais 
adequados, prevenindo assim os possíveis impactos negativos e estimulando a recuperação de 
recursos naturais por meio da reciclagem desses resíduos. 
Johnson Controls-Hitachi Ar Condicionado do Brasil Ltda.
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO
Revendedor:
Equipamento: N° Fabr.: Tensão:
Modelo(s) do(s) Compressor(es):
Condensador(es) Remoto(s):
N°(s) de fabr. do(s) Condensador(es):
N° da Confirmação: Data: N° Nota Fiscal: Data:
1° Usuário: Tel.:
Endereço: Cid.: Est.:
- ITENS DE VERIFICAÇÃO -
1. A instalação do equipamento permite fácil acesso para a manutenção?_______________________
2. O equipamento foi nivelado corretamente e os drenos de água condensada adequadamente 
instalados?________________________________________________________________________
3. Foram verificados se os cabos de comunicação (linhas de comando), estão instalados em canaleta 
separada da alimentação trifásica?_____________________________________________________
4. Foram apertadas todas as conexões elétricas?__________________________________________
5. Foram verificadas as fixações dos terminais na(s) caixa(s) do(s) compressor(es) hermético(s)?____
6. Estão apertados os parafusos de fixação das polias, rotores, rolamentos e mancais?____________
7. Foram verificadas as rotações dos ventiladores, tensões das correias e alinhamento das polias?___
8. Estão as válvulas de serviço abertas e as tampas suficientemente apertadas?_________________
9. Foi executado o teste geral de vazamento de refrigerante?_________________________________
10. Foi executada a limpeza geral do equipamento?________________________________________
11. Estão operando corretamente os dispositivos de proteção do equipamento (Teste Estático) e da 
instalação?________________________________________________________________________
12. Recarga de Refrigerante ___/___/___ (kg)
13. Comprimento equivalente e real das tubulações de líquido, sucção refrigerante e diâmetros.
14. Foram atendidos todos os quesitos básicos de instalação do(s) equipamento(s) conforme Manual de 
Instalação?________________________________________________________________________
Equiv. Real Equiv. Real Líq. Sucção
1° Ciclo
2° Ciclo
3° Ciclo
Compr. 1 Compr. 2 Compr. 3 Unid.
Ciclo 1 Ciclo 2 Ciclo 3 Unid.
Bitola dos cabos
Líquido (m) Sucção (m) Diâmetro (mm)
Fusível / Disj.
Isolamento
U - Carcaça
V - Carcaça
W - Carcaça
A
2mm
M
ATENÇÃO: Este "Relatório de Inspeção" deverá ser preenchido pelo instalador credenciado Hitachi no 
funcionamento inaugural do equipamento e enviado ao departamento técnico da Hitachi, sem o qual torna sem 
efeito o "Certificado de Garantia" do equipamento.
- TESTES -
Ligar o equipamento conforme as instruções de operação, após estabilizar o ciclo efetuar as medições:
NOTA:
Este relatório é para uso geral em toda nossa linha.
Dependendo do tipo de preenchimento, alguns campos não deverão ser preenchidos.
ANOTAÇÕES COMPLEMENTARES:
DATA DO TÉRMINO DA INSTALAÇÃO: / / VISTO DO CLIENTE:
DATA : / /
INSPECIONADO POR:
GERENTE DE MANUTENÇÃO:
ENG° RESPONSÁVEL PELA OBRA:
Johnson Controls-Hitachi Ar Condicionado do Brasil Ltda.
PRESSÕES Ciclo 1 Ciclo 2 Ciclo 3 Unid.
Descarga
Sucção
2kgf/cm G
TENSÕES R - S S - T R - T Unid.
Equip. em Operação V
CORRENTES R S T Unid.
Compressor N° 1
Compressor N° 2
Compressor N° 3
Motor do Evaporador
Motor do Cond. N° 1
Motor do Cond. N° 2
Motor do Cond. N° 3
TOTAL
A
 
TEMPERATURAS Ciclo 1 Ciclo 2 Ciclo 3 Unidade
Retorno:
Temperatura de Bulbo Seco
Insuflação
Entrada Condensador
Saída Condensador
Sucção
Linha de Líquido
Superaquecimento ( Dt )
Compressor Fixo
ºC
Compressor Inverter em 90 [Hz]
Compressor Inverter em 30 [Hz]
Nível de Óleo
Compressor Fixo
Compressor Inverter em 30 [Hz]
( após 30 minutos, mínimo )
Sp = 8 a 15ºCºC
 
Sb = 4 a 16ºCºC
 Sb = T - TCD LL
T = Temperatura da Linha de LíquidoLL
 
T = Tempertaura de CondensaçãoCD
Sp = T - TLS EV
 
T = Temperatura da Linha de SucçãoLS
T = Temperatura EvaporaçãoEV
Valores aceitáveis:
Para Máquina Inverter em Máxima 
Frequência de 12°C à 15°C.
GARANTIA ESTENDIDA 
12 Meses
(3 Meses garantia legal + 9 Meses garantia estendida)
GARANTIA LEGAL
3 Meses (90 dias)
Garantia mínima por lei (Equipamento + Compressor)
CONDIÇÕES PARA EXTENSÃO DA GARANTIA
- Se os equipamentos forem instalados por empresa credenciada HITACHI;
- Se sua partida for executada pela HITACHI ou representante autorizado indicado pela própria 
HITACHI;
- Se o equipamento for objeto de contrato de manutenção preventiva mensal com empresa 
credenciada pela HITACHI cuja autorização esteja em vigor durante o período de manutenção ou 
quando houver contrato de supervisão ou de manutenção com a HITACHI.
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Certificado de Garantia
Família Splitão
IMPORTANTE: A garantia é valida somente com a
apresentação da Nota Fiscal de compra do equipamento
O presente certificado de garantia fica anulado em caso de descumprimento das normas estabelecidas na documentação técnica do 
equipamento, os quais fazem parte integrante do presente para os devidos fins de direito.
A JOHNSON CONTROLS-HITACHI AR CONDICIONADO DO BRASIL LTDA. concede para este equipamento, a partir da data de emissão 
da nota fiscal de compra, a garantia pelo período de:
Nome e Assinatura do Instalador Data de Instalação 
Os termos deste Certificado de Garantia anulam quaisquer outros assumidos por terceiros, não estando nenhuma empresa ou 
pessoa autorizada a fazer exceções ou assumir compromissos em nome da JOHNSON CONTROLS-HITACHI AR CONDICIONADO 
DO BRASIL LTDA.
Ao solicitar serviços em garantia, tenha sempre em mãos este Certificado de Garantia, a Nota Fiscal da HITACHI e o contrato de 
manutenção (quando houver).
1) A garantia estendida cessa quando:
a) Equipamento for instalado ou utilizado em desacordo com as recomendações da documentação técnica do equipamento.
b) Equipamento for reparado, regulado ou mantido por pessoal ou empresa não credenciada/autorizada HITACHI.
2) Itens não cobertos pela garantia estendida:
a) Peças sujeitas a desgaste natural ou pelo uso tais como: correias, lâmpadas, fusíveis, pilhas, filtros e dispositivo de proteção contra surtos (DPS), 
após o prazo de garantia legal, contados a partir da data de emissão da nota fiscal da HITACHI.
b) Pintura de equipamentos e ataque corrosivo a qualquer parte do equipamento quando estes forem instalados em regiões de alta concentração de 
compostos salinos, ácidos ou alcalinosou alta concentração de enxofre, após o prazo legal de 3 meses, contados a partir da data de emissão da nota 
fiscal da HITACHI.
3) Não são cobertos pela garantia as manutenções preventivas, ajustes de operação pós start-up, danos, falhas, quebras ou defeitos 
ocasionados pelos seguintes fatos ou eventos:
a) Danos causados por instalação ou utilização em desacordo com as recomendações do manual de instalação e operação.
b) O equipamento for reparado, regulado ou mantido por pessoal ou empresa não credenciada/autorizada HITACHI.
C) O equipamento for danificado por sujeira, ar, mistura de gases ou quaisquer outras partículas ou substâncias estranhas dentro do sistema 
frigorígeno (ciclo).
d) Danos decorrentes de queda do equipamento ou de transporte quando não houver recusa do cliente no ato do recebimento, devendo este abrir a 
embalagem do produto nesta ocasião, a fim de conferir o estado do produto.
e) Danos causados por instalação ou aplicação inadequada, operação fora das normas técnicas, em instalações precárias ou operação em desacordo 
com as recomendações da documentação técnica do equipamento.
f) Danos decorrentes de uso de componentes e acessórios instalados no equipamento e não aprovados pela HITACHI.
g) Danos decorrentes de inadequação das condições de suprimento de energia elétrica e aterramento, ligação do aparelho em tensão incorreta, 
oscilação de tensão e descargas elétricas ocorridas em tempestades.
h) Houver, para terceiros, venda, cessão ou locação a qualquer título, por parte do primeiro usuário (consumidor final).
i) Adulteração ou destruição da placa de identificação do equipamento ou de seus componentes internos.
j) Danos resultantes de acidentes com transporte, incêndio, raios, inundações ou quaisquer outros acidentes naturais.
k) Danos resultantes de queda durante a instalação ou manutenção.
l) Danos causados por falta de manutenção (congelamento por obstrução no filtro, falta de limpeza das serpentinas, reapertos de conexões elétricas, 
etc.).
m) Danos decorrentes de operações com deficiência de fornecimento de água ou ar (obstrução).
n) Danos causados pela utilização de fluidos refrigerantes sem qualidade assegurada (má qualidade e/ou procedência desconhecida) (*).
o) Equipamento utilizado com óleo diferente do especificado na documentação técnica do equipamento ou diferente do indicado pelo compressor.
p) O equipamento for usado com algum outro equipamento tal como evaporador, sistema de evaporação ou dispositivos de controle não autorizados 
expressamente pela HITACHI.
q) O equipamento tiver seu controle elétrico alterado para atender à instalação sem o consentimento expresso da HITACHI.
(*) A HITACHI recomenda a utilização de fluidos refrigerantes de fabricantes que possuam qualidade assegurada. Em caso de dúvidas procure 
verificar a procedência e o certificado de origem deste fluido. Lembramos que a utilização de fluidos refrigerantes corretos influenciam 
diretamente no funcionamento, performance e vida útil dos equipamentos.
Emissão: Abr/2023 Rev.: 02
Controle de Manutenção Anual
1ª Manutenção - 1 ano
Nome do Serviço Autorizado Nº da Nota Fiscal do Serviço
/ /Data da execução do Serviço: 
Carimbo e Assinatura do Serviço Autorizado Observações:
2ª Manutenção - 2 anos
Nome do Serviço Autorizado Nº da Nota Fiscal do Serviço
/ /Data da execução do Serviço: 
Carimbo e Assinatura do Serviço Autorizado Observações:
3ª Manutenção - 3 anos
Nome do Serviço Autorizado Nº da Nota Fiscal do Serviço
/ /Data da execução do Serviço: 
Carimbo e Assinatura do Serviço Autorizado Observações:
Ao solicitar serviços em garantia ou manutenção anual, tenha sempre em mãos este Certificado de Garantia, a Nota 
Fiscal de compra do aparelho e a Nota Fiscal ou Recibo dos serviços de instalação e manutenção do aparelho 
Os endereços e telefones do Serviço Autorizado Hitachi para realização da manutenção anual, podem ser 
encontrados em nosso site www.jci-hitachi.com.br 
NOTAÇÕES A
Visite: www.jci-hitachi.com.br
As especificações deste catálogo estão sujeitas a mudanças sem prévio aviso, para possibilitar a Hitachi trazer as mais recentes inovações para seus Clientes.
ISO 9001:2015
Johnson Controls-Hitachi Ar Condicionado do Brasil Ltda.
IHMUS-RVTAR001
EMISSÃO: Abr/2023 Rev.: 10
Para maiores informações sobre a linha de produtos Hitachi consulte o site 
hitachiaircon.com.br
Contatos
Tel.: (11) 3787-5300
Whatsapp: (11) 97627-1763