MATERIAIS CERÂMICOS

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MATERIAIS CERÂMICOS
Histórico A fabricação cerâmica data do período neolítico, onde o homem pré-histórico já fazia cestas de vime com barro. Verificou-se mais tarde que poderia usar somente o barro. Posteriormente constatou que o calor fazia endurecer o barro, surgindo à cerâmica. No ano de 4.000 a.C. os assírios já obtinham cerâmica vidrada. No século VII os chineses fabricavam a porcelana, e no século XVIII surgiu à louça branca, na Inglaterra. A partir daí surgiram tipos especiais de fornos, a possibilidade de cerâmica de dimensões exatas, a moldagem a seco, porcelanas de alta resistência, etc.
	“Segundo” Alexandre M.Rossi Joice terra e Henrique Santovitch’ 
	É quase impossível abrir os olhos sem ver um produto cerâmico ou um produto que depende do engenheiro  ou do cientista  cerâmico para sua existência.  Quando pessoas em geral falam sobre cerâmicas, usualmente estão referindo-se a artefatos de cerâmica tais como pratos, vasos, objetos de arte, etc. Evidentemente tais produtos são cerâmicas, mas eles fornecem uma idéia pouco precisa sobre a dimensão e o universo  da indústria de cerâmica nos dias atuais.
Alguns produtos são  cerâmicas em sua origem: tijolo, telhas, azulejo, utensílios de mesa (louças, talheres), vasos de flores, porcelanas de banheiro.  Além disso, o vidro, em suas milhares de permutações, é também um produto cerâmico, desde as lentes de óculos até as janelas de um arranha-céu, cabos de fibra ótica que trazem a imagem à nossa televisão. 
Cerâmicas têm propriedades elétricas como isolantes de alta-voltagem, em resistores e capacitores, como a memória em computadores, velas na combustão interna de motores e, mais recentemente, em aplicações de supercondutores de alta temperatura. Resistência ao calor é uma das características mais atrativas nos materiais cerâmicos, por essa razão telhas de cerâmica fornecem blindagem ao aquecimento nos ônibus espaciais de hoje. Uma classe inteira de cerâmicas resistentes ao calor, chamadas de refratários torna possível a construção de alto-fornos siderúrgicos e usinas nucleares que são o coração da indústria moderna. 
Cerâmicas estão por toda parte - nos carros que dirigimos, nos edifícios que moramos e nas calçadas que pisamos. Elas são usadas até mesmo por dentistas em próteses, coroas, cimento e implantes dentários. 
Filtros de cerâmica feitos de porcelana porosa podem isolar micróbios e bactérias do leite e água potável, separar poeira de gases e remover partículas sólidas de líquidos. 
Cerâmicas são essenciais para a indústria de construção, para a indústria petroquímica, para gerar eletricidade, para as comunicações, exploração espacial, medicina, sanitarismo. Cerâmicas semicondutoras tornaram possíveis os rádios  transistorizados e a televisão portátil que revolucionaram o modo de pensar sobre educação e diversão. 
Escudos de cerâmica, os quais são leves e resistentes ao impacto, têm sido confeccionados para proteger aviões, veículos militares e soldados. Componentes eletrônicos individuais e circuitos integrados complexos com multicomponentes têm sido fabricados de cerâmicas. Cerâmicas mono-cristal tem importantes aplicações mecânicas,  elétricas e óticas. Cerâmicas incluem itens tão delicados que podem ser quebrados por um leve toque, tão resistentes que podem proteger nosso próprio corpo e tão duradouros que permanecem depois de milhares de anos revelando-nos a história dos nossos mais remotos ancestrais. 
 CERÂMICA TRADICIONAL
 É um material obtido por moldagem, secagem e cozimento (ou queima) de argilas. Chama-se argila ao material formado de minerais, como silicatos hidratados de alumínio, ferro e magnésio, com certa porcentagem de álcalis e de alcalinos terrosos. Juntos a esses elementos encontram-se a sílica, a alumina, a mica, o ferro, o cálcio, o magnésio, matéria orgânica, etc., a qual tem a propriedade de formarem com a água, uma pasta que pode ser moldada, secada e endurecida sob a ação do calor. Essas misturas são resultantes da desagregação do feldspato( minerais existente nos granitos e pórfiro). As argilas são formadas por ações físicas e químicas, que degradam e decompõem as rochas ígneas, ma as argilas põem se formar igualmente a partir de gnaisses e micaxistos. Encontram-se uma grande variedade de tipos de argilas devido ao transporte e sedimentação dos fragmentos das rochas. 
As diferentes espécies de argilas, consideradas como puras, são na realidade misturas de diferentes hidrossilicatos de alumínio, denominados materiais argilosos. Estes são unidades estruturais simples e se diferenciam uns dos outros pela relação de sílica e alumina, pela quantidade de água de constituição e pela sua estrutura. São muitos os materiais argilosos, ma somente três tem importância para a fabricação de produtos cerâmicos: a caulinita , a montmorilonitae a ilita, todas de estrutura laminar ou foliácea. E geral não se encontram argilas puras com apenas um tipo de material argiloso, senão misturadas, ainda que predomine um mineral determinado. A decomposição fedspática , conhecida pelo nome de caulinização, é produzida pela ação do anidrido carbônico sobre os fedspatos.
As argilas são chamadas residuais quando o depósito é no próprio local onde houve a decomposição da pedra, e sedimentar quando o depósito fica longe do local onde estava a pedra. No transporte por água fica estratificada; no transporte por vento, não fica estratificada, mas porosa, é o chamado loess. Folhelho é argila estratificada, que pode ser plástico ou duro. O depósito de argila é chamado barreira. Para sua exploração, é retirada inicialmente a camada superficial, que quase sempre apresenta grande porcentagem de matéria orgânica. Abaixo fica a argila mais pura, aproveitável, que é então, empregada na indústria cerâmica.
De uma maneira geral, podem-se ter:
Argilas de cor e cozimento brancas: caulins e argilas plásticas.
Argilas refratárias: caulins, argilas refratárias e argilas altamente aluminosas.
Argilas para produtos de grés;
Argilas para materiais estruturais, amarelas ou vermelhas.
Segundo a composição, as argilas podem ser classificadas em gordas (puras) e magras (impuras), conforme a maior ou menor quantidade de colóides. É considerada uma argila coloidal a argila cujas partículas são inferiores a 0, 005 mm, com alta plasticidade quando úmidas. São muito plásticas e deformam durante o cozimento. As magras são pobres em material argiloso e são mais porosas e frágeis.
Estudo dos componentes
O caulim é argila com amplo predomínio da caulinita, pó branco que é a matéria prima da porcelana. A caulinita é a forma mais pura de argilo-minerais, que geralmente está misturada aos grãos de areia, óxido de ferro e outros elementos. Conforme a sua pureza é usada para porcelanas, louças, azulejo, refratários ou outros materiais. Seca e untuosa ao tato, umedecida a caulinita é muito plástica. Ao secar, apresenta alta retração. Pura, é infusível, mas as substâncias estranhas dão-lhe uma pequena fusibilidade, com a formação de algum vidro, o que vem a dar dureza das cerâmicas.
O óxido de ferro mistura-se coma caulinita e dá à cor amarelada ou vermelha da maioria das argilas, ele reduz a plasticidade e sua propriedade de ser refratária.
A sílica livre (areia) reduz a plasticidade e o trincamento, mas também diminui a retração e facilita a secagem. Diminui a resistência mecânica, mas paradoxalmente, o pouco que funde no cozimento é que dá o vidrado endurecedor. A alumina livre, conforme o tipo pode aumentar ou diminuir o ponto de fusão. Ela reduz a plasticidade e a resistência mecânica, mas também diminui as deformações.
Os álcalis baixam o ponto de fusão e dão porosidade, o que vem facilitar a secagem e o cozimento, mas também reduzem a plasticidade.
O cálcio age como fundente e clareia a cerâmica.
Os compostos cálcicos : carbonato de cálcio, sulfato de cálcio, gesso ou selenita, fosfato de cálcio se decompõem com o calor dando óxidos. Os módulos de cal formados na queima são prejudiciais, pois se hidratam e carbonatam em presença da umidade e do anidridocarbônico do ar. Desprendem calor e aumentam de volume podendo até romper a peça.
Os sais solúveis (K2SO4, Na2SO4 , NaCl, Na2CO3)- Reduzem a plasticidade e a refratariedade. São perniciosos, porque dão eflorescências de mau aspecto (Em proporção determinada formam espuma branca, antes e depois da queima, pela cristalização dos sais, que , dissolvidos em água , foram por capilaridade ou permeabilidade transportados superfície). 
A matéria orgânica, embora de mais plasticidade, torna a argila mais porosa. È ela que torna a argila escura antes do cozimento, não obstante a cor vermelha reapareça depois da cocção. Se a queima é rápida, os poros superficiais se fecham e, não podendo escapar os gases, produz-se o esponjamento ( agregados leves)
A água é elemento integrante nas argilas de três formas:
(A) água de constituição, também chamada adsorvida ou de inchamento, que faz parte da estrutura da molécula;
(b) água de plasticidade, ou absorvida, que adere a superfície das partículas coloidais;
c) água de capilaridade, também chamada água livre ou de poros, que preenche os poros e vazios.
PROPRIEADES IMPORTANTES
Plasticidade- um corpo plástico é definido como o que pode ser continuamente deformado, sem que sobrevenha a ruptura. Juntando-se água lentamente a uma argila, notam-se duas fases. No início ela se desagrega facilmente, e no fim fica mole demais. O ponto em que se limitam essas fases, ou seja, quando a argila não mais se desagrega, mas ainda é pegajosa, é chamado ponto de maior plasticidade. Esse ponto varia com as argilas. Assim a quantidade de água necessária pode ser de 10% para as argilas gordas e até 50% para as argilas magras. È sabido também que as argilas de superfície são mais plásticas que as profundas, que receberam grandes pressões. E que há substancias que aumentam ou diminuem a plasticidade das argilas. Esses fatos são aproveitados para correções na fabricação. A plasticidade depende também do formato, tamanho e comportamento dos grãos e da presença de outros materiais, além dos argilos minerais.
Retração- num bloco de argila seca, quando exposto ao ar, inicialmente, a velocidade de evaporação da água é igual a que teria uma superfície de água igual a do bloco. Depois, a velocidade de evaporação vai diminuindo, porque as camadas externas ao secarem, vão recebendo á água das camadas internas por capilaridade, de modo que o conjunto tende a se homogeneizar continuadamente. Em todo esse processo, no lugar ocupado antes pela água vão ficando vazios, e conseqüentemente, o conjunto retrai-se. Essa retração é proporcional ao grau de umidade e varia também com a composição da argila: quanto mais caulinita, maior a retração. Um efeito negativo da retração e que, como ela não é absolutamente uniforme, o bloco pode vir a se deformar. 
Efeito do calor- aquecendo-se uma argila entre 20 e a150◦C, ela somente perde água de capilaridade e amassamento. De 150 a 600◦C, ela perde água absorvida e a argila vai enrijecendo. Até aqui só houve alteração física. Mas a partir de 600◦C, começam as alterações químicas em três estágios. Num primeiro estágio há a desidratação química, a água de constituição também é expulsa resultando o endurecimento, e as matérias orgânicas são queimadas. O segundo estágio é a oxidação, os carbonetos são calcinados e se transformam em óxidos. A partir do terceiro estágio, que se inicia pelos 950◦C, há a vitrificação. A sílica de constituição e a das areias forma uma pequena quantidade de vidro, que aglutina os demais elementos, dando dureza, resistência e compactação ao conjunto: aparece à cerâmica propriamente dita. A qualidade de um artigo cerâmico depende de tudo, da quantidade de vidro formado (é ínfima nos tijolos comuns e grande nas porcelanas).
 CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS DE CERÂMICA (prática)
Materiais de cerâmica secos ao ar – adobe (argila simplesmente seca ao ar), e as argamassas de barro
Materiais cerâmicos de baixa vitrificação 
Porosos : tijolos, telas,ladrilhos,peitoris,etc
Vidrados ou gressificados: ladrilhos, tijolos especiais, manilhas, dreno, conduítes.
Materiais cerâmicos de alta vitrificação 
Pó de pedra: azulejos, materiais sanitários
Grês: materiais sanitários, pastilhas e ladrilhos
Porcelana: pastilhas ladrilhos, azulejos, porcelana elétrica
Refratários: silicosos, silico-aluminosos, aluminosos, aluminosos, Magnesita, cromomagnesita, cromita
MATERIAIS E SEUS USOS
Os materiais cerâmicos de revestimento têm longa história. Há centenas de anos são conhecidos os azulejos utilizados no revestimento de paredes, sobretudo exteriores. Devido às suas características de impermeabilização e higiene, os azulejos passaram a ser intensamente utilizados em banheiros e cozinhas. Esses revestimentos, inicialmente, se restringiam às regiões ao redor das pias e paredes de chuveiros até uma altura de cerca de 1,5 m; após foram ampliados até o teto. 
Os pisos cerâmicos são conhecidos desde os romanos, mas ganharam destaque industrial nas últimas décadas. A produção cerâmica, que sempre havia sido artesanal, adapta-se aos conceitos de fabricação em série da Revolução Industrial. Surgem, no início do século XX, os primeiros fornos contínuos, os fornos túneis com carrinhos. A industrialização leva a cerâmica a setores onde nunca havia entrado: das louças de mesa da elite para a higiene das louças sanitárias. A linha esmaltadeira, nos anos 50, dá início à fabricação em série na indústria cerâmica, com uma linha contínua de fabricação não artesanal que vai desde a matéria-prima até o produto acabado. No início dos anos 70 é desenvolvido o forno de rolos monoestrato (sem material portante), utilizado para a produção de cerâmica do tipo monoqueima grés prensada. O consumo de pisos cresce mais do que o de azulejos. São desenvolvidos os pisos para tráfego pesado. Os pisos avançam do uso residencial para o uso comercial.
Processo de Fabricação O revestimento cerâmico é um produto constituído de um biscoito poroso, coberto em uma face com vidrado que lhe dá o acabamento final. A outra face é a sua superfície de aderência, destinada ao assentamento, chamada de tadoz. As principais matérias-primas que entram na composição do biscoito são: calcário, caulim, argila, filito, talco, feldspato e quartzo. Por suas propriedades, os materiais fornecem a plasticidade, a coesão e a resistência necessárias ao produto final. Os materiais são pesados em balanças para compor a mistura ideal da fórmula pré-estabelecida. 
Os processos de fabricação se classificam como: via seca e via úmida. 
 Via seca: as argilas e demais matérias-primas são preparadas para a conformação por prensagem com sua umidade natural, isto é, aquela com que foram extraídas da jazida. O beneficiamento destes materiais envolve somente misturas e desagregações para em seguida serem prensados, praticamente sem beneficiamento.
 Via úmida: as argilas e demais matérias-primas são dosadas e com adição de água e são moídas. Esta mistura chama-se barbotina que é homogeneizada em grandes tanques e depois segue para um equipamento chamado atomizador ou spray-dryer, que a rigor é um grande e sofisticado secador. Neste equipamento a barbotina é pulverizada em forma de spray dentro de um grande ciclone (câmara) junto com ar quente. À medida que a umidade é extraída a barbotina agrega-se em pequenos grãos, com forma e umidade muito adequada para uma boa prensagem. Os grãos são prensados no formato desejado, adquirindo a compactação desejada, resultando no biscoito cru. 
Os fabricantes optam por um tipo desses processos baseados nos critérios: 
Investimento: na via seca praticamente não existe setor de massa. Não há moinhos, tanques, bombas, fornalhas e nem atomizadores. 
Econômico: na via seca o processo é muito primário e simples permitindo uma diminuição enorme de energia, manutenção, mão-de-obra e consequentemente custo. 
C) Qualidade: a opção de via úmida é pela melhor qualidade. Neste processo as matérias-primas moídas e homogeneizadas permitem uma melhor reação pela interação entre os materiais e um melhor controledo processo. É comum os pequenos fabricantes utilizarem o processo de via seca.
 Processos de queima do revestimento 
Biqueima: neste sistema, o "biscoito" passa pela prensa, é estampado e levado ao forno à temperatura de 1100ºC. Depois de selecionado, é resfriado. Em seguida passa pela linha de esmaltação para ser decorado ou serigrafado, se for o caso. Então é requeimado a 1000ºC ou 1500ºC sempre um pouco abaixo da primeira queima para não romper o "biscoito". 
 Monoqueima: técnica de produção de piso (pavimento cerâmico), na qual se queima o produto uma única vez. As peças são decoradas e esmaltadas ainda cruas. Tanto o biscoito como o vidrado são queimados em um único processo, proporcionando melhor interação entre a superfície (vidro) e o biscoito. Isto dificulta o defeito de gretagem e melhora a resistência da peça, tanto à quebra quanto à abrasão, porém não proporciona brilho à peça. Utiliza-se somente um forno, simplificando a planta da fábrica. O processo de produção fica mais racional e econômico.
 Monoporosa: técnica de produção de azulejo (revestimento cerâmico), na qual queima-se o produto uma única vez. Utiliza-se uma massa porosa e de menor resistência. A massa é prensada, esmaltada e monoqueimada em 850ºC ou 900 ºC. Permite uma superfície brilhante. Utiliza-se apenas um forno. 
Produtos cerâmicos mais resistentes exigem queima a temperaturas mais altas. As peças sofrem um encolhimento, sendo separadas quando apresentam grandes diferenças de bitolas. As placas cerâmicas podem apresentar pequenas diferenças de tamanho, mas devem estar sempre dentro dos limites que prescreve a norma NBR 13818. O esmalte é um produto meio pastoso, feito com vidro moído, resinas e corantes, óxidos de argilas de cores diversas. Toda esta mistura é chamada de "fritas" pelos ceramistas. As "fritas" são responsáveis pelo aspecto esmaltado da peça, e, por serem feitas de vidro, este resultado final também é chamado de vitrificação. 
TIPOS DE CERÂMICA 
Tijoleiras são fabricadas com cerâmica comum, em diversos tamanhos. Os mais comuns são o quadrado e o retangular liso. Há também peças para arremate, como para peitoris e pingadeiras. Apresentam espessuras de 2 cm. 
Ladrilhos são produzidos com cerâmica prensada a seco e devem ter, na face inferior, rugosidades e saliência para aumentar a aderência. O cozimento é mais completo para poderem resistir ao desgaste pelo trânsito. As temperaturas de cozimento variam de 1250ºC a 1300ºC, até alcançar um elevado grau de vitrificação, tornando o material compacto e impermeável. Apresenta-se, geralmente, de cor vermelha, ou de diversos pigmentos. Podem ser lisos ou canelados. Apresentam espessuras de 5 a 7 mm.
Materiais de Grês Cerâmico A nomenclatura grês significa produtos com baixa absorção de água, por apresentarem textura quase compacta. Os produtos grês são indicados para revestimento externo (absorção de água entre 0,5 a 3,0 %) e pisos (de 3,0 a 6,0%). É resultado de matéria-prima selecionada e temperatura de queima entre 1120ºC e 1200ºC. Um dos produtos de grês cerâmico é o ladrilho de grês (ou litocerâmica). Ladrilho de grês se apresenta com massa quase vitrificada, mais compacta que a cerâmica vermelha, menos branca que a faiança. Geralmente é feita a esmaltação na face aparente semelhante às louças. Existem diversas formas, desenhos e cores.
 Materiais de Louça Branca - Os artigos de louça são feitos com pó de argila branca, também chamada da faiança (caulim quase puro). Resultam em produtos duros, de granulométrica fina e uniforme, com superfície normalmente vidrada. Um dos tipos de louça usada na construção civil é a louça feldspática (os azulejos, pastilhas e cerâmica sanitária). O tipo de material vidrado depende da temperatura em que será cozida. O vidrado é aplicado após um primeiro cozimento, seguindo-se então o recozimento quando se transforma em vidro. 
Azulejos São placas de louça, de pouca espessura, cerca de 5 mm vidrados numa das faces, onde levam corantes. Na face posterior (o tardoz) apresentam saliência para aumentar a fixação das argamassas de assentamento e rejuntamento. A moldagem é feita a seco, e o cozimento se dá a 1250ºC. O vidrado é feito com uma pintura, geralmente obtida com óxido de chumbo, areia fina, calda de argila e corante. É comum o azulejo de 15 x 15 cm e 10 x 10 cm. Os filetes e arremates têm o comprimento usual de 7 cm. Podem-se encontrar azulejos lisos, decorado, plano ou texturizado. As arestas podem ser de quinas retas, bi seladas ou boleadas. Por serem destinados ao revestimento de paredes onde são muito pequenas as exigências mecânicas e abrasivas, os azulejos apresentam usualmente baixas resistências sob estes dois aspectos. Por isso, não é recomendado seu uso no revestimento de pisos. A palavra "azulejo" vem de um termo árabe, que significa "pedra cintilante". 
Pastilhas (ou mosaicos) São fabricadas pelos mesmos processos dos azulejos. São peças de pequenas dimensões (normalmente 2,5 x 2,5 cm e, no máximo, 5 x 5 cm), quadradas ou hexagonais, com acabamento porcelanizado. Para tanto são submetidas a duas ou três queimas. Como revestimento são os mais duráveis (a vida útil chega até 60 anos). Muito em moda na década de 50, as pastilhas retornaram nos anos 80 com força total, em composições clássicas ou de vanguarda, revestindo paredes, pisos, piscinas. Elas vêm em placas (colocadas em faixas de papel) e podem ser foscas, brilhantes ou texturizadas (antiderrapante). Seu único inconveniente é a aplicação. (Deve-se escolher pessoal com mão de obra qualificada para um bom resultado. Nesta hora, economizar não é recomendável).
Porcelanato- As matérias-primas utilizadas são especiais: argilas e feldspato provenientes da Itália. A queima acontece acima de 1250 C produzindo peças de baixíssima absorção de água, em torno de 0,03%, e possui alta resistência mecânica (ideal para locais de altíssimo tráfego, como escolas, hospitais, shopping centers, aeroportos, indústrias e supermercados), química (como ácidos e álcalis, com exceção do ácido fluorídrico e seus derivados), altíssima resistência à abrasão, resistência ao gelo. O brilho do porcelanato provém do polimento posterior à queima, de maneira semelhante ao processo utilizado com pedras naturais. O Porcelanato é compacto, homogêneo, denso e totalmente vitrificado.
Lajotas - Revestimento cerâmico com um único tipo de argila, moldadas por extrusão, com dimensões de 30 x 30 cm, queimada com temperatura entre 700ºC e 750ºC. A lajota pode ser queimada com uma camada de sal (processo igual feito antigamente com as manilhas), recurso que lhe garantirá uma vitrificação superficial, chamada glasuração. São mais adequadas para áreas externas. Terracota Por este termo que significa "terra cozida", a indústria ceramista refere-se ao nosso conhecido "vermelhinho", embora ele possa ser amarelo ou preto. E aquela tradicional peça cerâmica, com 7,5 x 15,0 cm, tão usada antigamente ou na forma de "caquinho" no revestimento de pisos. Hoje o produto é pouco fabricado, embora algumas o exibam com justificado orgulho pela durabilidade. 
Ladrilho Hidráulico- São mais porosos que as cerâmicas, esmaltadas, recebem bem os tratamentos modernos de impermeabilização, com acabamento em poliuretano. O nome "hidráulico" vem do próprio banho de imersão em água pura que cada peça recebe durante a confecção. E o método continua tão primitivo quanto a mais de um século. A mistura é feita a seco, num latão de alumínio. À água é adicionada a tintura, até a consistência de nata, só no momento da produção. O artesão já deve ter deixado pronta uma outra mistura, chamada "secante". Em pó, seus ingredientes são pedra moída e cimento seco. O terceiro elemento necessário é a argamassa, também feita de pó de pedra e cimento umedecido. Cada ladrilho, dependendo do desenho, pode demorar até meia hora para ser feito. O artesão dispõe os recipientes com esses ingredientes separados sobre a tampa da mesa que apóia a prensa primitiva a manual. Unta com óleo de soja queimado a chapa que apóia o molde do desenho. E com umacaneca rústica de lata enche cada forma do molde com uma nata colorida. A camada seguinte é a secante, para absorver o excesso da umidade e fixar a pigmentação. Por último, a argamassa. A forma é tapada e colocada sobre a prensa, porém uma dose errada de força na alavanca mancha ou deforma o ladrilho. Prensada, a peça é desmoldada ainda com a consistência de um biscoito molhado e colocada para secar em uma prateleira. Quase 15 horas depois, cada peça é mergulhada num tanque com água pura. E esse banho de 20 minutos é responsável pela reação química que lhe dará maior resistência. Finalmente, outra etapa de secagem, dessa vez de oito dias.
Cerâmica artística Ainda no que diz respeito aos revestimentos cerâmicos, um último se destaca: a cerâmica artística, que, como o próprio nome explica, é um produto mais sofisticado, feito sob encomenda em escala artesanal. Personalizados, seus desenhos são feitos peça por peça e depois o "biscoito" é levado à monoqueima. Por estas características tem custo de 10 a 15 vezes superior aos revestimentos cerâmicos industrializados 
CLASSE DE RESISTÊNCIA DO REVESTIMENTO CERÂMICO
Absorção de água - Determina a porosidade da base cerâmica. Quanto menor a quantidade de poros da base, menor é a absorção de água. Influi diretamente nas resistências mecânica e ao gelo. 
	Classe
	Absorção de água (%)
	Denominação
	Uso recomendado
	Módulo de ruptura (Kgf./cm2)
	Ia
	0 a 0,5
	Porcelana
	Piso e parede
	350 a 500
	Ib
	0,5 a 3
	Grés
	Piso e parede
	300 a 450
	IIa
	3 a 6
	Baixa absorção
	Piso e parede
	220 a 350
	IIb
	6 a 10
	Semiporoso
	Piso e parede*
	180 a 300
	III
	10 a 20
	poroso
	Parede**
	150 a 200
*Recomendado ** admitido piso
b) Resistência à abrasão (índice PEI)- É a resistência ao desgaste da superfície esmaltada, causada pelo tráfego de pessoas e movimentação de objetos. É o PEI que orienta onde o produto pode ser usado. Quanto maior o PEI, maior a resistência ao desgaste do esmalte. Produtos com PEI alto, mas com superfícies brilhantes são mais sujeitos a riscos, inclusive os porcelanatos. 
Classe PEI e de absorção (norma ISSO 10.545)
	CLASSE
	USO
	 0
	Revestimento somente para paredes
	1
	Banheiros e dormitórios residenciais
	2
	Ambientes residenciais sem portas externas
	3
	Ambientes residenciais comportas externas
	4
	Áreas internas de uso comercial
	5
	Alto tráfego, uso público interno e externo
Classe coeficiente de atrito e uso - É o parâmetro que caracteriza a resistência ao escorregamento. Quanto maior o coeficiente de atrito, menos escorregadio é o piso. As superfícies ásperas tendem a possuir alto coeficiente de atrito, enquanto as superfícies lisas possuem coeficiente de atrito menor. É medido no piso seco e molhado e o valor máximo é 1, que representaria um piso totalmente áspero. O piso é considerado antiderrapante quando seu coeficiente de atrito molhado é maior que 0,4.
 Classe 1- inferior a 0,4 satisfatórios para instalações normais
 Classe 2 - igual ou superior a 0,4 recomendados para uso onde se requer resistência ao escorregamento .
Resistência ao risco (escala MOHS) - Determina A resistência ao risco é medida pelo grau de dureza do esmalte através da escala MOHS, que varia de 1 (equivalente ao talco) a 10 (equivalente ao diamante). Este ensaio não faz parte das normas internacionais, porém é recomendado que a dureza MOHS seja sempre que possível maior ou igual a 4 ou 5.
De um modo geral, pisos que apresentam superfície brilhante são mais suscetíveis a riscos, mesmo que possuam PEI 4 ou 5, portanto exigem maiores cuidados durante as fases da colocação / construção, bem como no uso e manutenção. Lembramos que a dureza MOHS da areia (quartzo) é igual a 7, o que quer dizer que a areia risca a maior parte dos pisos esmaltados, devendo-se portanto proteger o piso após a aplicação, principalmente na fase de obra. Em locais de alto tráfego, é recomendável utilizar capachos ou similares na entrada dos ambientes. Caminhos preferenciais podem ser protegidos por passadeiras / tapetes que além do aspecto decorativo tem uma razão funcional no caso de produtos de MOHS baixo (brilhantes). 
Resistência a manchas- Determina a facilidade de limpeza da cerâmica e está relacionada com a ausência de porosidade na superfície. São cinco as classes de limpabilidade.
CLASSE DE LIMPABILIDADE E CARACTERÍSTICAS 
Classe 1 impossibilidade de remoção da mancha 
Classe 2 removível com produto de limpeza especial (ácido clorídrico ou acetona) 
Classe 3 removível com produto de limpeza forte (água sanitária ou ácido muriático diluído) 
Classe 4 removível com produto de limpeza fraco (detergentes convencionais) 
Classe 5 máxima facilidade de remoção (água) Quanto mais lisa e especular a superfície dos produtos, tanto maior sua limpabillidade, ou seja, produtos com superfície mais rugosa possuem maior tendência à retenção de sujeira, portanto, apresentam maior dificuldade nas operações de limpeza. 
Resistência a flexão- Trata-se de uma característica intrínseca do revestimento cerâmico, onde estima-se a capacidade que todo o material apresenta de ceder sem romper.
 TIPO DE PRODUTO E NORMA DO MÓDULO DE RESISTÊNCIA À FLEXÃO (Nmm2) -Porcelanato mínimo 35 ;Grés mínimo 30 ;Semi-Grés mínimo 22 ;Semi-Poroso mínimo 18 ;Poroso mínimo 15 ;
Carga de ruptura- É a carga máxima que suporta a placa cerâmica quando flexionada. Depende do material e da espessura da peça. 
h) Resistência ao ataque de produtos químicos domésticos e de piscina- É a capacidade que a superfície da peça cerâmica possui de não alterar sua aparência quando submetida a determinados produtos químicos padronizados. 
GA resistência química elevada; 
GB resistência química média; 
GC resistência química baixa 
 I )Dilatação por umidade e dilatação térmica- É o aumento do tamanho da peça mediante contato prolongado com umidade ou variação de temperatura. A expansão por umidade máxima recomendada por norma é 0,6 mm/m. É indispensável à utilização de juntas de aplicação entre as peças e juntas de dilatação para aplicação em áreas muito grandes, tanto na parede como no piso, para absorver estas variações, evitando o estufamento do painel. 
J) Resistência ao gretamento- é o nome dado às fissuras sobre a superfície esmaltada, normalmente em forma circular ou como uma teia de aranha. A expansão por umidade é a maior responsável pelo aparecimento do gretamento. As normas exigem dos fabricantes a garantia de resistência ao gretamento, com exceção de produtos onde se procura propositadamente efeitos decorativos com as gretas. 
L) Resistência ao gelo- Está diretamente ligada à absorção de água, pois o gelo provoca dano ao produto devido ao seu aumento de volume quando a água se solidifica no interior dos poros da cerâmica. Quanto menor a absorção de água, maior a resistência ao gelo. É importante para as regiões frias, onde ocorre neve ou geadas fortes, para aplicações em pisos externos ou fachadas. 
m) Resistência ao choque térmico- Indica se o revestimento é capaz de resistir às variações bruscas de temperatura sem apresentar danos. O ensaio consiste basicamente em submeter à peça (10 vezes) às variações bruscas de temperatura alternando-se quente (110◦C) e fria (10◦C) para verificar se resiste sem apresentar trincas.
PRODUTOS BÁSICOS DE CERÂMICA- (baixa vitrificação)
Os produtos de barro comum usados correntemente na construção civil são os tijolos, as telhas e as tijoleiras. Conforme a qualidade da argila empregada, resultarão diversas qualidades de produtos. As ditas cerâmicas comuns são materiais com alta porosidade, superfícies ásperas, que são fabricados apenas com pequena prensagem.
No recebimento deste material deve-se ter muito cuidado. Partidas recebidas com grande porcentagem de quebra indicam material fraco, não devem ser aceitas. A se percutirem, as peças devem dar o som limpo característico de um bom cozimento, o som cavo indica peça crua o som muito agudo indica peça supercozida, o que nem sempre é desejável. A cor da peça pouco indica. Varia de argila para argila e o cozimento. O barro calcáriodá cor amarela, o barro ferroso dá cor vermelha, e a existência de sulfato de cálcio clareia a cor. Se o combustível usado no cozimento tiver muito oxigênio, a cor do material tenderá ao vermelho, mas se for redutor, rico em oxido de carbono, tenderá para amarelo. Note-se, todavia, que as cores desmaiadas ou miolos escuros indicam material cru, e cores muito carregadas indicam excesso de vitrificação. Como esses materiais têm porosidade alta, apresentam grande absorção, e também a sua duração, quando expostos, não alcança a dos materiais de alta prensagem.
Tijolo maciço de barro cozido – também chamado de tijolo comum ou de tijolinho, pode ser caracterizado como um tijolo de baixo custo de fabricação e normalmente usado em paredes de vedação. Quando se deseja utilizá-lo, com fins estruturais, ou em alvenarias com o aparelho aparente, ele deve apresentar características de desempenho condizentes como: formato regular, arestas vivas, e firmes, absorção e resistência adequada, logicamente um produto de melhor qualidade quando comparado ao tijolo comum. Normas pertinentes: NBR 5711, NBR 6460, NBR 7170, NBR 8041
CARACTERÍSTICAS DE QUALIDADE
Regularidade de forma, igualdade de dimensões garantindo uniformidade no assentamento.
Arestas vivas e cantos resistentes
Homogeneidade da massa, com ausência de fendas, trincas, cavidades corpos estranhos.
Cozimento parelho, produzindo som metálico quando percutido com martelo.
Facilidade de corte, apresentando fratura de grão fino, homogênea e de cor uniforme.
Resistência a compressão suficiente para o fim proposto
Absorção de água compreendida entre 10 e 18%. Valores superiores traduzem porosidade e permeabilidade do produto. Valores muito baixos indicam dificuldades para aderência das argamassas de recobrimento.
Bloco cerâmico- também chamado tijolo baiano, é o bloco fabricado com matéria prima barro em uma linha de produção bem definida, com preparação de matéria prima com equipamentos como desagregadores, homogeneizadores e laminadores, consistindo em uma matéria prima de qualidade superior a utilizada na fabricação dos tijolos comuns. Ocorre que a variedade de matizes existentes no mercado é muito grande, e como conseqüência os tipos de blocos encontrando-se variações nas texturas das faces dos blocos, na quantidade e tipo de furos, na espessura das paredes e também nas dimensões, o que acaba limitando o domínio do profissional de engenharia sobre esse tipo de produto. Normas brasileiras: NBR 6461, NBR 7171, NBR 8042, NBR 8043.
Características físicas e mecânicas ( segundo a NBR 7171)
	Ensaios absorção de água , 
Resistência a compressão mínima
	Requisitos: maior que 8% e menor que 25%
	CLASSE 10
	1,0 MPa
	CLASSE 15
	1,5 MPa
	CLASSE 25
	2,5 MPa
	CLASSE 45
	4,5 MPa
	CLASSE 60
	6,0 MPa
	CLASSE 70
	7,0 Mpa
	CLASSE 100
	10,0 MPa
	FORMAS
	REQUISITOS
	Desvio em relação ao esquadro (d)
	3mm
	Planeza das faces /flecha (f)
	3mm
	Espessura das paredes externas
	7mm
SEGUDO A NBR 7171 CLASSIFICA OS BLOCOS EM DOIS TIPOS:
Blocos de vedação- são os blocos que não tem a função de suportar cargas verticais além das provenientes do próprio peso e pequenas cargas de ocupação. São assentados com furos na direção horizontal, e podem ser classificados- de acordo com a resistência a compressão- em blocos de vedação comuns ( blocos de uso corrente classe 10) e blocos de vedação especiais.
Blocos estruturais- São projetados para suportar outras cargas verticais além do peso próprio, compondo o arcabouço estrutural da edificação. Ao projetados para serem assentados com os furos na vertical, e podem ser classificados- de acordo coma resistência á compressão- em comuns ou especiais, quando são fabricados em formatos e especificações de comum acordo entre as partes.
c)Telhas comuns: a fabricação das telhas é feita quase pelo mesmo processo empregado para os tijolos comuns. O barro deve ser fino e homogêneo, nem muito gordo nem muito magro, a fim de ser impermeável sem grande deformação no cozimento. A moldagem varia pode ser feia por extrusão, seguida de prensagem ou diretamente por prensagem. A secagem deve ser mais lenta que os tijolos, para diminuir a deformação. 
As telhas podem ser agrupadas em dois tipos: as de encaixe e as de capa canal. As de encaixe apresentam saliências e reentrâncias que permitem o encaixe entre elas, quando da execução o telhado. Dentre elas se destacam: tipo francesa, a romana, e a termoplan (entre estas a única normalizada é a francesa). Do tipo capa canal: a colonial, a paulista e a plan. Normas técnicas: NBR 8038, NBR 7172, NBR 9598, NBR 9599, NBR 9601, NBR 6462, NBR 8947, NBR 8948, NBR 9602, NBR 9601
CARACTERÍSTICAS DE QUALIDADE
Regularidade de forma e dimensões
Arestas finas e superfícies sem rugosidade – para facilitar o escoamento das águas.
Homogeneidade de massa, com ausência de trincas, fendas, etc.
Cozimento parelho.
Fraca absorção de água e impermeabilidade.
Peso reduzido
Resistência mecânica á flexão adequada, mesmo na condição saturada de água.
d)Telhas e tijolos aparentes- são produtos de melhor qualidade, usados nos casos em que se deseje boa aparência, uniformidade e cor. Por isso são feitos com mais cuidados procurando-se maior resistência a abrasão, uniformidade de tamanho, etc. O processo usual de moldagem é a prensagem, tanto maior quanto melhor se deseja o material. Geralmente apresentam um grau de vitrificação mais elevado. Os tijolos desse tipo não se prestam para o revestimento, porque a aderência é muito pequena. Se forem revestidos, deverão ter ranhuras nas superfícies. A pasta deverá Ser gorda que é mais plástica. A correção da pasta é feita com pó obtido da maceração de peças refugada, peneirado. A moldagem é feita em prensas potentes, maior a prensagem menos porosa será a peça. Muitas vezes o cozimento é feito em duas passagens pelo forno. Durante a fabricação muitas peças são refugadas, porque a vitrificação leva facilmente a deformações, o que causa o encarecimento. Apresentam dilatação térmica muito pequena. A absorção das peças prensadas não deve ir, usualmente acima de 10-15%. Em conseqüência, não recebem reboco. È bastante conhecido o fato de que os ladrilhos de cerâmica prensada, que são deste tipo de material, se soltam facilmente dos pisos quando tem poucas garras na face inferior. Estes podem ser coloridos, mas é indispensável que o corante seja mineral.
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