N-1637 MONTAGEM DE FORNO

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N-1637 REV. B NOV / 2002 
 
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 26 páginas e Índice de Revisões 
MONTAGEM DE FORNO 
 Procedimento 
Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior. 
 
Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação 
do texto desta Norma. O Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma é o 
responsável pela adoção e aplicação dos seus itens. 
CONTEC 
Comissão de Normas 
Técnicas 
 
Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que 
deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma 
eventual resolução de não segui-la ("não-conformidade" com esta Norma) deve 
ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pelo 
Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada pelos verbos: 
“dever”, “ser”, “exigir”, “determinar” e outros verbos de caráter impositivo. 
Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições 
previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de 
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A 
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pelo Órgão da 
PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada pelos verbos: 
“recomendar”, “poder”, “sugerir” e “aconselhar” (verbos de caráter 
não-impositivo). É indicada pela expressão: [Prática Recomendada]. 
SC - 08 
Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam 
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a 
CONTEC - Subcomissão Autora. 
As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC - 
Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, o 
item a ser revisado, a proposta de redação e a justificativa técnico-econômica. 
As propostas são apreciadas durante os trabalhos para alteração desta Norma. 
 
Fornos 
 “A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO 
S.A. – PETROBRAS, de uso interno na Companhia, e qualquer reprodução 
para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa autorização 
da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação pertinente, 
através da qual serão imputadas as responsabilidades cabíveis. A 
circulação externa será regulada mediante cláusula própria de Sigilo e 
Confidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedade 
industrial.” 
 
 
Apresentação 
 
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho 
- GTs (formados por especialistas da Companhia e das suas Subsidiárias), são comentadas pelas 
Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias, são aprovadas pelas Subcomissões Autoras - SCs 
(formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as Unidades da Companhia e 
as suas Subsidiárias) e homologadas pelo Plenário da CONTEC (formado pelos representantes das 
Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS está sujeita a 
revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a cada 5 anos para 
ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas em 
conformidade com a norma PETROBRAS N - 1. Para informações completas sobre as Normas 
Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS. 
 
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PREFÁCIO 
 
Esta Norma PETROBRAS N-1637 REV. B NOV/2002 é a Revalidação da norma 
PETROBRAS N-1637 REV. A SET/84, não tendo sido alterado o seu conteúdo. 
 
 
1 OBJETIVO 
 
 
1.1 Esta Norma fixa as condições exigíveis para a montagem e condicionamento de forno 
tubular sujeito a chama e equipamentos auxiliares, projetado conforme a norma 
PETROBRAS N-1671, utilizado em refinaria de petróleo em geral. 
 
 
1.2 Esta Norma se aplica a montagens iniciadas a partir da data de sua edição. 
 
 
1.3 Esta Norma contém somente Requisitos Técnicos. 
 
 
2 DOCUMENTOS COMPLEMENTARES 
 
Os documentos relacionados a seguir são citados no texto e contêm prescrições válidas 
para a presente Norma. 
 
PETROBRAS N-2 - Pintura de Equipamento Industrial; 
PETROBRAS N-13 - Aplicação de Tintas; 
PETROBRAS N-115 - Montagem de Tubulações Metálicas; 
PETROBRAS N-133 - Soldagem; 
PETROBRAS N-250 - Montagem de Isolamento Térmico a Alta Temperatura; 
PETROBRAS N-858 - Construção, Montagem e Condicionamento de 
Instrumentação; 
PETROBRAS N-1590 - Ensaio Não-Destrutivo - Qualificação de Pessoal 
PETROBRAS N-1591 - Ligas Metálicas e Metais - Identificação Através de 
Testes pelo Imã e por Pontos; 
PETROBRAS N-1592 - Ensaio Não-Destrutivo - Teste pelo Imã e por Pontos; 
PETROBRAS N-1593 - Ensaio Não-Destrutivo - Estanqueidade; 
PETROBRAS N-1594 - Ensaio Não-Destrutivo - Ultra-Som; 
PETROBRAS N-1595 - Ensaio Não-Destrutivo - Radiografia; 
PETROBRAS N-1596 - Ensaio Não-Destrutivo - Líquido Penetrante; 
PETROBRAS N-1597 - Ensaio Não-Destrutivo - Visual; 
PETROBRAS N-1598 - Ensaio Não-Destrutivo - Partículas Magnéticas; 
PETROBRAS N-1617 - Aplicação de Concreto Refratário; 
PETROBRAS N-1618 - Material para Isolamento Térmico; 
PETROBRAS N-1644 - Construção de Fundações e de Estruturas de 
Concreto Armado; 
PETROBRAS N-1671 - Projeto e Fabricação de Forno; 
PETROBRAS N-1890 - Revestimentos Internos de Fibra Cerâmica; 
PETROBRAS N-1910 - Projeto de Revestimentos de Concretos Refratários; 
FBTS N-001 - Qualificação e Certificação de Inspetores de 
Soldagem; 
ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates Before Application of 
Paints and Related Products; 
ASME B31.1 - Power Piping; 
ASME B31.3 - Process Piping; 
ASME - Boiler and Pressure Vessel Code - Section I and 
Section VIII - Division 1; 
AWS D 1.1 - Structural Welding Code-Steel. 
 
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3 DEFINIÇÕES 
 
Para os propósitos desta Norma são adotadas as definições indicadas nos itens 3.1 a 3.4. 
 
 
3.1 Balança 
 
Qualquer dispositivo de montagem utilizado para elevação e/ou movimentação de peças 
esbeltas com a função de apoiar a peça em vários pontos, a fim de evitar deformações na 
peça. 
 
 
3.2 Sistema de Geração de Vapor 
 
Conjunto de elementos do forno, que processa água e/ou vapor. 
 
 
3.3 Solda Filetada 
 
Solda cujo aspecto visual é o de uma solda executada, utilizando-se a técnica de deposição 
retilínea, com oscilação máxima de 1,5 vez o diâmetro do consumível. 
 
 
3.4 Espessura Mínima 
 
Espessura nominal menos a tolerância de fabricação. 
 
 
4 CONDIÇÕES GERAIS 
 
 
4.1 A montagem deve ser executada de acordo com o procedimento de montagem da 
executante, elaborado em conformidade com os documentos de projeto e contendo, no 
mínimo, os seguintes itens: 
 
a) método de armazenamento de peças e/ou seções pré-montadas; 
b) método de execução do tratamento térmico de alívio de tensões; 
c) método de execução do teste hidrostático; 
d) método de execução do teste de estanqueidade; 
e) método de limpeza química, ou método de limpeza por arraste, ou ambos; 
f) plano de preservação de sistemas não-drenáveis; 
g) plano de preservação de sistemas drenáveis; 
h) método de secagem e aquecimento do refratário; 
i) plano de hibernação; 
j) plano de preservação; 
k) plano de preparação para operação assistida. 
 
 
4.2 O procedimento de soldagem deve obedecer à norma PETROBRAS N-133 e esta 
Norma. 
 
 
4.3 Os ensaios não-destrutivos devem ser executados de acordo com as normas 
PETROBRAS N-1591, N-1592, N-1594, N-1595, N-1596, N-1597 e N-1598. 
 
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4.3.1 Deve ser adotado como teste de estanqueidade, o teste de formação de bolhas com 
pressão positiva que deve ser executado de acordo com a norma PETROBRAS N-1593. 
 
 
4.3.2 No caso de ensaio por ultra-som, a avaliação dos resultados deve ser de acordo com 
a norma ASME Section I, para o sistema de vapor e de acordocom a norma ASME B31.3, 
para outros sistemas. 
 
 
4.3.3 No caso de ensaio por meio de líquido penetrante a avaliação dos resultados deve ser 
de acordo com a norma ASME B31.1. 
 
 
4.3.4 No casco de ensaio por partículas magnéticas e avaliação dos resultados deve ser de 
acordo com a norma ASME B31.1. 
 
 
4.3.5 No caso de ensaio radiográfico a avaliação dos resultados deve ser de acordo com a 
norma ASME Section I para o sistema de geração de vapor e de acordo com a norma 
ASME B31.3 para os outros sistemas. 
 
 
4.4 Os soldadores devem ser qualificados de acordo com a norma PETROBRAS N-133. 
 
 
4.5 Os inspetores de soldagem devem ser qualificados de acordo com a norma 
FBTS N-001. 
 
 
4.6 Os inspetores e operadores de ensaios não-destrutivos devem ser qualificados de 
acordo com a norma PETROBRAS N-1590. 
 
 
5 INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO 
 
 
5.1 Para as partes do equipamento submetidas a pressão, os certificados de material, 
exigidos pela norma ASME Section I, no caso de sistema de geração de vapor, devem estar 
de acordo com as respectivas especificações. 
 
 
5.2 As partes do equipamento devem estar perfeitamente identificadas de acordo com os 
desenhos de fabricação. 
 
 
5.2.1 Para as partes submetidas a pressão, a identificação dos materiais utilizados devem 
conter também as especificações fornecidas pelos desenhos, com exceção dos casos 
previstos pela norma ASME Section I. 
 
 
5.2.2 A identificação de materiais fundidos deve estar de acordo com os desenhos de 
fabricação e com a norma ASME Section I. 
 
 
5.3 Os chanfros das partes a serem soldadas devem ser inspecionados conforme o item 8.7 
desta Norma. 
 
 
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5.4 Os consumíveis para soldagem devem estar de acordo com a norma PETROBRAS 
N-133. 
 
 
5.5 Os certificados de fabricação dos consumíveis devem estar de acordo com as 
especificações e conter o número de corrida correspondente ao constante na embalagem do 
consumível. 
 
 
5.6 As juntas soldadas das seções recebidas prontas devem estar de acordo com o projeto 
e mais os requisitos descritos nos itens 5.6.1 e 5.6.2. 
 
 
5.6.1 O reforço para as juntas soldadas de topo deve estar de acordo com o descrito a 
seguir: 
 
a) para o sistema de geração de vapor: norma ASME Section I; 
b) para os outros sistemas de forno: norma ASME B31.3; 
c) para estruturas metálicas: deve ser no máximo, 3 mm de acordo com a norma 
AWS D 1.1. 
 
 
5.6.2 O desalinhamento para as juntas soldadas de topo deve estar de acordo com o 
descrito a seguir: 
 
a) para o sistema de geração de vapor: norma ASME Section I; 
b) para os outros sistemas de forno: norma ASME B31.3; 
c) para estruturas metálicas: deve ser, no máximo, 10 % da menor espessura 
nominal, das partes soldadas, limitado a 3 mm, de acordo com a norma 
AWS D 1.1. 
 
 
5.7 Nas partes de apoio do equipamento, a dimensão e a disposição dos furos devem estar 
compatíveis com as dos chumbadores. Os furos devem permitir a dilatação prevista para o 
equipamento. 
 
 
5.8 O posicionamento das conexões deve estar conforme os requisitos estipulados no 
item 8.11.1 desta Norma. 
 
 
5.9 As chapas ligadas à superfície das peças do equipamento através de juntas soldadas 
de maneira contínua, devem possuir o furo de “vent”. Este furo não pode estar tamponado. 
 
 
5.10 Para cabeçotes, curvas de retorno, tubos, conexões, suportes de tubos e serpentinas, 
deve-se executar, em todas as peças, os seguintes ensaios não-destrutivos: 
 
a) ensaio visual: a avaliação do resultado deve ser feita de acordo com a 
especificação do material; 
b) ensaio por meio de líquido penetrante ou partículas magnéticas, quando 
exigido pela projetista: a avaliação dos resultados deve ser feita conforme a 
especificação da projetista; 
c) teste por pontos: o material identificado deve corresponder à especificação. 
 
 
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5.11 O diâmetro do tubo, circularidade e a espessura devem ser verificados na extremidade 
prevista para soldagem em todas as curvas de retorno, cabeçotes e os tubos a serem 
soldados. A medição de espessura deve ser feita também na região central externa das 
curvas forjadas e fundidas. 
 
 
5.12 Em todos os furos de mandrilagem, para cada dimensão de furos, os seguintes 
quesitos, devem estar de acordo com o projeto: 
 
a) diâmetro do furo; 
b) posicionamento da ranhura; 
c) profundidade da ranhura; 
d) largura da ranhura. 
 
 
5.13 Todos os furos de mandrilagem e as superfícies interna e externa das extremidades 
dos tubos a serem mandrilados, devem ter a rugosidade especificada no projeto e estar 
isentos de defeitos superficiais, não sendo admitidos: riscos, amassamentos, corrosão e 
arestas cortantes. A superfície dos tubos a serem examinados deve se estender a um 
comprimento igual ao da parte a ser mandrilada mais 50 mm, em cada extremidade. 
 
 
5.14 Todos os tubos a serem mandrilados devem ser verificados em cada dimensão e tipo 
de material, e devem obedecer aos seguintes quesitos: 
 
a) dimensões nas extremidades: devem estar de acordo com o projeto; 
b) dureza nas extremidades: devem estar de acordo com o especificado no 
projeto; fazer a medida de dureza de maneira a não danificar o tubo na região 
de mandrilagem. 
 
 
5.15 Devem ser verificados, por ensaio visual e/ou dimensional, todos os tubos e demais 
peças submetidas a pressão, os quais devem estar isentos de: 
 
a) defeito que cause uma transição aguda na superfície da peça; 
b) defeito que reduza a espessura da peça a um valor abaixo da espessura 
mínima; 
c) corrosão acima do grau C da norma ISO 8501-1 para os seguintes materiais: 
aço-carbono, aço-liga molibdênio, aço-liga cromo-molibdênio e aço-liga níquel; 
d) qualquer grau de corrosão para os aços inoxidáveis, para níquel e para ligas de 
níquel. 
 
 
5.16 Nas regiões de tubos com superfície estendida, quando os pinos ou aletas forem 
removidas ou danificadas deve-se verificar se à espessura remanescente é, no mínimo, 
igual à espessura mínima prevista para o tubo. Deve ser verificado se a quantidade dos 
pinos ou aletas ainda existentes é aceitável. 
 
 
5.17 A forma e dimensões dos tubos devem estar de acordo com o item 8.6. 
 
 
5.18 A dureza, na zona fundida e na zona afetada termicamente, deve ser medida em 10 % 
(conforme norma ASME B31.3) das soldas com alívio de tensão na fábrica e devem 
apresentar os seguintes valores máximos: 
 
 
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a) para aços Cr-Mo com Cr ≤ 2 %: 225 HB; 
b) para aços Cr-Mo com Cr > 2 %: 241 HB; 
c) para aço-carbono, em presença de H2S: 200 HB. 
 
 
5.19 Os reforços dos dutos do equipamento, utilizados para aumentar a rigidez dos dutos, 
devem ser instalados conforme o projeto. 
 
 
5.20 As deformações dos dutos não devem ultrapassar os seguintes valores: 
 
a) duto de seção circular: 
- circularidade em qualquer seção transversal: diâmetro máximo menos 
diâmetro mínimo ≤ 1 % do diâmetro nominal; 
- afastamento máximo da geratriz em relação a um gabarito reto de 1 000 mm 
de comprimento: 20 mm, medido entre as extremidades do gabarito; 
- deformação angular (embicamento): em um gabarito de 1 000 mm a 
tolerância para o afastamento é 5 mm, medido entre as extremidades do 
gabarito; 
b) duto de seção paralelogrâmica: 
- diferença entre diagonais de qualquer seção transversal: diagonal maior 
menos diagonal menor ≤ 1 % da diagonal nominal; 
- afastamento máximo de qualquer das faces do duto em relação a um gabarito 
reto de 1 000 mm de comprimento: 20 mm, medido entre as extremidades do 
gabarito; 
- deformação angular (embicamento): em um gabarito de 1 000 mm a 
tolerância para o afastamento é 5 mm, medido entre as extremidades do 
gabarito. 
 
 
5.21 O abafador deve ser verificadoquanto ao seu estado geral e ao seu movimento livre. 
Deve ser realizado teste por pontos na lâmina e no eixo. 
 
 
5.22 Todos os suportes de tubos ou serpentinas devem ser inspecionados como no 
item 5.10 e devem estar em bom estado e com bom acabamento, devendo se apresentar 
isentos de cantos vivos e rebarbas na região de apoio do tubo. 
 
 
5.23 Os tubos dos sopradores de fuligem devem estar com as seguintes tolerâncias em 
relação ao projeto: 
 
a) comprimento: ± 1 % do comprimento nominal e no máximo 50 mm; 
b) posicionamento dos orifícios: ± 3 mm; 
c) diâmetro interno dos orifícios: ± 10 % do diâmetro nominal; 
d) flexionamento longitudinal, medido em relação ao eixo teórico: no máximo igual 
a 1/500 do comprimento. 
 
 
5.24 Nos tubos de sopradores de fuligem, a distância dos reforços de solda aos suportes 
deve ser, no mínimo, 500 mm. 
 
 
5.25 Os sopradores de fuligem e o painel devem estar em bom estado. Os tubos dos 
sopradores devem estar isentos de trincas. Os elementos de sopragem e os tubos dos 
sopradores de fuligem devem ser do mesmo material especificado no projeto. 
 
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5.26 Os internos dos queimadores devem estar de acordo com a folha de dados e o 
desenho certificado do fabricante, e os bicos devem atender às seguintes tolerâncias: 
 
a) posicionamento dos furos (ângulo de abertura): ± 1°; 
b) diâmetro dos furos: ± 5 % do diâmetro nominal. 
 
 
5.27 Os queimadores devem estar com as aletas do registro de ar secundário em bom 
estado, e os reguladores de ar devem funcionar de modo a movimentar-se livremente dentro 
dos limites de abertura e fechamento previsto no projeto. 
 
 
5.28 As dimensões da chaminé, dos dutos, ou seções da chaminé e dos dutos devem 
atender aos requisitos estipulados no item 8.16.2 desta Norma. 
 
 
5.29 Os dispositivos de fixação do refratário e do isolante térmico devem ser instalados de 
acordo com as normas PETROBRAS N-1890 e N-1910, admitindo-se as tolerâncias do 
item 8.17.1. 
 
 
5.30 Deve ser executado teste por pontos, em 1 % dos pinos e 5 % das telas de fixação de 
refratário e/ou isolante térmico, para cada tipo de material diferente de aço-carbono. 
 
 
5.31 O trilho de manutenção localizado na chaminé deve estar com dimensões e soldado 
de acordo com o projeto. 
 
 
5.32 O carrinho de manutenção da chaminé deve estar com a superfície protegida e ser 
testado o seu funcionamento. 
 
 
5.33 O ventilador deve estar em bom estado, tendo as pás sem deformações ou corrosão e 
girando livremente. 
 
 
5.34 O pré-aquecedor de ar deve estar livre dos defeitos citados no item 5.15 e não deve 
apresentar danos nos tubos e aletas. Para o caso de pré-aquecedor rotativo, os bicos de 
lavagem e o funcionamento do mecanismo de acionamento devem estar de acordo com o 
projeto. 
 
 
5.35 As juntas de expansão devem estar em bom estado, travadas e de acordo com o 
projeto. As juntas devem estar isentas dos defeitos estipulados no item 5.15. 
 
 
5.36 As estruturas metálicas, chaparia, plataforma, escadas e portas de explosão devem se 
apresentar em bom estado e de acordo com o projeto. As peças devem estar isentas dos 
defeitos estipulados no item 5.15 desta Norma. Os elementos estruturais (exemplo: colunas 
e vigas) não devem apresentar deformações além daquelas permitidas pela especificação 
de projeto. 
 
 
5.37 O estado geral dos materiais refratários e isolantes térmicos deve estar de acordo com 
as normas PETROBRAS N-1617 e N-1618. 
 
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5.38 As faces dos flanges devem ser inspecionadas quanto ao estado e padronização das 
ranhuras, não sendo admissível qualquer corrosão ou amassamento nas ranhuras. 
 
 
6 ARMAZENAMENTO E PRESERVAÇÃO DE MATERIAIS 
 
 
6.1 Os flanges devem estar com suas ranhuras devidamente protegidas contra choques 
mecânicos e corrosão. As faces dos flanges devem ser protegidas com revestimento 
adequado e por uma cobertura de madeira fixada por meio de parafusos. 
 
 
6.2 As peças pequenas tais como: parafusos, grampos, estojos, arruelas e guarnições 
devem ser acondicionadas em caixas e ficar em lugar abrigado das intempéries. As roscas 
devem ser previamente protegidas contra a corrosão. 
 
 
6.3 Cuidados especiais no armazenamento devem ser tomados com os motores, 
abafadores (“dampers”), sopradores de fuligem, painel do soprador de fuligem, ventiladores, 
queimadores, silenciadores e pré-aquecedor de ar, que devem ser colocados em locais ao 
abrigo das intempéries. 
 
 
6.4 As chaminés ou seções devem ser armazenadas de modo a evitar a perda de 
circularidade e amassamento do casco da chaminé e das aletas antivórtice (antivibração) 
e/ou reforço estrutural. 
 
 
6.5 As juntas de expansão devem ser armazenadas travadas, e de maneira a evitar 
qualquer deformação no fole. Devem ser guardadas em local ao abrigo das intempéries. 
 
 
6.6 Os materiais refratários e isolantes térmicos devem ser armazenados de acordo com a 
norma PETROBRAS N-1617. 
 
 
6.7 As partes do equipamento tais como: estruturas metálicas, chaparia, plataformas, 
escadas e portas de explosão, devem ser armazenadas de modo a evitar empenamento, 
empoçamento ou outros danos. 
 
 
6.8 Os furos de mandrilagem e as extremidades dos tubos devem ser protegidos contra a 
corrosão, devendo ser utilizado tampão plástico externo nas extremidades dos tubos, e 
verniz removível à base de resina vinílica nos furos. 
 
 
6.9 Os tubos e serpentinas devem ser protegidos contra corrosão e efeitos mecânicos. 
 
 
6.10 A movimentação de peças longas deve ser feita de forma a evitar empenamentos. Na 
movimentação de peças esbeltas devem ser utilizadas balanças. 
 
 
6.11 As peças devem estar com ligeira inclinação para evitar empoçamentos internos. 
 
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6.12 Não deve haver contato direto das peças com o solo e entre si. Para todas as partes 
do equipamento, em especial as citadas nos itens 6.4, 6.7 e 6.9, deve-se utilizar calços 
adequados, de maneira a distanciá-las, no mínimo, 30 cm do solo. 
 
 
6.13 Os consumíveis para soldagem devem ser armazenados de acordo com a norma 
PETROBRAS N-133. 
 
 
6.14 A superfície interna da chaparia deve ser protegida com tinta de base asfáltica sempre 
que ficar exposta às seguintes condições de armazenamento: 
 
a) ambiente úmido com período de armazenamento superior a 12 meses: 
1 demão de 50 µm; 
b) ambiente úmido e salino com período de armazenamento: 
- 6 meses a 12 meses: 1 demão de 50 µm; 
- superior a 12 meses: 2 demãos de 50 µm por demão; 
c) ambiente úmido com gases derivados de enxofre, com ou sem salinidade, com 
período de armazenamento: 
- 3 meses a 9 meses: 1 demão de 50 µm; 
- superior a 9 meses: 2 demãos de 50 µm por demão. 
 
 
6.15 As peças pré-fabricadas e as superfícies usinadas devem ser convenientemente 
protegidas, e o estado geral da proteção deve apresentar o seguinte aspecto: 
 
a) pintura ou verniz, de proteção provisória: deve estar com perfeita aderência, 
protegendo integralmente a superfície e isenta de corrosão sob a película de 
tinta ou verniz; 
b) pintura definitiva: deve estar de acordo com a norma PETROBRAS N-2; 
c) outras formas de proteção (exemplo: graxa e óleo): devem formar um filme 
uniforme e impermeável protegendo integralmente a superfície; a superfície 
deve estar isenta de corrosão sob o filme. 
 
 
Nota: As juntas soldadas, de peças que sofrem teste de resistência ou estanqueidade 
na fase de montagem, devem estar isentas de película de tinta. 
 
 
6.16 O conjunto rotativo do ventilador e do pré-aquecedor de ar deve ser girado, de uma 
volta completa, a cada 15 dias, modificando sua posição de repouso para 90° defasado da 
posição de repouso anterior. 
 
 
6.17 Manter lubrificados de acordo com as recomendaçõesdo fabricante: 
 
a) pré-aquecedor rotativo: a cada 3 meses; 
b) soprador de fuligem: a cada 3 meses; 
c) ventilador: a cada 6 meses; 
d) abafadores: a cada 3 meses; 
e) partes roscadas do queimador: mensalmente. 
 
 
6.18 As superfícies de rolamento do carrinho de manutenção da chaminé devem ser 
protegidas com graxa neutra a cada 18 meses. 
 
 
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7 FUNDAÇÕES 
 
 
7.1 Referências de Nível e Coordenadas de Área 
 
A referência de nível e a de coordenadas da área onde o equipamento é montado, devem 
estar rigorosamente corretas, de acordo com a norma PETROBRAS N-1644. 
 
 
7.2 Chumbadores 
 
 
7.2.1 Os filetes das roscas dos chumbadores devem estar intactas, sem corrosão e sem 
qualquer amassamento. 
 
 
7.2.2 O comprimento de rosca de cada chumbador deve ser sempre igual ou maior que o 
comprimento nominal. 
 
 
7.2.3 O diâmetro e o tipo da rosca de cada chumbador deve estar de acordo com o 
discriminado no projeto. 
 
 
7.2.4 Os chumbadores devem ser protegidos contra corrosão e danos mecânicos. 
 
 
7.2.5 Os copos (luvas ou camisas) dos chumbadores devem ser limpos. 
 
 
7.3 Nivelamento da Base de Concreto 
 
 
7.3.1 O nivelamento da base deve ser executado através da colocação de calços. Os 
calços devem ser dimensionados e espaçados de modo a suportar o equipamento, 
levando-se em conta os seguintes requisitos: 
 
a) na elevação, adotar uma tolerância de ± 1 mm em relação à elevação de 
projeto, e, para chaminé, adotar ± 2 mm como tolerância; 
b) os calços devem estar dispostos próximos aos chumbadores, cerca da 25 mm 
afastados dos copos dos chumbadores, devendo estar totalmente contidos na 
região de apoio; 
c) a altura do calço (metal + argamassa) deve ser, no máximo, 5 mm acima da 
altura prevista no projeto; 
d) após a colocação do equipamento, da chapa de base e cunhas, deve haver 
espaço suficiente para a execução do grauteamento. 
 
 
7.3.2 O grau de oxidação da superfície do calço deve estar entre os graus B e C da norma 
ISO 8501-1. 
 
 
7.4 Grauteamento 
 
O grauteamento da base deve ser feito antes do enchimento do equipamento para o teste 
hidrostático e executado de acordo com a norma PETROBRAS N-1644. 
 
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12 
 
7.5 Piso e Dique 
 
O piso e o dique (quando previstos) devem estar de acordo com o projeto, quanto à 
inclinação e altura respectivamente. 
 
 
8 MONTAGEM 
 
 
8.1 Base do Equipamento 
 
 
8.1.1 Os apoios devem ter os furos dispostos em conformidade com os chumbadores e 
estar com dimensões compatíveis com os chumbadores. 
 
 
8.1.2 Verificar, pelo confronto entre as dimensões da base do equipamento e do 
espaçamento entre chumbadores, se o equipamento pode dilatar-se conforme previsto no 
projeto. 
 
 
8.2 Marcação 
 
Devem ser marcadas, por meio de punção ou riscador e destacado com tinta nas peças, as 
linhas indicativas dos eixos coordenados. 
 
 
8.3 Inspeção antes da Montagem 
 
Deve seguir as prescrições dos itens 5.4, 5.15, 5.16, 5.20, 5.21, 5.23 alínea d), 5.25, 5.27, 
5.32, 5.33, 5.34 (exceto a verificação dimensional), 5.36 (exceto a verificação dimensional), 
5.37 e 5.38 desta Norma. 
 
 
8.4 Reparo de Defeitos em Materiais 
 
Devem ser executados de acordo com o item 8.9 desta Norma. Os reparos devem ser 
examinados de acordo com o item 9.11. 
 
 
8.5 Dispositivos Auxiliaras de Montagem 
 
Devem atender à norma PETROBRAS N-133. 
 
 
8.6 Ajustagem 
 
 
8.6.1 As seções ou peças do equipamento devem ser ajustadas dentro das seguintes 
tolerâncias: 
 
a) afastamento da linha de centro do tubo que possui apenas um plano de 
simetria, medido nos pontos extremos do tubo, em relação ao plano de simetria 
do tubo em sua posição teórica: 1/100 do comprimento total do tubo, porém no 
máximo 5 mm (ver FIGURA A-1 do ANEXO A); 
 
 N-1637 REV. B NOV / 2002 
 
13 
b) flexionamento longitudinal (empenamento longitudinal) do tubo, medido em 
qualquer ponto do tubo em relação à posição teórica da linha de centro de 
cada tubo: 1/75 da menor distância do ponto de medida às extremidades do 
tubo, porém não superior a 50 mm; 
c) paredes horizontais: 
- diferença máxima entre diagonais: 12 mm; 
- diferença máxima entre as larguras medidas nas extremidades: 8 mm; 
d) paredes verticais: desvio máximo da verticalidade de cada seção 
ajustada: 1/1000 da altura total ajustada; 
e) desalinhamento de juntas para soldagem, exceto chaminé, duto e estrutura 
metálica: 
- para o sistema de geração de vapor: norma ASME Section I; 
- para os demais sistemas: norma ASME B31.3; 
f) abertura de juntas para soldagem, exceto chaminé, dutos e estrutura metálica: 
- 1,0 mm em relação ao especificado, para soldagem TIG; 
- 1,5 mm em relação ao especificado, para os demais processos. 
 
 
8.6.2 As juntas circunferenciais de tubos ou serpentinas devem estar afastadas no mínimo 
de 500 mm do suporte ou separador mais próximo. 
 
 
8.6.3 Deve ser executado teste por pontos em 10 % dos tubos, cabeçotes, curvas e flanges, 
para confirmação da aplicação correta do material, logo após a ajustagem das peças, antes 
das operações de soldagem e mandrilagem. 
 
 
8.7 Chanfros 
 
 
8.7.1 Devem ser examinados dimensional e visualmente, quanto à limpeza e ausência de 
defeitos inadmissíveis. São considerados defeitos inadmissíveis: 
 
a) desfolhamento; 
b) poros; 
c) irregularidades de corte; 
d) amassamentos; 
e) trincas; 
f) descontinuidades transversais à superfície; 
g) descontinuidades laminares paralelas à superfície, com comprimento superior a 
25 mm. 
 
 
8.7.2 Suplementar o ensaio visual com o ensaio por meio de líquido penetrante ou de 
partículas magnéticas, para: 
 
a) espessura de chanfro superior a 38 mm; 
b) chanfros de aberturas para conexões com diâmetro nominal igual ou maior que 
76 mm (3”); 
c) chanfros recuperados por solda; 
d) chanfros dos seguintes materiais: aço-carbono com exigência de teste de 
impacto, aço-liga cromo-molibdênio quando é previsto tratamento térmico após 
a soldagem, aço-liga níquel, aço inoxidável, níquel e liga de níquel. 
 
 
Nota: Considerar inadmissíveis os mesmos defeitos do item 8.7.1. 
 
 N-1637 REV. B NOV / 2002 
 
14 
 
8.8 Mandrilagem 
 
 
8.8.1 Os furos de mandrilagem e as extremidades dos tubos a serem mandrilados devem 
ser limpos de maneira a eliminar quaisquer vestígios de óleo, umidade, graxa, pintura, 
óxidos, carepas e sujeira de qualquer espécie. A limpeza deve ser executada inclusive nas 
ranhuras dos furos e nos tubos, e deve se estender, no mínimo, a uma distância igual a 
2,5 vezes a extensão da região de mandrilagem. 
 
 
8.8.1.1 A limpeza deve ser feita de maneira a não reduzir a espessura do tubo ou 
danificá-lo pela introdução dos defeitos citados no item 8.8.2. 
 
 
8.8.1.2 A limpeza especificada acima para os tubos aplica-se igualmente às superfícies 
interna e externa dos tubos, devendo porém, na superfície interna, estender-se a uma 
distância 1,5 vez a região de mandrilagem do cabeçote. 
 
 
8.8.2 Todos os furos de mandrilagem e as extremidades interna e externa, dos tubos a 
serem mandrilados, devem ser examinados visualmente, devendo apresentar a rugosidade 
especificada no projeto e estar isentos de defeitos superficiais. Não são admitidos: 
 
a) riscos; 
b) amassamentos; 
c) corrosão; 
d) arestas cortantes. 
 
 
8.8.3 Os tubos a serem mandrilados devem ser ajustados ao cabeçote dentro das seguintes 
tolerâncias: 
 
a) projeção do tubo para o interior do cabeçote em relação a medida de projeto: 
± 2 mm; 
b) afastamento da linha de centro do tubo, medido em qualquer ponto do tubo, em 
relação à posição teórica da linha de centro: ± 2 mm. 
 
 
Nota: Caso a projeção ultrapasse a tolerância especificada, o excessode tubo existente 
deve ser removido antes da mandrilagem, através de corte a frio até ser atingida 
esta tolerância. Devem então ser observados os cuidados dos itens 8.8.1 e 8.8.2. 
 
 
8.8.4 A operação da mandrilagem deve ser executada logo após a limpeza dos tubos e sua 
ajustagem ao cabeçote, de modo a evitar que as regiões anteriormente limpas se oxidem e 
haja necessidade de nova preparação das superfícies de acordo com os itens 8.8.1 e 8.8.2. 
 
 
8.8.5 A operação de mandrilagem deve ser executada de acordo com o procedimento de 
montagem da executante, o qual deve conter, sobre a operação de mandrilagem, no mínimo 
o seguinte: 
 
a) equipamento a ser utilizado; 
b) tipos e dimensões dos mandris; 
c) seqüência de mandrilagem; 
d) lubrificação; 
 
 N-1637 REV. B NOV / 2002 
 
15 
 
e) controle de mandrilagem, indicando: 
- valores para execução; 
- valores para verificação; 
- instrumentos para verificação; 
- cálculos da expansão. 
 
 
Nota: A expansão dos tubos e seu controle devem ser feitos de maneira gradual de 
modo a evitar que a expansão ocorra além dos limites previstos pelo 
procedimento de montagem da executante. 
 
 
8.9 Soldagem 
 
 
8.9.1 A soldagem deve ser executada de acordo com esta Norma e a norma PETROBRAS 
N-133. 
 
 
8.9.2 O pré-aquecimento e pós-aquecimento devem ser aplicados: 
 
a) ao longo de toda a junta soldada ou ponteamento em execução, e deve 
compreender a solda e mais 75 mm de cada lado; 
b) por meio de resistência elétrica em juntas com diâmetro nominal maior que 6”, 
sendo porém admitido o aquecimento a gás para juntas com diâmetro nominal 
até 12”, se for utilizado um anel que envolva toda a junta para este fim; 
c) em solda de selagem do cabeçote, em um raio no mínimo 2,5 vezes o diâmetro 
do tubo que está sendo soldado. 
 
 
8.9.3 O controle de temperatura de pré-aquecimento e pós-aquecimento deve ser efetuado 
através de medidas realizadas em toda a região mínima de pré-aquecimento e 
pós-aquecimento especificada, da maneira descrita na norma PETROBRAS N-133. 
 
 
8.9.4 As soldas dos dispositivos auxiliares de montagem e demais soldas provisórias, 
inclusive a solda de fixação dos termopares, devem ser removidas após cumprir sua função. 
Não é aceitável, por ensaio visual e dimensional, a existência de mordedura, redução de 
espessura, remoção incompleta ou os defeitos inaceitáveis para as partes submetidas a 
pressão. 
 
 
8.9.5 Quando é exigido o pré-aquecimento, por ocasião da soldagem, devem ser 
executados ensaios por meio de líquido penetrante ou partículas magnéticas, na região de 
ponteamento removível. 
 
 
8.9.6 Além dos requisitos do item 8.9.5, deve ser executado ensaio por meio de líquido 
penetrante ou partículas magnéticas nas regiões citadas no item de inspeção da norma 
PETROBRAS N-133. 
 
 
8.9.7 Qualquer reparo, se necessário, deve ser executado de acordo com as normas 
ASME Section I ou ASME B31.3 e o item 8.9 desta Norma. Os reparos devem ser 
examinados da mesma forma que a solda original. 
 
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16 
 
8.10 Tolerâncias de Juntas Soldadas 
 
As juntas soldadas e as seções soldadas do equipamento, exceto chaminé, dutos e 
estruturas metálicas, devem estar dentro das tolerâncias abaixo: 
 
a) reforço de solda: 
- para sistema de geração de vapor: norma ASME Section I; 
- para os demais sistemas: norma ASME B31.3; 
b) desalinhamento: 
- para sistema de geração de vapor: norma ASME Section I; 
- para os demais sistemas: norma ASME B31.3. 
 
 
8.11 Conexões 
 
 
8.11.1 Devem ser locadas, ajustadas e, após soldagem, estar posicionadas dentro das 
tolerâncias apresentadas abaixo: 
 
a) projeção: ± 3 mm em relação à superfície da peça; 
b) orientação do eixo da conexão: ± 3 mm; 
c) perpendicularidade da face do flange em relação ao eixo da conexão: ± 1/2°; 
d) orientação da furação dos flanges de ligação com tubulações: 
- a vertical e os eixos principais devem sempre passar pelo meio do intervalo 
entre 2 furos adjacentes do flange; 
- a rotação máxima dos furos do flange em relação à posição indicada no 
projeto: ± 1,5 mm; 
e) desvio angular do eixo da conexão: ± 1/2°. 
 
 
8.11.2 O comprimento roscado em conexões roscadas deve atender a norma 
ASME Section I. 
 
 
8.11.3 Os “skin-points” de fornos devem ser instalados de acordo com a norma 
PETROBRAS N-858. 
 
 
8.12 Suportes de Tubos 
 
Os suportes de tubos devem ser nivelados e alinhados dentro da tolerância de ± 3 mm. 
 
 
8.13 Juntas de Expansão 
 
 
8.13.1 O sistema de travamento das juntas de expansão somente deve ser retirado após a 
conclusão total da montagem do sistema de dutos, inclusive pontos de ancoragem e do 
teste de estanqueidade. 
 
 
8.13.2 É obrigatória a retirada do sistema de travamento das juntas de expansão após o 
teste de estanqueidade do duto em questão. 
 
 
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17 
 
8.14 Soprador de Fuligem 
 
 
8.14.1 Os suportes e a lança do soprador de fuligem devem ser nivelados e alinhados 
dentro da tolerância de ± 3 mm em relação ao eixo teórico do tubo. 
 
 
8.14.2 Os sopradores de fuligem devem ser montados com possibilidade de movimentar-se 
livremente e dentro das seguintes tolerâncias: 
 
a) flexionamento longitudinal (empenamento longitudinal dos tubos): 1/500 do 
comprimento em relação ao eixo teórico; 
b) posição dos orifícios de sopragem em relação ao ponto médio da distância 
entre fileiras consecutivas: ± 3 mm. 
 
 
Nota: A alínea b) é aplicável a sopradores que só possuem movimento de rotação. 
 
 
8.14.3 Deve ser executado teste por pontos em 10 % dos tubos sopradores de fuligem, 
para confirmação da aplicação correta do material dos tubos, após sua instalação no 
equipamento. 
 
 
8.15 Queimador 
 
 
8.15.1 Os queimadores devem ser montados dentro das seguintes tolerâncias: 
 
a) ângulo da placa de posicionamento dos queimadores (flange de fixação): ± 2º 
em relação aos eixos coordenados do equipamento; 
b) rotação máxima dos maçaricos em relação à sua posição teórica: ± 3 mm, 
medida no círculo teórico; 
c) distância do bico do maçarico ao plano tangente à superfície do bioco 
refratário: ± 5 mm; 
d) verticalidade das lanças: ± 3 mm medidos na extremidade. 
 
 
8.15.2 Os eixos dos orifícios dos bicos não devem incidir sobre os blocos refratários. 
 
 
8.16 Chaminé e Dutos 
 
 
8.16.1 A ajustagem das seções da chaminé e dutos para soldagem, deve estar de acordo 
com as seguintes tolerâncias: 
 
a) desalinhamento: 10 % da chapa mais fina e, no máximo 3 mm; 
b) abertura das juntas: 1,5 mm em relação ao especificado; 
c) circularidade nos bordos superior e inferior e/ou ao longo dos anéis: diâmetro 
máximo menos diâmetro mínimo ≤ 1 % diâmetro nominal; 
d) para duto de seção paralelogrâmica, a diferença entre diagonais deve ser 
menor ou igual a 1 % da diagonal nominal; 
e) perímetro nos bordos superior e inferior: ver TABELA A-1 do ANEXO A; 
 
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18 
 
f) nivelamento dos bordos superior e inferior medido pela diferença entre os 
pontos máximo e mínimo de cada bordo: 
- 3 mm se o arco de círculo entre os pontos máximo e mínimo for menor ou 
igual a 3 000 mm; 
- 4 mm se o mesmo arco for maior que 3 000 mm; 
g) verticalidade (prumo): 
- desvio máximo da perpendicular ao plano de referência: 1 mm/m de altura, 
porém no máximo 50 mm; 
- desvio máximo permitido entre soldas adjacentes: ± 3 mm; 
h) deformação angular (embicamento): em um gabarito de 1 000 mm a tolerância 
para o afastamento é 5 mm, além da pré-deformação para soldagem. 
 
 
8.16.2 Após concluída, a chaminé e dutos devem estar de acordo com as seguintes 
tolerâncias: 
 
a) desalinhamento: 10 % da espessura mais fina e no máximo 3 mm; 
b) reforço de solda: nomáximo 3 mm; 
c) deformação angular (embicamento): idem item 8.16.1 alínea h); 
d) circularidade ou diferença entre diagonais: idem itens 8.16.1 alínea c) ou 8.16.1 
alínea d); 
e) verticalidade: idem item 8.16.1 alínea g); 
f) altura total: ± H/1 000, sendo H a altura total de projeto. 
 
 
8.17 Refratamento e Isolamento Térmico 
 
 
8.17.1 Os elementos de fixação do refratário e/ou isolante térmico devem estar dentro das 
seguintes tolerâncias em relação ao projeto: 
 
a) dimensões das soldas: -0 +20 %; 
b) espaçamento das soldas: ± 10 %; 
c) distância da tela à parede da chaminé ou dutos: ± 10 %; 
d) distância entre pinos: ± 10 %. 
 
 
8.17.2 As não conformidades com o item 8.17.1 devem ser corrigidas antes da pintura 
externa das peças. 
 
 
8.17.3 Os elementos de fixação de refratário e/ou isolante térmico devem ser instalados de 
acordo com as normas PETROBRAS N-250 e/ou N-1617. 
 
 
8.17.4 O refratamento e/ou isolamento térmico devem ser executados de acordo com as 
normas PETROBRAS N-250 e/ou N-1617. 
 
 
8.17.5 As partes refratadas e isoladas sujeitas à chuva (exemplo: chaminé) devem ser 
devidamente protegidas após o refratamento e isolamento. 
 
 
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19 
 
8.18 Estruturas Metálicas em Geral 
 
 
8.18.1 A ajustagem das seções das estruturas metálicas, para soldagem, deve estar de 
acordo com as seguintes tolerâncias: 
 
a) desalinhamento: 10 % da espessura do elemento mais fino e, no máximo, 
3 mm; 
b) abertura das juntas: ± 1,5 mm em relação ao especificado; 
c) verticalidade (prumo) das colunas: desvio máximo de perpendicular ao plano 
de referência: 1/1 000 da altura. 
 
 
8.18.2 As estruturas metálicas e plataformas montadas devem estar dentro das seguintes 
tolerâncias: 
 
a) desalinhamento: 10 % da espessura do elemento mais fino e, no máximo, 
3 mm; 
b) reforço de solda: no máximo 3 mm; 
c) verticalidade (prumo) das colunas: desvio máximo da perpendicular ao plano 
de referência: 1/1 000 da altura; 
d) distância entre colunas: ± 5 mm; 
e) nivelamento dos apoios das vigas: 1/1 000 da distância entre apoios. 
 
 
8.18.3 Caso não haja apoio integral das colunas, devem ser adicionados calços (“shims”) 
até ser obtido o apoio completo. Os calços devem ser de latão ou aço inoxidável, e a 
espessura total máxima deve ser de 3 mm em cada apoio e deve ser obtida em um máximo 
de 5 calços. 
 
 
8.18.4 Na chaparia a tolerância para deformações é de 20 mm de flecha máxima, medida 
com um gabarito de 1 000 mm. 
 
 
8.18.5 A possibilidade de dilatação das estruturas metálicas deve ser rigorosamente 
obedecida, observando que: 
 
a) os furos oblongos devem ter uma folga para movimentação maior que a 
máxima dilatação prevista em, pelo menos, 10 mm; 
b) o aperto dos parafusos deve ser o especificado no procedimento de montagem 
executante; caso não exista contraporca, a porca deve ser ponteada na chapa 
da base após o aperto. 
 
 
8.18.6 Devem ser furadas as estruturas metálicas e plataformas nos locais onde houver 
possibilidade de empoçamento de água. 
 
 
8.19 Tratamento Térmico 
 
 
8.19.1 A solda da fixação dos termopares deve ser executada de acordo com o item 8.9. 
 
 
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8.19.2 Além dos resultados exigidos nesta Norma, deve ser obedecido o item da norma 
PETROBRAS N-115 referente a tratamento térmico. 
 
 
8.19.3 É proibido o contato de peças galvanizadas com peças aquecidas durante o 
tratamento térmico. 
 
 
8.19.4 As temperaturas do tratamento térmico, bem como as taxas de aquecimento e 
resfriamento devem estar de acordo com as normas ASME Section I e ASME B31.3. 
 
 
8.19.5 Após o tratamento térmico devem ser realizadas medições de dureza nas zonas 
fundida e termicamente afetada da junta soldada. Devem ser efetuadas, no mínimo, 
2 medições completas por junta circunferencial e por junta longitudinal, e também 
2 medições em soldas provisórias de cada especificação de material empregado, de 
preferência para as maiores espessuras. Usar os seguintes valores de dureza máxima: 
 
a) para aços Cr-Mo com Cr ≤ 2 %: 225 HB; 
b) para aços Cr-Mo com Cr > 2 %: 241 HB; 
c) para aço-carbono em presença de H2S: 200 HB. 
 
 
8.19.6 Devem ser removidas e inspecionadas as soldas de fixação dos termopares. Deve 
ser executado ensaio por meio de líquido penetrante ou partículas magnéticas na região 
destas soldas provisórias, após sua remoção. As soldas, onde houve remoção, devem estar 
isentas de mordedura, redução de espessura, remoção incompletas dos defeitos 
inaceitáveis para as soldas das partes submetidas a pressão. 
 
 
9 INSPEÇÃO DE MONTAGEM 
 
 
9.1 Os ensaios não-destrutivos devem acompanhar a progressão da soldagem. 
 
 
9.2 Além dos requisitos para ensaio radiográfico ou ultra-som das normas ASME Section I, 
e ASME B31.3 deve-se examinar as juntas soldadas de topo conforme abaixo: 
 
a) 100 % das juntas que não tenham acesso para reparo após o teste 
hidrostático; 
b) 100 % das juntas nos tubos que possuem também a função de suporte; 
c) 100 % das juntas sem acesso durante o teste hidrostático; 
d) 10 % das demais juntas. 
 
 
9.3 Devem ser refeitos, nos casos de reparo ou alterações das juntas, os ensaios 
não-destrutivos previstos para a junta soldada. 
 
 
9.4 O ensaio parcial das juntas deve ser estendido quando for detectado algum defeito. 
Assim, deve-se executar o ensaio em 2 juntas adicionais do mesmo tipo para cada junta 
com defeito. 
 
 
 
 
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21 
 
9.5 Para as peças de aço-carbono com exigência de teste de impacto, de aços 
cromo-molibdênio, de aço inoxidável, de níquel e de liga de níquel é exigido que se faça 
ensaio por meio de líquido penetrante, nas juntas soldadas dentro da seguinte extensão: 
 
a) juntas soldadas compreendendo uma faixa de 200 mm de largura centrada na 
junta; 
b) soldas de reparos de metal base; 
c) regiões de solda removida de dispositivo auxiliar de montagem e de solda 
provisória removida; 
d) soldas de fixação de acessórios. 
 
 
9.6 Além dos requisitos do item 9.5 deve ser executado ensaio por meio de líquido 
penetrante ou partículas magnéticas nas regiões citadas no item de inspeção da norma 
PETROBRAS N-133. 
 
 
9.7 Deve ser executado ensaio por meio de líquido penetrante e/ou partículas magnéticas 
nas soldas de selagem dos cabeçotes. 
 
 
9.8 Dentre os defeitos detectados na inspeção requerida nos itens 9.5, 9.6 e 9.7 são 
consideradas inaceitáveis: 
 
a) trincas: todas; 
b) falta de fusão: todas; 
c) porosidades: utilizar o critério, da norma ASME Section I, de porosidades 
detectadas pelo ensaio radiográfico. 
 
 
9.9 Para as peças sujeitas a tratamento térmico, executar as prescrições do item 9.5 antes 
e depois do tratamento térmico, para os seguintes materiais: 
 
a) aço-carbono com exigência de teste de impacto; 
b) aço-liga cromo-molibdênio; 
c) aço-liga níquel; 
d) aço inoxidável martensítico. 
 
 
9.10 Deve ser executado ensaio radiográfico nas juntas soldadas da chaminé na 
quantidade prevista para a eficiência de junta adotada no projeto: 
 
a) eficiência = 1: usar critério da norma ASME Section VIII - Division 1 - item 
UW-51; 
b) eficiência < 1: usar critério da norma ASME Section VIII - Division 1 - item 
UW-52. 
 
 
9.11 No caso de restabelecimento de espessura do metal base através de solda, devem ser 
executados nesta região os mesmos ensaios não-destrutivos previstos para a junta soldada 
de topo mais próxima, que pertença ao metal base em questão. 
 
 
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22 
 
10 TESTE HIDROSTÁTICO 
 
 
10.1 Procedimento 
 
O teste deve ser feito de acordo com o procedimento da executante, que deve conter, no 
mínimo, as seguintes informações: 
 
a) fluidode teste e suas características; 
b) cálculo da pressão de teste ou indicação do documento da projetista que 
especifique esta pressão; 
c) limites do sistema a ser testado, com indicação de bloqueios; 
d) esquema de instalação auxiliar do teste, com indicação da posição de: 
- manômetros; 
- respiros e drenos; 
- termômetros; 
- bombas (de enchimentos a de pressurização); 
- válvulas; 
- pontos de enchimento e pressurização; 
e) velocidade de pressurização e despressurização; 
f) descrição da execução do teste; 
g) método de conservação para regimes não drenáveis. 
 
 
Nota: O procedimento de teste deve satisfazer os requisitos listados nos itens 10.2 a 
10.8 e na norma PETROBRAS N-115, com exceção da água do teste. 
 
 
10.2 Água do Teste 
 
Utilizar sempre água doce. As características adequadas de pureza da água devem ser 
definidas pelo projetista. 
 
 
10.2.1 O teor máximo de cloretos na água permitido para o teste de tubos de aço 
inoxidáveis austeníticos é 50 ppm. 
 
 
10.2.2 A temperatura mínima da água do teste do sistema de geração de vapor é 21 °C. 
Para os demais sistemas admite-se uma temperatura mínima de 10 °C. 
 
 
10.3 Medidores de Pressão 
 
 
10.3.1 Usar, no mínimo, 1 manômetro e 1 registrador de pressão. 
 
 
10.3.2 Pelo menos um dos medidores de pressão deve estar situado em posição visível ao 
inspetor do teste durante todo o tempo de pressurização e teste. 
 
 
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10.4 Segurança e Acesso 
 
 
10.4.1 O teste de pressão só pode ser realizado decorridos, no mínimo, 48 horas após a 
última soldagem sobre a parte submetida a pressão e parte de sustentação do equipamento. 
 
 
10.4.2 O tempo mínimo de permanência com o sistema pressurizado é de 30 minutos. 
 
 
10.4.3 Prever condições de segurança do pessoal antes de iniciar o teste. 
 
 
10.4.4 Prever acesso nas partes a serem inspecionadas durante o teste. 
 
 
10.5 Juntas da Vedação 
 
Nos bocais que não são abertos após a conclusão do teste, instalar juntas definitivas. Caso 
contrário, instalar juntas de vedação provisórias para o teste. 
 
 
10.6 Após o Teste 
 
 
10.6.1 Limpar e secar completamente o equipamento. 
 
 
10.6.2 Para bocais que forem abertos, proteger as faces dos flanges contra corrosão e 
danos mecânicos. 
 
 
10.6.3 Os tubos não drenáveis devem ser conservados de acordo com o procedimento de 
conservação e/ou hibernação da executante. 
 
 
10.6.4 Emitir um certificado de execução do teste, com os dados do teste. 
 
 
10.7 Teste de Estanqueidade 
 
 
10.7.1 O teste deve ser feito de acordo com o procedimento da executante, que deve 
conter, no mínimo, as seguintes informações: 
 
a) fluido de teste; 
b) solução formadora de bolhas; 
c) pressão de teste; 
d) limites do sistema a ser testado, com indicação dos bloqueios; 
e) esquema de instalação auxiliar do teste, com indicação da posição de: 
- manômetros; 
- pontos de enchimento e pressurização; 
- equipamentos ou meio de enchimento ou pressurização; 
f) velocidade de pressurização e despressurização; 
g) descrição da execução do teste. 
 
 
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24 
 
10.7.2 O teste deve ser executado nos dutos. 
 
 
10.7.3 Devem ser usados manômetros de coluna d’água para controle de pressão do teste. 
 
 
10.7.4 A pressão de teste deve ser especificada pelo projetista, porém nunca inferior a 
4,91 kPa (500 mm de coluna d’água). 
 
 
10.7.5 A solução formadora de bolhas deve estar de acordo com a norma PETROBRAS 
N-1593. 
 
 
10.7.6 O teste de estanqueidade deve constar simultaneamente de: 
 
a) teste de formação de bolhas com pressão positiva; 
b) verificação da queda de pressão em tempo pré-estabelecido. 
 
 
10.7.7 A avaliação dos resultados deve ser a especificada no procedimento de teste de 
estanqueidade da executante, porém os vazamentos em soldas devem ser reparados 
mesmo que a queda da pressão seja menor que o limite aceitável indicado pelo projetista. 
Neste caso, não é necessário retestar o equipamento, devendo os reparos serem 
conduzidos com o equipamento despressurizado. 
 
 
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/ANEXO A 
 
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TABELA A-1 - TOLERÂNCIA DO PERÍMETRO NOS BORDOS SUPERIOR E 
INFERIOR DAS SEÇÕES DA CHAMINÉ E DUTO 
 
Ø Chaminé ou Duto (mm) Tolerância (mm) 
Ø ≤ 1200 ± 9 
1 200 < Ø ≤ 2 100 ± 12 
2 100 < Ø ≤ 5 000 ± 18 
5 000 < Ø ± 24 
 
 
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IR 1/1 
 
ÍNDICE DE REVISÕES 
REV. A 
Não existe índice de revisões. 
REV. B 
Partes Atingidas Descrição da Alteração 
 Revalidação 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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