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Rev. 06/2021 
LEITURA E INTERPRETAÇÃO DE INSTRUMENTOS 
DE MEDIÇÃO I – A DISTÂNCIA 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
1. História das Medidas.................................................................................... 3 
1.1 Medidas Inglesas .................................................................................... 9 
1.2 Padrões do metro no BRASIL .............................................................. 10 
1.3 Sistema métrico decimal ....................................................................... 10 
1.4 Sistema internacional de unidades - SI ................................................ 12 
1.5 Múltiplos e Submúltiplos do metro ........................................................ 13 
2. O que é metrologia? ................................................................................... 14 
2.1 Importância da metrologia para as empresas ...................................... 14 
2.2 O que é calibração? .............................................................................. 15 
2.3 Porque calibrar? .................................................................................... 16 
2.4 O que é selo de calibração? ................................................................. 18 
2.5 O que é medição?................................................................................. 20 
2.6 Principais fontes de erro de medição ................................................... 20 
2.7 Aspectos a ser observado antes de medir ........................................... 26 
3. Régua graduada ........................................................................................ 27 
3.1 Tipos de uso ......................................................................................... 28 
3.2 Aplicação............................................................................................... 30 
3.3 Leitura no sistema métrico .................................................................... 31 
3.4 Leitura no sistema inglês ...................................................................... 32 
3.5 Como converter polegada em mm ....................................................... 33 
4. Trena .......................................................................................................... 37 
4.1 Aplicação............................................................................................... 39 
5. Paquímetro ................................................................................................. 42 
5.1 Tipos de equipamentos ........................................................................ 42 
5.2 Cuidados que se deve ter na medição ................................................. 48 
5.3 Cuidados que se deve ter com os instrumentos .................................. 51 
5.4 Nomenclatura ........................................................................................ 54 
5.5 O que é resolução?............................................................................... 55 
5.6 Leitura do paquímetro ........................................................................... 57 
5.7 Resultado de uma medição .................................................................. 59 
6. Micrômetro ................................................................................................. 62 
6.1 Tipos de equipamentos ........................................................................ 63 
6.2 Aplicação............................................................................................... 71 
6.3 Cuidados que se deve ter na medição ................................................. 77 
6.4 Nomenclatura ........................................................................................ 84 
6.5 O que é resolução?............................................................................... 86 
6.6 Resultado de uma medição .................................................................. 88 
 
 
 
 
 3 
1. História das Medidas 
 
A necessidade de medir é muito antiga e remonta à origem das civilizações. Por 
longo tempo cada país, cada região, teve seu próprio sistema de medidas. Essas unidades 
de medidas, entretanto, eram geralmente arbitrárias e imprecisas, como por exemplo, 
aquelas baseadas no corpo humano que eram referências universais como: O 
Palmo, O Pé, A Polegada, A Jarda, O Passo, A Braça, O Côvado, O Cúbito. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 4 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 5 
Isso criava muitos problemas para o comércio, porque as pessoas de uma região 
não estavam familiarizadas com o sistema de medir das outras regiões, e também porque 
os padrões adotados eram, muitas vezes, subjetivos. As quantidades eram expressas em 
unidades de medidas pouco confiáveis, diferentes umas das outras e que não tinham 
correspondência entre si. 
A necessidade de converter uma medida em outra era tão importante quanto à 
necessidade de converter uma moeda em outra. 
Diante desse problema, os egípcios resolveram criar um padrão único: No lugar das 
medidas do corpo humano utilizadas como referência, eles passaram a usar em suas 
medições, barras de pedra com o mesmo comprimento. Foi assim que surgiu o Cúbito-
Padrão. 
Com o tempo, as barras passaram a ser construídas de madeira, para facilitar o 
transporte. Como a madeira logo se desgastava, foram gravados comprimentos 
equivalentes a um cúbito-padrão nas paredes dos principais templos. Desse modo, cada 
um podia conferir periodicamente sua barra ou mesmo fazer outras, quando necessário. 
Nos séculos XV e XVI, os padrões mais usados na Inglaterra para medir 
comprimentos eram a Polegada, o Pé, a Jarda e a Milha. 
Na França, no século XVII, ocorreu um grande avanço importante na questão de 
medidas. A Toesa, que era então utilizada como medida linear foi padronizada em uma 
barra de ferro com dois pinos nas extremidades e, em seguida, chumbados na parede 
externa do Grand Chatelet, nas proximidades de Paris. Dessa forma, assim como o cúbito-
padrão, cada interessado poderia conferir seus próprios instrumentos. 
Entretanto, esse padrão também foi se desgastando com o tempo e teve que ser 
refeito. 
Surgiu então, um movimento no sentido de estabelecer uma unidade natural, isto é, 
que pudesse ser encontrado na natureza e, assim, ser facilmente copiada, constituindo um 
padrão de medida. 
Havia também outra exigência para essa unidade: Deveria ter submúltiplos 
estabelecidos segundo o Sistema Decimal. 
O sistema decimal já havia sido inventado na Índia, quatro séculos antes de Cristo. 
Finalmente, um sistema com essas característica foi apresentado por Talleyrand, na 
França, num projeto que se transformou em lei naquele país, sendo aprovada em 8 de 
maio de 1790. 
 
 6 
Estabelecia então que: 
 
A nova unidade de medida seria igual à décima milionésima 
parte de um quarto do meridiano terrestre. 
 
 
Pólo Norte 
 
 
 
 
 
 
 
 
Linha do Equador 
 
 
 
 
 
 
Essa nova unidade passou a ser chamado metro (o termo grego metron significa 
medir). 
Os astrônomos franceses Delambre e Mechain foram incumbidos de medir o 
meridiano. Utilizando a toesa como unidade, mediram a distância entre Dunkerque (França) 
e Montjuich (Espanha). 
Feitos os cálculos, chegou-se a uma distância que foi materializada numa barra de 
platina de secção retangular de 4,05 x 25mm. 
Foi esse metro transformado em barra de platina que passou a ser denominado 
metro dos arquivos. 
Com o desenvolvimento da ciência, verificou-se que uma medição mais precisa do 
meridiano fatalmente daria um metro um pouco diferente. 
 
 
 
 7 
Assim, a primeira definição foi substituída por uma segunda: 
 
 
 
 
 
 
Com exigências tecnológicas maiores, decorrentes do avanço científico, notou-se 
que o metro dos arquivos apresentava certosinconvenientes, por exemplo: 
 
 O paralelismo das faces não era assim tão perfeito. 
 O material, relativamente mole, poderia se desgastar, e a barra também não era 
suficientemente rígida. 
 
Para aperfeiçoar o sistema, fez-se outro padrão, que recebeu: 
 
 Seção transversal em X, para ter maior estabilidade; 
 Uma adição de 10% de irídio, para tornar seu material mais durável; 
 Dois traços em seu plano neutro, de forma a tornar a medida mais perfeita. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 8 
Assim, em 1889, surgiu a terceira definição: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Hoje, o padrão do metro em vigor no Brasil é recomendado pelo INMETRO, baseado 
na velocidade da luz, de acordo com decisão da 17ª Conferência Geral dos Pesos e 
Medidas de 1983. O INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade 
Industrial), em sua resolução 3/84, assim definiu o metro: 
 
 
 
 
 
 
 
 9 
1.1 Medidas Inglesas 
 
 A Inglaterra e todos os territórios dominados há séculos por ela utilizavam um 
sistema de medidas próprio, facilitando as transações comerciais ou outras atividades de 
sua sociedade. 
 
Acontece que o sistema inglês difere do sistema métrico que passou a ser o mais 
usado em todo o mundo. Em 1959, a Jarda foi dividida em função do metro, valendo 
0,91440 m. 
As divisões da Jarda passaram a ter valores expressos no sistema métrico são: 
 
1 YD (uma jarda) = 914,40 mm 
1 FT ( um pé) = 304,8 mm 
1 INCH (uma polegada) = 25,4 mm 
1 Toesa  1829 mm 
1 Palmo  220 mm 
1 Côvado  660 mm 
1 Milha náutica = 1.852.000 mm 
 
Nota: Relação entre as unidades. 
 
1 YD (uma jarda) = 3 pés 
1 FT (um pé) = 12 polegadas 
1 INCH (uma polegada) = 25,4 mm 
 
 
 
 10 
1.2 Padrões do metro no BRASIL 
 
Em 1826, foram feitas 32 barras-padrão na França. 
Em 1889, determinou-se que a barra de n° 6 seria o metro dos arquivos e a de n° 
26 foi destinada ao BRASIL. 
Este metro-padrão encontra-se no IPT (Instituto de Pesquisa Tecnológicas). 
O Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo (IPT) foi fundado 
em 1899 como laboratório de resistência dos materiais da Escola Politécnica da USP. 
Localiza-se na cidade de São Paulo, e possui mais de 100 anos de atuação nas áreas de 
pesquisa, educação e tecnologia. É uma das maiores instituições de pesquisa científica e 
de desenvolvimento tecnológico do país. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Instituto de Pesquisas Tecnológicas 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1.3 Sistema métrico decimal 
 
http://pt.wikipedia.org/wiki/Ficheiro:IPT.jpg
http://pt.wikipedia.org/wiki/1899
http://pt.wikipedia.org/wiki/Escola_Polit%C3%A9cnica_da_USP
http://pt.wikipedia.org/wiki/Cidade
http://pt.wikipedia.org/wiki/S%C3%A3o_Paulo_(cidade)
http://pt.wikipedia.org/wiki/Pesquisa
http://pt.wikipedia.org/wiki/Educa%C3%A7%C3%A3o
http://pt.wikipedia.org/wiki/Tecnologia
 
 11 
Em 1789, numa tentativa de resolver esse problema, o Governo Republicano 
Francês pediu à Academia de Ciência da França que criasse um sistema de medidas 
baseado numa "constante natural", ou seja, não arbitrária. Assim foi criado o 
Sistema Métrico Decimal, constituído inicialmente de três unidades básicas: O Metro, que 
deu nome ao sistema, o Litro e o Quilograma (posteriormente, esse sistema seria 
substituído pelo Sistema Internacional de Unidades - SI). 
 
O Metro 
 
Dentro do Sistema Métrico Decimal, a unidade de medir a grandeza comprimento foi 
denominada metro e definida como "a décima milionésima parte da quarta parte do 
meridiano terrestre" (dividiu-se o comprimento do meridiano por 10.000.000). Para 
materializar o metro, construiu-se uma barra de platina de secção retangular, com 25,3mm 
de espessura e com 1m de comprimento de lado a lado. 
Essa medida materializada, adotada desde 1799, por não ser mais utilizada como 
padrão é conhecido como o "metro do arquivo". 
 
O Litro 
 
A unidade de medir a grandeza volume, no Sistema Métrico Decimal, foi chamada 
de litro e definida como "o volume de um decímetro cúbico". O litro permanece como 
uma das unidades em uso com o SI. 
 
O Quilograma 
 
Definido para medir a grandeza massa, o quilograma passou a ser a "massa de um 
decímetro cúbico de água na temperatura de maior massa específica, ou seja, a 4,44ºC". 
Para materializá-lo foi construído um cilindro de platina iridiada, com diâmetro e 
altura iguais a 39 milímetros. 
 
 
 
 
Muitos outros países adotaram o sistema métrico, inclusive o Brasil, aderindo à 
Convenção do Metro. Entretanto, apesar das qualidades inegáveis do Sistema Métrico 
Decimal - simplicidade, coerência e harmonia - não foi possível torná-lo universal. Além 
http://www.ipem.sp.gov.br/5un/princ_un.asp?vpro=usi
http://www.ipem.sp.gov.br/1ip/BIPM.htm
 
 12 
disso, o desenvolvimento científico e tecnológico passou a exigir medições cada vez mais 
precisas e diversificadas. Em 1960, portanto, o Sistema Métrico Decimal foi substituído pelo 
Sistema Internacional de Unidades – SI, mais complexo e solicitado. 
 
1.4 Sistema internacional de unidades - SI 
 
O Sistema Internacional de Unidades - SI foi sancionado em 1960 pela Conferência 
Geral de Pesos e Medidas e constitui a expressão moderna e atualizada do antigo Sistema 
Métrico Decimal, ampliado de modo a abranger os diversos tipos de grandezas físicas. 
O Sistema Internacional de Unidades - SI compreendendo não somente as medições 
que ordinariamente interessam ao comércio e à indústria (domínio da metrologia legal), mas 
estendendo-se completamente a tudo o que diz respeito à ciência da medição. 
O Brasil adotou o Sistema Internacional de Unidades - SI em 1962. A Resolução 
nº12 de 1988 do Conselho Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial - 
CONMETRO, ratificou a adoção do SI no País e tornou seu uso obrigatório em todo o 
território nacional. 
 
 
 
 
http://www.ipem.sp.gov.br/5un/
http://www.ipem.sp.gov.br/5un/
http://www.ipem.sp.gov.br/5un/
 
 13 
1.5 Múltiplos e Submúltiplos do metro 
 
 A tabela abaixo é baseada no Sistema Internacional de Medidas - SI 
 
 NOME SÍMBOLO Fator pelo qual a unidade é multiplicada 
M
Ú
L
T
IP
L
O
S
 
Exametro Em 1018 = 1 000 000 000 000 000 000 m 
Peptametro Pm 1015 = 1 000 000 000 000 000 m 
Terametro Tm 1012 = 1 000 000 000 000 m 
Gigametro Gm 109 = 1 000 000 000 m 
Megametro Mm 106 = 1 000 000 m 
Quilômetro km 103 = 1 000 m 
Hectômetro Hm 102 = 100 m 
Decâmetro Dam 101 = 10 m 
 Metro M 1 = 1 m 
S
U
B
M
Ú
L
T
IP
L
O
 
Decímetro dm 10 -1 = 0,1 m 
Centímetro cm 10 -2 = 0,01 m 
Milímetro mm 10 -3 = 0,001 m 
Micrometro µm 10 -6 = 0,000 001 m 
Nanômetro nm 10 -9 = 0,000 000 001 m 
Picometro pm 10 -12 = 0,000 000 000 001 m 
Fentometro fm 10 -15 = 0,000 000 000 000 001 m 
Attometro am 10 -18 = 0,000 000 000 000 000 001 m 
 
 
 
 
 
 
 14 
2. O que é metrologia? 
 
A Metrologia é a ciência das medições, abrangendo todos os aspectos teóricos e 
práticos que asseguram a precisão exigida no processo produtivo, procurando garantir a 
qualidade de produtos e serviços através da calibração de instrumentos e da realização de 
ensaios, sendo a base fundamental para a competitividade das empresas. 
 
2.1 Importância da metrologia para as empresas 
 
Para nossas medições terem sentido, elas têm que concordar com as medições de 
outros homens, senão poderemos chegar uma hora atrasada à reunião e dizer que estamos 
no horário. 
Este acordo universal das unidades de medida é um dos pontos mais importantes 
da metrologia. Para que isso aconteça, existe toda uma estrutura metrológica nacional e 
internacional que garante que os padrões são mantidos e aplicados no nosso dia-a-dia. A 
padronização de unidades de medida é um dos fatores comerciais mais importantes para 
as empresas. Imagine se cada fabricante de sapato resolvesse fabricá-los com unidades 
diferentes ou se cada um deles não tivessesuas medidas relacionadas a um mesmo 
padrão? 
Se não houvesse padronização, como poderíamos comprar um 1 kg (um quilograma) 
de carne em dois açougues diferentes? 
Numa empresa pode acontecer que um determinado produto seja produzido na 
fábrica com base em medições efetuadas por um instrumento-1 e o mesmo produto seja 
verificado no departamento de controle de qualidade, ou pelo cliente, por meio de medições 
com um instrumento-2. 
Imaginemos que os resultados sejam divergentes: qual dos dois está correto? É 
natural que cada parte defenda o seu resultado, mas, também é possível que nenhuma 
delas possa assegurar que o seu resultado é o correto. 
Esta situação, além do aspecto econômico que poderá levar à rejeição do produto, 
poderá ainda conduzir ao confronto cliente x fornecedor, refletindo-se em um desgaste 
neste relacionamento e podendo repercutir na sua participação no mercado. 
O problema da padronização das medidas é bastante visível em nossas medições 
domésticas, o que nos leva, consequentemente, a obter resultados bastante diferentes. 
 
 
 15 
Basta lembrar-se de casos rotineiros, como, por exemplo, durante: 
 
 Á lavagem de roupas: Qual a quantidade correta de sabão, água e roupa 
suja? 
 O preparo da comida: Quanto é sal, açúcar e pimenta a gosto? Colher de 
sopa de manteiga, porém, toda a colher de sopa tem o mesmo tamanho? 
 
Problemas idênticos possuem as empresas domésticas e as empresas chamadas 
de “fundo de quintal”. Dificilmente conseguirão uma produção de qualidade uniforme, uma 
vez que não possuem um sistema padronizado de medições confiáveis. 
“A busca da Metrologia como um diferenciador tecnológico e comercial para as 
empresas é, na verdade, uma questão de sobrevivência. No mundo competitivo em que 
estamos não há mais espaço para medições sem qualidade, e as empresas deverão 
investir recursos (humanos, materiais e financeiros) para incorporar e harmonizar as 
funções básicas da competitividade: Normalização, Metrologia e avaliação de 
conformidade”. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2.2 O que é calibração? 
 
 
 16 
Calibração é o conjunto de operações que estabelece a relação entre os valores 
indicados por um instrumento de medição e os valores correspondentes das grandezas 
estabelecidos por padrões. 
Atualmente, a temperatura de referência para calibração é de 20°C. É nessa 
temperatura que o metro, utilizado em laboratório de metrologia, tem o mesmo comprimento 
do padrão que se encontra na França, na temperatura de zero grau Celsius. 
 
2.3 Porque calibrar? 
 
A calibração dos equipamentos de medição é função importante para a qualidade no 
processo produtivo e deve ser uma atividade normal de produção. Proporciona uma série 
de vantagens tais como: 
 Reduz a variação das especificações técnicas dos produtos; 
 Previne defeitos; 
 Atender requisitos das normas de qualidade. 
 
Blocos padrões utilizados na calibração 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Jogo de blocos padrão em cerâmica Jogo de blocos padrão em aço 
 
 17 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Calibração de micrômetro 
Calibração de paquímetro 
 
 18 
2.4 O que é selo de calibração? 
 
 São selos utilizados para identificar se o instrumento está apto ou não para atuar 
no controle dos produtos fabricados. 
 
Tipos de Selos 
 
Calibração periódica: São selos que indicam que o equipamento precisa ser 
calibrado uma ou mais vezes ao ano. 
A WEG adotou para os equipamentos que necessitam de calibração periódica, selos 
com quatro cores diferentes, os quais são usados uma cor por ano. Essas cores têm como 
objetivo alertar aos usuários que utilizam os instrumentos a importância de verificar se o 
instrumento está calibrado e dentro do prazo de validade de acordo com o ano e o mês 
identificado no selo. 
 
 
 
 
 
 
Verde Azul Amarelo Vermelho 
 
 
 
 
 
 
Laranja Vermelho 
 
Selo de OK (Não necessita de calibração periódica): São utilizados em 
equipamentos que são calibrados apenas quando novos, pois, não sofrem alteração ao 
longo da sua vida útil e não comprometem na aplicação dimensional do produto. 
 
 
 19 
Validade
 12
 11
 1
0
 1 2
 3
 4
 5 6
 7
 8
 9 03
Código21520
Todos os equipamentos de medição utilizados na fábrica deverão ter 
obrigatoriamente um destes selos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Validade da 
calibração do 
Equipamento 
 
Quando o equipamento está sem o selo, não sabemos se os valores indicados estão 
corretos, o que pode produzir um produto ou componente errado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 20 
2.5 O que é medição? 
 
Medição é o conjunto de operações que tem por objetivo determinar um valor de 
uma grandeza utilizando o instrumento mais adequado. As operações podem ser feitas 
automaticamente. 
A medição pode ser DIRETA ou INDIRETA. 
 
Medição DIRETA: É feita utilizando instrumentos como: Paquímetro, Micrômetro, 
Trena, Escala, Traçadores de altura, que são instrumentos que fornecem os valores de 
medição. 
 
Medição INDIRETA: É feita utilizando instrumentos como: Relógios Comparadores, 
Relógios Apalpadores adaptados a um dispositivo, Calibradores de Boca passa não passa 
(PNP), Calibradores Tampão passa não passa (PNP), que são instrumentos que compara 
as dimensões de um padrão estabelecido com as dimensões do produto. 
 
2.6 Principais fontes de erro de medição 
 
Variação de Temperatura 
 
A temperatura de referência é de 20°C para todos os países industrializados (normas 
Mercosul NM-ISO 1:96 e do Brasil NBR 06165 da ABNT). Se a temperatura muda, a peça 
se expande ou contrai, afetando o resultado da medição. 
A deformação da peça por efeito de aumento de temperatura é bastante comum nos 
processos de usinagem com retirada de cavacos, o que implica um aumento do volume. 
Quando não é possível trabalhar com a temperatura controlada a 20°C podem ser 
feitos cálculos para compensar o erro e para tanto é necessário conhecer o coeficiente de 
expansão térmica do material. 
A tabela abaixo trás o coeficiente de dilatação linear de alguns materiais: 
 
 
 21 
 MATERIAIS Coeficiente de dilatação linear () em 1ºC 
Aço 0,000012 
Alumínio 0,000024 
Baquelite 0,000029 
Bronze 0,000018 
Chumbo 0,000029 
Cobre 0,000017 
Estanho 0,000026 
Ferro Fundido 0,000011 
Latão 0,000019 
Níquel 0,000013 
Ouro 0,000013 
Platina 0,000009 
Prata 0,000020 
Vidro 0,000009 
Zinco 0,000017 
 
O comprimento de uma peça varia de acordo com a seguinte fórmula: 
 
 
Onde: 
 
 
 
 
L Variação do comprimento (mm) 
 L = Comprimento original da peça (mm) 
 = Coeficiente de expansão térmica do material (m) 
t Variação da temperatura (°C) 
 
 
 
)(.. mmtLL  

 
 22 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Nota: 
 
Como regra empírica se aceita que um corpo de aço de 100 mm de 
comprimento, ao aumentar sua temperatura em 1°C, se ditala (0,0012mm). 
 
Exemplo: 
 
Calcular o incremento de medida de uma peça de aço que se encontra a uma 
temperatura de 25°C, sendo que a 20°C sua medida é de100mm. 
 
 
 
 
 
 
 2025t
 5t
tLL  .. 
5.000012,0.100L
)(006,0 mmL 
IncialaTemperaturfinalaTemperaturt 
 
 23 
Uma maneira prática de compensar o efeito da temperatura em processos de 
usinagem seriada consiste em medir uma peça com a temperatura que tem ao sair da 
máquina utilizando o instrumento do operador, para depois tomar a segunda medida com 
a mesma peça a 20°C no laboratório usando um instrumento também a 20°C. A diferença 
das medidas é o valor a ser utilizado para compensar a medida da peça ao sair da máquina 
(desde que a temperatura das peças seja constante). 
 
Nota: 
 
O equipamento e a peça devem estabilizar a uma mesma temperatura por um 
determinado tempo (de acordo comas suas dimensões). 
 
Força de Medição 
 
Normalmente, os processos simples de medida envolvem o contato entre o 
instrumento e a peça, sendo que a força que promove este contato deve ser tal que não 
deforme a peça ou o instrumento. 
Como exemplo, pode-se citar o paquímetro que não possuem controle de força e 
dependem da habilidade do operador para não introduzir na leitura, a influência da 
deformação. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 24 
Forma da Peça 
 
Imperfeições na superfície, retitude, cilindricidade e planeza exigem um 
posicionamento correto do instrumento de medição. 
No caso de peças cilíndricas, por exemplo, deve-se efetuar mais de uma medição 
do diâmetro de uma seção, para verificar se é circular ou não e medir mais seções 
diferentes para verificar se a peça é cilíndrica ou cônica. 
 
Forma de contato 
 
Deve-se sempre buscar um contato entre a peça e o instrumento que gere uma linha 
ou um ponto. Assim, por exemplo, em uma peça cilíndrica deve-se usar um contato esférico 
para ter-se um ponto de contato, ou ainda, uma régua tipo fio para ter-se uma linha de 
contato (no caso de verificação de retitude). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Folgas provocadas por desgaste em qualquer parte do instrumento poderão 
acarretar erros de consideração. 
Um programa de calibração periódica será a garantia de uma medição confiável. 
 
 
Habilidade do Operador 
 
 25 
 
A falta de prática ou desconhecimento do sistema de medição pode ser uma fonte 
importante de erros. 
O operador tem o papel mais importante. De sua habilidade depende a confiabilidade 
da medida obtida. Ele deve conhecer o instrumento e saber adaptá-lo a circunstância de 
medição. 
Recomenda-se efetuar práticas de medição utilizando peças precisas com valores 
conhecidos (por exemplo, blocos padrão, pinos calibrados, anéis padrão, etc.) e medi-los 
repetidas vezes com diversos instrumentos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Erro de Paralaxe 
 
 26 
 
Erro ocasionado posicionamento do operador no momento de interpretar a leitura do 
equipamento. Quando os traços de uma escala principal e os traços da escala do nônio, 
estiverem em planos diferentes, dependendo da direção de observação, podem-se obter 
valores de leitura diferentes, que implicaram em erros dimensionais. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O que é rastreabilidade? 
 
Rastreabilidade é a propriedade do resultado de uma medição ou do valor de um 
padrão estar relacionado a referências estabelecidas, geralmente padrão nacional ou 
internacional, através de uma cadeia contínua de comparações, todas tendo incertezas 
estabelecidas. O conceito é, geralmente, expresso pelo objetivo rastreável. 
 
O que é repetitividade? 
 
Repetitividade é a condição de um instrumento de medição em fornecer indicações 
muito próximas, em repetidas aplicações na mesma peça, sob as mesmas condições de 
medição. Estas condições incluem: 
 
 Redução ao mínimo das variações devido ao observador; 
 Mesmo procedimento de medição; 
 Mesmo equipamento de medição, utilizado nas mesmas condições; 
 Mesmo local de medição; 
 Repetições em um curto período de tempo; 
 
2.7 Aspectos a ser observado antes de medir 
 
 
 27 
Para atender a grande variedade de requerimentos de medição a indústria, em 
especial da mecânica de precisão, foram desenvolvidos diversos tipos de instrumentos. 
As variáveis de cada tipo têm relação principalmente com o tipo de medição a ser 
realizada. 
Para selecionar um equipamento mais adequadamente para atender plenamente a 
necessidade de medição devem ser levados em conta alguns aspectos: 
 
 Sistema de medição – Sistema inglês ou Sistema métrico decimal; 
 Divisão de escala ou resolução do equipamento deve ser de 3 a 10 vezes 
menor do que a tolerância do processo. 
 Capacidade de medição, etc. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3. Régua graduada 
 
 
 28 
 A régua graduada é um instrumento utilizado para efetuar medidas lineares. A régua 
apresenta-se, normalmente, em forma de lâminas de aço-carbono ou de aço inoxidável. 
Nessa lâmina estão gravadas as medidas em centímetro (cm) e milímetro (mm), 
conforme o sistema métrico, ou em polegada e suas frações, conforme o sistema 
inglês. 
 Utiliza-se a régua nas medições com “erro admissível” superior a menor graduação. 
Normalmente, essa graduação equivale a 0,5 mm ou . 
 
As réguas graduadas apresentam-se nas dimensões de 150, 200, 250, 300, 500, 
600, 1000, 1500, 2000, e 3000mm. 
As mais usadas nas oficinas são as de 150mm (6”) e 300mm (12”). 
 
3.1 Tipos de uso 
 
Régua de encosto interno 
 
 É utilizada para medições que apresentam faces internas como referência. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1” 
32 
 
 
 29 
Régua sem encosto 
 
 Nesse caso, devemos subtrair do resultado o valor do ponto de referência. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Régua com encosto 
 
 Esse tipo de régua é utilizado para medições a partir de uma face externa, a qual é 
utilizada como encosto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 30 
3.2 Aplicação 
 
As escalas são utilizadas para efetuar medições em vários processos como: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Medição do comprimento de prensagem do eixo no rotor 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Medição do comprimento dos cabos de ligação 
 
 
 31 
3.3 Leitura no sistema métrico 
 
 A escala na qual iremos estudar está gravada em centímetros, onde cada centímetro 
encontra-se dividido em 10 partes iguais e que cada parte equivale a 1mm. 
 Assim, a leitura pode ser feita em milímetro. 
A ilustração a seguir mostra, de forma ampliada como se faz isso. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Exemplo de régua graduada em milímetro 
Exemplo de régua graduada em milímetro e em polegada 
 
 32 
3.4 Leitura no sistema inglês 
 
 Nesse sistema, a polegada divide-se em , , , , , e 
partes iguais. 
 
As escalas de precisão chegam a apresentar 64 divisões por polegadas. 
Exemplo 1: A primeira polegada foi dividida em 16 partes e da segunda em diante 
foi dividida em 8 partes. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Exemplo 2: Da primeira até a terceira polegada foi dividida em 32 partes. A quarta 
polegada foi dividida em 64 partes e da quinta em diante a polegada foi dividida em 16 
partes. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Exemplo 1: Régua graduada em polegada 
Exemplo 2: Régua graduada em polegada e em milímetro 
1” 
8 
 
1” 
2 
 
1” 
4 
 
1” 
16 
 
1” 
32 
 
1” 
64 
 
1” 
128 
 
 
 33 
3.5 Como converter polegada em mm 
 
 Para converter polegada para mm devemos lembrar que uma polegada equivale a 
25,4mm. 
 Abaixo exemplos de como converter polegada para mm. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Ex 2: 
 
3” 
 
 Ex 3: 
 
1” 
 
8 8 
 
 3” 
= 
3 
X 
25,4 
= 
76,2 
= 9,525mm 
 1” 
= 
1 
X 
25,4 
= 
25,4 
= 3,175mm 
 8 8 1 8 8 8 1 8 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Ex 1: 
 3” 
 3 x 25,4 = 76,2mm 
 
Ex 4: 
2 
5” 
 
8 
2 
5 
= 
8 x 2 + 5 
= 
21 
x 
25,4 
= 
533,4 
= 66,675mm 
8 8 8 1 8 
 
Ex 5: 
3 
7” 
 
32 
3 
7 
= 
32 x 3 + 7 
= 
103 
x 
25,4 
= 
2.616,2 
= 81,756mm 
32 32 32 1 32 
 
 
 34 
Converter mm em polegada (número decimal) 
 
 Para converter mm em polegada decimal, devemos lembrar que uma polegada 
equivale a 25,4mm. 
 Na conversão de polegada para mm aplicamos o processo de multiplicação. Para 
converter mm em polegada devemos aplicar o processo inverso da multiplicação que é a 
divisão. 
 Pois bem, dividir por 25,4 mm é o mesmo que multiplicar por 1 , de acordo?25,4 
 
Como 1 
= 0,03937” 
 25,4 
 
 Podemos escrever a primeira regra prática: 
 
Para transformar milímetro em polegada representado por números decimais, multiplica 
os milímetros por 0,03937, obtendo o resultado em polegada decimal. 
 
Ex.: Transformar mm em polegadas representado por número decimal. 
 
a) 5mm x 0,03937” = 0,19685” 
 
b) 11,5mm x 0,03937” = 0,452755” 
 
c) 20mm x 0,03937” = 0,7874” 
 
d) 30,5mm x 0,03937” = 1,200785” 
 
e) 115,5mm x 0,03937” = 4,547235” 
 
 
 
 
 
 
 
 
 35 
Converter mm em fração ordinária de polegada 
 
 Para converter mm em polegada fracionária para mm devemos lembrar que uma 
polegada pode ser dividida em: 
 
1” 
, 
1” 
, 
1” 
, 
1” 
, 
1” 
, 
1” 
e 
1” 
2 4 8 16 32 64 128 
 
 Na conversão de mm para polegada fracionaria aplicamos o processo de 
multiplicação, utilizando o fator de maior divisão da polegada fracionaria que são 128. 
 
Você agora irá multiplicar por: 1 
x 
128 
= 
128 
= 5,04 
 25,4 1 25,4 
 
 Podemos escrever a segunda regra prática: 
 
Para transformar milímetros em polegadas representado por fração ordinária, multiplica 
os milímetros por 5,04 (numerador) colocando o resultado sobre o denominador 128. 
 
Ex.: Transformar mm em polegadas fracionaria. 
 
a) 
10mm = 
10 x 5,04 
= 
50,4” 
 128 128 
 
b) 
19,5mm = 
19,5 x 5,04 
= 
98,28” 
 128 128 
 
c) 
50,8mm = 
50,8 x 5,04 
= 
256,032” 
 128 128 
 
d) 
127mm = 
127 x 5,04 
= 
640,08” 
 128 128 
 
 
 
 
 
 36 
Converter uma fração de polegada para mm e retornar para fração original 
 
 Para resolver este exemplo aplicaremos os conhecimentos adquiridos. 
 
 
Transformando 3” de polegada em mm: 
 4 
 
 
Ex.: 3” 
= 
3 
x 
25,4 
= 
76,2 
= 19,05mm 
 4 4 1 4 
 
 Transformando 19,05 mm em polegada fracionaria: 
 
19,05mm = 
19,05 x 5,04 
= 
96,012” 
128 128 
 
Para voltar fração inicial 
3” , aplicaremos o processo de simplificação de fração com o 
critério de arredondamento até três ordens decimais. 4 
 
 Vamos utilizar a fração equivalente a 19,05mm: 
 
96,012” ÷2 
= 
48,006” ÷2 
= 
24,003” ÷2 
= 
12,001” ÷2 
= 
6,000” 
128 ÷2 64 ÷2 32 ÷2 16 ÷2 8 
 
6,000” ÷2 
= 
3” 
8 ÷2 4 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 37 
4. Trena 
 
 Trata-se de um instrumento de medição constituído por fita de aço, fibra ou tecido, 
graduada em uma ou em ambas as faces, no sistema métrico e/ou no sistema inglês, ao 
longo de seu comprimento, com traços transversais. 
 Em geral, a fita está acoplada a um estojo ou suporte dotado de um mecanismo que 
permite recolher a fita de modo manual ou automático. Tal mecanismo, por sua vez, pode 
ou não ser dotado de trava. 
Engate Trava 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 As trenas de bolso são de aço fosfatizado ou esmaltado e apresentam largura de 
12,7 mm e comprimentos entre 2m e 5m. 
 As trenas apresentam, na extremidade livre, uma pequena chapa metálica dobrada 
em um ângulo de 90°. Essa chapa é chamada de encosto de referência ou gancho de 
zero absoluto. 
 
 
 
Encosto de referência 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 38 
O objetivo de esta chapa ser móvel é para compensar a dimensão em medição linear 
utilizando-a como encosto. 
 A trena na qual iremos estudar está gravada em centímetros, onde cada centímetro 
encontra-se dividido em 10 partes iguais e que cada parte equivale a 1mm. 
 Assim, a leitura pode ser feita em milímetro. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 A trena também nos permite fazermos medições em polegada. A trena foi dividida 
em: 
 
 Da 1” a 12” (polegadas) as divisões são de: 
 
 Da 13” a 120” (polegadas) as divisões são de: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1” 
32 
 
1” 
16 
 
1 cm 1 mm 
Gravação em cm 
1” 
32 
 
Gravação em polegada 
( IN ou INCH ) 
Gravação em “ft” 
( 1 ft = 304,8 mm ) 
1” 
 
 39 
4.1 Aplicação 
 
As trenas são utilizadas para efetuar medições em vários processos como: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Comprimento dos cabos de ligação 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Abertura do modelo da bobinadeira 
 
 
 40 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Comprimento poliéster perfilado 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Altura da cabeça de bobina 
 
 
 41 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Comprimento total da bobina 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Base para transporte de motor 
 
 
 42 
5. Paquímetro 
 
O paquímetro é um instrumento muito usado para as medições de dimensões 
externas, internas, profundidade e ressaltos e por isso é conhecido como paquímetro 
quadrimencional. 
 
5.1 Tipos de equipamentos 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Paquímetro universal analógico (quadrimencional) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Paquímetro universal digital (quadrimencional) 
 
 
 
 
 
 
 43 
 Os paquímetros são utilizados para efetuar medições em vários processos como: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Medição do diâmetro externo 
da cabeça de bobina 
Medição da altura da 
cabeça de bobina 
Medição do diâmetro interno 
da cabeça de bobina 
Medição do diâmetro interno 
do estator 
 
 44 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Medição do comprimento 
do pacote do estator 
Medição do comprimento 
da polia 
Medição da largura do 
canal de chaveta 
Medição da simetria do 
canal de chaveta 
 
 45 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Medição de ressalto no eixo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Medição do diâmetro externo no eixo 
Medição do comprimento do 
pacote do rotor 
Medição do diâmetro 
externo do rotor 
 
 46 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Medição do comprimento da ponta polia Medição da largura da chaveta 
Paquímetro analógico com bicos longos 
Medição do diâmetro interno 
 
 47 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Medição da altura do flange utilizando paquímetro de profundidade 
 
Paquímetro analógico especial para medição de profundidade 
Paquímetro digital especial para medição de profundidade 
 
 48 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5.2 Cuidados que se deve ter na medição 
 
Posicionamento dos bicos 
Paquímetro analógico especial para medição interna e externa 
Medição entre as furações dos pés da carcaça 
 
 49 
 
Posicione corretamente os bicos de medição externa sempre que possível no centro, 
isso evitará desgaste prematuro das pontas onde a área de contato é menor. Verifique 
também o perfeito apoio das faces de medição, isso evitará erros de medição. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Forma correta 
Forma incorreta 
(somente em condições especiais) 
Posicionamento das orelhas 
 
Posicione corretamente as faces de medição interna (orelhas). Procure posicionar o 
máximo possível para dentro do furo, rasgo ou canal, mantendo o paquímetro sempre 
paralelo à peça que está sendo medida. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Forma correta Forma incorreta Forma incorreta 
 
 
 
Posicionamento da vareta 
 
 
 50 
Posicione corretamente a vareta de medição de profundidade. Antes de fazer a leitura, 
verifique se o paquímetro está apoiado perpendicularmente na referencia a ser medida. A 
não observação poderá acarretar erros de medição. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Forma correta Forma incorreta 
 
Posicionamento das faces de medição de ressaltos 
 
Posicione corretamente as faces de medição de ressaltos. Apoie primeiramente a face 
da escala e depois encoste a face do cursor. Faça a leitura no sentido das faces 
encostados. Sempre que possível utilizeeste recurso no lugar da vareta. As faces permitem 
um melhor apoio na medição. A não observação poderá acarretar erros de medição. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Forma correta Forma incorreta 
 
Erro de paralaxe 
 
 
 51 
Quando os traços de uma escala principal e os traços da escala do nônio, estiverem 
em planos diferentes, dependendo da direção de observação, podem-se obter valores de 
leitura diferentes, que implicaram em erros dimensionais. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Posição incorreta do equipamento para leitura 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Posicionamento correto do equipamento para leitura 
 
Assim, como regra geral, a observação da leitura de um instrumento deve ser feita 
sempre no melhor posicionamento perpendicular da vista do observador. 
 
 
5.3 Cuidados que se deve ter com os instrumentos 
 
Para utilizar os instrumentos devemos: 
 
 52 
 
 Verificar se o equipamento tem selo de calibração periódica. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Não deixe o instrumento na beira da mesa ou em lugares onde por descuido 
possa ser derrubado. Isso poderá danificá-lo seriamente; 
 
 Limpe cuidadosamente as partes móveis, eliminando poeira e sujeiras com 
um pano macio. A presença de partículas causa desgaste prematuro do 
equipamento; 
 
Selo 
 
 53 
 Armazenar o equipamento em local adequado, se possível dentro de estojos, 
arquivos e nunca guarde junto com outras ferramentas; 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Armazenamento paquímetro analógico e digital 
 
 Sempre que guardar o equipamento deixe as faces de medição afastadas; 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Faces de medição afastadas 
 
 
 54 
5.4 Nomenclatura 
 
Instrumento finamente acabadas, com as superfícies planas e polidas. Compõem-se 
basicamente de uma régua graduada sobre a qual corre o cursor. O cursor é ajustado à 
régua, de modo que permita a sua livre movimentação com um mínimo de folga. 
Geralmente é construído em aço inoxidável. A escala é graduada em milímetros ou 
polegadas, podendo a polegada ser fracionária ou milesimal. 
O cursor é provido de uma escala, chamada nônio ou vernier, que se desloca em 
frente às escalas da régua e indica o valor da dimensão tomada. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Medição externa utilizando os bicos Medição interna utilizando as orelhas 
 
 
 
 
 
 
Medição de profundidade utilizando a 
vareta 
 Medição de ressaltos utilizando 
as faces de medição 
 
 
 55 
5.5 O que é resolução? 
 
Resolução é o valor mínimo que o instrumento pode nos oferecer em frações da 
unidade, sem interpolações. Nos sistemas de medição de indicação digital, a resolução 
corresponde ao incremento digital. 
A resolução de um instrumento está definida pelo resultado obtido ao dividir o valor 
do menor traço gravado na escala principal pelo número de traços do nônio. 
 
Assim temos: 
 
Se o valor do menor traço da escala é 1mm e o nônio está composto por 20 traços, 
à leitura desse paquímetro será: 
 
Leitura = 
1 
= 0,05mm 
20 
 
Este valor corresponde ao primeiro traço do nônio depois do “zero”, assim, o 
segundo traço vale 0,10mm, o terceiro vale 0,15mm e assim por diante até o último que 
vale 1mm. 
 
Escala 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Nônio 
 
 
 56 
O valor do menor traço da escala é 1mm e o nônio está composto por 50 traços, 
à leitura desse paquímetro será: 
 
Leitura = 
1 
= 0,02mm 
 Escala 
 
50 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Nônio 
 
Este valor corresponde ao primeiro traço do nônio depois do “zero”, assim, o 
segundo traço vale 0,04mm, o terceiro vale 0,06mm e assim por diante até o último que 
vale 1mm. 
 
 
 
 57 
5.6 Leitura do paquímetro 
 
Sistema de graduação para leitura 
 
Os paquímetros são fabricados geralmente com dois sistemas de leitura: MÉTRICO 
e POLEGADA, porém alguns são fabricados somente em um sistema. 
A graduação que define o tipo de leitura é feita nas duas partes do instrumento e 
cada um tem as particularidades que e indicam a seguir: 
 
Régua Principal 
 
Geralmente os paquímetros têm dupla gravação de traços: Sistema métrico e em 
Polegada. 
 Gravação em polegada 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Gravação no sistema métrico 
 
 
 58 
No sistema métrico são gravados traços em distância de 1mm, e no sistema 
polegada estes podem corresponder a 1 polegada dividida em 16 partes ou 40 partes. 
Cursor 
 
Nesta parte são gravados dois conjuntos de traços chamados “NÔNIO”, um para 
trabalhar com a escala do sistema métrico e outro para a escala do sistema em 
polegada. 
Gravação em polegada 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Gravação no sistema métrico 
 
A quantidade de traços gravados em cada conjunto define o valor da leitura em 
relação ao valor do traço da escala principal. Para o sistema métrico, geralmente, são 
gravados 20 ou 50 traços e para o sistema polegada geralmente 8 ou 25 traços, que 
têm valor progressivo da mesma forma que a escala principal. 
 
 
 59 
5.7 Resultado de uma medição 
 
Uma vez que o paquímetro está corretamente posicionado na peça a ser medida, 
procede-se a tomar uma parte da leitura na escala principal e o seu complemento no 
nônio. 
 
Leitura em um paquímetro com divisão de escala de 0,05mm. 
 
Esta operação é muito simples e se realiza da seguinte maneira: 
 
1° PASSO 
 
Tomando como referência o primeiro traço do nônio (traço “zero”) conte todos os traços 
da escala principal que ficam à direita até coincidir com o traço zero da escala do nônio. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Valor encontrado na escala principal = 4,00mm 
 
 60 
2° PASSO 
 
Verifique qual dos traços do nônio coincide com outro da escala principal. Sempre 
haverá um que fica mais bem alinhado que os restantes. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Valor encontrado no nônio = 0,90mm 
 
3° PASSO 
 
Some os valores obtidos na escala principal e o nônio. Este será o resultado da medição. 
 
Resultado da medição = Valor da escala principal + Valor do nônio 
Resultado da medição = 4,00 + 0,90 
 
 4,00 
 + 0,90 
Resultado da medição = 4,90mm 
 
 
 61 
Leitura em um paquímetro com divisão de escala de 0,02mm. 
 
Esta operação é muito simples e se realiza da seguinte maneira: 
 
1° PASSO 
 
Tomando como referência o primeiro traço do nônio (traço “zero”) conte todos os traços 
da escala principal que ficam à direita até coincidir com o traço zero da escala do nônio. 
 
 
Valor encontrado na escala principal = 12,00mm 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 62 
2° PASSO 
 
Verifique qual dos traços do nônio coincide com outro da escala principal. Sempre 
haverá um que fica mais bem alinhado que os restantes. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Valor encontrado no nônio = 0,76mm 
3° PASSO 
Some os valores obtidos na escala principal e o nônio. Este será o resultado da medição. 
 
Resultado da medição = Valor da escala principal + Valor do nônio 
Resultado da medição = 12,00 + 0,76 
 
 12,00 
 + 00,76 
Resultado da medição = 12,76mm 
 
6. Micrômetro 
 
 
 63 
O micrômetro é um instrumento usado para medição de dimensões externas, 
internas e profundidade. 
 
6.1 Tipos de equipamentos 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Micrômetro analógico utilizado para medição externa 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Micrômetro digital utilizado para medição externa 
 
 
 64 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Micrômetro analógico com pontas intercambiáveis 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Micrômetro digital com pontas intercambiáveis 
 
 
 
 65 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Micrômetro digital utilizado para medição externaMicrômetro tubular digital para medição interna 
 
 
 66 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Micrômetro para medição de profundidade 
 
 
 
 67 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Micrômetro analógico para medição de roscas. 
 
 
Zerramento do instrumento Medição da profundidade do 
diâmetro interno 
 
 68 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Micrômetro analógico para medição de roscas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Micrômetro analógico acoplado um relógio comparador para medição de dimensões externa 
num processo seriado. 
 
 
 
 
 69 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Micrômetro analógico de arco profundo utilizado para medição de dimensões externa como, por 
exemplo, chapas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Micrômetro analógico e digital com disco utilizado para medição de papel, borracha, 
dentes de engrenagens. 
 
 
 70 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Imicro analógico para medições de diâmetros interno. 
 
 
 71 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Imicro digital para medições de diâmetro interno. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6.2 Aplicação 
 Os micrômetros são utilizados para efetuar medições em vários processos como: 
 
 72 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Diâmetro externo em eixos 
 
 
 73 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Diâmetro externo do rotor 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Diâmetro externo do encaixe da carcaça 
 
 
 74 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Diâmetro interno em eixo com imicro analógico 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Diâmetro interno em eixo com imicro digital 
 
 
 
 75 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Diâmetro externo do fio de cobre 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Espessura do poliéster 
 
 
 76 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Diâmetro interno utilizando micrômetro tubular 
 
 
 
 
 
 
 77 
6.3 Cuidados que se deve ter na medição 
 
Posicionamento do batente e do fuso 
 
Posicione corretamente o batente e o fuso no centro da peça, isso evitará erros de 
medição. 
 
Batente Fuso 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 78 
Erro de paralaxe 
 
Quando os traços do tambor ou da bainha estiverem em planos diferentes, 
dependendo da direção de observação, podem-se obter valores de leitura que implicaram 
em erros dimensionais. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Posicionamento incorreto do equipamento para leitura 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Posicionamento correto do equipamento para leitura 
 
Assim, como regra geral, a observação da leitura de um instrumento deve ser feita 
sempre no melhor posicionamento perpendicular da vista do observador. 
 
 79 
Para que possamos utilizá-los os instrumentos devemos verificar os cuidados que 
devemos ter antes, durante e após o uso dos equipamentos. 
 
 Verificar se o equipamento tem selo e código para calibração periódica. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fazer a verificação do equipamento antes de usá-lo através do padrão; 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Micrômetro analógico Micrômetro digital 
 
Selos 
Padrão de comparação 
 
 80 
 Não deixe o instrumento na beira da mesa ou em lugares onde por descuido 
possa ser derrubado. Isso poderá danificá-lo seriamente; 
 Limpe cuidadosamente as partes móveis, eliminando poeira e sujeiras com 
um pano macio. A presença de partículas causa desgaste prematuro do 
equipamento; 
 Armazenar o equipamento em local adequado, se possível dentro de estojos, 
arquivos e nunca guarde junto com outras ferramentas; 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Armazenamento de micrômetros analógicos externo 
 
 81 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Armazenamento de micrômetros analógicos externo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Armazenamento de micrômetros analógicos interno 
 
 
 
 82 
Armazenar com as faces de medição afastadas 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 O posicionamento das faces de medição do equipamento é de estrema 
importância, pois se não for adequada causará erro de paralaxe, provocando 
um dimensionamento não conforme no produto; 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Posicionamento das faces de medição no centro da peça 
 
 
 83 
Medindo com o Micrômetro 
 
Para efetuarmos as medições, alguns aspectos devem ser observados como: 
 
 Selecione o micrômetro mais adequado para cada medição; 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Para medições de alta precisão, fazer compensação térmica; 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 84 
 Manter limpo as faces de medição; 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Não medir com o tambor; 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Utilizar a catraca; 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6.4 Nomenclatura 
 
 
 85 
Devido a sua forma construtiva, este instrumento permite leituras da ordem de 
0,01mm e de 0,001mm nos equipamentos que incorporam um nônio na bainha. Uma 
característica importante dos micrômetros é a incorporação de um dispositivo que assegura 
uma pressão de medição constante, chamado catraca ou ficção, dependendo do seu 
mecanismo. 
Os modelos para medição de furos permitem leituras diretas de até 5mm. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ARCO - É constituído de aço especial e tratado termicamente, a fim de se eliminarem 
as tensões, e munido de protetor térmico, para evitar a dilatação pelo calor das mãos. 
FUSO - É construído de aço de alto teor de liga, temperado a uma dureza de 63 HRC. 
Rosca retificada, garantindo alta precisão no passo. 
TRAVA - Permite a fixação do fuso. 
PONTAS DE CONTATO - Apresentam-se rigorosamente planos e paralelos, são de 
metal duro de alta resistência ao desgaste. 
TUBO GRADUADO (Bainha) - Onde é gravada a escala, de acordo com a capacidade 
de medição do instrumento. 
TAMBOR - Com seu movimento rotativo e por meio de sua escala, permite a 
complementação das medidas. 
CATRACA – Tem como finalidade, assegura uma pressão de medição constante. 
 
 
 86 
6.5 O que é resolução? 
 
Resolução é valor mínimo que o instrumento pode nos oferecer em frações da 
unidade, sem interpolações. Nos sistemas de medição de indicação digital, a resolução 
corresponde ao incremento digital. 
A resolução de um instrumento está definida pelo resultado obtido ao dividir o valor 
do passo da rosca do fuso pelo número de divisões do tambor para micrômetros 
centesimais e para micrômetros milesimais é obtida ao dividir o valor de uma divisão do 
tambor pelas divisões gravadas sobre a linha de referência na bainha. 
 
Para micrômetros centesimais temos: 
 
Se o valor do passo do fuso for de 0,5mm e o tambor está composto por 50 divisões, 
a leitura desse micrômetro será: 
 
Leitura = 
0,5 
= 0,01mm 
50 
 
Este valor corresponde ao primeiro traço do tambor depois do “zero”, assim, o 
segundo traço vale 0,02 mm, o terceiro vale 0,03 mm e assim por diante até o último que 
vale 0,5mm. 
 
Passo do Fuso Tambor 
 
 
 
 
 
 
 
 
Linha de Referência 
 
 
 
 87 
Para micrômetros milesimais temos: 
 
Se o valor de uma divisão do tambor for de 0,01mm e sobre a linha de referência na 
bainha está composta por 10 divisões, a leitura desse micrômetro será: 
 
Leitura = 
0,01 
= 0,001mm 
10 
 
Este valor corresponde ao primeiro traço gravado na bainha após a linha de 
referência, assim, o segundo traço vale 0,002mm, o terceiro vale 0,003mm e assim por 
diante até o último que vale 0,01mm. 
 
Passo do Fuso TamborLinha de Referência 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 88 
6.6 Resultado de uma medição 
 
Uma vez que o micrômetro está corretamente posicionado na peça a ser medida, 
procede-se a tomar uma parte da leitura na escala da bainha e o seu complemento no 
tambor. 
 
Leitura em um micrômetro com divisão de escala de 0,01mm. 
 
Esta operação é muito simples e se realiza da seguinte maneira: 
 
1° PASSO 
 
Tomando como referência o primeiro traço da bainha (traço “zero”) conte todos os 
traços à direita até coincidir com a face do tambor. 
 
 Face do tambor Tambor 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Bainha 
 
 
Valor encontrado na bainha = 5,00mm 
 
2° PASSO 
 
 89 
 
Verifique qual dos traços do tambor coincide com traço da linha de referência da bainha. 
 
 Linha de referência Tambor 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Valor encontrado no tambor = 0,23mm 
3° PASSO 
 
Some os valores obtidos na bainha e no tambor. Este será o resultado da medição. 
 
Resultado da medição = Bainha + Tambor 
Resultado da medição = 5,00 + 0,23 
 
 5,00 
 + 0,23 
Resultado da medição = 5,23mm 
 
 
 90 
Leitura em um micrômetro com divisão de escala de 0,001mm. 
 
Esta operação é muito simples e se realiza da seguinte maneira: 
 
1° PASSO 
 
Tomando como referência o primeiro traço da bainha (traço “zero”) conte todos os 
traços à direita até coincidir com a face do tambor. 
 
Face do tambor Tambor 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Bainha 
 
Valor encontrado na bainha = 6,500mm 
 
 
 
 
 
 91 
2° PASSO 
 
Verifique qual dos traços do tambor coincide com traço da linha de referência da bainha. 
 
Linha de referência Tambor 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Valor encontrado no tambor = 0,32mm 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 92 
3° PASSO 
 
Verifique qual dos traços da graduação milesimal na bainha coincide com traço do 
tambor. Um deles irá coincidir com um traço do tambor. 
 
Nônio Tambor 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Valor encontrado no nônio = 0,003mm 
4° PASSO 
 
Some os valores obtidos na bainha, no tambor e no nônio. Este será o resultado da 
medição. 
Resultado da medição = Bainha + Tambor + Nônio 
Resultado da medição = 6,5 
+ 
0,32 + 0,003 
 6,500 
 0,320 
 + 0,003 
Resultado da medição = 6,823mm