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Santo André 
2021 
LEONARDO CARVALHO PIACENTINI 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
GESTÃO DA MANUTENÇÃO: 
INDÚSTRIA 4.0 E AS INOVAÇÕES PARA A ENGENHARIA 
MECÂNICA 
 
Santo André 
2021 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
GESTÃO DA MANUTENÇÃO: 
INDÚSTRIA 4.0 E AS INOVAÇÕES PARA A ENGENHARIA 
MECÂNICA 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à 
Anhanguera, como requisito parcial para a 
obtenção do título de graduado em Engenharia 
Mecânica. 
Orientador: Melany Stelle 
 
 
 
LEONARDO CARVALHO PIACENTINI 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LEONARDO CARVALHO PIACENTINI 
 
 
GESTÃO DA MANUTENÇÃO: 
INDÚSTRIA 4.0 E AS INOVAÇÕES PARA A ENGENHARIA 
MECÂNICA 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à 
Anhanguera, como requisito parcial para a 
obtenção do título de graduado em Engenharia 
Mecânica. 
 
BANCA EXAMINADORA 
 
 
Prof. Nelson Testa Filho 
 
 
Prof. Janifer Bruno de Carvalho 
 
 
Prof. Melany Stelle 
 
 
Santo André 
 
 
 
CARVALHO, Leonardo Piacentini. Indústria 4.0 e as Inovações para a Engenharia 
Mecânica. 2021. N. Trabalho de Conclusão de Curso Engenharia Mecânica – 
Universidade Anhanguera, Santo André, 2021. 
 
RESUMO 
 
A pesquisa apresentada neste trabalho descreve uma análise sobre a indústria 4.0 
com utilização no planejamento e controle da manutenção dando foco principal para 
os métodos utilizados, sendo a indústria 4.0 a quarta revolução industrial onde se 
destacam a utilização de sistemas automatizados ligados diretamente a rede 
possibilitando acessos e controle remotos, tendo como ponto inicial uma descrição 
sobre as principais características e funcionalidade indústria 4.0 para o meio industrial, 
destacando a função em meio a manutenção, sendo identificada também a utilização 
das ferramentas e sua funcionalidade para a qualidade do sistema produtivo, tudo 
sobre uma natureza de pesquisa documental verificando-se diversos autores sobre o 
tema, sendo o objetivo reunir informações sobre o tema com uma finalidade de 
melhorar o conhecimento geral sobre o mesmo, sendo uma revisão literária com 
abordagem dedutiva através das fontes literárias abordadas, como resultado foi 
verificado a importância da gestão da indústria 4.0 na implementação de métodos que 
possibilitem a melhora dos sistemas de manutenção, assim como a possibilidade de 
facilitação destes métodos como a realização de processos via remota e a utilização 
de dados referentes a manutenção de equipamentos em qualquer localização. 
 
Palavras-chave: Gestão da manutenção; Industria 4.0; Ferramentas. 
 
CARVALHO, Leonardo Piacentini. Industry 4.0 and Innovations for Mechanical 
Engineering. 2021. N. Mechanical Engineering Course Final Paper – Universidade 
Anhanguera, Santo André, 2021. 
 
ABSTRACT 
 
The research presented in this paper describes an analysis of industry 4.0 used in 
maintenance planning and control, with the focus on the methods used, with industry 
4.0 being the fourth industrial revolution where the use of automated systems directly 
connected to the network stands out. and remote controls, having as a starting point a 
description of the main features and functionality of industry 4.0 for the industrial 
environment, highlighting the function amidst maintenance, also identifying the use of 
tools and their functionality for the quality of the production system, all about a 
documentary research nature, verifying several authors on the topic, with the objective 
of gathering information on the topic in order to improve general knowledge about it, 
being a literary review with a deductive approach through the literary sources 
addressed, as a result was verified the importance of Industry 4.0 management in the 
implementation of methods that enable the improvement of maintenance systems, as 
well as the possibility of facilitating these methods, such as carrying out processes 
remotely and the use of data related to the maintenance of equipment in any location. 
 
Keywords: Maintenance management; Industry 4.0; Tools.
 
 
13 
LISTA DE ILUSTRAÇÕES 
 
Figura 1 – Evolução da indústria ............................................................................. 18 
Figura 2 – Tecnologias da indústria 4.0 ................................................................... 19 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
14 
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS 
 
CLP Controle Lógico Programável 
FIA Fundação Instituto de Administração 
IoT Internet of Things 
TPM Manutenção Produtiva Total 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
15 
SUMÁRIO 
 
1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 16 
2 INDÚSTRIA 4.0 ...................................................................................................... 18 
3 GESTÃO DA MANUTENÇÃO ............................................................................... 23 
4 INOVAÇÕES NA INDUSTRIA 4.0 E SEUS BENEFÍCIOS .................................... 28 
4.1 TPM (MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL) ...................................................... 29 
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................... 33 
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 34 
 
 
 
 
16 
1. INTRODUÇÃO 
 
O termo “Indústria 4.0” passou a ser conhecido em 2011, quando foi criada a 
iniciativa "Industrie 4.0" - uma associação de representantes do mundo empresarial, 
político e acadêmico que apoiou esta ideia como uma abordagem para fortalecer a 
competitividade da indústria manufatureira alemã. 
A gestão da manutenção utiliza diversas ferramentas em sua realização, 
podendo ser utilizadas diversas tecnologias para auxiliar na organização e na 
realização dos processos de manutenção. A indústria 4.0 permite uma evolução da 
gestão da manutenção com novas tecnologias e a utilização de meios automatizados 
para a realização de tarefas repetitivas. 
A importância deste trabalho está ligada a relevância do tema, onde a inovação 
tecnológica no setor de manutenção permite uma redução nos custos operacionais, e 
ao mesmo tempo um aumento na eficiência deste. Desta forma o conhecimento sobre 
as inovações na engenharia mecânica, também se mostra relevante para o meio 
acadêmico servindo como exemplo de como a indústria 4.0 é relevante para a 
engenharia mecânica. 
O avanço tecnológico busca a melhoria contínua dos sistemas e dos processos, 
em que a indústria 4.0 busca uma nova evolução do setor industrial, incluindo a gestão 
da manutenção e a engenharia mecânica como um todo. A partir disso a problemática 
tratada neste trabalho foi: Como ocorre a inovação tecnológica da indústria 4.0 em 
meio a gestão da manutenção? 
O objetivo principal deste trabalho foi destacar a aplicação da indústria 4.0 em 
meio a gestão da manutenção e a engenharia mecânica. Destacando-se como 
objetivos específicos: Caracterizar a indústria 4.0; Descrever a gestão da manutenção; 
Destacar as inovações tecnológicas da indústria 4.0 aplicada a gestão da manutenção 
e a engenharia mecânica. 
O tipo de pesquisa que foi realizado neste trabalho, foi uma revisão de literatura, 
no qual foi realizada uma consulta a livros, dissertações e por artigos científicos 
selecionados através de busca nas seguintes bases de dados, livros, sites de 
empresas especializadas e artigos científicos ligados ao tema. O período dos artigos 
pesquisados foram os trabalhos publicados em principal nos últimos 10 anos, porém 
também levando em consideração autores mais antigos como referencial. As palavras 
 
 
17 
chaves buscadas foram: “Industria 4.0”, “Gestão da manutenção” e “Engenharia 
mecânica”. 
 
 
 
 
18 
2. INDÚSTRIA 4.0 
 
A evolução tecnológica éalgo constante, buscando alcançar meios mais 
eficientes e simplicidade na execução de tarefas. Estas tecnologias são aplicadas em 
diversos setores, incluindo o setor industrial, onde as revoluções tecnológicas acabam 
influenciando diretamente no setor industrial através das revoluções industriais, onde 
a indústria busca a adaptação a um novo modelo tecnológico (STOJKIĆ, 2016). 
Na Figura 1 é possível destacar a evolução da indústria, desde a primeira 
revolução tecnológica, até a indústria 4.0, onde os sistemas físicos obtém um ponto 
cibernético, permitindo uma comunicação entre os equipamentos e a possibilidade de 
acompanhamento e controle de forma externa, facilitando o controle e a manutenção 
destes equipamentos (YOON, 2012). 
 
Figura 1 – Evolução da indústria 
 
Fonte: Sugayama e Negrelli (2015). 
 
A revolução industrial se inicia com a mecanização das operações, com as 
primeiras máquinas a vapor, permitindo a realização de tarefas repetitivas de forma 
mais rápida e gerar uma produtividade maior. A tecnologia aplicada neste primeiro 
momento foi a utilização de máquinas a vapor e a energia hidráulica (SUGAYAMA; 
NEGRELLI, 2015). 
 
 
19 
Na segunda revolução industrial ocorreu um avanço das tecnologias aplicadas, 
com a realização das primeiras linhas de produção e linhas de montagem, utilizando 
máquinas com funcionamento a vapor, a combustíveis fosseis e a grande tecnologia 
desta revolução foi o início da utilização da eletricidade dentro do setor industrial, 
realizando uma evolução dos equipamentos já adquiridos ou com a utilização de 
equipamentos novos com funcionamento a eletricidade (STOJKIĆ, 2016). 
Na terceira revolução industrial ocorrem os primeiros processos de automação 
industrial, utilizando a tecnologia de transistores e posteriormente os primeiros 
microcomputadores para a geração dos controles lógicos programáveis (CLP), onde 
ocorreu um grande avanço das empresas com relação a produtividade e qualidade 
dos produtos, uma vez que a utilização de meios automatizados permite esta melhoria, 
além da melhoria na manutenção destes equipamentos (BORILDO, 2017). 
A industrial 4.0 surge como a evolução da indústria 4.0, utilizando tecnologias 
mais avançadas e que permitem o maior controle das atividades. Algumas das 
tecnologias da indústria 4.0 podem ser verificadas na Figura 2 (YOON, 2012). 
 
Figura 2 – Tecnologias da indústria 4.0 
 
Fonte: Sugayama e Negrelli (2015). 
 
 
 
20 
A humanidade já passou por certas revoluções industriais e a última tem sido 
um assunto muito difundido no país nos últimos 4 anos, pelo menos. Desde a primeira 
revolução industrial, a indústria busca por soluções do setor destinadas a melhorar 
seu desempenho (SUGAYAMA; NEGRELLI, 2015). 
Esta busca impulsionou o desenvolvimento de várias tecnologias em todas as 
áreas relacionadas à produção (SUGAYAMA; NEGRELLI, 2015). Um dos pontos 
primordiais das indústrias é a manutenção e é esse setor que precede um dos mais 
importantes passos para a inovação. 
Ao longo da história existiram marcos importantes para definir a evolução nos 
métodos industriais de produção. As primeiras três revoluções industriais são o 
resultado da introdução de máquinas, eletricidade e informações tecnológica. Agora, 
com a introdução da internet "de coisas e serviços" na fabricação, começa a quarta 
Revolução Industrial: Indústria 4.0 (STOJKIĆ, 2016). 
A primeira revolução industrial partiu das adoções das máquinas a vapor, 
possibilitando a produção em maior quantidade pela primeira vez, já a segunda 
revolução foi dada com o surgimento da eletricidade e Henry Ford com as suas linhas 
de produção viu a necessidade do início da manutenção corretiva, como a lubrificação 
e limpeza de máquinas (BORILDO, 2017). 
Mais adiante, no terceiro e grande passo da indústria foi possível acompanhar 
a substituição do homem por máquinas com automação de alguns processos, e os 
avanços na área da eletrônica. Onde os primeiros sistemas de automação foram 
implementados, possibilitando que atividades de grande receptividade sejam 
realizadas por máquinas automatizadas (ENGETELES, 2020). 
O conceito da Indústria 4.0 surgiu em 2011 na Alemanha, como uma proposta 
para o desenvolvimento de um novo conceito da política econômica alemã baseada 
em estratégias de alta tecnologia. A indústria 4.0 surge como um meio de integração 
das novas tecnologias em meio a indústria, possibilitando uma melhoria de processos 
e facilitando as atividades realizadas (ROBLEK, 2016). 
Segundo a Fundação Instituto de Administração (FIA, 2020), a Industria 4.0 que 
é considerada o maior salto no ramo, conta com vários recursos. É indispensável 
destacar a importância de ferramentas como a internet das coisas (IoT – Internet of 
things), computação na nuvem (Cloud Computing), Big Data Analytics, que pode ser 
acessado de qualquer lugar do mundo, fazendo a análise de dados em segundos, 
 
 
21 
tarefa que um ser humano não seria capaz de realizar em uma vida inteira, entre 
outros pilares que estão presentes para auxiliar em termos de eficiência e 
produtividade. 
As vantagens de se adaptar à nova realidade são grandes, pois além minimizar 
gastos e erros, se economiza tempo, mão de obra e se tem controle 24h por 
monitoramento via meio de sensores nas máquinas e softwares que trabalhando 
juntos podem identificar uma falha numa peça X de uma máquina (YOON, 2012). 
Lançando automaticamente uma ordem de serviço de troca, chegando ao 
técnico, que irá executar a troca ou acompanhar o processo por meio de realidade 
virtual, e também chegando ao controle de estoque evitando falhas, tempo, e já 
mostrando no sistema que se deve comprar outra peça X para reposição (STOJKIĆ, 
2016). 
Esse seria apenas um dos exemplos de como em um simples processo 
podemos diminuir custos e tempo desnecessários. Porém com esse avanço é possível 
que algumas funções e profissões sejam menos utilizadas e que com tudo em rede 
os sistemas e dados das empresas ficam vulneráveis a cyber ataques (BORILDO, 
2017). 
Reforçando a pesquisa nesse assunto e o aprofundamento dos profissionais 
de segurança de informações e do trabalho, que ao invés de analisares riscos físicos 
em pessoas, irão analisar riscos de erros dos sistemas, falhas entre a comunicação 
das máquinas, algum possível ataque ou vazamento de dados e tecnologia. MILVUS 
(2020). 
A oportunidade que se dá de conectar os ativos a um sistema móbile, 
adaptando as atividades que o software e sistemas específicos apresentam, tornará 
possível a um equipamento fazer a correção automaticamente, com algoritmos que 
foram programados para aquela situação, ele identifica a falta de um padrão, transmite 
ao servidor que contêm os parâmetros recolhidos pelo técnico responsável, e assim 
determina as ações que se deve tomar e autorrealizar quando a sequência for repetida 
(YOON, 2012). 
Os dados detectados realizam a programação determinada para aquela 
situação específica sem a precisão de um técnico ir realizar a análise para logo após 
realizar o reparo de fato, como aperto de um parafuso ou lubrificação de alguma peça 
(VENTURELLI, 2019). 
 
 
22 
Um pequeno relatório/diagnóstico será capaz de fornecer a informação no 
momento exato ao técnico certo para o produto/processo/projeto. A manutenção e 
engenharia na era da indústria 4.0 é sem dúvida benéfica num contexto industrial, pois 
alerta as pessoas envolvidas, nos momentos adequados, coordenando necessidades 
produtivas com necessidades humanas e interligando os mais diversos 
departamentos, conseguindo oferecer soluções a níveis de eficiência muito mais 
vantajosos e benéficos (BORILDO, 2017). 
De acordo com Yoon et al, (2013), uma fábrica inovadora deve combinar 
tecnologia de computação ubíqua como facilitador para resolver problemas no chão 
de fábrica com componentes existentes. A fábrica inteligente é um sistema em que a 
produção autônomae sustentável ocorre ao reunir, trocar e usar informações de forma 
transparente, em qualquer lugar, com a interação em rede entre homem, máquina, 
materiais e sistemas, com base na tecnologia onipresente e tecnologia de fabricação 
Na Europa essa revolução já é uma realidade já conhecida há alguns anos, 
enquanto no Brasil temos empresas que ainda estão passando por uma segunda 
revolução Industrial. No Brasil, uma pesquisa mostra que apenas 48% das empresas 
usam a tecnologia de alguma forma, e que apenas 2% das empresas do Brasil estão 
acompanhando essa evolução como mostra o próprio site do governo, criado para 
alavancar a competitividade no cenário global (SUGAYAMA; NEGRELLI, 2015). 
O governo brasileiro está trabalhando com a pasta GTI 4.0, colocando mais 
cursos de preparação profissional com parcerias do SENAI e ABDI, e investimentos 
nos setores de pesquisa e indústria para voltarmos a competir com os demais países 
que já tem mais abrangência nesse assunto (LITERIS, 2019). 
 
 
23 
3. GESTÃO DA MANUTENÇÃO 
 
Para Wickert (2015), a gestão da manutenção tem grande contribuição para a 
sociedade. Onde os engenheiros procuram desenvolver todos os dias, as suas 
habilidades na resolução dos problemas que aparecem na cadeia de produção e na 
utilização de um produto, bem como, a sua análise na sociedade. 
Essa área do conhecimento está sempre em desenvolvimento e aprimorando 
as tecnologias para melhor servir as pessoas. O engenheiro mecânico atua com 
cadeias de produção e manutenção dos produtos. Seus estudos e trabalhos são 
aplicados no dia a dia, nas mais diversas esferas da comunidade. Desde os aparelhos 
domésticos até a construção de projetos automobilísticos e espaciais (TSANG, 1998). 
Sobre todas essas contribuições e sobre os processos dos projetos, é possível 
verificar na gestão da manutenção desses produtos, um tema importante a ser 
discutido (LAKATOS, 2017) 
Segundo Prado (2018), a busca do referencial teórico abordando a análise e as 
condições da manutenção de uma empresa é uma ferramenta de fundamental 
importância para administração estratégica da manutenção. A maior familiaridade com 
o problema através das pesquisas bibliográfica garante bons resultados e propostas 
para o alinhamento estratégicos da manutenção. 
Holtzapple (2010), através da análise do cenário da manutenção, com intuito 
de manter os equipamentos em funcionamento, a empresa utiliza ferramentas 
qualitativas para o alcance da sua conformidade, mantendo sua infraestrutura, as 
ferramentas qualitativas são baseadas no histórico de manutenção do equipamento 
ou planta, projeto, desenhos técnicos e principalmente pela experiência e 
conhecimento da equipe envolvida. 
Uma delas é a manutenção corretiva, que é solicitada para correção de danos 
atuais causados por falhas e erros do equipamento, ou até mesmo erros operacionais, 
essas falhas podem ser sinais de um erro existente no projeto ou na utilização do 
equipamento, que deve ser bem avaliado para eliminar a causa raiz dessa falha e 
evitar o retrabalho (FUENTES, 2006). 
Outras ferramentas são: manutenção preventiva, realizada periodicamente em 
um determinado prazo de tempo em função da vida útil do equipamento; e a 
manutenção preditiva realizada através de ações sistemáticas de controle e 
 
 
24 
monitoramento, com objetivo de reduzir ou impedir falhas no desempenho do 
equipamento, aumentando a sua confiabilidade para operar sempre próximo das 
condições em que saiu de fábrica (WICKERT, 2015). 
KARDEC (2009), aponta que a manutenção tem um papel importante para 
manter à logística dentro da empresa. Possuindo em um dos seus princípios a questão 
de ser um apoio efetivo para conseguir o melhor desempenho da empresa. A gestão 
de manutenção faz suas colaborações na parte da criatividade, flexibilidade para uma 
troca de processos, mais razoáveis e mais rentáveis para as empresas. Além de 
incentivar a questão de que mudar poder algo, claro além de incentivar o trabalho em 
equipe, mostrando que a manutenção não está de forma isolada dentro das 
organizações, mais sim tudo faz parte do conjunto. A pesquisa faz seus apontamentos 
para que a grande maioria das empresas já possuem uma consciência do poder de 
lucratividade da manutenção preventiva. Manutenção também significa um 
investimento na empresa, onde parte de seus lucros, voltam para o seu próprio 
patrimônio fazendo com que ela possa durar por anos e anos. 
Fuentes (2006) faz considerações sobre a questão do investimento para 
manutenção, e como isso pode ser visto pela empresa, para tal ele explora de maneira 
mais concisa um dos pensamentos de Tsang (1998). A consciência de que os 
processos de fabricação, produção e manutenção estão sempre interligados, traz em 
seu todo somente benefícios. 
Para Kardec (2009, p.384): 
 
Muitas empresas estão conscientes dos desafios da função de manutenção 
e implementam políticas ou estratégias para fazer dela uma função com a 
mesma importância que outras funções da organização, ou seja, a função 
manutenção é parte integral das estratégias que a organização deve 
implementar para ser a melhor. Considerar a manutenção somente como 
uma função tática e operacional é ter uma visão míope. 
 
 Dentro das considerações de gestão da manutenção todo o conjunto de ações 
que ela envolve. O engenheiro mecânico nesse aspecto faz toda a visão de definir 
como pode fazer a manutenção, incluindo o gerenciamento dos recursos que são 
precisos para a função (KARDEC, 2009). 
 Elaborar manutenção não é somente apontar as falhas, mas também incluir 
programas para que elas não aconteçam, aumentando o desempenho da tecnologia 
empregada, e verificando a vida útil dos seus respectivos aparelhos. A gestão da 
 
 
25 
manutenção possui também suas etapas dentro da produção, entre as mais 
lembradas são a corretiva e preventiva (PRADO, 2018). 
 Na manutenção corretiva, como seu nome já elucida ela corrige os erros que 
aparecem durante a cadeia de produção e aplicação do produto. Ela ainda se 
subdivide em quando é inesperada, ou seja, falhas por motivos que não foram 
previstos antes. Ou ocasional, quando a produção para por motivos alheios e fora do 
alcance da empresa, a falta de matéria-prima é uma delas (PEREZ, 2003). 
 Quando a manutenção preventiva, ela fundamenta-se no conjunto de ações 
que antecipam alguns problemas, a fim de manter a máquina em funcionamento. 
Nesse caso a ela é baseada principalmente pelo profundo conhecimento do 
engenheiro do produto em si, como é fabricado, quais suas aplicações, quais foram 
as falhas já encontradas e solucionadas. Dados que são adquiridos através das 
análises dos estudos já efetuados nesse âmbito do conhecimento, claro também que 
são feitos testes nos equipamentos para poder assim garantir seu funcionamento 
(BAZZO, 2000). 
 A engenharia mecânica quando aplica a gestão da manutenção é considerado 
uns dos níveis mais altos de excelência. Pois ela consiste na constante busca de 
preservação e continuidade nos projetos elaborados, mantendo assim o padrão 
exigido nos produtos. Então na sua mais pura definição a gestão da manutenção 
garante a continuidade do uso dos produtos sejam quais forem eles. 
A gestão da manutenção quando bem aplicada atrás uma série de benefícios 
para a empresa, desde a menor necessidade de gastos até a melhoria na produção 
da empresa, sendo que para isto é importante a utilização das ferramentas de forma 
contínua e eficiente de modo com que a utilização das mesmas possa gerar melhorias 
contínuas para a companhia (CHIAVENATO, 2009). 
A integração dos diferentes tipos de manutenção dentro da gestão da 
manutenção proporciona uma maior eficácia e uma redução de custos na aplicação 
da manutenção, proporcionando a utilização de meios mais baratos para algumas 
máquinas e equipamentos e a utilização de métodos mais caros, como a manutenção 
preventiva em locais onde a necessidadeé maior (BRANCO, 2008). 
A utilização conjunta mais conhecida é da manutenção corretiva integrada com 
a manutenção preventiva, onde ocorre a manutenção preventiva em todas ou na 
maioria das máquinas e equipamentos, sendo que quando ocorre uma parada ou 
 
 
26 
quebra de uma destas máquinas e equipamentos aí é utilizada a manutenção 
preventiva (ABRAHAM, 2011). 
Um método mais eficiente desta utilização é a inclusão da manutenção 
preditiva, permitindo que a maioria das máquinas e equipamentos obtenham sua 
manutenção principal sendo a preditiva, algo que diminui os gastos com a parada e a 
manutenção preventiva (SILVA, 2004). 
Com está utilização é possível destinar a manutenção preventiva apenas para 
máquinas e equipamentos específicos, onde existe uma maior necessidade e a 
parada pode ser realizada sem grandes dificuldades, também tendo a manutenção 
corretiva como última alternativa para a correção de falhas nas máquinas e 
equipamentos (BRANCO, 2008). 
Através da utilização correta dos três principais tipos de manutenção em 
conjunto, através da utilização da gestão da manutenção, é possível destacar uma 
série de benefícios para a empresa, melhorando seus produtos, a eficácia do processo 
e a confiabilidade da empresa, entre outras questões (SILVA, 2004). 
 Maior Rentabilidade: a melhoria na rentabilidade dos produtos e dos próprios 
funcionários é um dos pontos principais da gestão da manutenção, sendo que a partir 
do momento em que todos os funcionários estão engajados na busca pela melhoria 
continua da qualidade, tanto o trabalho realizado por eles, quando os produtos finais 
gerados pelo processo de produção serão melhorados, com um maior índice de 
rentabilidade quando avaliados com os números anteriores a implementação da 
gestão da manutenção (SILVA, 2004). 
Maior satisfação dos clientes: Com funcionários e processos com uma melhora 
na rentabilidade a empresa acaba por produzir produtos com melhor qualidade 
também, algo que gera a satisfação direta do cliente final, uma vez que o produto por 
ele comprado satisfaz suas necessidades e dependendo o nível de qualidade já 
alcançado pela empresa, pode surpreender o cliente (CHIAVENATO, 2009). 
Maior competitividade: Com produtos de maior qualidade e processos eficazes 
a empresa aumentará sua capacidade competitiva com outras organizações do ramo, 
sendo que quanto melhores forem seus produtos em relação a seus concorrentes, 
maior será o número de clientes que migrará para a empresa (SILVA, 2004). 
Além destes benefícios a gestão da manutenção permite uma melhor 
adaptação a aplicação de novas tecnologias dentro da manutenção, onde o 
 
 
27 
planejamento realizado pela gestão da manutenção permite destinar de forma correta 
as novas tecnologias e orientar de acordo com as necessidades de cada equipamento 
(PRADO, 2018). 
Uma exemplo disso é aplicação da indústria 4.0 e suas tecnologias, onde existe 
a necessidade de adaptação dos equipamentos para a tecnologia, sendo relevante 
determinar os equipamentos que devem obter este retrofit e quais são as tecnologias 
mais relevantes para a empresa, buscando os benefícios da aplicação da indústria 4.0 
dentro da manutenção com maior eficiência (KAGERMANN, 2013). 
 
 
 
 
 
 
28 
4. INOVAÇÕES NA INDUSTRIA 4.0 E SEUS BENEFÍCIOS 
 
Acima de tudo, a Indústria 4.0 traz muitos benefícios de produtividade e 
qualidade ao transformar a fábrica em um sistema global interconectado no qual os 
vários sistemas se comunicam continuamente. A visão geral do processo industrial e 
de todas as partes interessadas oferece flexibilidade e capacidade de conduzir e 
analisar muito mais (KAGERMANN, 2013). 
Mas os benefícios também vão além da integração nas transformações da 
nossa sociedade e da nossa economia. Aqui se apresentam alguns dos objetivos e 
benefícios do Industria 4.0 (DRATH, 2014): 
Adaptando a ferramenta produtiva ao envelhecimento da população ativa: a 
população está envelhecendo e isso não tem que impactar a capacidade de produção! 
É necessário, portanto, facilitar o trabalho dos funcionários graças aos robôs de 
manuseio, fabricação ... (HENNING, 2013). 
Otimização o consumo de energia e matérias-primas: A resposta para futuras 
carências e aumentos de preços é o uso inteligente dos vários recursos exigidos pela 
indústria. Ter uma visão global da fábrica e de seus equipamentos permite gerenciar 
melhor todos os equipamentos industriais e otimizar o consumo, como no caso de 
redes inteligentes (NGI, 2018). 
Criar laços fortes com os clientes: graças ao poder das ferramentas de TI e das 
redes de comunicação, as empresas podem entrar em uma abordagem mais direta 
para gerenciar aplicativos com os consumidores, em particular, usando redes sociais. 
Por exemplo, amanhã, o sensor de comunicação poderá devolver, aos projetistas dos 
calçados, informações sobre sua frequência de uso, as peças gastas mais rápidas, 
etc. (KARDEC, 2009). 
Produzindo com agilidade: A produção ágil é baseada em unidades flexíveis, 
totalmente automatizadas e totalmente interconectadas, permitindo alternar 
rapidamente de um produto para outro e modular, em tempo real, as quantidades 
produzidas em função. ordens. O todo é baseado em uma rede de comunicação onde 
máquinas e componentes de máquinas trocam dados ao vivo (HENNING, 2013). 
Todas essas mudanças estão sendo construídas, colocando em prática as 
ferramentas e softwares que logo, serão mais competitivos e encontrarão seu lugar 
nessa transformação da indústria, sendo que a principal vantagem da quarta 
 
 
29 
revolução para a manutenção tem sido a sua melhoria atrelada a manutenção 
preventiva total, algo que já vem da terceira revolução, porém com uma maior 
disseminação (DRATH, 2014). 
 
4.1 TPM (MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL) 
 
A manutenção produtiva total se consiste em um modelo de manutenção onde 
todos os funcionários se preocupam com a manutenção e realizam verificações diárias 
para a manutenção preditiva, se utilizam das técnicas de manutenção corretiva para 
a realização de reparos de emergência e também realizam as manutenções 
preventivas de modo contínuo e organizado (OLIVEIRA, 2010). 
Este modelo permite que a empresa se utilize dos principais tipos de 
manutenção e garanta o funcionamento de todos eles, assim também garantindo o 
bom funcionamento de todo o maquinário da empresa, através de métodos simples 
que se realizados com maestria podem levar a manutenção a um outro patamar e 
evitar de forma correta a parada total dos sistemas de produção da empresa, algo que 
diminui em grande quantidade os valores gastos com manutenção corretiva não 
planejada (OBERG, 2010). 
Para que se possa realizar a implementação da manutenção produtiva total é 
necessário que a empresa realize treinamentos e oriente seus funcionários sobre a 
importância da manutenção, destacando a diferença entre cada tipo de manutenção 
existente e quais os benefícios que a mesma trás para a empresa, desta maneira a 
grande maioria dos funcionários terá consciência da importância deste sistema e 
garantira seu funcionamento através de seu próprio conhecimento (NASCIF, 2010). 
O uso da manutenção produtiva total não é o mais comum dentre as empresas, 
visto que é trabalhoso para a implementação e necessita de uma quantidade alta de 
conhecimento teórico por parte dos funcionários, porém é essencial sua 
implementação para que as empresas possuam uma melhor qualidade em sua 
produção, assim também garantindo a satisfação dos clientes (KARDEC, 2002). 
Para cada situação problema existe um tipo de manutenção que melhor se 
relaciona, algumas para prevenir outras para corrigir as situações problema, porém 
todas se relacionam com o tema manutenção, umas vez que podem ser utilizadas 
também em conjunto para uma melhor qualidade do serviço de qualidade da empresa, 
 
 
30 
assim também garantindo a preservação de recursos pelo melhoraproveitamento de 
maquinário (OBERG, 2010). 
Existindo diversas características para a manutenção como um todo é 
interessante que também haja uma separação destas caracterizadas, ajudando a 
realizar uma melhor compreensão de cada abordagem, desta maneira é possível um 
planejamento eficaz para que se possa utilizar cada umas das características que 
envolvem a manutenção em geral (OLIVEIRA, 2010). 
A partir da quebra de um equipamento no meio industrial entra em ação o 
sistema de manutenção a manutenção corretiva, que é uma das mais conhecidas no 
meio comum, porém existem outros meios de manutenção, onde a quebra do 
equipamento pode ser evitado e isto garante a melhor utilização do mesmo, algo que 
deve ser priorizado pelas indústrias (OBERG, 2010). 
Concorda KARDEC (2002), ao afirmar que a maioria das indústrias 
pertencentes ao século XX realizavam em sua maioria a manutenção corretiva de 
modo a somente se preocuparem com o estado das máquinas em última hora, quando 
o estado da máquina impede por completo seu uso, isto acabava por causar atrasos 
na produção e gastos não planejados no orçamento da empresa. 
De acordo com Oberg (2010), é importante realizar uma diversificação nas 
possibilidades de manutenção dentro da empresa, não apenas se baseando em um, 
mas em diversos tipos como manutenção preditiva, preventiva e corretiva, para que 
se possa garantir a saúde dos equipamentos e da companhia como um todo, isto 
através do uso correto das máquinas e na garantia da utilização contínua delas. 
Para os diversos tipos de maquinários presentes na indústria é importante que 
os sistemas de manutenção sejam amplos e garantam de modo geral o funcionamento 
dos mesmos, assim necessitando de um sistema simples e que incorpore as diversas 
possibilidades de cada equipamento e o além disso a importância deles para a 
empresa, priorizando os equipamentos fundamentais para a companhia (NASCIF, 
2010). 
Em sua fundamentação a manutenção é corretiva se consiste em deixa a 
máquina operante até o momento de seu desgaste final, já que o mesmo ocorrerá em 
algum momento de sua utilização, este conceito acaba por prejudicar a indústria uma 
vez que sua utilização pode causar perdas no tempo de produção e gerar gastos 
excessivos, além de diversas vezes os ajustes realizados de última hora serem de má 
 
 
31 
qualidade, devido a necessidade de uma conclusão rápida, mesmo que não seja de 
boa qualidade (NASCIF, 2010). 
Para este tipo de processo pode ser sugerido o nome de processo 
emergencial, porém o mais correto é afirmar que este tipo de manutenção é uma 
correção ou uma restauração, onde a correção pode ser tanto para uma falha de 
parada total da máquina, quanto para uma falha parcial, onde o equipamento apenas 
perde potência ou quebra parcialmente (OBERG, 2010). 
Nos sistemas de manutenção corretiva mais modernos este tipo de correção 
acontece como uma proposta de último caso, se dividindo em duas ocasiões distintas, 
as correções planejadas e não planejadas, sendo que cada uma destaca uma 
situação diferente para a manutenção corretiva a ser efetuada (KARDEC, 2002). 
A manutenção corretiva planejada ocorre quando, já foi identificado o mal 
funcionamento parcial da máquina e ela foi parada para que se possa ocorrer a 
manutenção corretiva, sendo que este processo pode ser planejado em um curto 
período de tempo, assim sendo um processo mais barato que uma parada total por 
emergência (OLIVEIRA, 2010). 
Já a manutenção corretiva não planejada ocorre quando o equipamento sofre 
uma parada total sem um aviso prévio, ocasionando a necessidade de manutenção 
no exato momento da parada, algo que aumenta o custo geral da manutenção, 
elevando também o tempo médio da parada, uma vez que é necessário a busca 
imediata pelo profissional responsável pela manutenção, o qual pode ou não pertencer 
ao grupo de trabalho da empresa (KARDEC, 2002). 
Diferente da manutenção por correção, está é planejada para sua execução 
no tempo mais propicio para a empresa, em geral realizada em horários ociosos da 
produção, porém com um planejamento prévio e uma rotina continua, também se 
diferenciando da manutenção corretiva planejada, uma vez que a manutenção 
preventiva ocorre com grande antecedência e de modo regular (OLIVEIRA, 2010). 
Através de uma planejamento prévio, onde pode ser planejada mensalmente, 
anualmente ou até diariamente, tudo dependendo da necessidade de cada 
equipamento, este tipo de manutenção é importante para manter a vida útil dos 
equipamentos e assegurar seu bom funcionamento, já que falhas ocorridas por 
desgastes de materiais ou mesmo falhas mecânicas em geral são diminuídas ao 
patamar de quase não existirem graças a manutenção preventiva (KARDEC, 2002). 
 
 
32 
Em casos específicos a manutenção preventiva não pode ser aplicada, como 
os casos de necessidade da empresa, caso ela necessite da máquina funcionando de 
modo contínuo, mesmo que neste caso a manutenção preventiva seja importante 
diversas empresas preferem manter a tradicional manutenção corretiva para não 
prejudicar a produção contínua (OBERG, 2010). 
A manutenção preditiva também pode ser chamada de manutenção planejada, 
é o tipo de manutenção em que ocorre uma verificação geral da máquina e um 
acompanhamento contínuo, uma vez que ela apresente indícios de falha ela terá uma 
data planejada para a manutenção, que deve ser próxima a data a qual ela foi avaliada 
como cabível a falha (NASCIF, 2010). 
Algo bem próximo a manutenção corretiva, porém com uma maior ênfase na 
avaliação do equipamento e sua possibilidade de quebra, este sistema realiza um 
acompanhamento contínuo da máquina, possibilitando que ele realize a manutenção 
no tempo correto, isto pode ser realizado através de gráficos de desempenho, 
monitoramento visual das peças mecânicas ou por softwares específicos (KARDEC, 
2002). 
Este tipo de manutenção pode ser considerado um dos mais baratos e 
eficazes, pois reflete um alto custo-benefício para a empresa e vem sendo muito 
utilizado pelas empresas de todo o mundo, uma vez que garante um melhor 
desempenho que a manutenção corretiva tradicional, e ao mesmo tempo possui um 
custo menor ao relacionado a manutenção preventiva continua (KARDEC, 2002). 
 
 
 
33 
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS 
 
Este trabalho apresentou uma análise sobre a indústria 4.0 com utilização no 
planejamento e controle da manutenção dando foco principal para os métodos 
utilizados, sendo a indústria 4.0 a quarta revolução industrial onde se destacam a 
utilização de sistemas automatizados ligados diretamente a rede possibilitando 
acessos e controle remotos. 
Foi verificado a importância da gestão da indústria 4.0 na implementação de 
métodos que possibilitem a melhora dos sistemas de manutenção, assim como a 
possibilidade de facilitação destes métodos como a realização de processos via 
remota e a utilização de dados referentes a manutenção de equipamentos em 
qualquer localização. 
Com relação a descrição da evolução da indústria até o momento da aparição 
da indústria 4.0 foi verificado que consiste em evolução continua desde a primeira 
revolução industrial até a indústria 4.0, sendo que está evolução está sempre 
acompanhada pela possibilidade tecnológica do momento em que acontece. 
A quarta revolução industrial, também denominada de Indústria 4.0, fábricas 
inteligentes ou manufatura avançada, iniciou na primeira década do século XXI e 
caracterizou-se pela digitalização da produção, que possibilitou a personalização da 
produção em massa caracterizada pela internet ubíqua e móvel, sensores menores e 
mais poderosos e a inteligência artificial, com mudanças profundas na forma de 
produção e de consumo, desencadeando o desenvolvimento de novos modelos de 
negócios. 
A Indústria 4.0 traz muitos benefícios de produtividade e qualidade ao 
transformar a fábrica em um sistema global interconectado no qual os váriossistemas 
se comunicam continuamente. A visão geral do processo industrial e de todas as 
partes interessadas oferece flexibilidade e capacidade de conduzir e analisar muito 
mais. 
Através da descrição da indústria 4.0 e as vantagens no planejamento da 
manutenção e como auxílio em suas diversas técnicas, verificou-se a necessidade de 
um estudo mais aprofundado em relação a contribuição dos sistemas de manutenção 
e sua influência na qualidade dos processos. 
 
 
 
34 
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