PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA: ESTUDO DE CASO EM UMA EMPRESA METAL-MECÂNICA

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CENTRO UNIVERSITÁRIO DA 
FUNDAÇÃO EDUCACIONAL DE BARRETOS 
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA: ESTUDO DE 
CASO EM UMA EMPRESA METAL-MECÂNICA 
 
 
 
 
 
MARCUS VINICIUS DUARTE FERREIRA 
VINICIUS SCHIANTI 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
BARRETOS – SP 
2015 
 
1 
 
MARCUS VINICIUS DUARTE FERREIRA 
VINICIUS SCHIANTI 
 
 
 
 
PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA: ESTUDO DE 
CASO EM UMA EMPRESA METAL-MECÂNICA 
 
 
 
 
 
 
Monografia apresentada como 
exigência parcial para obtenção do 
título de Bacharel em Engenharia 
Mecânica do Centro Universitário da 
Fundação Educacional de Barretos 
(UNIFEB). 
 
Profa. Ma. Andrea Cristina Elias Ribeiro 
 
 
 
 
 
BARRETOS 
2015 
 
 
2 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 F413d Ferreira, Marcus Vinicius Duarte. 
 Schianti, Vinicius. 
 
 Plano de manutenção preventiva: estudo de caso em uma 
empresa metal-mecânica./ Marcus Vinicius Duarte Ferreira, Vinicius 
Schianti. Barretos. 2015. 
 
Orientador: Profa. Ma. Andrea Cristina Elias Ribeiro 
 
Monografia (Conclusão de Curso) - Engenharia Mecânica, 
Centro Universitário da Fundação Educacional de Barretos. 
UNIFEB. 
 
Desenvolvimento do gerenciamento da manutenção em uma 
empresa metal-mecânica. 
 
 
 
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"Se queres progredir não deves repetir 
a história, mas fazer uma história nova. 
Para construir uma nova história é 
preciso trilhar novos caminhos." 
 Gandhi 
 
 
 
 
 
 
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AGRADECIMENTOS 
 
Nosso agradecimento à orientadora, Profa. Ma. Andrea Cristina Elias 
Ribeiro, antes de tudo pela amizade e dedicação, bem como pela compreensão, 
prontidão e ensinamentos prestados. 
Aos professores e aos colegas de sala por todo o apoio. 
Eu, Marcus, particularmente agradeço aos meus pais, Miguel Duarte 
Ferreira e Vera Lucia de Souza Duarte, a minha família como um todo pela 
paciência, ajuda e momentos de descontração em ocasiões onde encontrei 
dificuldades. 
Agradeço especialmente a minha namorada Ana Carolina P. Magione 
pelo companheirismo ajuda dedicação e em especial a paciência, pelas noites em 
claro me motivando e por todas as contribuições ao longo deste trabalho. 
E finalmente ao meu parceiro do presente trabalho, Vinicius Schianti, 
pela contribuição e realização do mesmo. 
Eu, Vinicius, agradeço primeiramente ao meu parceiro do presente 
trabalho, que foi uma pessoa muito importante para a realização do mesmo. 
Agradeço também aos meus pais, Alceu Nazareno Schianti Junior e 
Adriana Carla Fávero Schianti por todo apoio motivação e dedicação ao longo de 
toda vida e em especial ao curso. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5 
 
 
RESUMO 
 
Com o aumento do número de empresas e a globalização, fez com que o 
mercado se visse obrigado a elevar sua produtividade além da qualidade dos 
produtos. Para o aumento da produtividade são necessárias máquinas confiáveis, 
que garantam a linha de produção sempre operando. Este trabalho apresentou 
um desenvolvimento de um plano de manutenção mecânica para máquinas 
dobradeiras, que devido ao trabalho intenso e uma desorganização de suas 
praticas, apresentam um alto numero de horas de parada para reparos, onde a 
linha de produção fica inoperante até a falha ser corrigida. A parada para correção 
não programada, reflete diretamente na linha de produção deixando a 
capacidade de trabalho da dobradeira reduzida, obtendo também como 
consequência um faturamento reduzido e clientes insatisfeitos com a demora da 
entrega. Com um planejamento da manutenção utilizando ferramentas de gestão 
e controle, o trabalho objetiva uma organização e desenvolvimento de praticas 
que viabilizam a analise dos dados obtidos, encontrando uma solução adequada 
para a atual situação da manutenção, com tudo aumentando a disponibilidade 
inerente das dobradeiras. 
 
Palavras chaves: Disponibilidade. Dobradeira. Manutenção. Produtividade. 
Planejamento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6 
 
ABSTRACT 
 
With the increasing number of companies and globalization meant that the market 
was forced to raise their productivity beyond product quality. For increased 
productivity are necessary reliable machines, to ensure the production line always 
operating. This paper presented a development of a mechanical maintenance plan 
for folding machines, which due to hard work and a disruption of their practices, 
have an auto number of hours stop for repairs, where the production line is 
inoperative until the fault is corrected . The stop for unscheduled correction, 
reflected directly in the production line leaving the working capacity of the reduced 
bending, getting also result in a reduced billing and customer dissatisfied with the 
delay of delivery. With a maintenance planning using management and control 
tools, the study aims to develop an organization and practices that enable the 
analysis of data obtained by finding an adequate solution to the current state of 
maintenance, with all the inherent increasing availability of the brakes. 
 
Key Words: Availability. Folding. Maintenance. Productivity. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
7 
 
LISTA DE FIGURAS 
 
Figura 1 – Estrutura de um plano mestre de manutenção.................................... 16 
Figura 2 – Tipo de manutenção ........................................................................... 17 
Figura 3 – Aplicações do tipo de manutenção ..................................................... 17 
Figura 4 – Manutenção sob condição - preditiva + corretiva planejada ............... 18 
Figura 5 – Gráfico desempenho x tempo manutenção corretiva não planejada .. 19 
Figura 6 – Gráfico desempenho x tempo manutenção preventiva ..................... 20 
Figura 7 – Gráfico desempenho x tempo manutenção preditiva ......................... 22 
Figura 8 – Engenharia de manutenção - atribuições básicas .............................. 23 
Figura 9 – Controle automatizado ....................................................................... 24 
Figura 10 – Objetivo 5S ....................................................................................... 25 
Figura 11 – Diagrama causa-efeito ...................................................................... 26 
Figura 12 – Dobradeira mecânica de 6m. ............................................................ 28 
Figura 13 – Arranjo físico da empresa em estudo ............................................... 28 
Figura 14 – Organização dos documentos .......................................................... 32 
Figura 15 – Organização dos dossiês ................................................................. 33 
Figura 16 – Tempo de parada para correção ....................................................... 35 
Figura 17 – Arranjo físico - PDM ......................................................................... 36 
Figura 18 – Porcentagem de pardas para manutenção corretiva ........................ 37 
Figura 19 – Tempo de reparos ............................................................................. 37 
Figura 20 – Relação de temposvariáveis ........................................................... 39 
 
 
8 
 
Figura 21 – Gráfico - Tempo médio entre falhas .................................................. 41 
Figura 22 – Gráfico - Tempo médio de operações ............................................... 42 
Figura 23 – Diagrama de causa e efeito para dobradeira quebrada ................... 44 
Figura 24 – Pontos de lubrificação ...................................................................... 46 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
9 
 
LISTA DE TABELAS 
 
Tabela 1 – Tempo de Parada para Correção no Período de 6 meses ................. 34 
Tabela 2 – Dados do Estudo ................................................................................ 38 
Tabela 3 – Tempos Analíticos de Manutenção Corretiva ..................................... 40 
Tabela 4 – MTBF e MTTR .................................................................................... 40 
Tabela 5 – Tabela de lubrificação ......................................................................... 45 
Tabela 6 – Itens básicos de substituição.............................................................. 47 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
10 
 
LISTA DE ANEXOS 
 
ANEXO A – Modelo de Ficha Técnica ................................................................. 50 
ANEXO B – Modelo de Ficha de Execução Corretiva ......................................... 51 
ANEXO C – Modelo de Check-list ........................................................................ 52 
ANEXO D – Desenho Explodido da Fricção PDM 60/75 ..................................... 53 
ANEXO E – Tempo de Reparo Dobradeiras Mecânicas ...................................... 54 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
11 
 
SUMÁRIO 
 
1 INTRODUÇÃO .................................................................................................. 13 
1.1 CONTEXTUALIZAÇÃO ........................................................................ 13 
1.2 JUSTIFICATIVA ..................................................................................... 14 
1.3 OBJETIVO ............................................................................................. 15 
1.4 METODOLOGIA .................................................................................... 15 
2 MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS ............................................................. 16 
2.1 TIPOS DE MANUTENÇÃO ................................................................... 16 
2.1.1 Manutenção Corretiva ......................................................................... 18 
2.1.2 Manutenção Preventiva ...................................................................... 19 
2.1.3 Manutenção Autônoma ....................................................................... 20 
2.1.4 Manutenção Preditiva ......................................................................... 21 
2.2 ENGENHARIA DA MANUTENÇÃO ...................................................... 22 
2.3 PLANEJAMENTO E ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO - PCM ........ 23 
2.4 FERRAMENTAS DE MELHORIA CONTÍNUA ....................................... 25 
2.4.1 5S ....................................................................................................... 25 
2.4.2 Ishikawa (Diagrama de Causa-Efeito) ................................................ 25 
3 ESTUDO DE CASO .......................................................................................... 26 
3.1 POLÍTICAS DE MANUTENÇÃO ............................................................ 27 
3.2 PROCEDIMENTOS INICIAIS ................................................................ 27 
3.3 MANUTENÇÃO CORRETIVA ................................................................ 29 
 
12 
 
3.4 MANUTENÇÃO PREVENTIVA .............................................................. 29 
3.4.1 Manutenção Autônoma ....................................................................... 30 
3.5 HISTÓRICO DOS EQUIPAMENTOS ..................................................... 30 
3.5.1 Organização dos Arquivos .................................................................. 31 
3.5.2 Organização dos Dossiês ................................................................... 32 
3.6 ANALISE DOS DOSSIÊS ...................................................................... 33 
3.7 OPERAÇÃO E CONTROLE .................................................................. 43 
3.7.1 Analise do diagrama causa e efeito .................................................... 43 
3.7.2 Lubrificação ......................................................................................... 45 
3.7.3 Itens de Substituição ........................................................................... 47 
4 CONSIDERAÇÕES FINAIS .............................................................................. 48 
REFERÊNCIAS .................................................................................................... 49 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
13 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
 
1.1 CONTEXTUALIZAÇÃO 
 
 
Com a globalização econômica, a busca para qualidade total de 
produtos e serviços tornam-se essencial para uma empresa atual se manter 
competitiva no mercado, buscando cada vez mais atender da melhor forma o seu 
mercado de atuação diminuindo custos e adquirindo maior lucratividade. A 
manutenção de máquinas e equipamentos esta diretamente ligada com a 
qualidade total. A empresa que trabalha com um programa de manutenção 
satisfatório não só trás um bom funcionamento da linha de produção mais 
também um controle de custos, previne prejuízos financeiros, evita insatisfação 
dos clientes devido ao atraso de produção e produtos defeituosos, trás uma maior 
segurança aos trabalhadores, organiza o local de trabalho e garanti uma maior 
eficiência das máquinas e equipamentos. 
 
Bechtold (2010, p.14) define da seguinte forma, 
 
Se eu não tiver um bom programa de manutenção, os prejuízos 
serão inevitáveis, pois máquinas com defeitos ou quebradas são 
as causadoras da diminuição ou interrupção da produção, o que 
gera atrasos das entregas e perdas financeiras. Além disso, se as 
máquinas não operam de forma ajustada aumentam os custos de 
produção, pois gastam mais energia e recursos e os produtos têm 
grandes possibilidades de apresentar defeitos de fabricação. Tudo 
isso junto gera a insatisfação dos clientes e a consequente perda 
de mercado que em situações extremas pode levar a empresa à 
falência. 
 
 
A empresa em estudo tem dificuldades com a manutenção dos seus 
equipamentos e máquinas, utilizando apenas a manutenção corretiva como opção 
para a resolução deste problema. Esse tipo de sistema gasta um grande número 
de horas para a correção dos defeitos encontrados, deixando a produção 
estacionada e apenas remediando o problema e não resolvendo a origem. Além 
desta problemática, existem os acidentes que ocorreram por um uso excessivo 
14 
 
das máquinas fazendo com que seus elementos tenham um grande desgaste 
chegando até a quebra ocasionando acidentes do trabalho. As dobradeiras 
mecânicas utilizadas para a elaboração deste projeto trabalham com um sistema 
de frenagem por cinta, este sistema tem um tempo impreciso e difícil de ser 
determinado para a parada do mesmo, não podendo ser utilizado um dispositivo 
de detectores de presença optoeletrônicos para a proteção dazona frontal de 
trabalho conforme sita a NR-12 (2013, p.54) item 13.2.(a). Sendo assim, a 
manutenção preventiva sistemática dos elementos trará uma solução temporária 
mais garantida de que as dobradeiras não surpreenderão os operadores por 
falhas do tipo quebra de elementos. 
Outro fator relevante para a escolha deste projeto é o custo baixo de 
operação, pois já existem mecânicos para esta aplicação faltando então uma 
gestão para a organização de um plano sistemático, os operadores das 
dobradeiras também serão de grande importância para uma prevenção mais 
detalhada das dobradeiras, observando futuras falhas no equipamento. 
Foi também levantado à possibilidade de um sistema preditivo, mas foi 
descartado pela empresa por não disponibilizar equipamentos especializados 
para tal manutenção e pessoas com qualificação técnica na área e não podendo 
fazer remanejamento na equipe. 
 
 
1.2 JUSTI FICATIVA 
 
 
A empresa em estudo apresenta um conjunto de máquinas e equipamentos 
mecânicos com um ciclo de operação avançado, que atinge um nível alto de 
falhas por falta de manutenção planejada e otimização do sistema. Atrasos no 
carregamento, tempo de produção prolongada, projeção da falha e desperdício de 
matéria prima são alguns efeitos da manutenção corretiva não planejada e falta 
de inspeção nos equipamentos. 
 
 
 
 
15 
 
1.3 OBJETIVOS 
 
 
O Objetivo deste trabalho é desenvolver um plano de gestão da 
manutenção preventiva para um conjunto de dobradeiras mecânicas em uma 
empresa da linha metal-mecânica da região de Bebedouro/SP. 
 
 
1.4 METODOLOGIA 
 
 
No desenvolvimento do trabalho, no primeiro instante foi realizado um 
levantamento bibliográfico com o intuito de aprimorar os conceitos acerca do 
tema. Para a elaboração de tal levantamento, fez-se uso de literatura pertinente 
ao assunto encontrada tanto em livros quanto em outros tipos de materiais, como 
fontes eletrônicas. 
 A parte prática da pesquisa deu-se pelo desenvolvimento de um 
estudo de caso em uma empresa metal mecânica da região de Bebedouro - SP. 
Neste estudo foram caracterizadas as necessidades do setor de produção 
observando a frequência de quebra dos maquinários. Avaliando os problemas, foi 
dado início à análise da situação atual, dentro da qual foram definidos os dados 
que precisariam ser coletados e os processos que seriam objeto de estudo da 
pesquisa. Com o plano definido fez-se o levantado dos dados por meio de 
anotações e históricos de manutenções já realizadas, tendo como foco principal 
as dobradeiras, efetuando catalogação das fichas técnicas de cada uma delas, 
com o auxílio da ferramenta 5S que permitiu a organização das fichas e arquivos 
do setor de controle de manutenção. Finalmente, chegou-se à elaboração de um 
plano sistemático de manutenção. 
 
 
 
 
 
 
16 
 
2 MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS 
 
 
2.1 TIPOS DE MANUTENÇÃO 
 
 
Um sistema de manutenção de uma unidade industrial necessita de 
toda a formulação de estratégia para cada item de manutenção, planos contendo 
ordens de serviços necessárias para a garantia do desempenho desejado. Além 
disso, o sistema deve definir as ferramentas de análise, técnicas, dados de 
problemas e soluções, com intuito de abastecer o sistema com informações 
suficientes para auxiliar na tomada de decisões. A Figura 1 traz um exemplo de 
sequência para a elaboração de um plano de manutenção. 
 
 
Figura 1 – Estrutura de um plano mestre de manutenção. 
Fonte: Bechtold, (2010 apud Kardec e Xavier 2002) 
 
 
A Figura 2 a seguir indica os possíveis tipos de manutenção para uma 
escolha mais adequada partindo da necessidade da empresa. 
17 
 
 
Figura 2 – Tipo de Manutenção. 
Fonte: Bechtold, (2002 apud Kardec e Xavier 2010). 
 
Quando se constrói um plano de manutenção há três escolhas a serem 
determinadas conforme Bechtold (2010). Mostra-se na Figura 3, que determinar 
qual a melhor escolha observando as necessidades e condições da empresa. 
Como por exemplo, se há condições de detecção de falhas, segurança, meio 
ambiente, se terá material humano especializado e condições de reparo. A seguir 
a Figura 3 destaca algumas características das manutenções, corretiva, 
sistemática e preditiva. 
 
 
Figura 3 – Aplicações do tipo de Manutenção. 
Fonte: Bechtold, (2010 apud Kardec e Xavier 2002). 
 
 
 
18 
 
2.1.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA 
 
 
Segundo Kardec e Xavier (2013 apud NBR 5462) a manutenção 
corretiva é efetuada após a ocorrência de uma pane ou de uma falha destinada a 
recolocar um item em condições de executar uma função requerida. 
Manutenção corretiva é caracterizada pelo termo “Quebra- Concerta”, 
que é divida em dois aspectos: 
 
 Corretiva Planejada: é a manutenção realizada com o período pré-
determinado, onde é realizado o reparo de fissuras, ajustes, lubrificações das 
máquinas, enfim, no momento em que o equipamento apresentar uma parada por 
falta de produção ou por não funcionamento em determinado turno ou período. 
Uma das características mais importantes é a atuação no equipamento 
que se dá antes da falha ocorrer. 
A Figura 4 demonstra a atuação da equipe de manutenção antes da 
falha ocorre. 
 
Figura 4 – Manutenção sob condição - preditiva + corretiva planejada. 
Fonte: Kardec e Xavier (2013). 
 
 Corretiva Não Planejada: é a manutenção realizada sem o período 
pré-determinado, ou seja, onde ocorre à falha do maquinário fazendo com que ele 
não funcione totalmente ou parcialmente, sendo assim não há escolha ou se faz o 
conserto ou o equipamento simplesmente não funciona. 
19 
 
Essa manutenção é realizada por dois motivos, por falha do maquinário 
ou pelo desempenho menor que o esperado. A Figura 5 mostra que quanto maior 
o tempo de funcionamento menor é o seu desempenho chegando a falha. 
 
 
Figura 5 – Gráfico desempenho x tempo manutenção corretiva não planejada. 
Fonte: Kardec e Xavier (2013). 
 
 
2.1.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA 
 
 
Segundo Kardec e Xavier (2013 apud NBR 5462) a manutenção 
preventiva é efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios 
prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou degradação do 
funcionamento de um item. 
Esta manutenção é baseada na prevenção de defeitos que possam 
interromper o funcionamento dos equipamentos em operação, isso é feito através 
de análises, sendo elas: 
 Estudos estatísticos; 
 Estado do equipamento; 
 Local de instalação; 
20 
 
 Dados fornecidos pelo fabricante (condições de funcionamento, 
lubrificações, ponto de funcionamento, etc.) 
Assim feito o estudo dos quatro itens acima pode-se desenvolver um 
plano de manutenção, onde será definido o período em que a máquina será 
verificada, assim identificando, se é necessário algum reparo como, substituições 
de peças ou somente ajustes ou lubrificações. A Figura 6 mostra que o tempo de 
manutenção preventiva é bem menor que a corretiva, além do equipamento 
manter o seu desempenho dentro do admissível por mais tempo que o 
equipamento que sofreu correção. 
 
 
Figura 6 – Gráfico desempenho x tempo manutenção preventiva. 
Fonte: Kardec e Xavier (2013). 
 
 
2.1.3 MANUTENÇÃO AUTÔNOMA 
 
 
Manutenção Autônoma é basicamente o comprometimento do operador 
a seguir os padrões de manutenção estabelecidos para cada tipo de equipamento 
sendo o seu principal mantenedor. Segundo Kardec e Xavier (20013), 
manutenção autônoma é o autogerenciamento e controle, liberdade de ação, 
elaboração e cumprimento de padrões 
21 
 
2.1.4 MANUTENÇÃO PREDITIVAÉ o tipo de manutenção realizada analisando as modificações 
encontradas na condução e no desempenho do equipamento, sendo que o 
acompanhamento no tempo obedece a parâmetros de aceitabilidade previamente 
estabelecidos. 
A manutenção preditiva está associada ao conceito de predição da 
ocorrência de um fato ou falha no equipamento, ou seja, esse tipo de sistemática 
favorece a maximização da disponibilidade do equipamento. 
Nesse processo é exigido um monitoramento intensivo, pois se houver 
falha na monitoração pode acarretar graves danos ao equipamento e com isso, 
colocando a segurança do trabalhador em risco. 
Segundo Kardec e Xavier (2013) a condição básica para se adotar a 
manutenção preditiva são as seguintes: 
 O equipamento deve permitir algum tipo de medição ou 
monitoramento; 
 O equipamento deve merecer esse tipo de ação; 
 As falhas devem ter procedentes de causas, que possam ser 
monitoradas e ter sua progressão acompanhada; 
 Seja estabelecido um programa sistematizado de acompanhamento, 
análise e diagnóstico. 
A Figura 7 mostra a falha antes da sua ocorrência evitando futuras 
correções por quebra, aumentando o tempo de desempenho do equipamento. 
 
22 
 
 
Figura 7 – Gráfico desempenho x tempo manutenção preditiva. 
Fonte: Kardec e Xavier (2013). 
 
 
2.2 ENGENHARIA DA MANUTENÇÃO 
 
 
A manutenção tem sido cada vez mais vista nos grandes mercados e 
nas indústrias de ponta, como um pilar fundamental para a competitividade das 
organizações. 
No setor produtivo é um fator de melhorias na produtividade, de 
confiabilidade de seus equipamentos, modernizando ou otimizando suas 
instalações e assim sua gestão e administração da manutenção passa a serem 
foco e destaque das empresas. 
Uma dica muito importante é manter a equipe motivada, bem treinada, 
valorizada e conhecedora de sua missão gera resultados de alto desempenho, 
outra dica é uma estrutura de relacionamento flexível e fácil, sem barreiras 
administrativas, dar a sustentação a um moderno modelo de gestão com alto 
desempenho e de assertividade. 
 
23 
 
 
Figura 8 – Engenharia de manutenção - atribuições básicas. 
Fonte: Kardec e Xavier (2013). 
 
 
2.3 PLANEJAMENTO E ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO - PCM 
 
 
O planejamento é fundamental para atingir metas e propostas de forma 
estruturada e segura, sempre garantindo melhor aproveitamento dos recursos e 
em melhores condições possíveis. Toda e qualquer estratégia de manutenção visa 
o custo e a qualidade que são objetivos primordiais a serem alcançados dos 
melhores padrões. 
Para a otimização dos custos e o aumento dos padrões de 
desempenho da manutenção é necessário pensar em um sistema especifico para 
cada instalação. Qualquer planta industrial possui sua necessidade própria e com 
características particulares, portanto, cada planejamento e estratégia de 
manutenção devem ser específicos para cada caso. 
A organização da manutenção de qualquer empresa deve estar voltada 
para a gerência e solução dos problemas na produção, de modo que a empresa 
seja competitiva no mercado. 
A manutenção é uma atividade estruturada da empresa, integrada ás 
demais atividades, que fornece as soluções buscando maximizar os resultados. 
Segundo Bechtold (2010), devemos seguir alguns pontos que são 
fundamentais para o sucesso do planejamento e programação da manutenção 
são estes: 
 
24 
 
 Redução/ Otimização de Custos; 
 Eficiência da mão de obra e otimização do tempo de execução; 
 Revisão continua do sistema de manutenção; 
 Garantia da confiabilidade; 
 Redução de estoques de manutenção e peças reservas; 
 Praticas de qualidade, saúde, segurança e meio ambiente; 
 Busca constante de padrões de classe mundial; 
Para implementação da operacionalização do sistema, Bechtold (2010), 
nos mostras mais alguns pontos que envolvem: 
 Planejamento das atividades; 
 Planejamento de tempo e movimentos; 
 Planejamento de custos/ Orçamentos; 
 Planejamento de pessoal; 
 Planejamento de recursos de apoio; 
 Planejamento de serviços externos; 
 Desenvolvimento de procedimentos operacionais de alta qualidade; 
 Engenharia de manutenção; 
 
Figura 9 – Controle Automatizado. 
Fonte: SENAI/SP(2000). 
 
25 
 
Existem ferramentas que auxiliam na melhoria da qualidade total dos 
serviços e equipamento que determinam um bom planejamento de manutenção. 
No próximo tópico veremos algumas dessas ferramentas auxiliares. 
 
 
2.4 FERRAMENTAS DE MELHORIA CONTÍNUA 
 
 
2.4.1 5S 
 
 
É uma ferramenta de melhoria contínua que ficou originalmente 
conhecida por 5S por se fundamentar em 5 palavras japonesas começadas por S. 
O seu objetivo consiste na melhoria e na organização de todos os tipos de locais 
de trabalho. Scheibe (2004 apud Smith e Hawnkis, 2011). 
 
Figura 10 – Objetivo 5S. 
Fonte: Scheibe, G. M. (2011). 
 
 
2.4.2 ISHIKAWA (DIAGRAMA CAUSA - EFEITO) 
 
 
O diagrama de Ishikawa é também conhecido como diagrama de 
Causa-Efeito. Este diagrama leva este nome por causa do seu criador, Kaoru 
Ishikawa. Esta ferramenta é utilizada para explorar as causas e efeitos de um 
determinado problema. A organização de suas causas é colocada considerando o 
26 
 
grau de sua importância, seus resultados têm o mesmo comportamento sendo 
organizado de modo hierárquico que facilita a identificação dos problemas. 
Segundo Scheibe (2011 apud Azevedo et al 2013), em Manutenção, o 
diagramas são frequentemente organizados em quatro categorias principais, 
pessoas, materiais, processos e equipamentos, mas é inteiramente flexível de 
acordo com o problema em questão. 
 
 
Figura 11 – Diagrama Causa-Efeito. 
Fonte: Scheibe, G. M. (2011 apud Azevedo et al 2013). 
 
 
3 ESTUDO DE CASO 
 
 
A empresa em estudo é uma indústria de produtos siderúrgicos com 
mais de cinquenta anos de tradição, esta localizada na cidade de Bebedouro-SP 
com cerca de 70 colaboradores e uma carteira de clientes que abrange toda 
região, sua linha de produtos é formada por mais de 300 itens que se dividem em 
6 linhas, a linha serralheiro que consiste em perfis de chapa fina que abrange todo 
tipo de montagem de serralherias, linha estrutural para construções de 
edificações, linha da metalurgia que subdivide em tubos, laminados e vigamentos, 
linha canavieira, que são perfis de chapa grossa para diversas utilidades da usina, 
linha de chapa, que som subdivididas em diversas espessuras e cortes e por fim a 
linha de acessórios que consiste em vários itens para a linha serralheiro. 
27 
 
3.1 POLÍTICAS DE MANUTENÇÃO 
 
 
A empresa em estudo trabalha a sua manutenção objetivada no 
conceito de manutenção emergencial ou "quebra-concerta", assim como a grande 
maioria das empresas trabalham apenas com a corretiva não planejada, este 
hábito traz graves consequências devido a várias paradas para correção de falhas 
sem uma previa programação ou planejamento. Este problema reflete e acarreta 
outros problemas como, tempo de produção interrompido, gera custos de 
produção e manutenção além de atrasos na entrega de produtos. Uma solução 
buscada é o gerenciamento da manutenção objetivando o planejamento e 
organização do sistema já existente. 
A manutenção foi dividida em 3 níveis para objetivar a padronização do 
sistema de manutenção corretiva e manutenção preventiva , ambas buscando o 
apoio e integração dos setores e colaboradores. 
 
 
3.2 PROCEDIMENTOS INICIAIS 
 
 
Na empresa em estudo nunca houve uma gestão da manutenção, o 
que torna a criação de um plano mais complexo e desafiador, como primeiropasso para o projeto é determinar o equipamento indicado para o início da 
integração do plano sistemático relacionando com quantidade de paradas 
ocorridas para correção de falhas. A empresa estudada trabalha com perfis 
dobrados em chapas de aço, seu principal equipamento de processo são as 
dobradeiras mecânicas, que somam em um total de quatorze máquinas e são as 
que sofrem maiores esforços com um tempo operacional maior que os demais 
equipamentos. 
Com a escolha feita do equipamento, os dados para o cadastramento 
dos modelos que estarão no plano são mostrados no Anexo A, observa-se as 
informações da Prensa Dobradeira Mecânica (PDM) – 60/75 ton., que faz parte de 
um conjunto de dobradeiras mecânicas utilizadas na produção, o plano será o 
mesmo para todos os modelos de máquinas da empresa, uma vez que são 
28 
 
semelhantes. O Anexo A é um exemplo da ficha técnica utilizada para a 
manutenção preventiva e corretiva. 
A seguir a Figura 12 ilustra uma das dobradeiras do presente estudo. 
 
 
Figura 12 – Dobradeira Mecânica de 6m. 
Fonte: Dos Autores. 
 
Este equipamento tem sua função principal a conformação de chapas 
de até 1/4' de espessura com um comprimento máximo de até 6000mm, sua 
potência é de 300tonf pesando nominalmente 16000kg. 
A Figura 13 a baixo, mostra o arranjo físico da empresa em estudo e os 
seus colaboradores exercendo a suas atividades. 
 
 
Figura 13 – Arranjo Físico da Empresa em Estudo. 
Fonte: Dos Autores. 
29 
 
 
3.3 MANUTENÇÃO CORRETIVA 
 
 
Apesar de ser decorrente a manutenção corretiva na empresa, ela é 
feita de uma forma sem regras nem restrições, objetivando apenas o conserto do 
defeito aparente. A proposta deste trabalho vem para garantir uma maior 
organização e a padronização de fichas de execução corretiva indica o 
equipamento com defeito, o horário de início e fim do trabalho efetuado e a sua 
duração, a possível natureza da avaria e a sua causa, apontando os 
colaboradores envolvidos e discorre as sugestões de otimização dos 
procedimentos utilizados para a correção. 
O Anexo B é um exemplo prático da padronização da ficha corretiva 
utilizada na empresa em estudo referente à dobradeira PDM – 60/75 ton. 
 
 
3.4 MANUTENÇÃO PREVENTIVA 
 
 
A empresa em estudo é uma indústria familiar de história na região. Já 
está no ramo de corte e dobra há alguns anos; ela se encontra hoje desatualizada 
em algumas áreas que tem pouco investimento da sua parte, uma delas é a 
prevenção de quebras, á muitas paradas para a correção de defeitos de 
equipamentos após a sua quebra, isso faz com que a produção da máquina em 
questão pare totalmente, muitas vezes até uma jornada inteira de trabalho. 
A solução encontrada para esta problemática é hoje uma manutenção 
sistematizada e preventiva, devido o trabalho excessivo e continuo dos 
equipamentos muitos elementos das juntas e articulações das dobradeiras se 
desgastam constantemente, assim a lubrificação e limpeza das mesmas se 
tornam mais difíceis devido ao mau planejamento e das execuções. Essas 
atitudes geram acumulo de resíduos que dificultam a operação tirando a dinâmica 
das maquinas refletindo diretamente na qualidade do produto e confiabilidade. 
Na manutenção preventiva, é feita uma coleta de dados com o auxilio 
das fichas individuais fazendo todos os registros das intervenções ocorridas para 
30 
 
a dobradeira mecânica PDM, tomando como modelo a ficha de execução 
demonstrada no Anexo B. 
 
 
3.4.1 MANUTENÇÃO AUTÔNOMA 
 
 
O check-list é uma simplificação dos procedimentos das manutenções 
básicas efetuadas no equipamento, tem o objetivo de facilitar a inspeção do 
técnico e dar um foco nas principais ocorrências e indícios de quebra. 
O objetivo da manutenção autônoma é manter uma vigilância do 
equipamento sendo efetuada pelos operadores, pois estes tem uma maior 
vivencia com o equipamento, assim proporcionando um operações de inspeções 
para eventuais defeitos colaborando com a equipe técnica. 
 A manutenção autônoma devera ser realizada pelo próprio operador 
antes do início da jornada de trabalho. Com o chec-list em mãos contendo a 
descrição da máquina e alguns procedimentos básicos de manutenção, o 
operador fará verificações simples e rápidas como: Verificação das hastes e 
articulações do equipamento, analisar se o funcionamento aparentemente esta 
ocorrendo normalmente, verificar vibrações e barulhos excessivos, efetuar a 
limpeza, engraxamento e lubrificações quando e sempre que preciso. 
Para a prevenção em geral deste plano mesmo a autônoma como a 
preventiva sistemática utilizarão da mesma ferramenta o check-list, com esta 
ferramenta será possível uma analise mais detalhada e padronizada, ganhando 
tempo e qualificando o trabalho a ser feito, conforme podemos observar o modelo 
no Anexo C. 
 
 
3.5 HISTÓRICOS DOS EQUIPAMENTOS 
 
 
Para redigir o histórico dos equipamentos, devem ser consideradas 
algumas relações como os custos de manutenção de materiais e mão-de-obra, o 
tempo de parada para correções e prevenções, o tempo de disponibilidade dos 
31 
 
equipamentos para a produção e também as causas das falhas e prováveis 
soluções, SENAI/SP (2000). O Anexo B, é um demonstrativo prático de coleta de 
informações de uma parada para manutenção corretiva. 
 
 
3.5.1 ORGANIZAÇÃO DOS ARQUIVOS 
 
 
As organizações dos arquivos das manutenções são feitas de duas 
formas, controle automatizado e controle manual. 
Controle automatizado: todos os arquivos e informações das 
dobradeiras são armazenados em pastas organizadas em um computador, nela 
consiste a ficha técnica da dobradeira, solicitações de manutenção corretiva e 
preventiva. 
Na Figura 14, há uma demonstração de como é realizada a 
organização dos arquivos. 
 
 
(a) Organização dos documentos das máquinas. 
 
32 
 
 
(b) Documentos constituintes dos dossiês. 
 
Figura 14 – Organização dos documentos. 
Fonte: Dos Autores. 
 
Controle Manual: os documentos adquiridos pela manutenção e que 
são armazenados no computador são impressos pelo técnico de manutenção e 
arquivados manualmente através de pastas com identificação para cada máquina. 
Este procedimento facilita com que o mecânico de manutenção tenha um acesso 
direto aos arquivos antecedentes, com isso podem verificar antigos 
procedimentos auxiliando nos atuais. Na Figura 15 vemos como esses arquivos 
são organizados. 
 
 
3.5.2 ORGANIZAÇÃO DOS DOSSIÊS 
 
 
No presente capítulo, será mostrada uma das melhorias da 
organização dos planos de manutenção. 
Os arquivos dos dossiês serão utilizados como uma fonte de pesquisa 
para novas intervenções, além de conter todas as informações dos processos, 
materiais, tempo de execução ainda conte a assinatura do responsável pelo 
trabalho. Na Figura 15 mostra a otimização do espaço reservado para o 
arquivamento dos dossiês. 
33 
 
 
 (a) Antes da organização. (b) Depois da Organização. 
 
Figura 15 – Organização dos dossiês. 
Fonte: Dos Autores. 
 
Para ocorrer um arquivamento otimizado para os dossiês, foi eliminado 
os documentos com datas avançadas que não tinham mais utilidades para a 
empresa, os demais documentos foram separados e organizados em pastas com 
identificação, facilitando a pesquisa. O arquivo utilizado era também usado pelos 
funcionários do setor para guardar materiais pessoais, foi separado um local para 
a colocação destes materiais aumentando o espaço de armazenamento para os 
dossiês. 
Os documentos vigentes para a formação dos dossiês consistem nos 
mesmo arquivosarmazenados para o controle automatizado, neles há o manual 
técnico fornecido pelo fabricante, ficha técnica da PDM, fichas de execução. 
 
 
3.6 ANÁLISES DE DOSSIÊS 
 
 
Para a melhoria e controle das operações de manutenção é realizada 
uma análise dos dados adquiridos, a partir dos dossiês de 6 meses de relatórios 
arquivados pela equipe de manutenção, Anexo E. Com os dados dos arquivos foi 
possível realizar estudos de confiabilidade e analisar falhas nos equipamentos em 
estudo. 
 
34 
 
A seguir na Tabela1 observa-se a relação da quantidade de paradas 
das dobradeiras e o tempo de duração de cada uma. 
 
Dobradeiras Tempo de Reparo (hrs) Qtd. De Paradas
PDM1 08:30:00 1
PDM2 13:45:00 4
PDM3 06:30:00 1
PDM4 17:30:00 2
PDM5 00:00:00 0
PDM6 04:30:00 3
PDM7 01:30:00 2
PDM8 10:05:00 4
PDM9 13:35:00 4
PDM10 02:00:00 1
PDM11 09:00:00 2
PDM12 13:45:00 2
PDM13 05:00:00 2
PDM14 04:30:00 2
 
Tabela 1 – Tempo de Parada para correção no período de 6 meses. 
Fonte: Dos Autores. 
 
Observa-se que a quantidade de correção das dobradeiras não é 
uniforme e as paradas têm tempos distintos, por exemplo: a PDM12 teve apenas 
uma parada para correção com um tempo muito elevado de operação cerca de 
13h45min, já a PDM9 teve 4 paradas com um tempo próximo da PDM12 sendo de 
13h35min, considerando uma média para uma operação da PDM9 de 3h50min, 
chega a ser cerca de 74% a menos que a PDM12. Verifica-se que com este 
estudo prévio ainda é difícil saber a confiabilidade do equipamento, sendo muitas 
as variáveis de análise. A seguir na Figura 16 fica exemplificado os dados da 
Tabela 1 já comentada. 
 
35 
 
 
Figura 16 – Tempo de Paradas para Correção. 
Fonte: Dos Autores. 
 
Mais a frente na Figura 17 há a disposição das dobradeiras e suas 
características, tais como: potência e ferramentas de trabalho, a Figura 17 
também tem o objetivo de suporte para as análises do estudo, obtendo a 
identificação de cada equipamento. 
Observa-se que na Figura 17 a uma marcação que destaca as 
máquinas mais utilizadas pela empresa, que são elas a PDM5, PDM7, PDM8, 
PDM9 e PDM13, segundo o relato da equipe de produção. Estes equipamentos 
têm suas diferenças também destacadas neste arranjo. A PDM5, por exemplo, 
tem uma potência de 100ton com a função de dobrar perfis mais simples como 
caixa, pé direto, caixa de cima para portões e tubos, todos com chapas de 
espessura de até 1,5mm "Chapa 16", esses perfis exigem um esforço mediano do 
equipamento sendo poucas dobras em um processo, lembrando que a PDM5 não 
obteve paradas para manutenção dentro do semestre catalogado, mesmo sendo 
uma das mais utilizadas. Já a PDM9 tem uma potência um menor que a PDM5 e 
utiliza uma ferramenta de geometria mais precisa que permite dobras mais finas e 
detalhadas como de peças com pequenas dimensões. Este equipamento é usado 
para dobrar chapas de espessura até 1,5mm "Chapa 16" e é exclusivamente para 
dobrar painéis, peças com grande quantidade de dobras utilizada na confecção 
de portões, esse tipo de perfil exige um grande funcionamento da máquina além 
36 
 
de ser um item muito fabricado na empresa, este perfil segundo os operadores 
chega à média de 30 passos para um único perfil. Este equipamento chegou ao 
um número de 4 paradas para manutenção com um tempo de 13h35min totais. 
As dobradeiras 7 e 13 obtiveram um número igual de paradas, sendo 
duas no período estudado, porém em tempos diferentes, 1h30min para PDM7 e 
5h para PDM13, já a PDM8 teve 4 paradas totalizando 10h05min de parada para 
manutenção, ambas também tem grande importância para a empresa, elas 
dobram perfis com um grande fluxo de produção, o que as diferencia é a 
complexidade de cada perfil, como quantidade de dobras e espessura das peças. 
As dobradeiras 7 e 13 são utilizadas para dobras com chapa grossa de espessura 
de 1/8" até 1/2" com uma diferença que a PDM13 dobra perfis estruturais de 6m 
de comprimento ilustrada na Figura 12, as duas porém recebem peças com o 
número de dobras reduzida comparada com a PDM9. A PDM8 é uma máquina 
que tem um grande fluxo de material, utiliza-se uma ferramenta exclusiva para 
chapa 14 de espessura de 2mm, os perfis que são dobrados nesta máquina 
variam sua complexidade e número de dobras. 
 
 
Figura 17 – Arranjo físico - PDM. 
Fonte: Dos Autores. 
 
 
 
 
37 
 
Os Gráficos a seguir fazem uma comparação em porcentagem das 
paradas para manutenção Figura 18 e o tempo de paradas entre as dobradeiras 
Figura 19. 
 
 
 
Figura 18 – Porcentagem de paradas para manutenção corretiva. 
Fonte: Dos Autores. 
 
 
Figura 19 – Tempo de reparos. 
Fonte: Dos Autores. 
 
 
 
38 
 
 Analisando a Figura 18 observa-se que há uma equivalência nas 
porcentagens de paradas de manutenção entre a PDM8 e PDM9 de 13%, sendo 
os equipamentos com maior número de paradas e com um grande fluxo de 
trabalho, Figura 18. A PDM 2 também obteve uma porcentagem de 13% de 
paradas, mas com um nível de fluxo de trabalho menor que os outros dois 
equipamentos. Na Figura 19 a PDM4 é a que apresenta o maior tempo de 
operação logo em seguida vem a PDM2, PDM8 e PDM9 sendo elas as mais 
aparentes na Figura 18. 
Analisando mais a fundo a PDM2, observa-se que é uma dobradeira 
com uma ferramenta exclusiva para afundar o material, ela cria uma dobra com 
uma angulação fechada preparando o material para outro processo de fabricação 
que é chamado de amassado, por ser uma dobra com uma angulação menor que 
45° exige muito esforço do equipamento gerando um número maior de 
manutenção, mesmo com um fluxo menor que a PDM8 e PDM9. 
Nas demais dobradeiras o fluxo de produção se mantém parecido entre 
elas, sendo observado no Figura 19 as variâncias do tempo e quantidade de 
paradas não programadas que cada uma se distinguem. Na Figura 18 elas se 
mantém em uma porcentagem parecida cerca de 7% do montante dos 
equipamentos, para os tempos de manutenção Figura 20, há uma variação ligada 
diretamente com o tipo de serviço realizado pelos mecânicos, há muitas 
influências como a área de correção levando em consideração conjuntos 
complexo, se há peças para reposição, se o tipo de serviço exige uma 
especialização obtida em empresas terceirizadas e a disponibilidade dos técnicos 
de manutenção. 
A Tabela 2 a seguir mostra os meses de estudo com os dias 
correspondentes as horas de trabalho e de reparo das dobradeiras. 
 
Mês Dias Uteis de Trab. Horas Uteis de Trab. Horas de Reparo Horas Trabalhadas
Janeiro 22 176:00:00 27:15:00 148:45:00
Fevereiro 19 152:00:00 8:35:00 143:25:00
Março 22 176:00:00 06:10:00 169:50:00
Abril 22 176:00:00 09:30:00 166:30:00
Maio 21 168:00:00 13:15:00 154:45:00
Junho 22 176:00:00 23:45:00 152:15:00
Julho 23 184:00:00 21:40:00 162:20:00
∑ = 151 1208:00:00 110:10:00 1097:50:00
 
Tabela 2 – Dados do Estudo. 
Fonte: Dos Autores. 
39 
 
 
Figura 20 – Relação de tempos variáveis. 
Fonte: Dos Autores. 
 
 
No Figura 20 a linha vermelha representa as horas de reparo que a 
manutenção teve em 6 meses de registro, a verde representa as horas 
trabalhadas sem considerar paradas para troca de ferramentas e outros tempos 
relativos, e a linha azul é a representação do total de horas úteis de trabalho 
dentro deste período. Neste gráfico tira-se a informação que do segundo ao 
quinto mês as dobradeiras tiveram um índice de falhas mais baixo mantendo uma 
uniformidade no decorrer dos meses de fevereiro, março, abril e maio com uma 
boa performance de manutenção considerável vista na linha vermelha, olhando 
nas linhas azul e verde vemos que nestesmesmos meses foi obtido uma 
disponibilidade maior do equipamento chegando perto do ideal programado. A 
partir do quinto mês começou a crescer o tempo de manutenção diminuindo a 
disponibilidade de trabalho dos equipamentos. Na Tabela 3 mostra os tempos 
analisados a partir da Tabela 2. 
 
40 
 Tempo (h)
Mínimo 00:10:00
Máximo 08:45:00
Média 03:40:20
Mediana 03:00:00
Modo 00:30:00 
Tabela 3 – Tempos Analíticos de Manutenção Corretiva. 
Fonte: Dos Autores. 
 
Uma medida muito importante e essencial para a gestão da 
manutenção é o desenvolvimento do cálculo da MTBF - Mean Time Between 
Failures sigla em inglês que siguinifica - Tempo médio entre falhas ou TMEF. 
Também existe outra medida muito importante para o estudo a MTTR - Mean 
Time to Repair ou em português - Tempo Médio para Reparos a TMPF. A Tabela 4 
mostra os resultados dos cálculos do MTBF e MTTR das dobradeiras em estudo. 
 
Dobradeiras MTBF(h) MTTR(h)
PDM1 176 08:30:00
PDM2 128 03:26:15
PDM3 176 06:30:00
PDM4 92 08:45:00
PDM5 0 0
PDM6 179 01:30:00
PDM7 180 00:45:00
PDM8 132 02:31:15
PDM9 172 03:23:45
PDM10 176 02:00:00
PDM11 180 04:30:00
PDM12 92 06:52:30
PDM13 180 02:30:00
PDM14 176 02:15:00
 
Tabela 4 – MTBF e MTTR. 
Fonte: Dos Autores. 
 
 
Para o presente trabalho será utilizado a sigla em inglês para estas 
medidas pois é o formato mais comum encontrado na literatura. A Tabela 4 
acima, mostra os tempos de MTBF e MTTR em relação aos meses que houveram 
falhas das dobradeiras, analisando os valores observa-se que os melhores 
tempos entre falhas "MTBF" são da PDM7, PDM11 e PDM13 sendo uma 
probabilidade consideravelmente boa entre as falhas, os demais equipamentos 
também obtiveram um valor de MTBF consideravelmente bom, com isso observa-
41 
 
se que há poucas intervenções para reparos pois as dobradeiras são apesar dos 
esforços são máquinas concebivelmente confiáveis a partir desta análise. A 
PDM1, PDM3, PDM4 e PDM12 são tempos críticos de reparo estes índices 
mostram que o problema da manutenção na empresa em estudo não é a quebra 
constante mas sim o tempo prolongado das falhas. A PDM4 é a campeã nos 
tempos de parada tendo apenas uma intervenção e 8h45min de manutenção, 
más a análise não pode ser feita isoladamente para apenas uma dobradeira pois 
este tempo poderia ser uma exceção ao meio das outras manutenções mas como 
observado a acima há mais equipamentos na mesma situação. 
Em seguida a Figura 21, mostra graficamente o valores de MTBF 
calculados para as dobradeiras. 
 
Figura 21 – Gráfico - tempo médio entre falhas. 
Fonte: Dos Autores. 
 
Observa-se na Figura 21 acima que o valor de MTBF da PDM5 é zero 
pois não houve reparos no tempo estudado, também observa-se graficamente 
que os tempos entre as falhas de todas as dobradeiras é considerado bom não 
sendo a quantidade de falhas e nem a sua frequência o problema da manutenção 
da empresa em estudo. 
Em seguida na Figura 22, observa-se o tempo médio entre falhas 
graficamente, verifica-se que a PDM1, PDM3, PDM4 e PDM12 obtém valores 
42 
 
acima de 6h de manutenção sendo um tempo muito alto para os trabalhos 
efetuados, a partir destas analises consegue-se obter hipóteses que o problema 
maior esta nas horas de reparos, sempre ligados com as dificuldades encontradas 
pela empresa. A baixo a Figura 22, representa o gráfico de MTTR das dobradeiras 
estudadas. 
 
 
Figura 22 – Gráfico - tempo médio de reparos. 
Fonte: Dos Autores. 
 
A Figura 22 descreve o comportamento de cada dobradeira com seu 
tempo médio de operação para manutenção corretiva, observa-se que os tempos 
mais críticos já demonstrados na Tabela 4 e agora são demonstrados 
graficamente na Figura 22, são eles PDM1, PDM3 e PDM12, conclui-se que com 
estes dados que a maior problemática da manutenção desta empresa é o tempo 
que o equipamento leva para ser reparado, levantando mais hipóteses das causas 
raízes para este problema que serão discutidas no próximo capitulo. 
Os valores de MTBF e MTTR são calculados da seguinte forma 
descritas a baixo: 
 
 
 
43 
 
Eq.(1) 
 
 
 Eq.(2) 
 
 
Kardec e Xavier (2013, p.132) definem que, 
 
O TMPR ou MTTR é um indicador importante para a manutenção, 
desde que está ligado a sua performance. De modo, o TMPR 
depende: da facilidade do equipamento ou sistema ser mantido, 
da capacitação profissional de quem faz a intervenção e da 
característica de organização e planejamento da manutenção. 
 
A seguir no capitulo 3.7 operações e controle mostrará os resultados 
das analises dos dados obtidos e hipóteses levantadas para a problemática do 
presente trabalho, será apontado possíveis soluções ao problema encontrado na 
manutenção da empresa em estudo. 
 
 
3.7 OPERAÇÃO E CONTROLE 
 
 
3.7.1 ANALISE DO DIAGRAMA CAUSA E EFEITO 
 
 
Neste item foi considerado as possíveis causas de quebra das 
dobradeiras utilizando o diagrama de Ishikawa, separando em 4 principais causas: 
métodos, materiais, pessoas e outros, como demonstrado na Figura 23. 
Com esta ferramenta consegue-se uma análise mais aprofundada das 
falhas, como por exemplo, uma das falhas mais comuns na empresa em estudo é 
no conjunto de fricção onde se origina o movimento da máquina, ANEXO D, sua 
falha pode originar-se das peças fora de dimensão admissíveis que já sofreram 
desgastes com diminuição da sua geometria ou deterioração, peças substituídas 
44 
 
com materiais ou propriedades mecânicas não admissíveis pelo projeto, outros 
motivos podem ser relevantes como a de trabalhos excessivos e exigência de 
potências mais altas fora da recomendação do fabricante, manutenção irregular e 
superficial apenas para a correção momentânea do problema não focando na 
causa, falta de treinamento com consequência de falha de operação, vibrações e 
temperaturas excedentes também provocam um grande desgaste deste conjunto. 
 
 
Figura 23 – Diagrama de causa e efeito para dobradeira quebrada. 
Fonte: Dos Autores. 
 
 
No diagrama pode-se detectar e analisar de forma macroscopicamente 
ou microscopicamente o problema. 
Em seguida no item 3.7.2 e 3.7.3 é dado algumas soluções de apoio 
para os colaboradores da manutenção da empresa as causas mais frequentes 
encontradas que são elas: 
 
1. Falta de peças de reposição; 
2. Falta de mão de obra especializada; 
3. Manutenção baseada apenas no conceito quebra-conserta; 
45 
 
3.7.2 LUBRIFICAÇÃO 
 
 
Segundo SENAI/SP (2000), É importante a elaboração de manuais 
com os procedimentos para manutenção preventiva, indicando as freqüências de 
inspeção com máquinas operando, máquinas paradas e as intervenções. A 
Tabela 5 mostra a frequência necessária para lubrificação de cada componente 
da PDM - 60/75ton, para manter um bom funcionamento dos mesmos. 
 
Componentes 
da maquina
Engrenagens
Bombas 
 (Lubrificação Centralizada)
Volante
 Pontos de Lubrificação 
Operações
Verificar e Preencher se Necessario 8 8 4
Trocar 1200 1200
Limpar e Lubrificar 8 8 8 8 8 8 8 8 300 100 8 8
Bombear 4
Capacidade 0,25 L 10 L 0,5 kg
LEGENDA
1200 Horas - (Anual)
300 Horas - (Trimestral)
8 Horas - (Diaria)
4 Horas 
12 13 14 157 8 9 10 11
*Graxa - Crater 2x Fluid - Texaco
 Carrdium EP Fluid - Shell
 Mobiltac D - Mobiloil
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO PDM - 60/75 - Newton
Lubrificante
 Indicado
*Graxa
Graxa - Multifak EP-1 - Texaco
 Alvania EP-1 - Shell
 Mobilplex 47 - Mobiloil
Articulações Redutores Pedal
Óleo - Multigear Ep -140 - Texaco
 Mobilgear 634- Mobiloil
Dentax - 140 - Shell
 Lubrax TRM - Petrobras
1 2 3 4 5 6
 
Tabela 5 – Tabela de lubrificação. 
Fonte: Dos Autores. 
 
A Tabela 5 é uma releitura da tabela de lubrificação do manual técnico 
fornecido pelo fabricante para PDM - 60/75ton. A Figura 24 faz uma indicação dos 
pontos de lubrificação especificados no manual técnico da máquina representados 
em um equipamento da empresa estudada. 
 
46 
 
 
(a) Vista frontal 
 
(b) Vista lateral esquerda (c) Vista lateral direta "interna" 
 
Figura 24 – Pontos de lubrificação. 
Fonte: Dos Autores. 
 
A Figura 24 mostra os principais pontos de lubrificação da PDM 2, 
sendo estes pontos um padrão de projeto do fabricante do equipamento. 
 
 
 
47 
 
3.7.3 ITENS DE SUBSTITUIÇÃO 
 
 
Neste capítulo encontram-se os principais itens comerciais básicos de 
substituição para manutenção das dobradeiras, é necessário um estoque dos 
itens indicados na Tabela 6 devido o alto índice de desgaste. Abaixo a indicação 
dos itens básicos de substituição, suas características, suas respectivas funções 
e preço atual por unidade coletados em pesquisa no mercado. 
 
Fixação do Volante da Fricção 
Fixação Inferior do Subconjunto do 
Volante da Fricção e Fixação da 
Ferramenta de Dobra
Fixação da Flange
Fixação da Flange do Volante da 
Fricção
Parafuso Allen 
C/Cab. 
Ø3/8" x 11/2" 
Parafuso Allen 
C/Cab. ø8x20
 R$ 0,56 
 R$ 1,00 
 R$ 0,50 
 R$ 0,27 
Volante da Fricção
Sistema de Fricção e Base 
da Ferramenta de Dobra
Motor de Acionamento 
Principal 10 CV
 Mecanismo de Hastes do 
Acionamento da Fricção e 
Ferramenta de Dobra
Porca Sextavada 
ø1/2"
Parafuso 
Sextavado 
ø1/2" x 13/16" 
Volante da Fricção
Fixação do Pino do Volante da 
Fricção
Fricção 
Fixação do Pino da Mola Extensora 
e Fixação da Base lateral da 
Ferramenta de Dobra
Fixação da Haste que Promove a 
Volta da Lona 
 R$ 0,20 
 R$ 0,10 
 R$ 0,62 
Parafuso Allen 
C/Cab. 
ø"1/2 x 11/2" 
Porca Sextavada 
ø3/8"
 Mecanismo de Hastes do 
Acionamento da Fricção
Porca Sextavada 
ø3/4"
 Mecanismo de Hastes do 
Acionamento da Fricção
Porca Sextavada 
ø5/8"
Fixação da Haste do Sistema de 
Fricção
 R$ 0,40 
 
Tabela 6 – Itens básicos de substituição. 
Fonte: Dos Autores. 
 
Os itens acima são de grande importância para os reparos básicos de 
manutenção preventiva sendo itens comerciais de fácil acesso justificando um 
pequeno estoque controlado a partir das falhas. No Anexo D, há identificações de 
alguns itens de difícil acesso para a equipe de manutenção, pois as dobradeiras 
da empresa em estudo são de uma fabricação antiga já nãofazem mais parte do 
mercado, a maior parte destas peças indicadas do Anexo C, estão fora de 
utilização tendo de ser fabricada para poder realizar os reparos, por essa 
dificuldade uma solução é ter peças para reposição em estoque, planejando um 
tempo de reposição e custo beneficio, para que haja condições de reparos 
preventivos e a otimização do tempo de parada para correção de falhas. 
 
48 
 
4 CONSIDERAÇÕES FINAIS 
 
 
O estudo realizado, mostra uma proposta de desenvolvimento de um 
plano de manutenção preventivo e uma organização da corretiva para uma 
indústria metal-mecânica, utilizando ferramentas de controle de manutenção 
como, ficha técnica que especifica as características de cada equipamento, ficha 
de execução que contém todas as informações do reparo realizado com o objetivo 
de fundamentar o estudo, e o check-list que é a ficha de manutenção autônoma 
utilizada pelos operadores auxiliando no trabalho futuro dos técnicos. 
Os resultados do estudo mostram a realidade dos equipamentos da 
empresa e como a sua manutenção é realizada, as dobradeiras mecânicas 
mesmo sendo máquinas antigas não tem um nível auto de degradação, porém, o 
estudo mostra que há um grande tempo de parada para correção e um dos 
principais motivos é a falta de peças para reposição, principalmente itens que já 
não tem disponibilidade no mercado atual. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
49 
 
REFERÊNCIAS 
 
 
BECHTOLD, M. J. Manutenção Mecânica. 2010. f.73. – Serviço Nacional de 
Aprendizagem Industrial (SENAI/SC), departamento regional de Santa Catarina, 
Florianópolis, 2010. 
 
 
KARDEC, A. P; XAVIER, J. N. A. Manutenção: Função estratégica. 4ª.ed. Rio 
de Janeiro: Qualitymark Editora Ltda., 2013. 
 
NORMA REGULAMENTADORA (NR-12), Portaria SIT nº 293 de 08 de dezembro 
de 2011: Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos. 
 
SCHEIBE, G. M. Gestão da Manutenção de uma unidade de estampagem de 
componentes para a indústria automóvel na Inapal Metal S.A., empresa 
cliente da Iberogestão Lda. 2011. f.84. – Dissertação - Faculdade de Engenharia 
da Universidade do Porto Mestrado Integrado em Engenharia Mecânica, Portugal, 
2011. 
 
 
SENAI/SP Manutenção. 2000. f.284. – Material didático extraído do módulo 
“Manutenção” telecurso profissionalizante 2000, Serviço Nacional de 
Aprendizagem Industrial (SENAI/SP), departamento regional de São Paulo, 
Jundiaí, 2000. 
 
 
 
 
 
 
 
 
50 
 
ANEXO A - Modelo de Ficha Técnica 
 
 
Modelo: PDM – 60/75 ton. 3050, n°087.
Características:
Fricção Mecânica AK-12
Lubrificação central manual – Eximport
Acionamento da regulagem do prensador motorizada
Dados Técnicos:
Capacidade Máxima da Máquina – 60 ton.
Comprimento Máximo de Dobra – 3050 mm
Vão Livres entre as laterais – 2250 mm
Profundidade da Garganta – 270 mm
Abertura máxima entre o prensador e a mesa – 320 mm
Abertura mínima entre o prensador e a mesa – 180 mm
Curso do prensador – 60 mm
Regulagem do prensador – 80 mm
N° de golpes por minuto em vazio – 35
Potências Instaladas:
Motor Principal – 10 cv
Motor da Regulagem do Prensador – 2 cv
Peso aproximado da Maquina – 6450 kg
 
Quadro – Modelo de Ficha Técnica. 
Fonte: Dos Autores. 
 
 
 
 
 
 
 
 
51 
 
ANEXO B - Modelo de Ficha de Execução Corretiva 
 
 
Duração
Natureza Da 
Avaria: 
Início Data: 08/10/2014 Hora: 07h30
08/10/2014 Hora: 17h15 08h30
Sugestão:
Responsável pela 
Manutenção:
Verificação Programada
FICHA DE EXECUÇÃO CORRETIVA
Trabalho Realizado:
Foi projetada e produzida uma peça para substituição na fricção da Dobradeira n°1, onde se 
encontrava com muita folga, aproximadamente 10 mm na direção axial e radial do eixo da 
fricção, ouve troca dos roletes da fricção, foi também projetado/produzido anéis de bronze 
utilizando uma retifica terceirizada para os rasgos do anel, feito depois a retifica do colar da 
ficção. Todos os procedimentos foram efetuados para a diminuição da folga. Foi declarado que 
a Dobradeira melhorou 80% do seu funcionamento com os procedimentos descritos. 
Folga no Eixo Causa da Avaria: Desgaste Excessivo
Equipamento: Dobradeira n°1 Conjunto: Freio de Fricção
Término Data:
Manutenção 
Realizada:
 
Quadro – Modelo de Ficha de Execução Corretiva. 
Fonte: Dos Autores. 
 
52 
 
ANEXO C - Modelo de Check-list 
 
 
SIM NÃO
Qtd.
Data: Técnicos: 
Tipo de Manut.: ( ) 24Horas ( ) Semanal Mecânica ( ) Semanal Elétrica ( ) Trimestral ( ) Anual
CHECK - LIST MANUTENÇÃO PREVENTIVA
DOBRADEIRA NEWTON 
Hora:N° Equipamento: 01
Inspeção de Ferramen.: Trincas, Desgaste e Quebras
Lubrificação dos Pinosde Graxa
Limpeza das Guias 
Aperto de Parafusos das Guias
Limpeza das Hastes e Juntas
Engraxamento das Hastes e Juntas
CHECK UP visual Componentes Soltos
CHECK UP visual vazamento 
Reaperto Parafusos em Geral
S
e
m
a
n
a
l 
M
e
c
â
n
ic
a
Verificação da tensão das correias
OBSERVAÇÃO
Limpeza e Lubrificação do Volante
SERVIÇO EXECUTADOS
S
e
m
a
n
a
l 
E
lé
tr
ic
a
T
r
im
e
s
tr
a
l CHECK UP Geral Técnico Especializado
Limpeza e Lubrificação das Engrenagens
CHECK UP Visual, Reles, Disjuntores, Drives
Limpeza do Painel Eletrônico 
Reapertos dos Componentes de Comando
Inspeção dos Botões 
A
n
u
a
l CHECK UP Geral Técnico Especializado
RELAÇÃO DE TROCA DE COMPONENTES
OBS. Geral
Descrição da Peça Situação
ASSINATURA TÉCNICO ASSINATURA RESPONSÁVEL
Tempo Reparo
 
Quadro – Check-List Manutenção Preventiva. 
Fonte: Dos Autores. 
53 
 
ANEXO D - Desenho Explodido da Fricção PDM 60/75 
 
 
 
Figura – Desenho Explodido da Fricção PDM 60/75. 
Fonte: Dos Autores. 
 
54 
 
ANEXO E - Tempo de Reparo - Dobradeiras Mecânicas 
 
 
Potência Data Hora inicio Hora Final Tempo de Reparo Tempo Total Tempo de Operação
PDM1 60/75 ton 08/01/2015 07:30:00 17:30:00 08:30:00 08:30:00 1199,50
PDM2 40/50 ton 10/01/2015 07:00:00 13:30:00 05:00:00
PDM2 - 02/02/2015 08:00:00 15:00:00 05:30:00
PDM2 - 22/02/2015 08:15:00 11:00:00 02:45:00
PDM2 - 20/07/2015 09:00:00 09:30:00 00:30:00
PDM3 100 ton 20/04/2015 07:00:00 15:00:00 06:30:00 06:30:00 1201,5
PDM4 40 ton 10/07/2015 07:00:00 17:15:00 08:45:00
PDM4 - 16/07/2015 07:00:00 17:15:00 08:45:00
PDM5 100 ton - - - - 0 1208
PDM6 60/75 ton 06/01/2015 08:00:00 11:00:00 03:00:00
PDM6 - 25/03/2015 10:00:00 11:00:00 01:00:00
PDM6 - 18/07/2015 08:00:00 08:30:00 00:30:00
PDM7 100 ton 22/01/2015 15:00:00 16:00:00 01:00:00
PDM7 - 18/07/2015 08:30:00 09:00:00 00:30:00
PDM8 40/50 ton 14/02/2015 09:40 10:00 00:20:00
PDM8 - 07/05/2015 08:00 17:15 07:45:00
PDM8 - 08/05/2015 07:00 08:30 01:30:00
PDM8 - 20/07/2015 10:00 10:30 00:30:00
PDM9 60/75 ton 25/01/2015 08:15:00 16:00:00 06:15:00
PDM9 - 13/03/2015 07:10:00 11:20:00 04:10:00
PDM9 - 24/04/2015 08:00:00 11:00:00 03:00:00
PDM9 - 31/07/2015 14:50:00 15:00:00 00:10:00
PDM10 30/40 ton 01/06/2015 08:00:00 10:00:00 02:00:00 02:00:00 1206
PDM11 60/75 ton 18/05/2015 13:00:00 17:00:00 04:00:00
PDM11 - 02/06/2015 10:30:00 17:00:00 05:00:00
PDM12 40/50 ton 09/06/2015 09:00:00 15:30:00 05:00:00
PDM12 - 10/06/2015 07:00:00 17:15:00 08:45:00
PDM13 300 ton 13/06/2015 13:00:00 16:00:00 03:00:00
PDM13 - 31/07/2015 13:00:00 15:00:00 02:00:00
PDM14 40/50 ton 27/01/2015 09:00:00 14:00:00 03:30:00
PDM14 - 19/03/2015 08:30:00 09:30:00 01:00:00
110:10:00Total de horas de Reparo
13:45:00
17:30:00
04:30:00
01:30:00
10:05:00
13:35:00
04:30:00
09:00:00
13:45:00
05:00:00 1203
1203,5
Tempo de Reparo - Dobradeiras Mecânicas (6 meses)
1194,25
1190,5
1203,5
1206,5
1197,92
1194,417
1199
1194,25
 
 
Quadro – Tempo de Reparo - Dobradeiras Mecânicas. 
Fonte: Dos Autores.