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0 CENTRO UNIVERSITÁRIO DA FUNDAÇÃO EDUCACIONAL DE BARRETOS CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA: ESTUDO DE CASO EM UMA EMPRESA METAL-MECÂNICA MARCUS VINICIUS DUARTE FERREIRA VINICIUS SCHIANTI BARRETOS – SP 2015 1 MARCUS VINICIUS DUARTE FERREIRA VINICIUS SCHIANTI PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA: ESTUDO DE CASO EM UMA EMPRESA METAL-MECÂNICA Monografia apresentada como exigência parcial para obtenção do título de Bacharel em Engenharia Mecânica do Centro Universitário da Fundação Educacional de Barretos (UNIFEB). Profa. Ma. Andrea Cristina Elias Ribeiro BARRETOS 2015 2 F413d Ferreira, Marcus Vinicius Duarte. Schianti, Vinicius. Plano de manutenção preventiva: estudo de caso em uma empresa metal-mecânica./ Marcus Vinicius Duarte Ferreira, Vinicius Schianti. Barretos. 2015. Orientador: Profa. Ma. Andrea Cristina Elias Ribeiro Monografia (Conclusão de Curso) - Engenharia Mecânica, Centro Universitário da Fundação Educacional de Barretos. UNIFEB. Desenvolvimento do gerenciamento da manutenção em uma empresa metal-mecânica. 3 "Se queres progredir não deves repetir a história, mas fazer uma história nova. Para construir uma nova história é preciso trilhar novos caminhos." Gandhi 4 AGRADECIMENTOS Nosso agradecimento à orientadora, Profa. Ma. Andrea Cristina Elias Ribeiro, antes de tudo pela amizade e dedicação, bem como pela compreensão, prontidão e ensinamentos prestados. Aos professores e aos colegas de sala por todo o apoio. Eu, Marcus, particularmente agradeço aos meus pais, Miguel Duarte Ferreira e Vera Lucia de Souza Duarte, a minha família como um todo pela paciência, ajuda e momentos de descontração em ocasiões onde encontrei dificuldades. Agradeço especialmente a minha namorada Ana Carolina P. Magione pelo companheirismo ajuda dedicação e em especial a paciência, pelas noites em claro me motivando e por todas as contribuições ao longo deste trabalho. E finalmente ao meu parceiro do presente trabalho, Vinicius Schianti, pela contribuição e realização do mesmo. Eu, Vinicius, agradeço primeiramente ao meu parceiro do presente trabalho, que foi uma pessoa muito importante para a realização do mesmo. Agradeço também aos meus pais, Alceu Nazareno Schianti Junior e Adriana Carla Fávero Schianti por todo apoio motivação e dedicação ao longo de toda vida e em especial ao curso. 5 RESUMO Com o aumento do número de empresas e a globalização, fez com que o mercado se visse obrigado a elevar sua produtividade além da qualidade dos produtos. Para o aumento da produtividade são necessárias máquinas confiáveis, que garantam a linha de produção sempre operando. Este trabalho apresentou um desenvolvimento de um plano de manutenção mecânica para máquinas dobradeiras, que devido ao trabalho intenso e uma desorganização de suas praticas, apresentam um alto numero de horas de parada para reparos, onde a linha de produção fica inoperante até a falha ser corrigida. A parada para correção não programada, reflete diretamente na linha de produção deixando a capacidade de trabalho da dobradeira reduzida, obtendo também como consequência um faturamento reduzido e clientes insatisfeitos com a demora da entrega. Com um planejamento da manutenção utilizando ferramentas de gestão e controle, o trabalho objetiva uma organização e desenvolvimento de praticas que viabilizam a analise dos dados obtidos, encontrando uma solução adequada para a atual situação da manutenção, com tudo aumentando a disponibilidade inerente das dobradeiras. Palavras chaves: Disponibilidade. Dobradeira. Manutenção. Produtividade. Planejamento. 6 ABSTRACT With the increasing number of companies and globalization meant that the market was forced to raise their productivity beyond product quality. For increased productivity are necessary reliable machines, to ensure the production line always operating. This paper presented a development of a mechanical maintenance plan for folding machines, which due to hard work and a disruption of their practices, have an auto number of hours stop for repairs, where the production line is inoperative until the fault is corrected . The stop for unscheduled correction, reflected directly in the production line leaving the working capacity of the reduced bending, getting also result in a reduced billing and customer dissatisfied with the delay of delivery. With a maintenance planning using management and control tools, the study aims to develop an organization and practices that enable the analysis of data obtained by finding an adequate solution to the current state of maintenance, with all the inherent increasing availability of the brakes. Key Words: Availability. Folding. Maintenance. Productivity. 7 LISTA DE FIGURAS Figura 1 – Estrutura de um plano mestre de manutenção.................................... 16 Figura 2 – Tipo de manutenção ........................................................................... 17 Figura 3 – Aplicações do tipo de manutenção ..................................................... 17 Figura 4 – Manutenção sob condição - preditiva + corretiva planejada ............... 18 Figura 5 – Gráfico desempenho x tempo manutenção corretiva não planejada .. 19 Figura 6 – Gráfico desempenho x tempo manutenção preventiva ..................... 20 Figura 7 – Gráfico desempenho x tempo manutenção preditiva ......................... 22 Figura 8 – Engenharia de manutenção - atribuições básicas .............................. 23 Figura 9 – Controle automatizado ....................................................................... 24 Figura 10 – Objetivo 5S ....................................................................................... 25 Figura 11 – Diagrama causa-efeito ...................................................................... 26 Figura 12 – Dobradeira mecânica de 6m. ............................................................ 28 Figura 13 – Arranjo físico da empresa em estudo ............................................... 28 Figura 14 – Organização dos documentos .......................................................... 32 Figura 15 – Organização dos dossiês ................................................................. 33 Figura 16 – Tempo de parada para correção ....................................................... 35 Figura 17 – Arranjo físico - PDM ......................................................................... 36 Figura 18 – Porcentagem de pardas para manutenção corretiva ........................ 37 Figura 19 – Tempo de reparos ............................................................................. 37 Figura 20 – Relação de temposvariáveis ........................................................... 39 8 Figura 21 – Gráfico - Tempo médio entre falhas .................................................. 41 Figura 22 – Gráfico - Tempo médio de operações ............................................... 42 Figura 23 – Diagrama de causa e efeito para dobradeira quebrada ................... 44 Figura 24 – Pontos de lubrificação ...................................................................... 46 9 LISTA DE TABELAS Tabela 1 – Tempo de Parada para Correção no Período de 6 meses ................. 34 Tabela 2 – Dados do Estudo ................................................................................ 38 Tabela 3 – Tempos Analíticos de Manutenção Corretiva ..................................... 40 Tabela 4 – MTBF e MTTR .................................................................................... 40 Tabela 5 – Tabela de lubrificação ......................................................................... 45 Tabela 6 – Itens básicos de substituição.............................................................. 47 10 LISTA DE ANEXOS ANEXO A – Modelo de Ficha Técnica ................................................................. 50 ANEXO B – Modelo de Ficha de Execução Corretiva ......................................... 51 ANEXO C – Modelo de Check-list ........................................................................ 52 ANEXO D – Desenho Explodido da Fricção PDM 60/75 ..................................... 53 ANEXO E – Tempo de Reparo Dobradeiras Mecânicas ...................................... 54 11 SUMÁRIO 1 INTRODUÇÃO .................................................................................................. 13 1.1 CONTEXTUALIZAÇÃO ........................................................................ 13 1.2 JUSTIFICATIVA ..................................................................................... 14 1.3 OBJETIVO ............................................................................................. 15 1.4 METODOLOGIA .................................................................................... 15 2 MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS ............................................................. 16 2.1 TIPOS DE MANUTENÇÃO ................................................................... 16 2.1.1 Manutenção Corretiva ......................................................................... 18 2.1.2 Manutenção Preventiva ...................................................................... 19 2.1.3 Manutenção Autônoma ....................................................................... 20 2.1.4 Manutenção Preditiva ......................................................................... 21 2.2 ENGENHARIA DA MANUTENÇÃO ...................................................... 22 2.3 PLANEJAMENTO E ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO - PCM ........ 23 2.4 FERRAMENTAS DE MELHORIA CONTÍNUA ....................................... 25 2.4.1 5S ....................................................................................................... 25 2.4.2 Ishikawa (Diagrama de Causa-Efeito) ................................................ 25 3 ESTUDO DE CASO .......................................................................................... 26 3.1 POLÍTICAS DE MANUTENÇÃO ............................................................ 27 3.2 PROCEDIMENTOS INICIAIS ................................................................ 27 3.3 MANUTENÇÃO CORRETIVA ................................................................ 29 12 3.4 MANUTENÇÃO PREVENTIVA .............................................................. 29 3.4.1 Manutenção Autônoma ....................................................................... 30 3.5 HISTÓRICO DOS EQUIPAMENTOS ..................................................... 30 3.5.1 Organização dos Arquivos .................................................................. 31 3.5.2 Organização dos Dossiês ................................................................... 32 3.6 ANALISE DOS DOSSIÊS ...................................................................... 33 3.7 OPERAÇÃO E CONTROLE .................................................................. 43 3.7.1 Analise do diagrama causa e efeito .................................................... 43 3.7.2 Lubrificação ......................................................................................... 45 3.7.3 Itens de Substituição ........................................................................... 47 4 CONSIDERAÇÕES FINAIS .............................................................................. 48 REFERÊNCIAS .................................................................................................... 49 13 1 INTRODUÇÃO 1.1 CONTEXTUALIZAÇÃO Com a globalização econômica, a busca para qualidade total de produtos e serviços tornam-se essencial para uma empresa atual se manter competitiva no mercado, buscando cada vez mais atender da melhor forma o seu mercado de atuação diminuindo custos e adquirindo maior lucratividade. A manutenção de máquinas e equipamentos esta diretamente ligada com a qualidade total. A empresa que trabalha com um programa de manutenção satisfatório não só trás um bom funcionamento da linha de produção mais também um controle de custos, previne prejuízos financeiros, evita insatisfação dos clientes devido ao atraso de produção e produtos defeituosos, trás uma maior segurança aos trabalhadores, organiza o local de trabalho e garanti uma maior eficiência das máquinas e equipamentos. Bechtold (2010, p.14) define da seguinte forma, Se eu não tiver um bom programa de manutenção, os prejuízos serão inevitáveis, pois máquinas com defeitos ou quebradas são as causadoras da diminuição ou interrupção da produção, o que gera atrasos das entregas e perdas financeiras. Além disso, se as máquinas não operam de forma ajustada aumentam os custos de produção, pois gastam mais energia e recursos e os produtos têm grandes possibilidades de apresentar defeitos de fabricação. Tudo isso junto gera a insatisfação dos clientes e a consequente perda de mercado que em situações extremas pode levar a empresa à falência. A empresa em estudo tem dificuldades com a manutenção dos seus equipamentos e máquinas, utilizando apenas a manutenção corretiva como opção para a resolução deste problema. Esse tipo de sistema gasta um grande número de horas para a correção dos defeitos encontrados, deixando a produção estacionada e apenas remediando o problema e não resolvendo a origem. Além desta problemática, existem os acidentes que ocorreram por um uso excessivo 14 das máquinas fazendo com que seus elementos tenham um grande desgaste chegando até a quebra ocasionando acidentes do trabalho. As dobradeiras mecânicas utilizadas para a elaboração deste projeto trabalham com um sistema de frenagem por cinta, este sistema tem um tempo impreciso e difícil de ser determinado para a parada do mesmo, não podendo ser utilizado um dispositivo de detectores de presença optoeletrônicos para a proteção dazona frontal de trabalho conforme sita a NR-12 (2013, p.54) item 13.2.(a). Sendo assim, a manutenção preventiva sistemática dos elementos trará uma solução temporária mais garantida de que as dobradeiras não surpreenderão os operadores por falhas do tipo quebra de elementos. Outro fator relevante para a escolha deste projeto é o custo baixo de operação, pois já existem mecânicos para esta aplicação faltando então uma gestão para a organização de um plano sistemático, os operadores das dobradeiras também serão de grande importância para uma prevenção mais detalhada das dobradeiras, observando futuras falhas no equipamento. Foi também levantado à possibilidade de um sistema preditivo, mas foi descartado pela empresa por não disponibilizar equipamentos especializados para tal manutenção e pessoas com qualificação técnica na área e não podendo fazer remanejamento na equipe. 1.2 JUSTI FICATIVA A empresa em estudo apresenta um conjunto de máquinas e equipamentos mecânicos com um ciclo de operação avançado, que atinge um nível alto de falhas por falta de manutenção planejada e otimização do sistema. Atrasos no carregamento, tempo de produção prolongada, projeção da falha e desperdício de matéria prima são alguns efeitos da manutenção corretiva não planejada e falta de inspeção nos equipamentos. 15 1.3 OBJETIVOS O Objetivo deste trabalho é desenvolver um plano de gestão da manutenção preventiva para um conjunto de dobradeiras mecânicas em uma empresa da linha metal-mecânica da região de Bebedouro/SP. 1.4 METODOLOGIA No desenvolvimento do trabalho, no primeiro instante foi realizado um levantamento bibliográfico com o intuito de aprimorar os conceitos acerca do tema. Para a elaboração de tal levantamento, fez-se uso de literatura pertinente ao assunto encontrada tanto em livros quanto em outros tipos de materiais, como fontes eletrônicas. A parte prática da pesquisa deu-se pelo desenvolvimento de um estudo de caso em uma empresa metal mecânica da região de Bebedouro - SP. Neste estudo foram caracterizadas as necessidades do setor de produção observando a frequência de quebra dos maquinários. Avaliando os problemas, foi dado início à análise da situação atual, dentro da qual foram definidos os dados que precisariam ser coletados e os processos que seriam objeto de estudo da pesquisa. Com o plano definido fez-se o levantado dos dados por meio de anotações e históricos de manutenções já realizadas, tendo como foco principal as dobradeiras, efetuando catalogação das fichas técnicas de cada uma delas, com o auxílio da ferramenta 5S que permitiu a organização das fichas e arquivos do setor de controle de manutenção. Finalmente, chegou-se à elaboração de um plano sistemático de manutenção. 16 2 MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS 2.1 TIPOS DE MANUTENÇÃO Um sistema de manutenção de uma unidade industrial necessita de toda a formulação de estratégia para cada item de manutenção, planos contendo ordens de serviços necessárias para a garantia do desempenho desejado. Além disso, o sistema deve definir as ferramentas de análise, técnicas, dados de problemas e soluções, com intuito de abastecer o sistema com informações suficientes para auxiliar na tomada de decisões. A Figura 1 traz um exemplo de sequência para a elaboração de um plano de manutenção. Figura 1 – Estrutura de um plano mestre de manutenção. Fonte: Bechtold, (2010 apud Kardec e Xavier 2002) A Figura 2 a seguir indica os possíveis tipos de manutenção para uma escolha mais adequada partindo da necessidade da empresa. 17 Figura 2 – Tipo de Manutenção. Fonte: Bechtold, (2002 apud Kardec e Xavier 2010). Quando se constrói um plano de manutenção há três escolhas a serem determinadas conforme Bechtold (2010). Mostra-se na Figura 3, que determinar qual a melhor escolha observando as necessidades e condições da empresa. Como por exemplo, se há condições de detecção de falhas, segurança, meio ambiente, se terá material humano especializado e condições de reparo. A seguir a Figura 3 destaca algumas características das manutenções, corretiva, sistemática e preditiva. Figura 3 – Aplicações do tipo de Manutenção. Fonte: Bechtold, (2010 apud Kardec e Xavier 2002). 18 2.1.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA Segundo Kardec e Xavier (2013 apud NBR 5462) a manutenção corretiva é efetuada após a ocorrência de uma pane ou de uma falha destinada a recolocar um item em condições de executar uma função requerida. Manutenção corretiva é caracterizada pelo termo “Quebra- Concerta”, que é divida em dois aspectos: Corretiva Planejada: é a manutenção realizada com o período pré- determinado, onde é realizado o reparo de fissuras, ajustes, lubrificações das máquinas, enfim, no momento em que o equipamento apresentar uma parada por falta de produção ou por não funcionamento em determinado turno ou período. Uma das características mais importantes é a atuação no equipamento que se dá antes da falha ocorrer. A Figura 4 demonstra a atuação da equipe de manutenção antes da falha ocorre. Figura 4 – Manutenção sob condição - preditiva + corretiva planejada. Fonte: Kardec e Xavier (2013). Corretiva Não Planejada: é a manutenção realizada sem o período pré-determinado, ou seja, onde ocorre à falha do maquinário fazendo com que ele não funcione totalmente ou parcialmente, sendo assim não há escolha ou se faz o conserto ou o equipamento simplesmente não funciona. 19 Essa manutenção é realizada por dois motivos, por falha do maquinário ou pelo desempenho menor que o esperado. A Figura 5 mostra que quanto maior o tempo de funcionamento menor é o seu desempenho chegando a falha. Figura 5 – Gráfico desempenho x tempo manutenção corretiva não planejada. Fonte: Kardec e Xavier (2013). 2.1.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA Segundo Kardec e Xavier (2013 apud NBR 5462) a manutenção preventiva é efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou degradação do funcionamento de um item. Esta manutenção é baseada na prevenção de defeitos que possam interromper o funcionamento dos equipamentos em operação, isso é feito através de análises, sendo elas: Estudos estatísticos; Estado do equipamento; Local de instalação; 20 Dados fornecidos pelo fabricante (condições de funcionamento, lubrificações, ponto de funcionamento, etc.) Assim feito o estudo dos quatro itens acima pode-se desenvolver um plano de manutenção, onde será definido o período em que a máquina será verificada, assim identificando, se é necessário algum reparo como, substituições de peças ou somente ajustes ou lubrificações. A Figura 6 mostra que o tempo de manutenção preventiva é bem menor que a corretiva, além do equipamento manter o seu desempenho dentro do admissível por mais tempo que o equipamento que sofreu correção. Figura 6 – Gráfico desempenho x tempo manutenção preventiva. Fonte: Kardec e Xavier (2013). 2.1.3 MANUTENÇÃO AUTÔNOMA Manutenção Autônoma é basicamente o comprometimento do operador a seguir os padrões de manutenção estabelecidos para cada tipo de equipamento sendo o seu principal mantenedor. Segundo Kardec e Xavier (20013), manutenção autônoma é o autogerenciamento e controle, liberdade de ação, elaboração e cumprimento de padrões 21 2.1.4 MANUTENÇÃO PREDITIVAÉ o tipo de manutenção realizada analisando as modificações encontradas na condução e no desempenho do equipamento, sendo que o acompanhamento no tempo obedece a parâmetros de aceitabilidade previamente estabelecidos. A manutenção preditiva está associada ao conceito de predição da ocorrência de um fato ou falha no equipamento, ou seja, esse tipo de sistemática favorece a maximização da disponibilidade do equipamento. Nesse processo é exigido um monitoramento intensivo, pois se houver falha na monitoração pode acarretar graves danos ao equipamento e com isso, colocando a segurança do trabalhador em risco. Segundo Kardec e Xavier (2013) a condição básica para se adotar a manutenção preditiva são as seguintes: O equipamento deve permitir algum tipo de medição ou monitoramento; O equipamento deve merecer esse tipo de ação; As falhas devem ter procedentes de causas, que possam ser monitoradas e ter sua progressão acompanhada; Seja estabelecido um programa sistematizado de acompanhamento, análise e diagnóstico. A Figura 7 mostra a falha antes da sua ocorrência evitando futuras correções por quebra, aumentando o tempo de desempenho do equipamento. 22 Figura 7 – Gráfico desempenho x tempo manutenção preditiva. Fonte: Kardec e Xavier (2013). 2.2 ENGENHARIA DA MANUTENÇÃO A manutenção tem sido cada vez mais vista nos grandes mercados e nas indústrias de ponta, como um pilar fundamental para a competitividade das organizações. No setor produtivo é um fator de melhorias na produtividade, de confiabilidade de seus equipamentos, modernizando ou otimizando suas instalações e assim sua gestão e administração da manutenção passa a serem foco e destaque das empresas. Uma dica muito importante é manter a equipe motivada, bem treinada, valorizada e conhecedora de sua missão gera resultados de alto desempenho, outra dica é uma estrutura de relacionamento flexível e fácil, sem barreiras administrativas, dar a sustentação a um moderno modelo de gestão com alto desempenho e de assertividade. 23 Figura 8 – Engenharia de manutenção - atribuições básicas. Fonte: Kardec e Xavier (2013). 2.3 PLANEJAMENTO E ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO - PCM O planejamento é fundamental para atingir metas e propostas de forma estruturada e segura, sempre garantindo melhor aproveitamento dos recursos e em melhores condições possíveis. Toda e qualquer estratégia de manutenção visa o custo e a qualidade que são objetivos primordiais a serem alcançados dos melhores padrões. Para a otimização dos custos e o aumento dos padrões de desempenho da manutenção é necessário pensar em um sistema especifico para cada instalação. Qualquer planta industrial possui sua necessidade própria e com características particulares, portanto, cada planejamento e estratégia de manutenção devem ser específicos para cada caso. A organização da manutenção de qualquer empresa deve estar voltada para a gerência e solução dos problemas na produção, de modo que a empresa seja competitiva no mercado. A manutenção é uma atividade estruturada da empresa, integrada ás demais atividades, que fornece as soluções buscando maximizar os resultados. Segundo Bechtold (2010), devemos seguir alguns pontos que são fundamentais para o sucesso do planejamento e programação da manutenção são estes: 24 Redução/ Otimização de Custos; Eficiência da mão de obra e otimização do tempo de execução; Revisão continua do sistema de manutenção; Garantia da confiabilidade; Redução de estoques de manutenção e peças reservas; Praticas de qualidade, saúde, segurança e meio ambiente; Busca constante de padrões de classe mundial; Para implementação da operacionalização do sistema, Bechtold (2010), nos mostras mais alguns pontos que envolvem: Planejamento das atividades; Planejamento de tempo e movimentos; Planejamento de custos/ Orçamentos; Planejamento de pessoal; Planejamento de recursos de apoio; Planejamento de serviços externos; Desenvolvimento de procedimentos operacionais de alta qualidade; Engenharia de manutenção; Figura 9 – Controle Automatizado. Fonte: SENAI/SP(2000). 25 Existem ferramentas que auxiliam na melhoria da qualidade total dos serviços e equipamento que determinam um bom planejamento de manutenção. No próximo tópico veremos algumas dessas ferramentas auxiliares. 2.4 FERRAMENTAS DE MELHORIA CONTÍNUA 2.4.1 5S É uma ferramenta de melhoria contínua que ficou originalmente conhecida por 5S por se fundamentar em 5 palavras japonesas começadas por S. O seu objetivo consiste na melhoria e na organização de todos os tipos de locais de trabalho. Scheibe (2004 apud Smith e Hawnkis, 2011). Figura 10 – Objetivo 5S. Fonte: Scheibe, G. M. (2011). 2.4.2 ISHIKAWA (DIAGRAMA CAUSA - EFEITO) O diagrama de Ishikawa é também conhecido como diagrama de Causa-Efeito. Este diagrama leva este nome por causa do seu criador, Kaoru Ishikawa. Esta ferramenta é utilizada para explorar as causas e efeitos de um determinado problema. A organização de suas causas é colocada considerando o 26 grau de sua importância, seus resultados têm o mesmo comportamento sendo organizado de modo hierárquico que facilita a identificação dos problemas. Segundo Scheibe (2011 apud Azevedo et al 2013), em Manutenção, o diagramas são frequentemente organizados em quatro categorias principais, pessoas, materiais, processos e equipamentos, mas é inteiramente flexível de acordo com o problema em questão. Figura 11 – Diagrama Causa-Efeito. Fonte: Scheibe, G. M. (2011 apud Azevedo et al 2013). 3 ESTUDO DE CASO A empresa em estudo é uma indústria de produtos siderúrgicos com mais de cinquenta anos de tradição, esta localizada na cidade de Bebedouro-SP com cerca de 70 colaboradores e uma carteira de clientes que abrange toda região, sua linha de produtos é formada por mais de 300 itens que se dividem em 6 linhas, a linha serralheiro que consiste em perfis de chapa fina que abrange todo tipo de montagem de serralherias, linha estrutural para construções de edificações, linha da metalurgia que subdivide em tubos, laminados e vigamentos, linha canavieira, que são perfis de chapa grossa para diversas utilidades da usina, linha de chapa, que som subdivididas em diversas espessuras e cortes e por fim a linha de acessórios que consiste em vários itens para a linha serralheiro. 27 3.1 POLÍTICAS DE MANUTENÇÃO A empresa em estudo trabalha a sua manutenção objetivada no conceito de manutenção emergencial ou "quebra-concerta", assim como a grande maioria das empresas trabalham apenas com a corretiva não planejada, este hábito traz graves consequências devido a várias paradas para correção de falhas sem uma previa programação ou planejamento. Este problema reflete e acarreta outros problemas como, tempo de produção interrompido, gera custos de produção e manutenção além de atrasos na entrega de produtos. Uma solução buscada é o gerenciamento da manutenção objetivando o planejamento e organização do sistema já existente. A manutenção foi dividida em 3 níveis para objetivar a padronização do sistema de manutenção corretiva e manutenção preventiva , ambas buscando o apoio e integração dos setores e colaboradores. 3.2 PROCEDIMENTOS INICIAIS Na empresa em estudo nunca houve uma gestão da manutenção, o que torna a criação de um plano mais complexo e desafiador, como primeiropasso para o projeto é determinar o equipamento indicado para o início da integração do plano sistemático relacionando com quantidade de paradas ocorridas para correção de falhas. A empresa estudada trabalha com perfis dobrados em chapas de aço, seu principal equipamento de processo são as dobradeiras mecânicas, que somam em um total de quatorze máquinas e são as que sofrem maiores esforços com um tempo operacional maior que os demais equipamentos. Com a escolha feita do equipamento, os dados para o cadastramento dos modelos que estarão no plano são mostrados no Anexo A, observa-se as informações da Prensa Dobradeira Mecânica (PDM) – 60/75 ton., que faz parte de um conjunto de dobradeiras mecânicas utilizadas na produção, o plano será o mesmo para todos os modelos de máquinas da empresa, uma vez que são 28 semelhantes. O Anexo A é um exemplo da ficha técnica utilizada para a manutenção preventiva e corretiva. A seguir a Figura 12 ilustra uma das dobradeiras do presente estudo. Figura 12 – Dobradeira Mecânica de 6m. Fonte: Dos Autores. Este equipamento tem sua função principal a conformação de chapas de até 1/4' de espessura com um comprimento máximo de até 6000mm, sua potência é de 300tonf pesando nominalmente 16000kg. A Figura 13 a baixo, mostra o arranjo físico da empresa em estudo e os seus colaboradores exercendo a suas atividades. Figura 13 – Arranjo Físico da Empresa em Estudo. Fonte: Dos Autores. 29 3.3 MANUTENÇÃO CORRETIVA Apesar de ser decorrente a manutenção corretiva na empresa, ela é feita de uma forma sem regras nem restrições, objetivando apenas o conserto do defeito aparente. A proposta deste trabalho vem para garantir uma maior organização e a padronização de fichas de execução corretiva indica o equipamento com defeito, o horário de início e fim do trabalho efetuado e a sua duração, a possível natureza da avaria e a sua causa, apontando os colaboradores envolvidos e discorre as sugestões de otimização dos procedimentos utilizados para a correção. O Anexo B é um exemplo prático da padronização da ficha corretiva utilizada na empresa em estudo referente à dobradeira PDM – 60/75 ton. 3.4 MANUTENÇÃO PREVENTIVA A empresa em estudo é uma indústria familiar de história na região. Já está no ramo de corte e dobra há alguns anos; ela se encontra hoje desatualizada em algumas áreas que tem pouco investimento da sua parte, uma delas é a prevenção de quebras, á muitas paradas para a correção de defeitos de equipamentos após a sua quebra, isso faz com que a produção da máquina em questão pare totalmente, muitas vezes até uma jornada inteira de trabalho. A solução encontrada para esta problemática é hoje uma manutenção sistematizada e preventiva, devido o trabalho excessivo e continuo dos equipamentos muitos elementos das juntas e articulações das dobradeiras se desgastam constantemente, assim a lubrificação e limpeza das mesmas se tornam mais difíceis devido ao mau planejamento e das execuções. Essas atitudes geram acumulo de resíduos que dificultam a operação tirando a dinâmica das maquinas refletindo diretamente na qualidade do produto e confiabilidade. Na manutenção preventiva, é feita uma coleta de dados com o auxilio das fichas individuais fazendo todos os registros das intervenções ocorridas para 30 a dobradeira mecânica PDM, tomando como modelo a ficha de execução demonstrada no Anexo B. 3.4.1 MANUTENÇÃO AUTÔNOMA O check-list é uma simplificação dos procedimentos das manutenções básicas efetuadas no equipamento, tem o objetivo de facilitar a inspeção do técnico e dar um foco nas principais ocorrências e indícios de quebra. O objetivo da manutenção autônoma é manter uma vigilância do equipamento sendo efetuada pelos operadores, pois estes tem uma maior vivencia com o equipamento, assim proporcionando um operações de inspeções para eventuais defeitos colaborando com a equipe técnica. A manutenção autônoma devera ser realizada pelo próprio operador antes do início da jornada de trabalho. Com o chec-list em mãos contendo a descrição da máquina e alguns procedimentos básicos de manutenção, o operador fará verificações simples e rápidas como: Verificação das hastes e articulações do equipamento, analisar se o funcionamento aparentemente esta ocorrendo normalmente, verificar vibrações e barulhos excessivos, efetuar a limpeza, engraxamento e lubrificações quando e sempre que preciso. Para a prevenção em geral deste plano mesmo a autônoma como a preventiva sistemática utilizarão da mesma ferramenta o check-list, com esta ferramenta será possível uma analise mais detalhada e padronizada, ganhando tempo e qualificando o trabalho a ser feito, conforme podemos observar o modelo no Anexo C. 3.5 HISTÓRICOS DOS EQUIPAMENTOS Para redigir o histórico dos equipamentos, devem ser consideradas algumas relações como os custos de manutenção de materiais e mão-de-obra, o tempo de parada para correções e prevenções, o tempo de disponibilidade dos 31 equipamentos para a produção e também as causas das falhas e prováveis soluções, SENAI/SP (2000). O Anexo B, é um demonstrativo prático de coleta de informações de uma parada para manutenção corretiva. 3.5.1 ORGANIZAÇÃO DOS ARQUIVOS As organizações dos arquivos das manutenções são feitas de duas formas, controle automatizado e controle manual. Controle automatizado: todos os arquivos e informações das dobradeiras são armazenados em pastas organizadas em um computador, nela consiste a ficha técnica da dobradeira, solicitações de manutenção corretiva e preventiva. Na Figura 14, há uma demonstração de como é realizada a organização dos arquivos. (a) Organização dos documentos das máquinas. 32 (b) Documentos constituintes dos dossiês. Figura 14 – Organização dos documentos. Fonte: Dos Autores. Controle Manual: os documentos adquiridos pela manutenção e que são armazenados no computador são impressos pelo técnico de manutenção e arquivados manualmente através de pastas com identificação para cada máquina. Este procedimento facilita com que o mecânico de manutenção tenha um acesso direto aos arquivos antecedentes, com isso podem verificar antigos procedimentos auxiliando nos atuais. Na Figura 15 vemos como esses arquivos são organizados. 3.5.2 ORGANIZAÇÃO DOS DOSSIÊS No presente capítulo, será mostrada uma das melhorias da organização dos planos de manutenção. Os arquivos dos dossiês serão utilizados como uma fonte de pesquisa para novas intervenções, além de conter todas as informações dos processos, materiais, tempo de execução ainda conte a assinatura do responsável pelo trabalho. Na Figura 15 mostra a otimização do espaço reservado para o arquivamento dos dossiês. 33 (a) Antes da organização. (b) Depois da Organização. Figura 15 – Organização dos dossiês. Fonte: Dos Autores. Para ocorrer um arquivamento otimizado para os dossiês, foi eliminado os documentos com datas avançadas que não tinham mais utilidades para a empresa, os demais documentos foram separados e organizados em pastas com identificação, facilitando a pesquisa. O arquivo utilizado era também usado pelos funcionários do setor para guardar materiais pessoais, foi separado um local para a colocação destes materiais aumentando o espaço de armazenamento para os dossiês. Os documentos vigentes para a formação dos dossiês consistem nos mesmo arquivosarmazenados para o controle automatizado, neles há o manual técnico fornecido pelo fabricante, ficha técnica da PDM, fichas de execução. 3.6 ANÁLISES DE DOSSIÊS Para a melhoria e controle das operações de manutenção é realizada uma análise dos dados adquiridos, a partir dos dossiês de 6 meses de relatórios arquivados pela equipe de manutenção, Anexo E. Com os dados dos arquivos foi possível realizar estudos de confiabilidade e analisar falhas nos equipamentos em estudo. 34 A seguir na Tabela1 observa-se a relação da quantidade de paradas das dobradeiras e o tempo de duração de cada uma. Dobradeiras Tempo de Reparo (hrs) Qtd. De Paradas PDM1 08:30:00 1 PDM2 13:45:00 4 PDM3 06:30:00 1 PDM4 17:30:00 2 PDM5 00:00:00 0 PDM6 04:30:00 3 PDM7 01:30:00 2 PDM8 10:05:00 4 PDM9 13:35:00 4 PDM10 02:00:00 1 PDM11 09:00:00 2 PDM12 13:45:00 2 PDM13 05:00:00 2 PDM14 04:30:00 2 Tabela 1 – Tempo de Parada para correção no período de 6 meses. Fonte: Dos Autores. Observa-se que a quantidade de correção das dobradeiras não é uniforme e as paradas têm tempos distintos, por exemplo: a PDM12 teve apenas uma parada para correção com um tempo muito elevado de operação cerca de 13h45min, já a PDM9 teve 4 paradas com um tempo próximo da PDM12 sendo de 13h35min, considerando uma média para uma operação da PDM9 de 3h50min, chega a ser cerca de 74% a menos que a PDM12. Verifica-se que com este estudo prévio ainda é difícil saber a confiabilidade do equipamento, sendo muitas as variáveis de análise. A seguir na Figura 16 fica exemplificado os dados da Tabela 1 já comentada. 35 Figura 16 – Tempo de Paradas para Correção. Fonte: Dos Autores. Mais a frente na Figura 17 há a disposição das dobradeiras e suas características, tais como: potência e ferramentas de trabalho, a Figura 17 também tem o objetivo de suporte para as análises do estudo, obtendo a identificação de cada equipamento. Observa-se que na Figura 17 a uma marcação que destaca as máquinas mais utilizadas pela empresa, que são elas a PDM5, PDM7, PDM8, PDM9 e PDM13, segundo o relato da equipe de produção. Estes equipamentos têm suas diferenças também destacadas neste arranjo. A PDM5, por exemplo, tem uma potência de 100ton com a função de dobrar perfis mais simples como caixa, pé direto, caixa de cima para portões e tubos, todos com chapas de espessura de até 1,5mm "Chapa 16", esses perfis exigem um esforço mediano do equipamento sendo poucas dobras em um processo, lembrando que a PDM5 não obteve paradas para manutenção dentro do semestre catalogado, mesmo sendo uma das mais utilizadas. Já a PDM9 tem uma potência um menor que a PDM5 e utiliza uma ferramenta de geometria mais precisa que permite dobras mais finas e detalhadas como de peças com pequenas dimensões. Este equipamento é usado para dobrar chapas de espessura até 1,5mm "Chapa 16" e é exclusivamente para dobrar painéis, peças com grande quantidade de dobras utilizada na confecção de portões, esse tipo de perfil exige um grande funcionamento da máquina além 36 de ser um item muito fabricado na empresa, este perfil segundo os operadores chega à média de 30 passos para um único perfil. Este equipamento chegou ao um número de 4 paradas para manutenção com um tempo de 13h35min totais. As dobradeiras 7 e 13 obtiveram um número igual de paradas, sendo duas no período estudado, porém em tempos diferentes, 1h30min para PDM7 e 5h para PDM13, já a PDM8 teve 4 paradas totalizando 10h05min de parada para manutenção, ambas também tem grande importância para a empresa, elas dobram perfis com um grande fluxo de produção, o que as diferencia é a complexidade de cada perfil, como quantidade de dobras e espessura das peças. As dobradeiras 7 e 13 são utilizadas para dobras com chapa grossa de espessura de 1/8" até 1/2" com uma diferença que a PDM13 dobra perfis estruturais de 6m de comprimento ilustrada na Figura 12, as duas porém recebem peças com o número de dobras reduzida comparada com a PDM9. A PDM8 é uma máquina que tem um grande fluxo de material, utiliza-se uma ferramenta exclusiva para chapa 14 de espessura de 2mm, os perfis que são dobrados nesta máquina variam sua complexidade e número de dobras. Figura 17 – Arranjo físico - PDM. Fonte: Dos Autores. 37 Os Gráficos a seguir fazem uma comparação em porcentagem das paradas para manutenção Figura 18 e o tempo de paradas entre as dobradeiras Figura 19. Figura 18 – Porcentagem de paradas para manutenção corretiva. Fonte: Dos Autores. Figura 19 – Tempo de reparos. Fonte: Dos Autores. 38 Analisando a Figura 18 observa-se que há uma equivalência nas porcentagens de paradas de manutenção entre a PDM8 e PDM9 de 13%, sendo os equipamentos com maior número de paradas e com um grande fluxo de trabalho, Figura 18. A PDM 2 também obteve uma porcentagem de 13% de paradas, mas com um nível de fluxo de trabalho menor que os outros dois equipamentos. Na Figura 19 a PDM4 é a que apresenta o maior tempo de operação logo em seguida vem a PDM2, PDM8 e PDM9 sendo elas as mais aparentes na Figura 18. Analisando mais a fundo a PDM2, observa-se que é uma dobradeira com uma ferramenta exclusiva para afundar o material, ela cria uma dobra com uma angulação fechada preparando o material para outro processo de fabricação que é chamado de amassado, por ser uma dobra com uma angulação menor que 45° exige muito esforço do equipamento gerando um número maior de manutenção, mesmo com um fluxo menor que a PDM8 e PDM9. Nas demais dobradeiras o fluxo de produção se mantém parecido entre elas, sendo observado no Figura 19 as variâncias do tempo e quantidade de paradas não programadas que cada uma se distinguem. Na Figura 18 elas se mantém em uma porcentagem parecida cerca de 7% do montante dos equipamentos, para os tempos de manutenção Figura 20, há uma variação ligada diretamente com o tipo de serviço realizado pelos mecânicos, há muitas influências como a área de correção levando em consideração conjuntos complexo, se há peças para reposição, se o tipo de serviço exige uma especialização obtida em empresas terceirizadas e a disponibilidade dos técnicos de manutenção. A Tabela 2 a seguir mostra os meses de estudo com os dias correspondentes as horas de trabalho e de reparo das dobradeiras. Mês Dias Uteis de Trab. Horas Uteis de Trab. Horas de Reparo Horas Trabalhadas Janeiro 22 176:00:00 27:15:00 148:45:00 Fevereiro 19 152:00:00 8:35:00 143:25:00 Março 22 176:00:00 06:10:00 169:50:00 Abril 22 176:00:00 09:30:00 166:30:00 Maio 21 168:00:00 13:15:00 154:45:00 Junho 22 176:00:00 23:45:00 152:15:00 Julho 23 184:00:00 21:40:00 162:20:00 ∑ = 151 1208:00:00 110:10:00 1097:50:00 Tabela 2 – Dados do Estudo. Fonte: Dos Autores. 39 Figura 20 – Relação de tempos variáveis. Fonte: Dos Autores. No Figura 20 a linha vermelha representa as horas de reparo que a manutenção teve em 6 meses de registro, a verde representa as horas trabalhadas sem considerar paradas para troca de ferramentas e outros tempos relativos, e a linha azul é a representação do total de horas úteis de trabalho dentro deste período. Neste gráfico tira-se a informação que do segundo ao quinto mês as dobradeiras tiveram um índice de falhas mais baixo mantendo uma uniformidade no decorrer dos meses de fevereiro, março, abril e maio com uma boa performance de manutenção considerável vista na linha vermelha, olhando nas linhas azul e verde vemos que nestesmesmos meses foi obtido uma disponibilidade maior do equipamento chegando perto do ideal programado. A partir do quinto mês começou a crescer o tempo de manutenção diminuindo a disponibilidade de trabalho dos equipamentos. Na Tabela 3 mostra os tempos analisados a partir da Tabela 2. 40 Tempo (h) Mínimo 00:10:00 Máximo 08:45:00 Média 03:40:20 Mediana 03:00:00 Modo 00:30:00 Tabela 3 – Tempos Analíticos de Manutenção Corretiva. Fonte: Dos Autores. Uma medida muito importante e essencial para a gestão da manutenção é o desenvolvimento do cálculo da MTBF - Mean Time Between Failures sigla em inglês que siguinifica - Tempo médio entre falhas ou TMEF. Também existe outra medida muito importante para o estudo a MTTR - Mean Time to Repair ou em português - Tempo Médio para Reparos a TMPF. A Tabela 4 mostra os resultados dos cálculos do MTBF e MTTR das dobradeiras em estudo. Dobradeiras MTBF(h) MTTR(h) PDM1 176 08:30:00 PDM2 128 03:26:15 PDM3 176 06:30:00 PDM4 92 08:45:00 PDM5 0 0 PDM6 179 01:30:00 PDM7 180 00:45:00 PDM8 132 02:31:15 PDM9 172 03:23:45 PDM10 176 02:00:00 PDM11 180 04:30:00 PDM12 92 06:52:30 PDM13 180 02:30:00 PDM14 176 02:15:00 Tabela 4 – MTBF e MTTR. Fonte: Dos Autores. Para o presente trabalho será utilizado a sigla em inglês para estas medidas pois é o formato mais comum encontrado na literatura. A Tabela 4 acima, mostra os tempos de MTBF e MTTR em relação aos meses que houveram falhas das dobradeiras, analisando os valores observa-se que os melhores tempos entre falhas "MTBF" são da PDM7, PDM11 e PDM13 sendo uma probabilidade consideravelmente boa entre as falhas, os demais equipamentos também obtiveram um valor de MTBF consideravelmente bom, com isso observa- 41 se que há poucas intervenções para reparos pois as dobradeiras são apesar dos esforços são máquinas concebivelmente confiáveis a partir desta análise. A PDM1, PDM3, PDM4 e PDM12 são tempos críticos de reparo estes índices mostram que o problema da manutenção na empresa em estudo não é a quebra constante mas sim o tempo prolongado das falhas. A PDM4 é a campeã nos tempos de parada tendo apenas uma intervenção e 8h45min de manutenção, más a análise não pode ser feita isoladamente para apenas uma dobradeira pois este tempo poderia ser uma exceção ao meio das outras manutenções mas como observado a acima há mais equipamentos na mesma situação. Em seguida a Figura 21, mostra graficamente o valores de MTBF calculados para as dobradeiras. Figura 21 – Gráfico - tempo médio entre falhas. Fonte: Dos Autores. Observa-se na Figura 21 acima que o valor de MTBF da PDM5 é zero pois não houve reparos no tempo estudado, também observa-se graficamente que os tempos entre as falhas de todas as dobradeiras é considerado bom não sendo a quantidade de falhas e nem a sua frequência o problema da manutenção da empresa em estudo. Em seguida na Figura 22, observa-se o tempo médio entre falhas graficamente, verifica-se que a PDM1, PDM3, PDM4 e PDM12 obtém valores 42 acima de 6h de manutenção sendo um tempo muito alto para os trabalhos efetuados, a partir destas analises consegue-se obter hipóteses que o problema maior esta nas horas de reparos, sempre ligados com as dificuldades encontradas pela empresa. A baixo a Figura 22, representa o gráfico de MTTR das dobradeiras estudadas. Figura 22 – Gráfico - tempo médio de reparos. Fonte: Dos Autores. A Figura 22 descreve o comportamento de cada dobradeira com seu tempo médio de operação para manutenção corretiva, observa-se que os tempos mais críticos já demonstrados na Tabela 4 e agora são demonstrados graficamente na Figura 22, são eles PDM1, PDM3 e PDM12, conclui-se que com estes dados que a maior problemática da manutenção desta empresa é o tempo que o equipamento leva para ser reparado, levantando mais hipóteses das causas raízes para este problema que serão discutidas no próximo capitulo. Os valores de MTBF e MTTR são calculados da seguinte forma descritas a baixo: 43 Eq.(1) Eq.(2) Kardec e Xavier (2013, p.132) definem que, O TMPR ou MTTR é um indicador importante para a manutenção, desde que está ligado a sua performance. De modo, o TMPR depende: da facilidade do equipamento ou sistema ser mantido, da capacitação profissional de quem faz a intervenção e da característica de organização e planejamento da manutenção. A seguir no capitulo 3.7 operações e controle mostrará os resultados das analises dos dados obtidos e hipóteses levantadas para a problemática do presente trabalho, será apontado possíveis soluções ao problema encontrado na manutenção da empresa em estudo. 3.7 OPERAÇÃO E CONTROLE 3.7.1 ANALISE DO DIAGRAMA CAUSA E EFEITO Neste item foi considerado as possíveis causas de quebra das dobradeiras utilizando o diagrama de Ishikawa, separando em 4 principais causas: métodos, materiais, pessoas e outros, como demonstrado na Figura 23. Com esta ferramenta consegue-se uma análise mais aprofundada das falhas, como por exemplo, uma das falhas mais comuns na empresa em estudo é no conjunto de fricção onde se origina o movimento da máquina, ANEXO D, sua falha pode originar-se das peças fora de dimensão admissíveis que já sofreram desgastes com diminuição da sua geometria ou deterioração, peças substituídas 44 com materiais ou propriedades mecânicas não admissíveis pelo projeto, outros motivos podem ser relevantes como a de trabalhos excessivos e exigência de potências mais altas fora da recomendação do fabricante, manutenção irregular e superficial apenas para a correção momentânea do problema não focando na causa, falta de treinamento com consequência de falha de operação, vibrações e temperaturas excedentes também provocam um grande desgaste deste conjunto. Figura 23 – Diagrama de causa e efeito para dobradeira quebrada. Fonte: Dos Autores. No diagrama pode-se detectar e analisar de forma macroscopicamente ou microscopicamente o problema. Em seguida no item 3.7.2 e 3.7.3 é dado algumas soluções de apoio para os colaboradores da manutenção da empresa as causas mais frequentes encontradas que são elas: 1. Falta de peças de reposição; 2. Falta de mão de obra especializada; 3. Manutenção baseada apenas no conceito quebra-conserta; 45 3.7.2 LUBRIFICAÇÃO Segundo SENAI/SP (2000), É importante a elaboração de manuais com os procedimentos para manutenção preventiva, indicando as freqüências de inspeção com máquinas operando, máquinas paradas e as intervenções. A Tabela 5 mostra a frequência necessária para lubrificação de cada componente da PDM - 60/75ton, para manter um bom funcionamento dos mesmos. Componentes da maquina Engrenagens Bombas (Lubrificação Centralizada) Volante Pontos de Lubrificação Operações Verificar e Preencher se Necessario 8 8 4 Trocar 1200 1200 Limpar e Lubrificar 8 8 8 8 8 8 8 8 300 100 8 8 Bombear 4 Capacidade 0,25 L 10 L 0,5 kg LEGENDA 1200 Horas - (Anual) 300 Horas - (Trimestral) 8 Horas - (Diaria) 4 Horas 12 13 14 157 8 9 10 11 *Graxa - Crater 2x Fluid - Texaco Carrdium EP Fluid - Shell Mobiltac D - Mobiloil SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO PDM - 60/75 - Newton Lubrificante Indicado *Graxa Graxa - Multifak EP-1 - Texaco Alvania EP-1 - Shell Mobilplex 47 - Mobiloil Articulações Redutores Pedal Óleo - Multigear Ep -140 - Texaco Mobilgear 634- Mobiloil Dentax - 140 - Shell Lubrax TRM - Petrobras 1 2 3 4 5 6 Tabela 5 – Tabela de lubrificação. Fonte: Dos Autores. A Tabela 5 é uma releitura da tabela de lubrificação do manual técnico fornecido pelo fabricante para PDM - 60/75ton. A Figura 24 faz uma indicação dos pontos de lubrificação especificados no manual técnico da máquina representados em um equipamento da empresa estudada. 46 (a) Vista frontal (b) Vista lateral esquerda (c) Vista lateral direta "interna" Figura 24 – Pontos de lubrificação. Fonte: Dos Autores. A Figura 24 mostra os principais pontos de lubrificação da PDM 2, sendo estes pontos um padrão de projeto do fabricante do equipamento. 47 3.7.3 ITENS DE SUBSTITUIÇÃO Neste capítulo encontram-se os principais itens comerciais básicos de substituição para manutenção das dobradeiras, é necessário um estoque dos itens indicados na Tabela 6 devido o alto índice de desgaste. Abaixo a indicação dos itens básicos de substituição, suas características, suas respectivas funções e preço atual por unidade coletados em pesquisa no mercado. Fixação do Volante da Fricção Fixação Inferior do Subconjunto do Volante da Fricção e Fixação da Ferramenta de Dobra Fixação da Flange Fixação da Flange do Volante da Fricção Parafuso Allen C/Cab. Ø3/8" x 11/2" Parafuso Allen C/Cab. ø8x20 R$ 0,56 R$ 1,00 R$ 0,50 R$ 0,27 Volante da Fricção Sistema de Fricção e Base da Ferramenta de Dobra Motor de Acionamento Principal 10 CV Mecanismo de Hastes do Acionamento da Fricção e Ferramenta de Dobra Porca Sextavada ø1/2" Parafuso Sextavado ø1/2" x 13/16" Volante da Fricção Fixação do Pino do Volante da Fricção Fricção Fixação do Pino da Mola Extensora e Fixação da Base lateral da Ferramenta de Dobra Fixação da Haste que Promove a Volta da Lona R$ 0,20 R$ 0,10 R$ 0,62 Parafuso Allen C/Cab. ø"1/2 x 11/2" Porca Sextavada ø3/8" Mecanismo de Hastes do Acionamento da Fricção Porca Sextavada ø3/4" Mecanismo de Hastes do Acionamento da Fricção Porca Sextavada ø5/8" Fixação da Haste do Sistema de Fricção R$ 0,40 Tabela 6 – Itens básicos de substituição. Fonte: Dos Autores. Os itens acima são de grande importância para os reparos básicos de manutenção preventiva sendo itens comerciais de fácil acesso justificando um pequeno estoque controlado a partir das falhas. No Anexo D, há identificações de alguns itens de difícil acesso para a equipe de manutenção, pois as dobradeiras da empresa em estudo são de uma fabricação antiga já nãofazem mais parte do mercado, a maior parte destas peças indicadas do Anexo C, estão fora de utilização tendo de ser fabricada para poder realizar os reparos, por essa dificuldade uma solução é ter peças para reposição em estoque, planejando um tempo de reposição e custo beneficio, para que haja condições de reparos preventivos e a otimização do tempo de parada para correção de falhas. 48 4 CONSIDERAÇÕES FINAIS O estudo realizado, mostra uma proposta de desenvolvimento de um plano de manutenção preventivo e uma organização da corretiva para uma indústria metal-mecânica, utilizando ferramentas de controle de manutenção como, ficha técnica que especifica as características de cada equipamento, ficha de execução que contém todas as informações do reparo realizado com o objetivo de fundamentar o estudo, e o check-list que é a ficha de manutenção autônoma utilizada pelos operadores auxiliando no trabalho futuro dos técnicos. Os resultados do estudo mostram a realidade dos equipamentos da empresa e como a sua manutenção é realizada, as dobradeiras mecânicas mesmo sendo máquinas antigas não tem um nível auto de degradação, porém, o estudo mostra que há um grande tempo de parada para correção e um dos principais motivos é a falta de peças para reposição, principalmente itens que já não tem disponibilidade no mercado atual. 49 REFERÊNCIAS BECHTOLD, M. J. Manutenção Mecânica. 2010. f.73. – Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial (SENAI/SC), departamento regional de Santa Catarina, Florianópolis, 2010. KARDEC, A. P; XAVIER, J. N. A. Manutenção: Função estratégica. 4ª.ed. Rio de Janeiro: Qualitymark Editora Ltda., 2013. NORMA REGULAMENTADORA (NR-12), Portaria SIT nº 293 de 08 de dezembro de 2011: Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos. SCHEIBE, G. M. Gestão da Manutenção de uma unidade de estampagem de componentes para a indústria automóvel na Inapal Metal S.A., empresa cliente da Iberogestão Lda. 2011. f.84. – Dissertação - Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto Mestrado Integrado em Engenharia Mecânica, Portugal, 2011. SENAI/SP Manutenção. 2000. f.284. – Material didático extraído do módulo “Manutenção” telecurso profissionalizante 2000, Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial (SENAI/SP), departamento regional de São Paulo, Jundiaí, 2000. 50 ANEXO A - Modelo de Ficha Técnica Modelo: PDM – 60/75 ton. 3050, n°087. Características: Fricção Mecânica AK-12 Lubrificação central manual – Eximport Acionamento da regulagem do prensador motorizada Dados Técnicos: Capacidade Máxima da Máquina – 60 ton. Comprimento Máximo de Dobra – 3050 mm Vão Livres entre as laterais – 2250 mm Profundidade da Garganta – 270 mm Abertura máxima entre o prensador e a mesa – 320 mm Abertura mínima entre o prensador e a mesa – 180 mm Curso do prensador – 60 mm Regulagem do prensador – 80 mm N° de golpes por minuto em vazio – 35 Potências Instaladas: Motor Principal – 10 cv Motor da Regulagem do Prensador – 2 cv Peso aproximado da Maquina – 6450 kg Quadro – Modelo de Ficha Técnica. Fonte: Dos Autores. 51 ANEXO B - Modelo de Ficha de Execução Corretiva Duração Natureza Da Avaria: Início Data: 08/10/2014 Hora: 07h30 08/10/2014 Hora: 17h15 08h30 Sugestão: Responsável pela Manutenção: Verificação Programada FICHA DE EXECUÇÃO CORRETIVA Trabalho Realizado: Foi projetada e produzida uma peça para substituição na fricção da Dobradeira n°1, onde se encontrava com muita folga, aproximadamente 10 mm na direção axial e radial do eixo da fricção, ouve troca dos roletes da fricção, foi também projetado/produzido anéis de bronze utilizando uma retifica terceirizada para os rasgos do anel, feito depois a retifica do colar da ficção. Todos os procedimentos foram efetuados para a diminuição da folga. Foi declarado que a Dobradeira melhorou 80% do seu funcionamento com os procedimentos descritos. Folga no Eixo Causa da Avaria: Desgaste Excessivo Equipamento: Dobradeira n°1 Conjunto: Freio de Fricção Término Data: Manutenção Realizada: Quadro – Modelo de Ficha de Execução Corretiva. Fonte: Dos Autores. 52 ANEXO C - Modelo de Check-list SIM NÃO Qtd. Data: Técnicos: Tipo de Manut.: ( ) 24Horas ( ) Semanal Mecânica ( ) Semanal Elétrica ( ) Trimestral ( ) Anual CHECK - LIST MANUTENÇÃO PREVENTIVA DOBRADEIRA NEWTON Hora:N° Equipamento: 01 Inspeção de Ferramen.: Trincas, Desgaste e Quebras Lubrificação dos Pinosde Graxa Limpeza das Guias Aperto de Parafusos das Guias Limpeza das Hastes e Juntas Engraxamento das Hastes e Juntas CHECK UP visual Componentes Soltos CHECK UP visual vazamento Reaperto Parafusos em Geral S e m a n a l M e c â n ic a Verificação da tensão das correias OBSERVAÇÃO Limpeza e Lubrificação do Volante SERVIÇO EXECUTADOS S e m a n a l E lé tr ic a T r im e s tr a l CHECK UP Geral Técnico Especializado Limpeza e Lubrificação das Engrenagens CHECK UP Visual, Reles, Disjuntores, Drives Limpeza do Painel Eletrônico Reapertos dos Componentes de Comando Inspeção dos Botões A n u a l CHECK UP Geral Técnico Especializado RELAÇÃO DE TROCA DE COMPONENTES OBS. Geral Descrição da Peça Situação ASSINATURA TÉCNICO ASSINATURA RESPONSÁVEL Tempo Reparo Quadro – Check-List Manutenção Preventiva. Fonte: Dos Autores. 53 ANEXO D - Desenho Explodido da Fricção PDM 60/75 Figura – Desenho Explodido da Fricção PDM 60/75. Fonte: Dos Autores. 54 ANEXO E - Tempo de Reparo - Dobradeiras Mecânicas Potência Data Hora inicio Hora Final Tempo de Reparo Tempo Total Tempo de Operação PDM1 60/75 ton 08/01/2015 07:30:00 17:30:00 08:30:00 08:30:00 1199,50 PDM2 40/50 ton 10/01/2015 07:00:00 13:30:00 05:00:00 PDM2 - 02/02/2015 08:00:00 15:00:00 05:30:00 PDM2 - 22/02/2015 08:15:00 11:00:00 02:45:00 PDM2 - 20/07/2015 09:00:00 09:30:00 00:30:00 PDM3 100 ton 20/04/2015 07:00:00 15:00:00 06:30:00 06:30:00 1201,5 PDM4 40 ton 10/07/2015 07:00:00 17:15:00 08:45:00 PDM4 - 16/07/2015 07:00:00 17:15:00 08:45:00 PDM5 100 ton - - - - 0 1208 PDM6 60/75 ton 06/01/2015 08:00:00 11:00:00 03:00:00 PDM6 - 25/03/2015 10:00:00 11:00:00 01:00:00 PDM6 - 18/07/2015 08:00:00 08:30:00 00:30:00 PDM7 100 ton 22/01/2015 15:00:00 16:00:00 01:00:00 PDM7 - 18/07/2015 08:30:00 09:00:00 00:30:00 PDM8 40/50 ton 14/02/2015 09:40 10:00 00:20:00 PDM8 - 07/05/2015 08:00 17:15 07:45:00 PDM8 - 08/05/2015 07:00 08:30 01:30:00 PDM8 - 20/07/2015 10:00 10:30 00:30:00 PDM9 60/75 ton 25/01/2015 08:15:00 16:00:00 06:15:00 PDM9 - 13/03/2015 07:10:00 11:20:00 04:10:00 PDM9 - 24/04/2015 08:00:00 11:00:00 03:00:00 PDM9 - 31/07/2015 14:50:00 15:00:00 00:10:00 PDM10 30/40 ton 01/06/2015 08:00:00 10:00:00 02:00:00 02:00:00 1206 PDM11 60/75 ton 18/05/2015 13:00:00 17:00:00 04:00:00 PDM11 - 02/06/2015 10:30:00 17:00:00 05:00:00 PDM12 40/50 ton 09/06/2015 09:00:00 15:30:00 05:00:00 PDM12 - 10/06/2015 07:00:00 17:15:00 08:45:00 PDM13 300 ton 13/06/2015 13:00:00 16:00:00 03:00:00 PDM13 - 31/07/2015 13:00:00 15:00:00 02:00:00 PDM14 40/50 ton 27/01/2015 09:00:00 14:00:00 03:30:00 PDM14 - 19/03/2015 08:30:00 09:30:00 01:00:00 110:10:00Total de horas de Reparo 13:45:00 17:30:00 04:30:00 01:30:00 10:05:00 13:35:00 04:30:00 09:00:00 13:45:00 05:00:00 1203 1203,5 Tempo de Reparo - Dobradeiras Mecânicas (6 meses) 1194,25 1190,5 1203,5 1206,5 1197,92 1194,417 1199 1194,25 Quadro – Tempo de Reparo - Dobradeiras Mecânicas. Fonte: Dos Autores.
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