Aula 3 - Aglomerantes

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MATERIAIS DE 
CONSTRUÇÃO
Professor: Clélio Rodrigo Paiva Rafael
AGLOMERANTES DA CONSTRUÇÃO CIVIL
Material com propriedades adesivas e coesivas capaz de unir fragmentos mineiras entre si, 
de modo a formar um todo compacto.
AGLOMERANTES DA CONSTRUÇÃO CIVIL
Os aglomerantes podem ser divididos em diferentes classes de acordo com sua 
composição e mecanismo de endurecimento.
AGLOMERANTES DA CONSTRUÇÃO CIVIL
De acordo com o mecanismo de endurecimento, os aglomerantes podem 
ser classificados em:
• AGLOMERANTES QUIMICAMENTE INERTES: seu endurecimento ocorre devido à 
secagem do material. A argila é um exemplo de aglomerante inerte.
• AGLOMERANTES QUIMICAMENTE ATIVOS: seu endurecimento se dá por meio de reações 
químicas. É o caso da cal e do cimento.
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Os aglomerantes quimicamente ativos são subdivididos em dois grupos:
• AGLOMERANTES AÉREOS: são aqueles que conservam suas propriedades e processam 
seu endurecimento somente na presença de ar (gesso e a cal).
• AGLOMERANTES HIDRÁULICOS: caracterizados por conservarem suas propriedades em 
presença de ar e água, mas seu endurecimento ocorre sob influência exclusiva da água. O 
cimento é o principal aglomerante hidráulico utilizado na construção civil.
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Quanto à composição, os aglomerantes são classificados em:
• AGLOMERANTES SIMPLES: são formados por apenas um produto com pequenas adições de outros 
componentes com o objetivo de melhorar algumas características do produto final. Normalmente as 
adições não ultrapassam 5% em peso do material. O cimento Portland comum é um exemplo deste 
tipo de material.
• AGLOMERANTES COM ADIÇÃO: são compostos por um aglomerante simples com adições em 
quantidades superiores, com o objetivo de conferir propriedades especiais ao aglomerante, como 
menor permeabilidade, menor calor de hidratação, menor retração, entre outras.
• AGLOMERANTES COMPOSTOS: formados pela mistura de subprodutos industriais ou produtos de 
baixo custo com aglomerante simples. O resultado é um aglomerante com custo de produção 
relativamente mais baixo e com propriedades específicas. Como exemplo, temos o cimento 
pozolânico, que é uma mistura do cimento Portland com uma adição chamada pozolana.
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• Os aglomerantes também podem ser caracterizados segundo o tempo que levam para 
começar a processar o endurecimento da pasta onde são empregados. 
• O período inicial de solidificação da pasta é chamado de pega. 
• Denominamos de início de pega o momento em que a pasta começa a endurecer, 
perdendo parte de sua plasticidade e fim de pega o momento em que a pasta se solidifica 
completamente, perdendo toda sua plasticidade.
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NÃO SE DEVE CONFUNDIR PEGA COM ENDURECIMENTO.
• O fim da pega significa que a pasta não pode mais ser manuseada e, terminada essa fase, inicia o 
endurecimento. Apesar de no fim da pega a pasta já ter alguma resistência, é durante o 
endurecimento que os ganhos de resistência são significativos.
• De acordo com o tempo que o aglomerante desenvolve a pega na pasta, podemos classificá-lo em:
o AGLOMERANTE DE PEGA RÁPIDA: quando a pasta inicia sua solidificação num intervalo de tempo 
inferior a 30 minutos.
o AGLOMERANTE DE PEGA SEMIRRÁPIDA: quando a pasta inicia sua solidificação num intervalo de 
tempo entre 30 a 60 minutos.
o AGLOMERANTE DE PEGA NORMAL: quando a solidificação da pasta ocorre num intervalo de tempo 
entre 60 minutos e 6 horas.
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TEMPO DE PEGA
• Quase universalmente, os tempos de início e fim de pega do cimento são determinados pelo 
aparelho de Vicat. Esse aparelho avalia a resistência de uma pasta de cimento, preparada com 
consistência padrão, à penetração de uma agulha com dimensões padronizadas.
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TEMPO DE PEGA
•Prepara a pasta padrão
•Mistura cimento + água na quantidade definida em norma (pasta de consistência padrão).
•Enche o molde do Vicat
•Coloca a pasta no anel/molde do aparelho, nivelando a superfície.
•Mede o tempo de início de pega
•A cada intervalo (ex.: 5 ou 10 min), solta a agulha sobre a pasta.
•Enquanto a agulha afunda quase até o fundo, o cimento ainda está “pasta fresca”.
•Início de pega = momento em que a agulha já não consegue penetrar quase até o fundo, mostrando que a pasta começou 
a endurecer.
•Mede o tempo de fim de pega
•Depois, troca pela agulha adequada para fim de pega.
•Continua testando em novos pontos da pasta.
•Fim de pega = quando a agulha quase não entra mais e não deixa marca profunda, indicando que o cimento já está 
praticamente endurecido.
https://www.youtube.com/watch?v=sNBlrQCIPew
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AGLOMERANTES DA CONSTRUÇÃO CIVIL
AGLOMERANTES DA CONSTRUÇÃO CIVIL
CP
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Cimento Portland: aglomerante hidráulico produzido pela moagem do clínquer, que consiste 
essencialmente de silicatos de cálcio hidráulicos, usualmente com uma ou mais formas de 
sulfato de cálcio como um produto de adição (ASTM C150).
• Em contato com a água hidrata-se e promove a formação de microestrutura de cristais 
complexos, resistentes a esforços mecânicos e à ação da água.
AGLOMERANTES DA CONSTRUÇÃO CIVIL
Principais componentes do Cimento Portland comum
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Principais componentes do Cimento Portland comum
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Pedreira
As matérias-primas principais para o processo de fabrico do cimento são os calcários, as 
margas ou argilas, cuja extração é efetuada em pedreiras, localizadas no perímetro fabril. A 
exploração é a céu aberto, a partir da cota mais elevada, em patamares, sendo o desmonte 
efetuado com explosivos, criteriosamente aplicados de modo a minimizar as vibrações.
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Pedreira
É importante que os principais impactos ambientais associados, que são especialmente 
sobre a biodiversidade, sejam minimizados através da execução da recuperação 
paisagística nas frentes já finalizadas, devendo haver ainda a preocupação de reduzir a 
utilização de recursos naturais, através da incorporação de outros materiais como matérias-
primas secundárias.
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Britagem
Após extração, o material apresenta-se em blocos com dimensões que podem ir até cerca 
de 1m3, pelo que é necessário reduzir no britador o seu tamanho a uma granulometria 
compatível com o transporte, armazenagem e alimentação das fases seguintes de fabrico.
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Pré-homogeneização
• Após a britagem, as matérias-primas passam por um processo de armazenamento, que 
inclui uma função de pré-homogeneização de forma a permitir uma homogeneidade das 
várias pilhas em armazém.
• As matérias-primas naturais e os materiais de correção (areia e óxido de ferro) são depois 
doseados, tendo em consideração a qualidade do produto a obter (clínquer), operação 
que é controlada através de computadores de processo.
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Moagem de Cru
Definida a proporção das matérias-primas, elas são transportadas para moinhos onde se 
produz o chamado “cru”, isto é, uma mistura finamente moída, em proporções bem 
definidas, do conjunto das matérias-primas naturais e dos materiais de correção. Nessa 
moagem são utilizados moinhos verticais de mós.
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Silos de Armazenagem
Nesta fase, efetua-se a secagem do “cru” aproveitando-se o calor contido nos gases de 
escape dos fornos rotativos que, simultaneamente, fazem o transporte do cru dos moinhos 
aos silos de armazenagem.
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Torre dos Ciclones
O cru é extraído dos silos de armazenagem e introduzido no sistema de pré-aquecimento 
(torre de ciclones), onde é aquecido pelos gases de escape resultantes da queima dos 
combustíveis.
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FornosO material entra então no forno, deslocando-se ao longo deste devido à sua rotação e 
ligeira inclinação, prosseguindo o aquecimento e desenrolando-se as reações físico-
químicas do processo da clinquerização a uma temperatura que atinge os 1450ºC, para no 
final obter o clínquer.
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Fornos
• A partir dos 1450ºC inicia-se o arrefecimento do clínquer, ainda dentro do forno, sendo 
completado nos arrefecedores de satélites, onde é introduzido ar em contracorrente com 
o clínquer, aproveitando-se este ar aquecido como ar de queima secundário. Desta forma, 
há uma recuperação parcial do conteúdo térmico do clínquer, por forma a reduzir o 
consumo de energia nos fornos. 
o Fixa a composição dos minerais (C₃S, C₂S, C₃A, C₄AF);
o Aumenta a reatividade do cimento;
o Evita formações indesejadas (que prejudicam resistência);
o Recupera calor do clínquer quente para aproveitar no próprio processo (economia de 
energia).
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Moagem do Cimento
O cimento é produzido em moinhos tubulares horizontais com corpos moentes. O clínquer, 
o gesso (regulador da presa do cimento) e os aditivos inertes são moídos, em proporções 
bem definidas, de acordo com o plano de qualidade, obtendo-se os diferentes tipos de 
cimento, com características específicas e adequadas à sua utilização, os quais são 
armazenados em silos devidamente identificados.
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Ensacagem
O cimento é extraído dos silos para ser ensacado. 
É feito em linhas automatizadas de enchimento de 
sacos e de paletização ou de empacotamento.
Expedição
A comercialização do cimento é feita a granel por 
extração dos silos para camiões cisterna (rodovia), 
vagões (ferrovia) ou navios (via fluvial ou marítima). 
Pode ser também expedida em sacos, sobre paletes de 
madeira ou em pacotões plastificados.
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Ensacamento
Uso de saco kraft em várias camadas
•Aumenta a resistência mecânica (não rasga fácil no transporte/empilhamento).
•Reduz a perda de material por furos e rasgos.
•Oferece barreira parcial à umidade, protegendo o cimento da hidratação precoce.
•Permite impressão clara de todas as informações obrigatórias (tipo, classe, marca, lote, massa).
Fechamento adequado do saco
•Costura/cola bem feita para evitar vazamento.
•Nada de frestas: entrada de umidade = cimento empedrado e fora de especificação.
Identificação obrigatória
•Tipo e classe do cimento (CP II-F 32, CP V-ARI etc.) na frente, extremidades e laterais.
•Nome do fabricante, marca, massa nominal (50 kg), lote e data de fabricação.
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Ensacamento
Controle de massa
•Conferir periodicamente se os sacos estão com a massa correta.
Manuseio e transporte
•Evitar arremessar sacos e contato com superfícies cortantes.
•Usar paletes e empilhamento alinhado para não rasgar.
Proteção contra umidade
•Ensacamento e estocagem em ambiente coberto, seco e ventilado.
•Nunca direto no piso: sempre sobre paletes, afastado de paredes.
Altura máxima de empilhamento:
•Inferior a 15 dias: Máximo de 15 sacos.
•Superior a 15 dias: Máximo de 10 sacos. 
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https://www.youtube.com/watch?v=sLs49cAXu3o&t=60s
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AGLOMERANTES DA CONSTRUÇÃO CIVIL
• Cimento Portland Comum (CP I);
• Cimento Portland Composto (CP II);
• Cimento Portland de Alto-Forno (CP III);
• Cimento Portland Pozolânico (CP IV)
• Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI)
• Cimento Portland Resistente a Sulfatos (RS)
• Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC)
• Cimento Portland Branco (CPB)
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CIMENTOS COM ADIÇÕES: JUSTIFICATIVAS PARA O USO
Técnicas 
• Redução da porosidade capilar 
• Redução da permeabilidade 
• Redução da carbonatação 
• Maior resistência a sulfatos 
• Redução do calor de hidratação 
• Inibição da reação álcali-agregado 
• Maior Durabilidade 
Econômicas 
• Redução do consumo energético 
Ecológicas 
• Aproveitamento de subprodutos e resíduos poluentes 
• Preservação das jazida
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Cimento Portland comum: CP I e CP I – S (NBR 16697 DE 07/2018)
O CP I é um tipo sem nenhuma adição com exceção do gesso. É utilizado geralmente em 
obras em que não há exposição a ambientes agressivos (ambientes secos, alvenaria, pisos 
e pequenas estruturas). Classe de resistência: 25 MPa.
O CP-I-S é um tipo com as mesmas características do CP-I porém com adição de no 
máximo 5% de material pozolânico em massa que garante uma menor permeabilidade a 
este tipo de cimento. Classe de resistência: 25 MPa
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CP II – Cimento Portland composto (NBR 16697 DE 07/2018)
• CP II-E: é constituído de 94% à 66% de clinquer e gesso e de 6% à 34% de escória de alto 
forno. É usado quando há necessidade de que as estruturas tenham um desprendimento 
de calor moderadamente lento ou que possam ser atacados por sulfatos. Classe de 
resistência: 25, 32 e 40 Mpa.
• CP II-Z: é um cimento que geralmente é utilizado em obras marítimas, industriais e 
subterrâneas por conter de 6% a 14% de pozolana garantindo uma maior 
impermeabilidade e durabilidade ao concreto produzido com este tipo de cimento. Classe 
de resistência: 25, 32 e 40 Mpa.
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CP II – Cimento Portland composto (NBR 16697 DE 07/2018)
• CP II-E: é constituído de 94% à 66% de clinquer e gesso e de 6% à 34% de escória de alto 
forno. É usado quando há necessidade de que as estruturas tenham um desprendimento 
de calor moderadamente lento ou que possam ser atacados por sulfatos. Classe de 
resistência: 25, 32 e 40 Mpa.
• CP II-Z: é um cimento que geralmente é utilizado em obras marítimas, industriais e 
subterrâneas por conter de 6% a 14% de pozolana garantindo uma maior 
impermeabilidade e durabilidade ao concreto produzido com este tipo de cimento. Classe 
de resistência: 25, 32 e 40 Mpa.
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CP II – Cimento Portland composto (NBR 16697 DE 07/2018)
• O CP II-F: É um composto constituído de 90% à 94% de clinquer e gesso e de 6% a 10% 
de material carbonático ou filer. É utilizado para várias aplicações como no preparo de 
argamassas de assentamento, argamassas de revestimento, estruturas de concreto 
armado, solo-cimento, pisos e pavimentos de concreto, etc. Classe de resistência: 25, 32 
e 40 Mpa.
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CP III – Cimento Portland de Alto-forno (NBR 16697 DE 07/2018)
• Tem na sua composição de 35% a 70% de escória de alto-forno. Apresenta maior 
impermeabilidade e durabilidade, além de baixo calor de hidratação, assim como alta 
resistência à expansão devido à reação álcali-agregado, além de ser resistente a sulfatos. 
É menos poroso e mais durável. Classe de resistência: 25, 32 e 40 MPa.
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CP IV – Cimento Portland Pozolânico (NBR 16697 DE 07/2018)
• Pode ser utilizado em obras de recuperação estrutural, concreto projeto, concreto 
armado, concreto protendido, elementos pré moldados de concreto, pavimentos etc. É 
necessário geralmente quando o concreto está submetido à meios agressivos sulfatados 
como redes de esgotos, ambientes industriais e água do mar. Classe de resistência: 25, 
32 e 40 MPa.
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Cimento com adição e compostos
Filler (ex.: fíler calcário)
• É material inerte ou pouco reativo (normalmente calcário moído fino).
• Atua principalmente de forma física:
• Melhora o empacotamento de partículas.
• Aumenta a área de nucleação para os hidratos (C-S-H), acelerando ganho de resistência 
inicial.
• Reduz porosidade capilar quando bem dosado.
• Em teores moderados, mantém resistência adequada e melhora trabalhabilidade. Em excesso, 
dilui o clínquer e pode reduzir resistência.
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Cimento com adição e compostosPozolanas
•Materiais ricos em sílica e/ou alumina reativa (cinza volante, metacaulim, sílica ativa etc.).
•Não são hidráulicos sozinhos, mas em presença de água reagem com o hidróxido de cálcio 
liberado na hidratação do clínquer:
Pozolana + Ca(OH)₂ → C-S-H adicionais (+ outros hidratos estáveis)
•Efeitos:
•Consomem portlandita (menos risco de reação com sulfatos e menos lixiviação).
•Refinam a microestrutura → menor permeabilidade.
•Melhoram durabilidade (cloretos, sulfatos, reação álcali-agregado).
•Resistência cresce mais lenta no início, porém boa a médio e longo prazo.
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Cimento com adição e compostos
Escórias de alto-forno
•São materiais hidráulicos latentes: precisam de ativação alcalina (Ca(OH)₂ do cimento + 
sulfatos) para hidratar.
•Quando finamente moídas e misturadas ao clínquer:
• Reagem formando C-S-H e outros hidratos → comportamento semelhante a um cimento 
hidráulico.
• Reduzem calor de hidratação.
• Aumentam resistência a sulfatos, cloretos e meios agressivos.
• Melhoram durabilidade e podem reduzir porosidade.
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CP V ARI – Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (NBR 16697 DE 07/2018)
• Não contém adições em sua composição. O que o difere do CP I é 
seu processo de dosagem e produção do clínquer. 
• As alterações nas dosagens de calcário e argila na produção do 
clínquer garante ao CP V-ARI uma alta resistência inicial do concreto 
podendo atingir em torno de 26 Mpa de resistência já no primeiro dia 
de aplicação do concreto. 
• É utilizado em obras tanto de pequeno porte quanto de grande porte 
em casos em que se torna necessária uma alta resistência inicial 
para desforma rápida dos elementos de concreto armado.
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CP-RS – Cimento Portland resistente a sulfatos (NBR 16697 DE 07/2018)
Pode ser utilizado em obras de recuperação estrutural, concreto projeto, concreto armado, 
concreto protendido, elementos pré moldados de concreto, pavimentos etc. É necessário 
geralmente quando o concreto está submetido à meios agressivos sulfatados como redes 
de esgotos, ambientes industriais e água do mar. Classe de resistência: 25, 32 e 40 MPa.
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CP-BC – Cimento Portland de baixo calor de hidratação (NBR 16697 DE 07/2018)
Tem por finalidade retardar o desprendimento de calor em peças de grande massa de 
concreto, evitando o aparecimento de fissuras de origem térmica. Classe de resistência: 25, 
32 e 40 MPa.
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CP-B – Cimento Portland Branco (NBR 16697 DE 07/2018)
O Cimento Portland Branco pode ser dividido em estrutural, aplicado para fins 
arquitetônicos com as mesmas características dos outros tipos de cimento porém com a 
pigmentação branca, e não estrutural, indicado para rejuntamento de cerâmica. A cor 
branca é obtida através de matérias-primas com baixo teor de manganês e ferro e a 
utilização do caulim no lugar a argila. Classe de resistência: 25, 32 e 40 MPa (Quando 
estrutural).
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ATIVIDADE – Cimento 
Elaborar um estudo de caso, abordando pelo menos 3 tipos de cimento diferentes, 
aplicados em uma única obra ou em obras diferentes.
•Descrição do cenário: apresentar de forma objetiva a obra ou as obras escolhidas, informando finalidade, 
ambiente em que está inserida (urbano, rural, marinho, industrial, agressivo, interno/externo) e principais 
exigências estruturais ou de durabilidade.
•Escolha dos cimentos: indicar quais tipos de cimento serão utilizados, descrevendo suas principais 
características relevantes para o projeto (ex.: alta resistência inicial, resistência a meios agressivos, baixo 
calor de hidratação, uso geral, presença de adições minerais).
•Justificativa técnica: relacionar, de forma clara e direta, cada tipo de cimento escolhido com a 
necessidade da obra, explicando por que aquele cimento é o mais adequado para aquele elemento ou 
situação.
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A Cal é um aglomerante aéreo, obtido pela calcinação de rochas calcárias, utilizado desde a 
antiguidade em argamassas de assentamento e revestimento devido à boa plasticidade e 
durabilidade.
https://www.youtube.com/watch?v=0o728up3ML0
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Matérias-primas básicas
•Calcita e Aragonita: ambos são CaCO₃ (só muda a estrutura 
cristalina).
• Calcinação → CaO + CO₂
• Resultado: cal virgem cálcica (rica em CaO).
•Dolomita (CaCO₃·MgCO₃): tem cálcio e magnésio.
• Calcinação → CaO + MgO + CO₂
• Resultado: cal virgem dolomítica ou magnesiana 
(mistura de óxidos de Ca e Mg).
AGLOMERANTES DA CONSTRUÇÃO CIVIL
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CAL – Produção de Cal Virgem, Cal Hidratada e Cal Hidráulica
• Cal virgem (cal viva)
• Obtida pela calcinação de rochas calcárias (calcita, dolomita) a cerca de 900–1100 ºC.
• Reação principal: CaCO₃ → CaO + CO₂↑.
• Produto: óxido de cálcio (CaO) ou mistura CaO + MgO.
• Cal hidratada
• Resultado da hidratação controlada da cal virgem.
• Reação: CaO + H₂O → Ca(OH)₂ (reação exotérmica).
• Fornecida em pó, pronta para uso em argamassas de assentamento e revestimento.
• Cal hidráulica
• Produzida a partir de calcários com argila/sílica/alumina (≈ 5–20%).
• Forma compostos hidráulicos (silicatos e aluminatos de cálcio) que permitem 
endurecimento também na presença de água.
• Uso mais específico na construção; menos comum no mercado brasileiro corrente.
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• Em obras, utiliza-se preferencialmente cal hidratada: garante maior agilidade, segurança e padronização na 
produção das argamassas.
• Vantagens da cal hidratada nas argamassas
o Aumenta a fluidez e a plasticidade.
o Melhora a retenção de água, reduzindo a necessidade de excesso de água de amassamento.
o Proporciona melhor aderência e menor risco de fissuras.
• Extinção (hidratação) da cal virgem
Reação: CaO + H₂O → Ca(OH)₂ + calor (reação altamente exotérmica).
• Cal extinta / cal hidratada
O produto da extinção é o hidróxido de cálcio – Ca(OH)₂, chamado de cal extinta ou cal hidratada, que é o 
aglomerante efetivamente utilizado nas argamassas.
• Descanso da cal extinta (quando hidratada em obra)
Após a hidratação da cal virgem, recomenda-se um período de maturação (≈ 24–48 h) antes do uso, para completar 
a reação e garantir estabilidade do material.
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TIPOS DE CAL
• Cal Virgem Comum (CVC): 
o Teores de CaO/MgO e impurezas dentro dos limites mínimos de norma.
o Uso geral em obras, para produção de cal hidratada em argamassas comuns.
• Cal Virgem Especial (CVE)
o Maior pureza (mais CaO disponível, menos impurezas).
o Maior reatividade e melhor desempenho após hidratação.
o Indicada para argamassas de melhor qualidade; custo mais elevado.
• Cal Hidratada CH-I
o Maior finura e pureza.
o Melhor plasticidade e retenção de água.
o Indicada para revestimentos mais nobres e acabamentos finos.
• Cal Hidratada CH-II
o Qualidade intermediária.
o Uso em revestimentos em geral e argamassas de uso comum.
• Cal Hidratada CH-III
o Maior teor de impurezas e granulometria mais grossa.
o Indicada principalmente para argamassas de assentamento e uso menos exigente.
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CAL – Produção de Cal Virgem, Cal Hidratada e Cal Hidráulica
• Cal virgem (cal viva)
• Obtida pela calcinação de rochas calcárias (calcita, dolomita) a cerca de 900–1100 ºC.
• Reação principal: CaCO₃ → CaO + CO₂↑.
• Produto: óxido de cálcio (CaO) ou mistura CaO + MgO.
• Cal hidratada
• Resultado da hidratação controlada da cal virgem.
• Reação: CaO + H₂O → Ca(OH)₂ (reação exotérmica).
• Fornecida em pó, pronta para uso em argamassas de assentamento e revestimento.
• Cal hidráulica
• Produzidaa partir de calcários com argila/sílica/alumina (≈ 5–20%).
• Forma compostos hidráulicos (silicatos e aluminatos de cálcio) que permitem endurecimento também na 
presença de água.
• Uso mais específico na construção; menos comum no mercado brasileiro corrente.
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CAL – PROPRIEDADES NAS ARGAMASSAS
• Endurece com o tempo pela ação do CO₂
• O Ca(OH)₂ reage com o CO₂ do ar, formando CaCO₃ e conferindo resistência (recarbonatação).
• Aumento de volume na extinção
• A cal virgem, ao ser hidratada, aumenta cerca de 2 a 3 vezes de volume.
• Maior fluidez e plasticidade
• Proporciona argamassas mais trabalháveis, fáceis de aplicar e espalhar, com melhor acabamento.
• Alta retenção de água
• Reduz a sucção da água pelo bloco/tijolo, garantindo hidratação adequada e melhor desempenho da argamassa.
• Melhor envolvimento dos grãos de areia
• O hidróxido de cálcio recobre os agregados, melhora o empacotamento, a coesão e a aderência entre pasta e 
substrato.
• Capacidade de absorver deformações
• Argamassas com cal são mais deformáveis, acomodam movimentações e reduzem a formação de fissuras.
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Gesso 
Um dos materiais mais antigos da construção, usado há milênios como reboco, revestimento interno e elementos 
decorativos. 
• Origem: Aglomerante aéreo obtido da rocha gipsita (CaSO₄·2H₂O).
• Produção (calcinação): A gipsita é moída e queimada entre ~120 °C e 180 °C, liberando parte da água.
CaSO₄·2H₂O → CaSO₄·½H₂O + 1½H₂O↑
O produto é o sulfato de cálcio hemidrato (CaSO₄·½H₂O), que conhecemos como gesso em pó.
Se a temperatura é muito alta (> 200–300 °C), forma-se mais anidrita (CaSO₄), com pega mais lenta.
Endurecimento: Ao misturar com água:
CaSO₄·½H₂O + 1½H₂O → CaSO₄·2H₂O (recristalização)
Endurece rapidamente, formando uma massa rígida e estável em ambiente seco.
• Uso e características principais: Boa trabalhabilidade, acabamento liso, pega rápida e baixo custo. Indicada para 
ambientes internos secos (sensível à umidade).
AGLOMERANTES DA CONSTRUÇÃO CIVIL
https://www.youtube.com/watch?v=6RLXAhpwua4
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GESSO – PROPRIEDADES
•Pega e endurecimento rápidos
• Início da pega em torno de 8 a 12 min (dependendo do tipo e da temperatura); término em poucos minutos.
•Resistência mecânica
• Resistência à compressão típica entre 5 e 15 MPa, adequada para revestimentos internos e componentes leves.
•Boa trabalhabilidade
• Pasta plástica, fácil de aplicar, permitindo superfície lisa após a cura.
•Aderência
• Boa aderência sobre alvenaria e substratos apropriados; pode aderir ao aço quando protegido, sendo usado em 
sistemas de proteção ao fogo.
•Comportamento térmico e acústico
• Material não combustível, contribui para proteção contra fogo e oferece bom desempenho termoacústico em 
sistemas de vedação internos.
•Sensibilidade à água
• Solúvel/sensível à umidade: não indicado para ambientes externos ou locais permanentemente úmidos.
AGLOMERANTES DA CONSTRUÇÃO CIVIL
GESSO EM SISTEMAS DRYWALL: Placas de gesso acartonado (núcleo de gesso + revestimento em cartão) fixadas em 
perfis metálicos, formando paredes, forros e revestimentos internos.
• Principais aplicações: Paredes internas de vedação; Forros contínuos e rebaixamentos; Revestimento sobre 
alvenarias; Nichos, sancas, elementos decorativos.
•Vantagens técnicas
• Leveza: reduz carga nas estruturas e fundações.
• Rapidez de execução: obra limpa, montagem a seco.
• Planeza e acabamento: superfícies lisas, prontas para pintura.
• Flexibilidade: fácil passagem de instalações (elétrica, dados, hidráulica leve).
• Desempenho: soluções com bom isolamento acústico e resistência ao fogo, conforme tipo de placa e 
composição.
•Tipos de placas (exemplos)
• Standard (ST): ambientes internos secos.
• Resistente à umidade (RU/WR): áreas úmidas internas.
• Resistente ao fogo (RF): locais com exigência maior de proteção contra incêndio.
AGLOMERANTES DA CONSTRUÇÃO CIVIL
https://www.youtube.com/watch?v=_DOyJYAYxIw
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