relatorio 1367 929 1

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA 
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA 
CURSO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR IV 
 
Período: 08/09/2008 a 19/12/2008 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Aluno: João Batista dos Santos - 06137803 
Orientador: Otávio Marchetto 
 
 
 
 
 
Florianópolis, dezembro 2008.
1 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
The Drive & Control Company 
 
Rua Luiz Abry, 2225 
Centro – Pomerode – SC 
CEP: 89107-000 
Fone: (47) 3387-9500 
Fax: (47) 3387-9524 
E-mail: pomerode.admnistracao@boschrexroth.com.br 
 Endereço Internet: http://www.boschrexroth.com.br 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2 
Agradecimentos: 
 
 Em primeiro lugar agradeço a Deus Todo Poderoso por me amparar e me con-
servar sempre com saúde e disposição para trabalhar. 
 Quero agradecer também à minha esposa Manuella pela sua doce presença em 
minha vida. 
 Agradeço à minha filha Isadora pelo carinho e afeto que sempre demonstra ao 
me receber todos os fins de semana em casa. 
 Aos meus sogros, Élio e Neusa, pelo apoio e pela confiança em mim depositada. 
 Agradeço ao orientador do estágio Otávio Marchetto, pela paciência, amizade e 
pela forma justa e humana como conduziu este estágio. 
 Quero agradecer também aos colegas de trabalho, Wilmar, Frank, Márcio, Sa-
muel, Valdemiro, Luis e Luciano pela forma sempre gentil e cordial com a qual fui tra-
tado. 
 Agradeço em especial à empresa Bosch Rexroth por conceder esta valiosa opor-
tunidade aos alunos de engenharia de materiais da Universidade Federal de Santa Cata-
rina. 
 Finalmente agradeço aos professores e demais colaboradores do curso de Enge-
nharia de Materiais da Universidade Federal de Santa Catarina, em especial aos profes-
sores Berend Snoijer, Germano Riffel e Pedro Novaes pelas palavras de incentivo e pela 
dedicação ao curso. 
 
 
 
 
 
 
 
3 
Sumário: 
 
 
1 – Introdução .................................................................................................................. 4 
 
2 – Processos de tratamentos térmicos ............................................................................ 5 
 
2.1 – Cementação ................................................................................................. 5 
 
2.2 – Carbonitretação ........................................................................................... 6 
 
2.3 – Nitretação .................................................................................................... 7 
 
2.4 – Nitrocarburação .......................................................................................... 7 
 
2.5 – Análise da produção .................................................................................... 8 
 
3 – Estudo de caracterização de novo material .............................................................. 10 
 
3.1 – Ferro fundido austemperado ..................................................................... 10 
 
3.2 – Nitretação do ADI ..................................................................................... 12 
 
3.2.1 – Microestrutura do ADI nitretado ................................................ 15 
 
4 – Conclusão ................................................................................................................ 18 
 
5 – Bibliografia .............................................................................................................. 19 
 
6 – Anexos ..................................................................................................................... 20 
4 
1 - Introdução: 
 
 
 
O presente relatório descreve as atividades desenvolvidas pelo estagiário de en-
genharia de materiais, João Batista dos Santos, matrícula 0613780-3, realizadas no labo-
ratório metalúrgico situado no setor de tratamento térmico da empresa Bosch Rexroth, 
unidade Pomerode - SC. 
Inicialmente são descritas, de maneira geral, as atividades realizadas diariamente 
para liberação da produção do setor de tratamento térmico. Estas atividades possuem 
caráter rotineiro, porém, formam a “espinha dorsal” do presente estágio. 
E por fim, descreve-se, de forma mais ampla e aprofundada, um estudo para de-
terminar a capacidade de um material específico ser submetido a um processo de trata-
mento termoquímico. Este estudo visa uma futura mudança de material de um modelo 
de peça já em produção. 
 
5 
2 – Processos de tratamentos térmicos: 
 
O tratamento térmico da Bosch Rexroth, unidade Pomerode/SC, conhecido in-
ternamente com MOE 25 possui duas linhas produtivas. A primeira, denominada como 
linha N, produz peças que são tratadas termicamente através dos processos de nitretação 
gasosa e nitrocarburação gasosa. Na segunda, chamada de linha C, realizam-se os pro-
cessos de cementação e carbonitretação. 
 
2.1 – Cementação: 
O processo de cementação é um processo termoquímico, pois, modifica a com-
posição química da superfície do material. Ele consiste basicamente em aquecer a peça, 
normalmente de aço baixa-liga e com baixos teores de carbono, aproximadamente 0,2%, 
até temperaturas de aproximadamente 850 – 950ºC. Após se atingir a temperatura dese-
jada introduz-se uma atmosfera cementante, ou seja, rica em carbono. Então, mantém-se 
a temperatura e o teor de carbono da atmosfera constante até que uma quantidade sufici-
ente de carbono tenha se difundido para o interior do material, criando assim uma ca-
mada cementada. Logo em seguida as peças são temperadas e revenidas. A cementação 
produz uma camada dura na superfície do material, portanto, resistente ao desgaste, e 
um núcleo tenaz. Uma microestrutura de um material que passou pelo processo de ce-
mentação pode ser observado na figura 1. 
 
 
Figura 1 – Camada cementada, temperada e revenida. A letra “S” indica a su-
perfície da peça. Ataque Nital 5%. Aumento 50X. 
 
 
 
S 
6 
2.2 – Carbonitretação: 
A carbonitretação se assemelha muito com a cementação. Porém, em algum 
momento do processo introduz-se gás amônia para que também haja difusão de nitrogê-
nio. Este processo é utilizado quando se deseja tratar aços de baixa liga. Como estes 
aços não possuem temperabilidade introduz-se nitrogênio que atuará como elemento de 
liga facilitador da têmpera. A carbonitretação permite que se atinjam durezas mais ele-
vadas do que aquelas obtidas pelo processo de cementação. Este processo deve ser con-
duzido com muito cuidado, pois, em razão da presença do nitrogênio, que é um estabili-
zador da austenita, pode ocorrer o surgimento de austenita retida. As microestruturas 
oriundas do processo de carbonitretação, com e sem austenita retida, podem ser obser-
vadas através das figuras 2 e 3, respectivamente. 
 
 
Figura 2 – Austenita retida em material carbonitretado. a) Micrografia da su-
perfície. b) Micrografia do núcleo. A letra “S” indica a superfície da peça. Ataque Ni-
tal 5%. Aumento 400X. 
 
 
 
Figura 3 – a) Camada carbonitretada. b) Micrografia do núcleo mostrando 
martensita revenida. A letra “S” indica a superfície da peça. Ataque Nital 5%. Aumen-
to 400X. 
 
S 
S 
a) b) 
a) b) 
7 
 
2.3 – Nitretação: 
De forma semelhante ao processo de cementação, no processo de nitretação as 
peças são aquecidas e submetidas a uma atmosfera, neste caso, rica em nitrogênio atô-
mico. A temperatura de processo é de 550ºC, aproximadamente. O tempo de nitretação 
é muito maior que o de cementação, por volta de 36h, em função da baixa velocidade de 
difusão do nitrogênio. Outra diferença marcanteentre nitretação e cementação é que na 
nitretação as peças são temperadas antes do início do processo. Esta etapa é necessária, 
pois, a perlita e a ferrita presente na microestrutura dos aços não possuem a mesma di-
fusibilidade para o nitrogênio. A nitretação oferece excelente resistência mecânica e 
elevada resistência a fadiga e ao desgaste, além de ótima estabilidade química, devido à 
formação de uma camada altamente endurecida na superfície, chamada de camada bran-
ca. Este fenômeno pode ser observado através da microestrutura apresentada na figura 
4. 
 
Figura 4 – Microestrutura de material nitretado com a presença da camada 
branca em detalhe. Ataque Nital 5%, aumento 100X. 
 
 
2.4 – Nitrocarburação: 
A nitrocarburação é um processo relativamente barato, pois dura em torno de 7h, 
podendo ser utilizado como uma opção mais barata em relação à nitretação. Isto pode 
ser preterido somente quando as exigências em relação às propriedades mecânicas não 
forem tão elevadas. No processo de nitrocarburação, semelhantemente ao processo de 
nitretação, difunde-se nitrogênio para o interior da superfície do metal, porém, também 
há difusão de carbono. Neste processo, usualmente se utiliza 550ºC como temperatura 
de difusão. A figura 5 mostra uma microestrutura de um material submetido ao processo 
de nitrocarburação. 
8 
 
Figura 5 – Microestrutura apresentando camada de difusão característica em 
materiais submetidos ao processo de nitrocarburação. Ataque Nital 5%. Aumento 
200X. 
 
 
2.5 – Análise da produção: 
Para garantir que todos os processos de tratamentos térmicos sejam bem sucedi-
dos e, portanto, toda peça oriunda dos mesmos esteja em conformidade com o que está 
especificado nas suas respectivas normas, a produção do tratamento térmico sempre é 
analisada antes de ser liberada. Esta analise é realizada retirando-se peças por amostra-
gem de cada carga e as encaminhando ao laboratório metalúrgico do tratamento térmi-
co. A posição de cada peça analisada dentro do forno e a quantidade retirada para análi-
se está exemplificada na figura 6. 
 
 
 
a) 
 
 
b) 
Figura 6 – Posição dentro do forno e quantidade de peças utilizadas para análi-
se laboratorial. a) mostra as peças da linha de produção N. b) mostra as peças da linha 
de produção C. 
 
Ao chegarem ao laboratório as peças passam por ensaios de medida da dureza 
superficial e de medida da profundidade da camada endurecida. Para que a profundida-
de da camada endurecida seja verificada, retira-se uma pequena amostra da peça e, atra-
9 
vés de preparação metalográfica, mede-se a micro dureza versus a profundidade da ca-
mada endurecida até que se encontre a dureza especificada. A micro dureza é medida na 
escala HV1, ou seja, método de medição de dureza Vickers ( Penetrador piramidal de 
base quadrada de diamante, com um ângulo de 136º entre as faces opostas) utilizando-se 
1 kg como carga de ensaio. Cada peça possui um valor diferente de profundidade de 
camada e de dureza superficial, bem como o tipo de ensaio e a escala na qual estas du-
rezas superficiais são medidas. A tabela 1 mostra as indicações dos métodos utilizados 
para medir as durezas superficiais das peças, bem como, se a camada medida é cemen-
tada ou nitretada. No gráfico 1, pode-se observar um exemplo de perfil de profundidade 
da camada versus dureza para peças do tipo A, B e C. 
 
300
400
500
600
700
800
0,00 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60 1,80 2,00
Profundidade (mm)
D
u
re
z
a 
H
V1
 
Gráfico 1 – Perfil de camada endurecida versus dureza para peças do tipo A, B e C. 
 
Tabela 1 – Escalas de durezas superficiais e indicação do tipo de camada endurecida. 
Peças/Tipo Escala de dureza 
superficial 
Eht 
(mm) 
Nht 
(mm) D. N. 
C. B. 
(µm) 
A HV10 X - HRc - 
B HRa X - HRc - 
C HRc X - HRc - 
D HV5 - X - X 
E V60 e HV10 - X - X 
F HV60 e HV10 - X - X 
G HV50 - - - - 
 
Dureza limite de 
fim de camada 
Eht 
10 
As abreviaturas Eht (Einsatzhärtungstiefe) e Nht (Nitrierensatzhätungstiefe) sig-
nificam, respectivamente, profundidade da camada cementada e profundidade da cama-
da nitretada em alemão. As siglas DN e CB significam dureza do núcleo e camada bran-
ca, respectivamente. 
Somente após a realização dos ensaios necessários para verificar se as peças es-
tão em conformidade com as especificações descritas na tabela 1 a produção é liberada. 
Esta liberação da produção ocorre por meio de devolução das peças que não foram des-
truídas para a retirada de amostras metalográficas, utilizadas para medir a profundidade 
da camada endurecida, às suas respectivas caixas, seguido por carimbo nas etiquetas das 
mesmas e troca dos cartões de “material em análise” para “material liberado”, pendura-
dos nos carrinhos que suportam as caixas com peças. E por fim, estes carrinhos com 
peças são transportados para outros setores da fábrica onde as peças tratadas serão utili-
zadas na linha de montagem. 
 
3 – Estudo de caracterização de novo material: 
Toda empresa moderna e líder no mercado onde atua está sempre em busca de 
melhorarias nos seus produtos e processos, visando atender as necessidades de seus cli-
entes, oferecendo excelentes produtos, com um preço justo de mercado de forma que ela 
e seus clientes obtenham lucro. Para tanto, é necessário produzir com baixos custos sem 
deixar de lado a qualidade dos processos, materiais e colaboradores. 
Com este pensamento em mente, procurou-se desenvolver, no tratamento térmi-
co da Bosch Rexroth Pomerode, um trabalho de avaliação de um novo material, com 
ótimo custo de aquisição e com excelentes propriedades mecânicas. Os estudos realiza-
dos com este novo material são ainda preliminares, porém, se fazem necessários. Os 
dados por eles apresentados fornecem excelente base para estudos e testes futuros e não 
são encontrados na literatura técnica. 
 
3.1 – Ferro fundido dúctil austemperado: 
O ferro fundido nodular, também conhecido como ferro fundido dúctil, possui 
esta denominação devido à forma como a grafita se apresenta na sua microestrutura, ou 
seja, na forma de esferas ou nódulos. O ferro fundido nodular possui, por causa de sua 
grafita esferoidal, muito mais resistência e ductilidade do que o ferro fundido cinzento. 
11 
Em casos especiais, dependendo da aplicação, o ferro fundido dúctil é submetido 
à processos de tratamentos térmicos. Nestes casos, o ferro fundido dúctil passa por pro-
cessos isotérmicos de transformação de sua estrutura para aumentar sua dureza, sua re-
sistência ao desgaste e sua resistência mecânica. Porém, durante seu tratamento térmico, 
enquanto a estrutura da matriz passa, progressivamente, de ferrita para ferrita mais perli-
ta, depois para perlita que muda para bainita que finalmente muda para martensita, sua 
resistência ao impacto, ductilidade e usinabilidade diminuem. 
O ferro fundido dúctil austemperado ou ADI (Austempered Ductile Iron), como 
é conhecido, se apresenta como uma exceção aos fatos acima discutidos, pois, possui 
excelente ductilidade (acima de 10%) mesmo com elevados valores de resistência me-
cânica (aproximadamente 1000 MPa). Sua microestrutura se apresenta com grafita esfe-
roidal em uma matriz com uma combinação de ferrita acicular (bainita) com austenita 
estabilizada (ver figura 7). 
 
Figura 7 – ADI antes da nitretação. Ataque Nital 5%, aumento 400X. 
 
 Para se obter o ADI pode-se realizar duas categorias de tratamento térmico. No 
primeiro tratamento, o material é aquecido até um intervalo de 875-925ºC (austenitiza-
ção), mantendo-se essa temperatura por um período de 2-4h, para que a austenita seja 
saturada por carbono, e logo em seguida ele é temperado em um banho, geralmente de 
sais, que deve estar em um intervalo de 400-450ºC, para evitar o surgimento da perlita.Estas temperaturas são então mantidas por 1-6h e logo após o material é resfriado à 
temperatura ambiente. Este tratamento produz um ADI com alta ductilidade, alta resis-
tência mecânica e dureza média em relação ao fundido dúctil comum. O segundo trata-
mento não difere em nada do primeiro em relação ao aquecimento (austenitização), in-
12 
cluindo o intervalo de temperaturas, e no tempo de permanecia para austenitização, po-
rém, a têmpera é realizada em um intervalo de temperaturas de 235-350ºC (temperatura 
do banho de sais), onde o material é mantido nesta temperatura por um período de 1-6h 
também. Este tratamento produz um ADI com elevada resistência mecânica, alguma 
ductilidade e uma dureza bem mais elevada em relação ao primeiro tratamento. 
 
3.2 – Nitretação do ADI: 
Com o objetivo de caracterizar as propriedades do ADI em relação aos produtos 
que são destinados ao processo de nitretação fez-se, a partir de uma amostra recebida no 
laboratório, chamada de amostra bruta ou sem tratamento, pequenos corpos de prova 
que foram colocados juntos com peças nitretadas e também nitrocarburadas. A amostra 
inicial pode ser visualizada através da figura 8. Uma de suas faces foi dividida em qua-
drantes que serviram de base para dividir a amostra em oito cubos menores. A amostra 
bruta possuía aproximadamente 8 cm³ de volume e suas partes menores possuíam apro-
ximadamente 2,5 cm³ de volume. A figura 9 mostra os cubos menores nos quais a amos-
tra bruta foi dividida. 
 
 
Figura 8 – Amostra bruta de ADI. Imagem: a) vista de perfil; b) vista superior 
mostrando em detalhe os quadrantes. 
 
Antes que a amostra bruta fosse dividida em cubos menores, realizou-se medi-
das de dureza em cada um dos quadrantes para determinar com qual dureza o material 
sem tratamento se apresentava e possibilitar uma posterior comparação com o mesmo 
material após o tratamento térmico de nitretação. Os valores destas medidas de dureza 
são apresentados na tabela 2. 
 
 
13 
Tabela 2 – Durezas da amostra bruta. 
QUADRANTE DUREZA (HBW30)
1º 304
2º 297
3º 307
4º 312
MÉDIA 305
 
 
O método utilizado para medida das durezas foi, como indicado na tabela 2, o 
método Brinell, com esfera de Tungstênio, na escala 30 (187,5/(2,5)^2 = 30). O diâme-
tro da esfera e a carga de ensaio utilizados era 2,5 mm e 187,5 Kgf, respectivamente. 
Para facilitar comparações entre a dureza do material sem e com tratamento utilizou-se 
a média aritmética das durezas medidas nos quadrantes da amostra bruta. 
 
 
Figura 9 – Cubos menores utilizados como corpos de prova. 
 
Três cubos menores foram utilizados como corpos de prova durante a realização 
do experimento. Antes do início da condução dos trabalhos, os cubos foram classifica-
dos como cubo NG32, NCG15 e NG45. O cubo NG32 foi submetido ao tratamento 
térmico de nitretação gasosa, com duração de 32 horas, juntamente com as peças do 
modelo F, as quais têm suas propriedades mecânicas após o tratamento térmico indica-
das na tabela 1. Após o cubo NG32 passar pela nitretação, realizou-se todos os ensaios 
de dureza superficial e medida da profundidade da camada nitretada, bem como, a me-
dida da espessura da camada branca, que se costuma realizar para as peças do tipo F. 
Estes dados são apresentados pela tabela 3. 
 
 
14 
Tabela 3 – Valores de durezas, Nht e camada branca para os três cubos. 
CUBO Núcleo Durezas superficiais Nht 
Cam. 
B. 
NG32 351HV0,1 581VH5 537HV10 423VH60 0,20 mm 16µm 
NCG15 383HV0,1 587VH5 527HV10 418VH60 0,11 mm 13µm 
NG45 351HV0,1 531VH5 531HV10 423VH60 0,19 mm 12µm 
 
O cubo NCG15 foi submetido ao processo de tratamento térmico de nitrocarbu-
ração, com duração de 15 horas, juntamente com as peças do tipo D, as quais, também 
têm suas propriedades mecânicas após o tratamento térmico indicadas na tabela 1. Estes 
dados também estão apresentados na tabela 3. 
Por fim, o cubo NG45 foi submetido ao processo de tratamento térmico de nitre-
tação, com duração de 45 horas, juntamente com peças do tipo E, que, também têm suas 
propriedades mecânicas após tratamento térmica indicadas na tabela 1. Os dados com-
parativos entre as propriedades mecânicas após o tratamento térmico entre o cubo NG45 
e as peças do tipo E também são apresentados na tabela 3. 
Um gráfico (gráfico 2) foi confeccionado a partir da tabela 3, mostrando os per-
fis de durezas versus profundidade da camada endurecida dos cubos NG32, NCG15 e 
NG45. 
330
385
440
495
550
605
660
0,05 0,13 0,21 0,29
Distância da superfície (mm)
D
u
re
z
a 
H
V0
,3
 
Gráfico 2 – Perfil de dureza versus profundidade da camada endurecida para 
os cubos NG32, NCG15 e NG45. 
 
As séries em azul, vermelha e preta representam, respectivamente, os dados de 
dureza versus profundidade da camada endurecida para os cubos NG32, NCG15 e 
Dureza limite de 
fim de camada 
15 
NG45. A dureza que caracteriza o fim de camada foi estabelecida em 450 HV0,3. Ela 
está indicada no gráfico como uma linha horizontal e toca cada uma das séries de dados 
contidos no gráfico 2, indicando o fim da camada endurecida. A partir deste valor carac-
terístico de dureza mediu-se os valores das profundidades das camadas nitretadas (Nht) 
apresentados na tabela 3. 
 
3.2.1 – Microestrutura do ADI nitretado: 
Como mencionado anteriormente, a microestrutura do ADI sem sofrer tratamen-
to termoquímico consiste de grafita esferoidal em uma matriz que apresenta uma com-
binação de bainita com austenita estabilizada. A figura 7 mostra a microestrutura da 
amostra de ADI, utilizada para este estudo, antes de ser submetida ao processo de nitre-
tação gasosa. 
A bainita possui uma estrutura igual a da perlita, ou seja, ela é um compósito de 
ferrita e cementita, porém, na bainita, a ferrita e a cementita se apresentam com uma 
morfologia diferente da encontrada na perlita. Na bainita, a ferrita se encontra na forma 
acicular e os carbetos são partículas discretas ao invés de lamelas como na perlita. Esta 
diferença de morfologia proporciona diferentes propriedades entre a bainita e a perlita. 
Porém, como a composição da perlita e da bainita é a mesma (ferrita mais cementita), 
pode-se associar alguns fenômenos que ocorrem na estrutura de uma na outra. Pensan-
do-se desta forma é que se chegou a conclusão, em decorrência dos resultados apresen-
tados até agora, que na micro estrutura do ADI ocorre o fenômeno de coalescimento da 
cementita. 
O fenômeno de coalescimento ocorre quando se mantém a temperatura de reve-
nimento muito próximo da zona crítica por um longo período de tempo (muitas horas). 
As partículas de cementita, que inicialmente são pequenas, começam a se agrupar em 
partículas maiores, formando ou tendendo a formar glóbulos de cementita. O coalesci-
mento possui uma grande influencia na dureza do material. 
Isto pode ser observado ao se analisar as microdurezas encontradas nas amostras 
metalográficas preparadas a partir dos cubos NG32, NCG15 e NG45, além da amostra 
retirada do material não tratado. Os valores de microdurezas dos cubos NG32, NCG15 e 
NG45 são apresentados na tabela 3. As durezas superficiais da amostra sem tratamento 
são apresentadas na tabela 2. A amostra sem tratamento apresentou as seguintes durezas 
de núcleo: 514HV0,1, 561HV0,3 e 530HV1. As comparações entre estes valores e os 
apresentados pelos cubos tratados mostraram que houve uma queda considerável nos 
16 
valores das durezas dos núcleos das amostras. Estes fatores supracitados, aliados a uma 
análise apurada das microestruturas das amostras, formam um conjunto de evidências 
que apontam para um coalescimento da estrutura do material submetido aos tratamentos 
termoquímicos de nitretação gasosa e nitrocarburação gasosa. 
 
 
Figura 10 – Microestrutura do cubo NG32. a) Núcleo da amostra.b) Superfície 
da amostra com a camada branca em destaque. Ataque Nital 5%, aumento 400X. 
 
A figura 10 mostra a microestrutura do cubo NG32. Na “imagem “a”, pode-se 
observar tanto o núcleo da amostra, como também a superfície da mesma em seção 
transversal (corte). Na imagem b, da figura 10, pode-se observar no detalhe indicado 
pela seta que a camada branca é contínua. Isto indica que o material reagiu bem ao tra-
tamento térmico aplicado ao cubo NG32. O cubo NG32 apresentou uma redução média 
da dureza de núcleo de 35,2% quando comparado ao material sem tratamento térmico. 
 
 
 
Figura 11 – Microestrutura do cubo NCG15. a) Núcleo da amostra. b) Superfí-
cie da amostra com a camada branca em destaque. Ataque Nital 5%, aumento 400X. 
17 
 
Na figura 11, observa-se a microestrutura, tanto do núcleo quanto da superfície, 
da amostra retirada do cubo NCG15. A imagem “a” mostra o núcleo, com sua estrutura 
banítica em conjunto com os nódulos de grafita. A imagem “b” mostra a superfície da 
amostra. A região em destaque pela seta é a camada branca. Assim como no cubo 
NG32, no cubo NCG15 também se obteve uma camada branca contínua e de espessura 
adequada. A dureza do núcleo do cubo NCG15 sofreu uma redução de 32,9% em rela-
ção ao núcleo da amostra do material não tratado. 
 
 
Figura 12 – Microestrutura do cubo NG45. a) Núcleo da amostra. b) Superfície 
da amostra com a camada branca em destaque. Ataque Nital 5%, aumento 400X. 
 
A figura 12 apresenta a microestrutura do cubo NG45. Na imagem “a” pode-se 
ver o núcleo que também, assim como os cubos NG32 e NCG15, sofreu uma redução na 
sua dureza em relação à dureza do núcleo da amostra sem tratamento. Esta redução de 
dureza do núcleo atingiu o valor de 34,6% após 45 horas de tratamento térmico. A ima-
gem “b” mostra a superfície da amostra com a camada branca de nitretos em destaque 
pela seta. Esta camada se apresenta de forma contínua e com uma espessura adequada. 
Os tratamentos termoquímicos de nitretação e nitrocarburação apresentaram da-
dos que indicam que o material submetido a eles (ADI) tem um bom potencial para o 
mesmo. Em todas as amostras analisadas observou-se que a camada branca de cada uma 
apresentou espessura satisfatória. Esta camada também se apresentou contínua, sem 
falhas ou interrupções ao longo de toda a superfície das mesmas. Estes dois fatores pe-
sam positivamente ao se analisar a capacidade do ADI de ser submetido a tratamentos 
termoquímicos de nitretação e nitrocarburação gasosa. Quanto ao efeito de coalescimen-
to da estrutura do ADI após o mesmo ser submetido aos tratamentos supracitados, fica 
evidente que isto é um assunto de relativa complexidade e que necessita de estudos pos-
18 
teriores para determinar se estes efeitos podem ou não inviabilizar o uso destes materi-
ais nas peças submetidas aos processos de nitretação gasosa. 
 
 
4 – Conclusão 
 As atividades rotineiras realizadas no presente estágio, tais como, análises de 
durezas superficiais e medição da profundidade de camada cementada e nitretada, pos-
sibilitaram uma excelente base de conhecimentos e representaram uma oportunidade 
única de vivência do cotidiano de um laboratório metalúrgico. Além desta vivência, a 
responsabilidade que representa realizar tais tarefas, mostrou a importância do trabalho 
em equipe e como se deve proceder quando o trabalho de uma pessoa está diretamente 
relacionado ao trabalho de outra. Isto pôde ser visto, pois, muitos setores da fábrica de-
pendem do trabalho realizado no tratamento térmico, correndo-se até mesmo o risco de 
se algo der errado no tratamento térmico, grande parte da fábrica parar. 
 Os estudos realizados para determinar o comportamento do ferro fundido aus-
temperado, mais conhecido pela sigla inglesa ADI, serviu de instrumento tanto para o 
fim supracitado, quanto para a formação no campo da pesquisa praticada no ambiente 
industrial, a qual muito se diferencia daquela praticada em meio acadêmico. Pôde-se 
então constatar que no meio industrial, a forma mais comum de se conduzir estudos 
para pesquisa e desenvolvimento é conduzindo os mesmos de forma integrada com a 
produção. 
 Desta forma, conclui-se que o presente estágio ofereceu uma significante ampli-
ação de conhecimentos na área de engenharia de materiais, mais especificamente, no 
campo da metalurgia. Isto constitui um grande passo na carreira de estudantes e futuros 
profissionais que atuarão no mercado como engenheiros de materiais. 
 
 
 
19 
5 Bibliografia: 
 
 
 
 
ASM Handbook, Desk Edition. 2ª edição. ASM International, 1998. 
 
Callister, Willan D. Materials Science and Engineering, An Introduction. 7th 
Ed. New York. John Wiley & Sons, 2007 
 
COLPAERT, Hubertus. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns. 3ª ed. 
São Paulo. Edgard Blücher, 1974. 
 
CHIAVERINI, Vicente. Aços e Ferros Fundidos. 7ª ed. São Paulo: Associação 
Brasileira de Metalurgia e Materiais- ABM, 2005. 
 
SOUZA, Sérgio Augusto de. Ensaios Mecânicos de Materiais Metálicos. 5ª ed. 
São Paulo: Edgard Blücher, 1982. 
 
20 
6 - Anexos: 
 
Anexo A – Histórico da empresa. 
 
Em Maio de 2001 ocorreu a fusão entre as empresas Mannesmann Rexroth AG e 
Bosch AT, na Alemanha, formando uma nova companhia chamada, a partir de então de, 
Bosch Rexroth AG. 
A Bosch Rexroth atua na produção de componentes para automação industrial, 
nas áreas de servos-acionamentos e acionamentos lineares, óleo-hidráulico e pneumáti-
co em todos os continentes do globo. No Brasil, possui um centro de operações que a-
tende toda a América do Sul. Sua sede no Brasil encontra-se instalada na cidade de Ati-
baia/SP, além de contar com fábrica em Pomerode/SC e escritórios de vendas e rede de 
distribuidores autorizados nas principais capitais brasileiras. 
A Bosch Rexroth oferece aos seus clientes alta tecnologia em automação e hi-
dráulica aplicados nas áreas de controle e movimento. Esta vocação está expressa na 
frase modelo empregada pela Bosch Rexroth em todo o mundo: The Drive & Control 
Company. A Bosch Rexroth é líder mundial na fabricação de componentes e no ofere-
cimento de soluções nos segmentos de hidráulica industrial, pneumática, acionamentos 
elétricos e controles, movimentação linear e tecnologia de montagem, serviços de auto-
mação e hidráulica aplicada ao movimento. Ela domina as mais avançadas tecnologias 
de acionamento, comando e movimento e está presente em 80 países do mundo, ofere-
cendo mais de 26.000 empregos diretos. 
Em sua unidade instalada na cidade de Pomerode/SC, encontra-se uma das mais 
modernas unidades fabris do mundo. Uma fábrica moderna, climatizada, envolvendo 
máquinas e pessoal em uma atmosfera agradável e irrepreensível. O projeto arquitetôni-
co da unidade foi desenvolvido pelo renomado arquiteto Nelson Dupré, que possui em 
seu currículo obras como a reforma da sala de concerto da Estação Júlio Prestes/SP. A 
fábrica de Pomerode oferece o requinte e a sofisticação de um empreendimento nobre e 
avançado para seu tempo. 
Estes e outros cuidados que a Bosch Rexroth tem com seus clientes resultam em 
altos índices de produtividade que refletem a dedicação e especialidade da família Bos-
ch Rexroth. 
 
21 
Anexo B – Cronograma de estágio 
 
 
 
 
 
Unidade: Pomerode/SC 
Período: 2008 - 3 
Superior Imediato: Otávio Marchetto 
Matrícula: 06137803 
 
Mês Setembro Outubro Novembro Dezembro 
Empresa: Rexroth Bosch Ltda. 
Setor: PoP/MOE25 
Orientador: Otávio Marchetto 
Estagiário: João Batista dos 
Santos 
 
Semana 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 
Atividades Realizadas 
 
Integração 
Preparação metalográficaDureza Rockwell 
Dureza Vickers 
Dureza Brinell 
Medida de espessura de camada cementada 
(CHD) 
Medida de espessura de camada nitretada (Nht) 
 
A
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Estudos e ensaios relativos ao ADI 
 
Legenda 
 
 Período de realização da atividade