Relatório de trabalho extraclasse de Metalografia

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Universidade Federal de Ouro Preto
Departamento de Engenharia de Controle e Automação
 e de Técnicas Fundamentais – DECAT
Engenharia Mecânica
RELATÓRIO DE TRABALHO EXTRACLASSE DE METALOGRAFIA
Eduardo Ferreira – 15.1.1508
Lorena Cabral – 15.1.1050
Pedro Henrique Carvalho – 15.2.1122
Thaís Oliveira – 15.1.1319
Rhuan Rocha – 15.1.1415
Ouro Preto
29 de Março de 2017
Objetivos:
As aulas práticas de Propriedades Mecânicas dos materiais se basearam no objetivo principal de concretizar o aprendizado da preparação de uma amostra para análise metalográfica através de um ensaio micrográfico e, com isso, adquirir uma noção de todas as etapas: embutimento, lixamento, polimento, ataque químico até culminar no exame da microestrutura do material.
2. Revisão Bibliográfica:
2.1 Corte:
A primeira fase da micrografia é o corte e é importante durante a análise macrográfica estudar qual parte da peça será analisada na micrografia, no caso de uma peça de grandes dimensões. Se a peça tiver um aspecto homogêneo em toda sua extensão, a escolha do corpo de análise será indiferente, porém existem heterogeneidades que podem levar à necessidade de retirar várias amostras para análise, ou escolher determinada seção em função do objetivo da análise. 
Essas heterogeneidades são próprias do processo de fabricação da peça, como por exemplo, em uma peça laminada as seções transversal e longitudinal têm um aspecto diferente, na longitudinal podem-se enxergar bem as impurezas que ficam alongadas na direção da laminação ao passo que elas não podem ser apreciadas na seção transversal, pois assim são vistas de topo. Em peças estampadas um corte longitudinal mostra um aspecto que varia ao longo de seu eixo, apesar de se tratar a mesma seção. Nas fundidas, o tamanho dos grãos da microestrutura aumentam da superfície para o centro da peça e a escolha da seção é indiferente.
Tendo em vista todos esses aspectos ligados ao processo de fabricação e também às determinadas características que se deseja observar na microestrutura da amostra, é preciso escolher corretamente a seção da peça para análise. Essa operação pode ser feita em torno mecânico, plaina, serra, dentre outras opções, mas estes trabalhos a frio causam severas alterações na microestrutura do material. Portanto o equipamento mais indicado é conhecido como “cut-off” ou policorte, com discos abrasivos fortemente refrigerados (evitando encruamento devido ao aquecimento) e rotações não muito elevadas. Os discos são compostos de abrasivos finos (comumente alumina ou oxido de silicato) misturados com borracha ou outro aglomerante, para materiais macios como o cobre, alumínio e aços de baixo teor de carbono (<=0,45%) o disco duro é o mais indicado, e para materiais duros como aços com alto teor de carbono e com tratamentos térmicos de dureza superficial utiliza-se o disco mole. O disco duro libera menos material abrasivo evitando que o disco perca suas arestas de corte e o calor faça com que as partículas de aglomerante se esfreguem formando uma superfície muito parecida com vidro, que não é cortante. O disco mole solta as partículas abrasivas desgastadas mais rapidamente, por isso é indicado para o corte de materiais duros, pois assim se evita a perda de eficiência do corte e o aquecimento excessivo da amostra. Para efetuar o corte, alguns cuidados devem ser observados e abaixo seguem algumas falhas que ocorrem durante esse processo e suas possíveis causas:
2.1.1 Quebra do disco:
Disco de corte indicado para velocidades menores que 3400 RPM.
Velocidade de avanço excessiva do disco de corte.
Disco de corte pressionado excessivamente contra a amostra.
Fixação deficiente do disco de corte.
Fixação inadequada da amostra.
Refrigeração irregular.
Disco de corte muito duro.
2.1.2 Aquecimento excessivo:
Refrigeração insuficiente. 
Baixa velocidade do disco de corte. 
Inadequação do disco de corte. 
2.1.3 Desgaste excessivo do disco de corte:
Disco de corte muito mole. 
Refrigeração irregular causada pelo entupimento das cânulas. 
Rolamentos defeituosos. 
Sujeição deficiente do disco de corte. 
2.1.4 Desgaste excessivo do disco de corte:
Disco de corte muito mole. 
Refrigeração irregular. 
Rolamentos defeituosos. 
Fixação deficiente do disco de corte. 
2.1.5 Formação de rebarbas:
Disco de corte muito duro. 
Disco de corte com granulometria muito grossa. 
Corte efetuado muito rápido. 
2.2 Limpeza da amostra:
Após os corte a amostra deve ser devidamente limpa antes de proceder para a fase do embutimento. A limpeza física destina-se à remoção de sujeiras sólidas, graxas, etc. A limpeza química tem o objetivo de eliminar qualquer contaminante. Para fazer análise química (microanálise) é muito importante a limpeza física. Mesmo marcas de dedo podem modificar a avaliação química. Amostras porosas que foram cortadas com líquido lubrificante precisam ser limpas. Normalmente é feito um ultrassom, começando-se em solução de água e sabão, seguido de álcool e acetona. Se não limpar, usam-se solução diluída aquosa de ácidos ou detergentes. Para retirar gordura usam-se tricloroetileno ou acetona. Para pó ou sujeira, usam-se água ou água +10% álcool. 
Para solucionar os problemas que acarretariam a limpeza manual, quase sempre deficiente, emprega-se um aparelho de limpeza ultrassônica. Este aparelho provoca a micro remoção de impurezas presentes no corpo de prova. O tanque é cheio com o solvente, sendo o corpo de prova submerso no líquido e este submetido à energia vibratória de frequência ultrassônica. A vibração provoca a cavitação no interior do líquido com a consequente formação de microbolhas. Estas microbolhas provocam a minuciosa limpeza da peça.
2.3 Embutimento:
Após o corte da peça, prossegue-se para a fase de embutimento, que consiste em circundar a amostra com material adequado formando um corpo único a fim de facilitar o manuseio da amostra, evitar abaulamento da superfície no lixamento e de danificar as lixas e o pano de polimento. Esse processo pode ser feito a frio ou a quente, dependendo dos meios disponíveis e do material da amostra.
2.3.1 Embutimento a frio:
Utilizado para montagem de corpos de prova frágeis e de dimensões reduzidas que não resistiriam às pressões do embutimento sob pressão, como é o caso das cerâmicas e também para materiais que alteram sua microestrutura a baixas temperaturas como os aços temperados que alteram sua dureza e textura à partir dos 100°C.
Para a montagem pode-se utilizar resina epóxi ou acrílica. Essas resinas, uma vez polimerizadas, tornam-se transparentes e pertencem ao grupo termoplástico. A mistura é constituída de dois líquidos, dois sólidos ou um líquido e um sólido. O mesmo leva de 0,2h às 24h para solidificar-se e atinge temperaturas entre 50°C e 120°C. Resiste bem à ação do álcool, ácidos e bases em solução. Os principais defeitos do embutimento a frio são formação de bolhas devido à agitação muito rápida durante a mistura do endurecedor com a resina, fissuramento causado pela proporção incorreta entre endurecedor e resina e falta de fusão dada pela quantidade insuficiente de endurecedor. 
2.3.2 Embutimento a quente:
Quando a amostra é embutida em materiais termoplásticos por meio de prensas, utilizando-se pressão e aquecimento para efetuar a polimerização. 
O método consiste em colocar o corpo de prova com a face que se quer analisar em contato com o êmbolo inferior da máquina de embutimento. Após apertar o êmbolo, coloca-se a resina na câmara de embutimento pressionando-a por um determinado tempo, de acordo com o plástico utilizado. Por exemplo, o baquelite deve ser submetido a uma pressão de 125 a 150 Kgf/mm2, com tempo de aquecimento de 10 minutos e 5 minutos de resfriamento. Já o Lucite deve ser submetido à mesma pressão e tem tempo de aquecimento de 8 minutos e 4 minutos de resfriamento. No embutimento a quente a temperatura atinge 170°C e devem ser tomadas algumas precauções: Verificar se a resina está secaantes de ser colocada na máquina para evitar a formação de “flocos de algodão” que são partes de resina sólida no corpo da amostra embutida, não interromper o embutimento antes do tempo previsto para cada resina afim de que ela seja totalmente fundida e verificar se a pressão aplicada está adequada.
2.4 Lixamento:
Devido ao grau de perfeição requerida no acabamento de uma amostra metalográfica idealmente preparada, é essencial que cada etapa da preparação seja executada cautelosamente, é um dos processos mais demorados da preparação de amostras metalográficas. 
Operação que tem por objetivo eliminar riscos e marcas mais profundas da superfície dando um acabamento a esta superfície, preparando-a para o polimento. Existem dois processos de lixamento: manual (úmido ou seco) e automático. 
A técnica de lixamento manual consiste em se lixar a amostra sucessivamente com lixas de granulometria cada vez menor, mudando-se de direção (90°) em cada lixa subsequente até desaparecerem os traços da lixa anterior.
A sequência mais adequada de lixas para o trabalho metalográfico com aços é 100, 220, 320, 400, 600 e 1200 (Pode haver variações). Para se conseguir um lixamento eficaz é necessário o uso adequado da técnica de lixamento, pois de acordo com a natureza da amostra, a pressão de trabalho e a velocidade de lixamento, surgem deformações plásticas em toda a superfície por amassamento e aumento de temperatura. Esses fatores podem dar uma imagem falseada da amostra, por isso devem-se ter os seguintes cuidados:
 
Escolha adequada do material de lixamento em relação à amostra e ao tipo de exame final (oque se quer analisar); 
A superfície deve estar rigorosamente limpa, isenta de líquidos e graxas que possam provocar reações químicas na superfície; 
Riscos profundos que surgirem durante o lixamento deve ser eliminado por novo lixamento; 
Metais diferentes não devem ser lixados com a utilização da mesma lixa. 
Além do lixamento como preparo da amostra para posterior polimento, existe o esmerilhamento, que faz uso de grãos abrasivos soltos rolando livremente entre o seu suporte e a superfície da amostra.
2.4.1 Lixa:
Folha com material abrasivo destinado a dar à abrasão a peça. Sendo necessário variar a granulação da mesma para ir melhorando o acabamento (rugosidade superficial). 
No lixamento o poder de desgaste é avaliado pela dureza do grão e pela sua granulometria da lixa. 
Geralmente, para os trabalhos metalográficos as lixas utilizadas têm como grão abrasivo o óxido de alumínio, em casos especiais, são utilizados o diamante e o carbeto de boro. 
A granulometria é relatada em números. Quanto mais baixo o numero mais grossa será a lixa, ou seja, maior os grãos abrasivos.
2.5 Polimento:
Operação pós lixamento que visa um acabamento superficial polido isento de marcas, utiliza para este fim abrasivo a exemplo de pasta de diamante ou alumina. 
Antes de realizar o polimento deve-se fazer uma limpeza na superfície da amostra, de modo a deixá-la isentam de traços abrasivos, solventes, poeiras e outros. 
A operação de limpeza pode ser feita simplesmente por lavagem com água, porém, aconselha-se usar líquidos de baixo ponto de ebulição (álcool etílico, fréon líquido, etc.) para que a secagem seja rápida. 
Existem cinco processos para a obtenção de uma superfície polida isenta de riscos são eles: 
Processo mecânico, processo semiautomático em sequência; processo eletrolítico, processo mecânico-eletrolítico, polimento químico, essa revisão bibliográfica trata apenas do processo mecânico.
2.5.1 Escolha do tipo de polimento:
De acordo com o método de polimento indicado, os materiais podem ser divididos em três grupos principais: Materiais homogêneos comuns (aço cobre etc.): usa-se o polimento mecânico (pasta de diamante) podendo ainda ser usado o polimento eletrolítico. Materiais heterogêneos (ferro fundido, alumínio, ligas): são mais bem trabalhados por meio de polimento mecânico (pasta de diamante). Deve-se, porém dar um tratamento especial durante o polimento mecânico do alumínio e suas ligas. Metais especiais (metais preciosos, tungstênio, ligas de cobre, etc.): para este grupo o polimento mais indicado é o mecânico-eletrolítico. 
2.5.2 Processo mecânico:
É quando o mesmo é realizado através de uma Politriz. Pode ser manual, quando a amostra é trabalhada manualmente no disco de polimento e automática quando as amostras são lixadas em dispositivos especiais e polidas sob a ação de cargas variáveis. 
O agente polidor mais utilizado para o polimento mecânico é o diamante, devido as suas características de granulometria, dureza, forma dos grãos e poder de desbaste, porem a alumina também é um ótimo agente polidor sendo utilizada com concentração de 10% em varias granulometrias. Dependendo do tipo de agente polidor escolhido será escolhido o pano de polimento. No polimento devem-se tomar alguns cuidados:
A superfície deve estar rigorosamente limpa; 
A escolha adequada do material do polimento; 
Evitar polimentos demorados. 
2.6 Ataque:
A superfície do metal polido corretamente reflete a luz de forma homogênea e não permite distinguir os microconstituintes de sua estrutura. Para a revelação da estrutura torna-se necessário atacar a superfície previamente polida com soluções reativas apropriadas. 
Uma superfície polida pode ser observada no microscópio ótico sem necessidade de ataque desde que o polimento revele detalhes que apresentem 10% de diferença em refletividade da luz. Isto acontece em amostras com ases com diferenças em coloração e/ou em dureza. 
Trincas, poros e inclusões não metálicas podem ser observados na condição de polimento. Constituintes com menor diferença em refletividade podem ser observados sem necessidade de ataque, com uso de iluminação com contraste de fase (campo escuro, luz polarizada). 
Para muitos materiais, a microestrutura é revelada somente pelo ataque químico da superfície. Para obter-se um contraste bem delineado a superfície polida deve ser livre de artefatos. Logo, o ataque metalográfico engloba todos os processos usados para revelar características particulares do material que não são evidentes somente na condição de polimento. Antes de ser atacada, a amostra deve ser observada no microscópio ótico para detectar possíveis caudas de cometa, pontos de corrosão, etc. 
2.6.1 Tipos de ataques químicos:
Por imersão: A superfície da amostra é imersa na solução de ataque; o método mais usado. 
Gotejamento: A solução de ataque é gotejada sobre a superfície da amostra. Método usado com soluções reativas dispendiosas. 
Por lavagem: A superfície da amostra é enxaguada com a solução de ataque. Usado em casos de amostras muito grandes ou quando existe grande desprendimento de gases durante o ataque. 
Por imersão: A amostra é imersa alternadamente em duas soluções. As camadas oriundas do ataque com a primeira solução são removidas pela ação do segundo reagente. 
Por esfregação: A solução de ataque, embebida em um chumaço de algodão ou pano, é esfregada sobre a superfície da amostra, o que serve para remover as camadas oriundas da reação. 
2.6.1.1 Alguns reagentes utilizados:
Cloreto de cobre-amônio em meio amoniacal: Reativo para micrografia de múltipla aplicação para ligas de cobre. 
Cloreto de ferro III: Reativo para micrografia de superfícies de grãos em liga de cobre, contrastes especialmente acentuados em cristais α. 
Lixívia de solda: Reativo universal para micrografia de ligas de alumínio.
Nital a 4% (96% de álcool etílico anidro + 4% ácido nítrico): Reativo para micrografia de aço e ferro não ligado e de baixa liga, metal branco, ligas de magnésio. Também para aços de alta liga com estrutura martensítica. 
Nital a 10%( 90% de álcool etílico anidro + 10% de ácido nítrico): Utilizado em ataques microscópicos de ação profunda, a fim de tornar visível constituintes especiais da estrutura em aços e ferros (carbonetos, eutético fosforoso) não ligados e de baixa liga. Em casos isolados também como reativo para microscopia de altaliga. Em macroscopia para camadas cementadas respectivamente profundidade de endurecimento. 
 2.7 Microscopia:
Embora numerosas ferramentas eletrônicas sofisticadas estejam disponíveis para um investigador metalográfico, o microscópio óptico continua sendo um instrumento muito importante. Enquanto que o microscópio eletrônico de transmissão (MET) e o microscópio eletrônico de varredura (MEV) superaram duas das mais importantes limitações do microscópio óptico: a resolução e a profundidade de foco, eles não reduziram a importância do microscópio óptico. Além disso, as limitações do MET e do MEV são os pontos fortes do microscópio óptico e vice-versa, logo os microscópios óptico e eletrônico são técnicas complementares ao invés de competitivas. 
2.7.1 Fotomicrografia:
É uma prática comum na metalografia se produzir uma gravação fotográfica da imagem que é revelada no microscópio. Muitos microscópios metalúrgicos têm câmeras incorporadas em seu design. O corpo de prova preparado é colocado perpendicularmente ao eixo óptico do microscópio e é iluminado através das lentes objetivas pela luz vinda da fonte, que é focada pelo condensador em um feixe que é tornado aproximadamente paralelo ao eixo óptico do microscópio pelo uso de um espelho. A luz é então refletida pela superfície do corpo de prova para as lentes objetivas na forma de feixes aproximadamente normais ao eixo óptico, e após passar pelas lentes objetivas esses feixes saem inclinados em relação ao eixo óptico. A imagem final da amostra, que é formada pelas lentes oculares, é então brilhante para todos os feixes normais ao eixo ótico e escuro para os feixes inclinados. Deste modo, as várias características de uma amostra metalográfica, como contornos de grão que tenham sido atacados, partículas precipitadas e inclusões que tenham sido polidas de modo que seus cantos estejam inclinados são revelados. 
	
Procedimentos Experimentais:
Assim que as amostras foram distribuídas, iniciou-se a prática pelo processo de corte das amostras de maior dimensão, cada uma em duas partes de aproximadamente cinco milímetros de comprimento. O equipamento utilizado para o corte foi a Cortadora Metalográfica de pequeno porte com disco adequado para cada material, e também com boa refrigeração. 
Após ser cortada, a peça passou pelo processo de embutimento a frio, com resina sintética de polimerização rápida, onde a mesma foi colocada em um molde de borracha com formato de prisma retangular, porém com uma perfuração cilíndrica em seu centro que foi preenchida com resina. Contudo, é importante enfatizar que a resina em questão já havia passado do seu prazo de validade e apresentava uma textura mais viscosa que o comum. Em média, com 24 horas as resinas comuns já se encontram completamente secas. Entretanto, o experimento só pôde ser retomado uma semana depois.
O próximo processo realizado foi o de lixamento, no qual foi utilizada a politriz/lixadeira metalográfica da marca arotec modelo Aropol 2V. A máquina possui um disco metálico em seu centro que está preso por um eixo giratório, um controlador da velocidade do disco, um regulador de fluxo de água e um botão vermelho para emergência. Conforme a figura a seguir:
Figura 1 – Cortadeira Metalográfica Arotec, Aropol 2V
 
Em relação às lixas, partindo da mais grossa para a mais fina em termos de partículas abrasivas, a sequência adotada no laboratório foi: primeiro a lixa d’agua P180 da marca 3M modelo 231Q, lixa d’agua P220 da marca 3M modelo 211Q , lixa d’agua P320 da marca SIA, lixa d’agua P400 da marca 3M modelo 211Q, lixa d’agua nº 600 da marca NORTON modeloT223 Advance, lixa d’agua P800 da marca KLINGSPOR, lixa d’agua P1000 da marca SIA e por último a lixa d’agua nº 1200 da marca NORTON modelo T402 .
Para realizar o lixamento da amostra foram adotadas as seguintes etapas: primeiramente a lixa foi acoplada no disco metálico da politriz, em seguida a peça foi lavada com água e detergente. Após ligar a lixadeira em alta rotação e regular o fluxo d’agua, a amostra foi levemente pressionada sobre o disco com a lixa a fim de gerar riscos unidirecionais. Para cada material deve ser seguida uma sequencia adequada de lixas, partindo da mais grossa para a mais fina em termos de partículas abrasivas. A sequência adotada nesta prática foi: primeiramente a lixa de 240, seguida pelas de 320, 400, 600, 800, 1000 e por fim a lixa de 1200 (embora para observação dos resultados, alguns alunos tenha ido apenas até a lixa de nº600).
 A pressão exercida no lixamento, também é distinta para cada material, os mais macios necessitam de menos força do que os mais duros; É preciso, contudo ter cautela, uma vez que forças demasiadas ou desiguais provocam planos ou riscos mais profundos em direções indesejadas.
É importante destacar também que na passagem de uma lixa para outra se faz necessário girar a amostra em 90º da posição anterior para mudar o sentido dos riscos, garantindo que as marcas da lixa anterior fossem eliminadas. Além disso, outro cuidado a ser tomado em cada troca de lixa é a lavagem da amostra, evitando assim a contaminação da lixa seguinte. 
O próximo processo realizado foi o de polimento da amostra a fim de obter uma superfície plana, sem riscos e espelhada. Para que isso fosse possível, inicialmente a amostra passou por uma fase de limpeza mais efetiva. Foi utilizada a lavadora ultrassônica UltraCleaner700 na marca UNIQUE. 
Após a amostra ser lavada com água e detergente, ela foi imersa na solução de álcool 99% contida na lavadora e então a máquina foi acionada e as amostras ficaram submersas por 8 minutos.
Para realizar o polimento, foi utilizado o mesmo equipamento do lixamento, contudo a lixa foi substituída por panos especiais para o polimento. Sobre o pano é colocado o abrasivo, que nesta prática foi a pasta de diamante de 6µm e um lubrificante azul, e, na rotação baixa, a amostra foi pressionada novamente sobre a superfície do disco por aproximadamente 5 minutos com intuito de fazer sumir os riscos unidirecionais obtidos pelo último lixamento realizado. Para chegar ao resultado esperado, enquanto a amostra era pressionada sobre o disco, foram realizados movimentos circulares.
Um novo disco foi acoplado na politriz, um disco específico para polimentos com Alumina em suspensão 1.00 µm. A Alumina foi acrescentada sobre o disco e numa rotação baixa com o fluxo de água regulado a amostra foi novamente pressionada sobre a superfície do disco enquanto foram realizados movimentos circulares por aproximadamente 4 minutos.
Na etapa final do processo de polimento foi utilizada Alumina em suspensão 0.05 µm. Um disco especifico para polimento com este abrasivo foi acoplado na politriz. Após acrescentar o abrasivo e controlar o fluxo de água, a amostra foi novamente pressionada sobre a superfície do disco enquanto foram realizados movimentos circulares por aproximadamente 3 minutos.
Para cada polimento, a amostra foi lavada com água destilada e álcool, e submetida a um jato de ar quente, para evitar a contaminação dos panos de polimentos e evitar a oxidação da amostra. 
A etapa de polimento resultou em uma superfície espelhada, conforme a figura 3.
Figura 3 – Exemplo de amostra polida 
Logo após o polimento, foi realizado o ataque químico, que é necessário para revelar a microestrutura do material. O tempo de permanência no ácido depende de cada material, a estratégia utilizada com os aços foi de esperar até a superfície ficar opaca. O ácido utilizado no processo foi o Nital 4 %, pois nós já sabíamos a propriedade do material, caso contrário, a amostra deveria ser sucumbida à análise para se descobrir o reagente mais apropriado. O Nital tem tendência em clarear as regiões que contém Ferrita e escurecer as regiões onde se concentram a Perlita.
A amostra foi segurada com uma pinça e utilizando outra uma pinça para segurar um chumaço de algodão embebido com a solução o ataque químico foi realizado por esfregação. Para o grupo, o tempo médio de reaçãodo ácido com a amostra até que ela se tornasse opaca foi de 10 segundos.
A etapa de ataque químico resultou em uma superfície opaca, conforme a figura 4.
Figura 4 – Exemplo de amostra atacada por Nital 4%
Por fim, a última etapa realizada foi a análise da estrutura da amostra através do Microscópio Óptico Olympus BX51M com câmera acoplada, aumento mínimo da lente de 100x e aumento máximo de 1000x. 
Resultados e Discussões:
– Aço SAE 1045 – Lorena Cabral:
A amostra já foi entregue apresentando as proporções adequadas e com isso o primeiro passo tomado foi o embutimento a frio. Devido à condição da resina, a secagem dela foi muito lenta o que gerou algumas pequenas bolhas na amostra embutida. Durante o lixamento, houve formação de planos nas lixas finais que foram muito difíceis de ser retirados, mas foi possível ir até a lixa de 1200.
 Já no polimento, em sua última etapa, a amostra se tornou opaca, resultado contrário do que era esperado, possivelmente em decorrência da resina passada da validade ou da qualidade da alumina utilizada nesta fase do polimento. Embora com todas as tentativas, não foi possível reverter esse quadro, com isso, foi necessário seguir dessa forma para o ataque químico de Nital 4% que ocorreu no tempo ideal.
Aço SAE 1045, ataque 
Nital
 4%, aumento de 200x.
Aço SAE 1045, ataque 
Nital
 4%, aumento de 1000x.
Aço SAE 1045, ataque 
Nital
 4%, aumento de 500x.
Mesmo a imagem não sendo a ideal foi possível identificar a perlita (de cor escura) e a ferrita (de cor clara), e concluir que o aço manuseado foi o SAE – 1045, pois foi observada uma grande quantidade de perlita.
– Aço SAE 1020 – Eduardo Ferreira
Aço SAE 1045, ataque Nital 4%, aumento de 500x.
Aço SAE 1045, ataque 
Nital
 4%, aumento de 1000x. 
Sobre a estrutura cristalina do metal, pode-se observar que existem grãos de ferrita (parte clara) em predominância em relação à perlita (partes escuras), portanto se trata de um aço SAE 1020. 
No decorrer dessa prática, houve algumas dificuldades na realização do lixamento o que culminou na formação de planos como pode ser observado no canto inferior esquerdo das imagens, ainda assim, isto não prejudica a observação no miscroscópio. Além disso, é importante ressaltar que esta amostra não completou o processo de lixamento, indo apenas até a lixa de nº 600.
No processo de polimento houve também uma anormalidade, uma vez que a peça se tornou opaca ao invés de espelhada, como era o esperado. É possível observar, inclusive, que se formaram pontos que não fazem parte da estrutura cristalina, provavelmente proveniente da alumina 0,03 µm utilizada que estava fora do prazo de validade ou da resina utilizada no embutimento da amostra que se encontrava na mesma situação. 
Já o ataque químico da amostra ocorreu com sucesso e no tempo correto, uma vez que podem ser observados claramente os contornos de grãos.
5.3– Aço SAE 1020 – Pedro Henrique Carvalho Santos
Ao analisar as imagens da amostra é possível notar maior presença de ferrita (região clara) em relação à perlita (região escura). O que caracteriza uma amostra de aço SAE 1020. 
Realizou-se na amostra um lixamento até a lixa de 1200. Mesmo assim, pode-se perceber nas figuras abaixo a presença de um plano de lixamento no canto inferior esquerdo. Porém, este plano não compromete na análise da amostra. O polimento também não foi tão eficaz já que é possível perceber alguns riscos nas imagens. 
Por fim, foi realizado na amostra um ataque químico de Nital a 4% por imersão. A amostra foi super atacada e é possível fazer tal afirmação já que os contornos de grão não estão bem definidos e a perlita esta toda orientada para um mesmo lado, como se estivesse alongada. Os pontos pretos presentes na imagem com o aumento de 1000x são inclusões, que podem alterar as propriedades mecânicas do material.
Detalhes observados na análise da amostra - Aço SAE 1020
Aço SAE 1020, ataque Nital 4%, aumento de 200x.
Aço SAE 1020, ataque Nital 4%, aumento de 500x.
Aço SAE 1020 ataque Nital 4%, aumento de 1000x.
– Aço SAE 1020 – Rhuan Rocha
As etapas de corte, embutimento, polimento e ataque ocorreram de acordo com o esperado. Somente na etapa de lixamento que foram demandados tempo e cuidados maiores uma vez que diversas vezes houve formação de planos, sobretudo nas primeiras lixas devido à falta de prática do operador.
	É possível observar pelas imagens da microestrutura apresentadas abaixo, que se trata de um aço 1020 devido à presença de Ferrita (partes claras) em maior proporção quando comparada à Perlita (partes escuras). Após analisá-las também é possível confirmar que a fase de lixamento da amostra foi razoavelmente satisfatória devido à formação de planos que não foram completamente corrigidos e por isso alguns pontos da imagem apresentam-se desfocados. Além disso, nota-se que o tempo de ataque da amostra com ácido Nital 4%, que tinha como objetivo revelar a microestrutura com clareza foi suficiente, gerando contornos de grãos satisfatórios.
Aço SAE 1020, ataque Nital 4%, aumento 500x
Aço SAE 1020, ataque Nital 4%, aumento 1000x
5.5 – Aço SAE 1020 – Thaís Costa
A amostra foi submetida ao corte como primeiro passo por apresentar dimensões maiores que as necessárias, em seguida foi realizado o embutimento a frio, para mais facilidade no manuseio da peça. Devido à validade ultrapassada da resina, que pôde ser observado pela maior viscosidade da mistura, a secagem dela foi muito lenta, o que gerou algumas bolhas no embutimento. Na fase seguinte, o lixamento, houve formação de alguns planos durante o processo, porém foi possível amenizá-los até a lixa de 600. No polimento, em sua última etapa, a amostra obteve algumas manchas opacas, resultado não muito satisfatório, possivelmente devido a resina vencida ou a qualidade da alumina utilizada nesta fase do polimento. Dessa forma, continuou-se o procedimento para o ataque químico de Nital 4%, que ocorreu no tempo ideal.
Aço SAE 1045, ataque Nital 4%, aumento de 200x.
Aço SAE 1020, ataque Nital 4%, aumento de 500x.
Aço SAE 1020, ataque Nital 4%, aumento de 1000x.
Na análise das imagens da amostra é possível notar maior presença de ferrita (região clara) em relação à perlita (região escura), o que caracteriza uma amostra de aço SAE 1020. Pode-se afirmar o tempo correto no ataque químico devido aos contornos bem definidos dos grãos.
Conclusão:
Por fim, foi possível obter habilidades em metalografia, mesmo com todas as diferenças nas microestruturas devido a determinados erros no processo como: má qualidade da resina, dificuldades na etapa de lixamento e a consequente formação de planos nas amostras e ataques químicos com tempos distintos ao necessário.
6. Referências Bibliográficas
[1] COLPAERT; Hubertus. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns, 3ª Edição, Editora Edgarg Blucher LTDA, São Paulo – 1974.
[2] COUTINHO, Telmo de Azevedo. Metalografia de Não-Ferrosos, Editora Edgarg Blucher LTDA, São Paulo – 1980.
[3] Apostila Curso de Ensaio Metalográfico – LIME 1.1.
[4] SILVA, Ubirajara Marques de Carvalho e Técnicas e Procedimentos na Metalografia Prática, I. Rossi Editora, São Bernardo do Campo, São Paulo – 1978.