Movimentação e Armazenagem_2013_1

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Movimentação e Armazenagem
Elaborado por: Leandro Soares
Data: 2013.1
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Introdução a Movimentação de Materiais – Aula 1
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Conceito de Movimentação de Material
A movimentação de material é o processo do qual apresenta a mudança local de um determinado item, dentro de uma determinada circunstância.
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Principais Benefícios
Redução de custos;
Aumento da capacidade produtiva;
Melhores condições de trabalho;
Melhor distribuição.
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Redução de custos
Redução de custos de mão de obra – A utilização  dos equipamentos de manuseio irá implicar na substituição da mão de obra braçal pelos meios mecânicos.
Redução de custos de materiais – Com um melhor acondicionamento e um transporte mais racional, o custo de perdas durante a armazenagem e transporte é reduzido ao mínimo.
Redução de custos em despesas gerais – a partir da redução de transito de pessoas, o que mantém o ambiente mais limpo e no resultando na eliminação de acidentes de pessoas e sinistro de materiais. 
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Aumento de capacidade produtiva
Aumento de produção – a partir da intensificação no fornecimento da matéria-prima, gerado pela maior rapidez na chegada dos materiais até as linhas de produção.
Aumento da capacidade de armazenagem – empilhamentos com aproveitamento maior dos espaços verticais.
Melhor distribuição de armazenagem – Com a aplicação de cargas unitizadas, que atendem aos equipamentos, gerando uma melhor arrumação dos materiais estocados. 
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Melhores condições de trabalho
Maior segurança – redução de riscos de acidentes e eliminação de problemas ergonômicos (Lesões por Esforço Repetitivo e lesões musculares).
Redução de fadiga/ maior conforto pessoal – a substituição do esforço humano pela máquina, apesar da redução de efetivo, tem demonstrado maior satisfação dos operadores das áreas de armazenagem. 
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Melhor distribuição
Melhoria na circulação – com a criação de corredores bem definidos e mais espaçosos, o que leva a melhor aeração dos locais de estocagens e melhoria de iluminação.
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Principais riscos com as cargas
Demasiado pesadas;
Demasiado grandes;
Dificuldade de agarrar;
Dificuldade de alcançar;
De forma ou dimensão que limite a visão do trabalhador.
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Principais riscos com as tarefas
Demasiado extenuantes;
Exigirem posturas ou movimentos difíceis;
Exigirem movimentos repetitivos;
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Principais riscos com o ambiente
Espaço insuficiente para a movimentação manual de cargas;
Pavimento irregular, instável ou escorregadio;
Temperaturas altas ou baixas;
Iluminação insuficiente.
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Principais atividades do manuseio
Recebimento – Etapa de descarga de veículo;
Manuseio interno – Toda e qualquer movimentação dos produtos dentro do armazém. Divide-se em: Transferência: Do veículo ao porta-palete. Separação: Do porta-palete para a expedição.
Expedição – Verificação e no carregamento de veículos.
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Principais leis na movimentação de cargas
Obediência ao fluxo das operações – Utilize sempre o fluxo com arranjo linear.
Mínima distância;
Mínima manipulação;
Segurança  e satisfação;
Padronização;
Flexibilidade do equipamento 
Máxima utilização do equipamento
Máxima utilização da gravidade;
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Classificação de manuseio de materiais
Mecanizados – Empilhadeiras, paleteiras, cabos de reboque, veículos de reboque, esteiras transportadoras e carrosséis e separação por luz.
Semi-automatizados – Guiar veículos, separação, robótica e estantes dinâmicas
Automatizados – Sistema automatizado de armazenagem e recuperação (ASRS)
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Vídeos
AR/RS;
Logística – Manuseio de Materiais;
02 Águia sistemas – Produtos
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Conclusões
Qual a análise dos vídeos?
Por que automatizar a movimentação e armazenagem de cargas?
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Sistemas de Movimentação de Materiais – Aula 2
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Método KIM (Key Indicator Method)
O Método Indicador Chave foi desenvolvido para Análise do Risco no nível seleção no caso de Movimentação Manual de Cargas (MMC). 
Este é aplicado de forma diferente quando se trata de uma movimentação Levantar, Segurar, Transportar e Empurrar, Puxar.
A avaliação destina-se basicamente às tarefas de movimentação manual e é relativa a um dia de trabalho.
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Método Kim
Os seguintes 3 passos são necessários na avaliação:
Determinação da pontuação para o tempo;
Determinação da pontuação para os indicadores chave;
Avaliação.
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Exemplo
Ajudante de Produção (Homem):
Carga: 12 kg;
Repetições diárias: 960;
Altura levantada: 1 m;
Distância das mãos: 50 cm;
Percentil: 90%.
1 feet = 30,5 cm
1 pound = 0,45 kg
1 inches = 2,5 cm
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Método MAC (Manual handling Assessment Charts)
O MAC identifica os fatores de riscos para três tipos de movimentação manual – operações de elevação, transporte e deslocamento em equipe. 
O MAC usa uma folha de pontuação onde o utilizador descreve a tarefa. Para cada fator de risco é atribuída uma cor de semáforo pelo observador usando um simples guia na ferramenta. As cores ajudam a mostrar o risco a partir de cada fator. 
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Método MAC
A pontuação total pode ser usada para dar prioridade à ação entre diferentes tarefas. Duas ou mais tarefas podem ser comparadas – quanto mais alta a pontuação presente maior é o risco e este deve ser combatido primeiro. As pontuações podem também ser comparadas para melhorias propostas – de modo a verificar qual a que permite maior redução do risco. 
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Método NIOSH’92
Em 1980, nos Estados Unidos, sob iniciativa do National Institute for Ocupational Safety and Health - NIOSH, patrocinou-se o desenvolvimento de um método para determinar a carga máxima a ser manuseada e movimentada manualmente numa atividade de trabalho - NIOSH Tecnical Report - Work Practices Guide for Manual Lifting (1981). 
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Método NIOSH’92
LPR = 23 x FDH x FAV x FDVP x FFL x FRLT x FQPC
Onde o valor 23, corresponde ao peso limite ideal, quer dizer, aquele que pode ser manuseado sem risco particular, quando a carga está idealmente colocada (FDH=25 cm; FAV=75 cm; FRLT=0°; frequência de levantamento menor que uma vez a cada cinco minutos - F<0,2/min; e que a pega da carga seja fácil e confortável).
 
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Método NIOSH’92
FDH - fator distância horizontal do indivíduo à carga (25/H)
FAV - fator altura vertical da carga: 1 - (0,003 x [V-75]) – alturas acima de 75cm, 1 – (-0,003 x [V-75]) – Até 75cm
FDVP - fator distância vertical percorrida desde a origem até o destino (0,82+4,5/Dc)
FFL - fator frequência de levantamento (ver tabela 1)
FRLT - fator rotação lateral do corpo (1 - 0,0032 A)
FQPC - fator qualidade da pega da carga (ver tabela 2) 
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Tabela 1
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Tabela 2
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Tabela 2
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Tabelas Liberty Mutual
Conjunto de tabelas desenvolvidas para indicar o percentual de trabalhadores que conseguiram realizar determinada tarefa.
1 feet = 30,5cm
1 pound = 0,45kg
1 inches = 2,5 cm
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Método MMH
O método baseia-se no conceito de que a capacidade individual para o desempenho de um posto de trabalho com manipulação de objetos depende da sua capacidade para realizar as tarefas individuais que fazem parte do posto de trabalho.
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Método MMH
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Exercícios
Gari (Homem ou Mulher)
Carga: 7 kg
Repetições diárias: 480
Altura levantada: 1 m
Distância das mãos: 40 cm
Percentil: 75%
Descarga Bebida (homem/mulher)
Carga: 16 kg
Distância: 5 m
Repetições diárias: 96
Distância das mãos: 60 cm
Percentil: 90%
Altura das mãos: 1 m
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Embalagens e Unitização – Aula 3
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Embalagem
Principais funções:
Proteção contra avarias;
Utilidade e eficiência de manuseio;
Comunicação.
Principais custos:
Compra de insumos;
Operações com a embalagem (tempo gasto);
Descarte.
Classificação
Embalagem para o consumidor (ênfase em marketing);
Embalagem industrial (ênfase na logística).
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Proteção contra avarias
A avaria pode ocorrer durante: Transporte, Armazenagem e Manuseio. Facilitando
a ocorrência de avarias temos:
Ambiente Físico: Através da vibração, impacto, perfuração e compressão.
Fatores Externos: temperatura, umidade, sabores, odores, insetos e roedores.
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Utilidade e Eficiência do Manuseio
Todas as operações logísticas são afetadas pela utilidade da embalagem:
Carregamento do caminhão;
Separação de pedidos;
Espaço utilizado na armazenagem e transporte.
Os principais indicadores:
Carregamento/hora;
Materiais separado/hora.
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Embalagens inadequadas
Embalagens muito fracas que dificulta o empilhamento;
Embalagens muito cheias;
Embalagens mal identificadas;
Embalagens com formas não usuais.
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Unitização
É o agrupamento de caixas numa carga única, formando um só volume, para manuseio ou transporte. 
Exemplos: Contêiner, palete.
Objetivos:
Eliminar a movimentação manual;
Minimizar a movimentação;
Economia na estocagem.
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Vantagens da Unitização
Redução dos custos de movimentação/transporte;
Redução do tempo de descarga pela facilidade de manuseio;
Redução de avarias;
Redução de ocorrências de furto;
Maior proteção da carga.
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Desvantagens da Unitização
Custo da unitização;
Custo da desunitização;
Custo dos equipamentos necessários;
Possíveis danos devido a movimentação inadequada.
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Atenção na Unitização com:
Fixação de cargas (cordas, filmes, etc);
Identificação de conteúdo (fabricante, produto, quantidade);
Rastreamento no estoque;
Instruções de manuseio (frágil, temperatura, empilhamento);
Dimensões dos paletes:
1m x 1,2m;
0,8m x 1m;
0,8 x 0,9m;
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Padrões Básicos de Empilhamento de Caixas
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SEGURANÇA NA MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS – Aula 5 e 6
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Movimentar a carga com segurança
Observar a área de trabalho verificando os obstáculos.
Verificar o tipo de carga e o produto. Conhecer o peso da carga.
Verificar o estado de ferramentas, acessórios, equipamentos e materiais antes de realizar qualquer trabalho com movimentação de cargas.
Principais riscos:
Queda dos objetos ou carga suspensa.
Agarramento ou arrastamento dos equipamentos movimentados em outros que estão fixos.
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Simbologia para movimentar a carga com segurança
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Cargas Perigosas
São quaisquer cargas que, por serem explosivas, como os gases comprimidos ou liquefeitos, inflamáveis, oxidantes, venenosas, infecciosas, radioativas, corrosivas ou poluentes, possam representar riscos aos trabalhadores, as instalações físicas e ao meio ambiente em geral.
É pré-requisito essencial para a segurança do transporte e do manuseio de cargas perigosas a sua apropriada identificação, acondicionamento, etiquetagem e documentação.
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Classificação das Cargas Perigosas
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Classificação das Cargas Perigosas
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Identificação dos Produtos Perigosos
A identificação de riscos de produtos perigosos para o transporte rodoviário é realizada por meio da sinalização da unidade de transporte, composta por um painel de segurança, de cor alaranjada, e um rótulo de risco, bem como pela rotulagem das embalagens interna e externa. 
Estas informações obedecem aos padrões técnicos definidos na legislação do transporte  de produtos perigosos. 
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Identificação dos Produtos Perigosos
 
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Número do Risco
... Continua
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N° ONU
Trata-se de um número composto por quatro algarismo, que deve ser fixado na parte inferior do Painel de Segurança, servindo para a identificação de uma determinada substância ou artigo classificado como perigoso.
 
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Rótulo de Risco
 
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Sinalização de Veículos
O veículo que transporta produtos perigosos, conforme a legislação vigente, deve fixar a sua sinalização na frente (painel de segurança, do lado esquerdo do motorista), na traseira (painel de segurança, do lado esquerdo do motorista) e nas laterais (painel de segurança e o rótulo indicativo da classe ou subclasse de risco) colocados do centro para a traseira, em local visível. 
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Sinalização de Veículos
Quando a unidade de transporte a granel trafegar vazia, sem ter sido descontaminada, está sujeita às mesmas prescrições que a unidade de transporte carregada; devendo, portanto, estar identificada com os rótulos de risco e os painéis de segurança.
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Sinalização de Veículos
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Documentação e materiais de porte obrigatório
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Documentação e materiais de porte obrigatório
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Equipamentos
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Equipamento de Proteção Individual (EPI)
É todo dispositivo de uso individual utilizado pelo empregado, destinado à proteção de riscos suscetíveis de ameaçar a segurança e a saúde no trabalho.
A empresa é obrigada a fornecer ao empregado, gratuitamente, EPI adequado ao risco, em perfeito estado de conservação e funcionamento.
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Responsabilidades do empregador
Adquirir o EPI adequado ao risco de cada atividade;
Exigir o seu uso;
Fornecer ao empregado somente EPI’s aprovados pelo órgão nacional competente em matéria de segurança e saúde no trabalho;
Orientar e capacitar o empregado quanto ao uso adequado, acondicionamento e conservação;
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Responsabilidades do empregador
Substituir imediatamente, quando danificado ou extraviado;
Responsabilizar-se pela higienização e manutenção periódica;
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Responsabilidades do empregado
Utilizar apenas para a finalidade a que se destina;
Responsabilizar-se pelo acondicionamento e conservação;
Comunicar ao empregador qualquer alteração que o torne impróprio para uso;
Cumprir as determinações do empregador sobre o uso adequado.
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Proteção de Cabeça
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Proteção dos olhos
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Proteção auditiva
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Proteção respiratória
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Membros superiores
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Membros inferiores
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Vestimentas
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Trabalho em altura
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Exemplo
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Sinalização nas áreas
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Equipamento de Proteção Coletivo (EPC)
São todos dispositivos, sistema ou meio físico ou móvel de uso coletivo, destinados a preservar a integridade física e saúde dos trabalhadores usuários e terceiros.
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Cone e Fitas de sinalização
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Extintor de incêndio/Lava olhos
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ARMAZENAGEM DE MATERIAIS – Aula 5 e 6
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Objetivo do armazém
Fornecer o material certo, na quantidade certa, no lugar certo e no momento certo
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Qual a necessidade do armazém
Processo de manufatura não operam no mesmo ritmo;
Peças defeituosa;
Quebra de máquinas;
Previsão de vendas erradas.
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Características de um bom armazém
Máximo aproveitamento do espaço;
Utilização efetiva da mão de obra e equipamentos;
Acesso fácil a todos os itens;
Movimentação eficiente dos itens;
Máxima proteção dos itens;
Limpeza do armazém;
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Funções do armazém
Recebimento
FIFO, LIFO e Média Móvel Ponderada
Inspeção, contagem, identificação
Identificação e endereçamento para estoque;
Envio para estoque;
Localização no estoque;
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Exemplo
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FIFO
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LIFO
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Média Móvel Ponderada
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Análise dos Métodos
CMV = Custo de Mercadoria Vendida
RCM = Resultado com Mercadorias
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Funções do armazém
Separação dos pedidos;
Acumulação dos itens dos pedidos;
Embalagem para expedição;
Carregamento;
Expedição;
Registro das operações.
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Princípios Operacionais
Critérios de projeto:
Número de andares;
Altura máxima;
Movimentação dos produtos.
Tecnologia de manuseio:
Quantidade de movimentos;
Economia de escala (maior volume).
Plano de estocagem
Produtos alta rotatividade – locais baixos e curta distância;
Produtos baixa rotatividade – alto e mais distante
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Projeto Típico de Depósito
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Plano de Armazenagem
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Planejamento de depósitos de distribuição
Escolha de localização;
Arrumação dos produtos;
Expansão;
Sistema de manuseio de materiais;
Layout
Espaço necessário;
Arquitetura do depósito.
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Layout
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Início das operações de armazenagem
Estoque inicial do depósito;
Treinamento de pessoal;
Desenvolvimento de procedimentos de trabalho;
Sistema
de segurança
Contra furtos;
Deterioração de produtos;
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Início das operações de armazenagem
Faturamento e controle de estoque;
Iniciando e programando entregas locais;
Segurança e manutenção.
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Sistema de Gerenciamento do Armazém (WMS)
Sistema cuja função global é coordenar, controlar e registrar os movimentos físicos de todo estoque, desde os recebimentos até os despachos.
O que temos?
Onde está?
E Quanto temos?
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Benefícios do WMS
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Alternativas de Armazenagem
Depósitos próprios;
Depósitos públicos;
Depósitos contratados.
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Depósitos Próprios
São administrados pelas empresas proprietárias das instalações e dos produtos manuseados.
Vantagens
Controle (autoridade);
Flexibilidade (políticas e procedimentos);
Custos;
Visibilidade (marketing).
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Depósitos Públicos
São operados como um negocio independente, oferecendo serviços variados, como armazenagem, manuseio e transporte, mediante pagamento de uma taxa fixa ou variável. Serviço padronizado a todos os cliente.
Vantagens
Custo (economia de escala – Mão de obra, equipamentos);
Flexibilidade (local, tamanho, quantidade);
Economia de transporte.
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Depósitos Contratados
Tenta reunir as vantagens dos depósitos próprios e públicos.
Ocorre a contratação de um depósito público, porém de maneira exclusiva na prestação do serviço.
Muito comum no caso de empresas que por questão de mercado preferem não compartilhar recursos com o concorrente.
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Estratégia de Armazenagem
Depósitos próprios ou contratados são mais indicados em casos de estoque que se movimenta o ano inteiro.
Depósitos públicos são mais usados em estações de pico de movimento.
Depósitos centrais tendem ser próprios e os depósitos regionais ou em localizações especiais tendem a ser públicos.
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Estratégia de Armazenagem
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Estratégia de Armazenagem
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Escolhendo a Localização
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Técnicas de Localização
Pontuação Ponderada;
Centro de Gravidade.
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Pontuação Ponderada
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Centro de Gravidade
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Exemplo
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Exemplo
Quanto à importância dos critérios, os analistas da empresa chegaram as seguintes conclusões:
Disponibilidade de energia tem o dobro de importância do critério custo do terreno;
Os critérios custo do terreno, disponibilidade de mão de obra, impostos locais possuem a mesma importância.
Qual deve ser a opção escolhida, utilizando a metodologia de pontuação ponderada?
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CUSTOS DA MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM DE MATERIAIS – Aula 9
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Definição de Custos
Em um ambiente extremamente competitivo os custos praticados pela empresa definirá a sua posição no cenário mercadológico. São divididos em:
Custos Diretos – Comumente associados à operação. Ex.: Mão de obra, equipamentos, etc.
Custos Indiretos – Associados ao investimento ou à operação, mas usualmente indireto relacionamento. Ex: Pessoal administrativo, Aluguel, etc.
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Como reduzir os Custos
Reduzir tempo ocioso de máquinas e funcionários;
Minimizar os gargalos de produção;
Reduzir perda de material;
Reduzir a quantidade de estoques.
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Adquirindo um Equipamento
O preço básico do equipamento é muito importante. Mas, muito mais importante, é a determinação da quantia de custo que o novo equipamento reduzirá. Em outras palavras, o equipamento se pagará por si próprio e dará lucros para empresa num futuro próximo?
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Exemplo
Uma atividade de carregamento é feita por 2 funcionários, cujo HH seja de R$ 4,00. As atividades duram 8h diárias onde os funcionários carregam conjuntamente as embalagens necessárias. Com a aquisição de uma empilhadeira que custa R$ 5.000,00 e deverá ser operada por um funcionário cujo HH seja de R$ 6,00. A atividade duraria apenas 6h. Considerando a vida útil deste equipamento de 5 anos e um custo anual de manutenção de R$ 1.000,00, vale a pena fazer esse investimento? 
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Curva ABC
A Curva ABC ou 80-20, é baseada no teorema do economista Vilfredo Pareto, na Itália, no século XIX, num estudo sobre a renda e riqueza, ele observou uma pequena parcela da população, 20%, que concentrava a maior parte da riqueza, 80%.
Numa organização, a curva ABC é muito utilizada para a administração de estoques, mas também é usada para a definição de políticas de vendas, para o estabelecimento de prioridades, para a programação de produção, etc.
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Curva ABC
Como resultado de uma típica classificação ABC surgirão grupos divididos em três classes, como segue: 
a) Classe A: Grupo de itens mais importantes que devem ser tratados com uma atenção bem especial pela administração. 
b) Classe B: grupo de itens em situação intermediária entre as classes A e C. 
c) Classe C: Grupo de itens menos importantes que justificam pouca atenção por parte da administração.
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Curva ABC
Uma classificação ABC de itens de estoque tida como típica apresenta uma configuração na qual 20% dos itens são considerados A.
Os itens B representam 30% do total de número de itens . Tem-se ainda que os restantes 50% dos itens serão considerados de classe C.
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Curva ABC
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Curva ABC
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Qualidade e Produtividade na Movimentação e Armazenagem de Materiais – Aula 10
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Qualidade em Logística
Atender às necessidades já aceitas e acordadas com o cliente e, também, às expectativas, incluindo as seguintes dimensões:
Facilidade de consulta, colocação e transmissão de pedidos;
Entrega e comunicações sobre o pedido confiáveis e oportunas;
Pedidos completos e acurados livres de erros;
Apoio responsivo e oportuno às necessidades dos clientes pós-venda.
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Princípios da Qualidade
A empresa deve focar-se na melhoria contínua para assim alcançar um melhor desempenho do sistema.
Compreender o custo total da qualidade insatisfatória, ou da não qualidade.
Focalize nas causas e não nos sintomas.
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Ciclo PDCA - Shewhart e Deming
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Diagrama de Ishikawa ou Causa e Efeito
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Método 5W2H
What? – O que?
When? – Quando?
Who? – Quem?
Where? – Onde?
Why? – Por quê?
How? – Como?
How Much? Quanto Custa?
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Indicadores de Qualidade
Acuracidade da expedição;
Índice de satisfação no atendimento de pedidos;
Número de dias sem acidentes;
Turnover de funcionários;
Tempo ocioso dos equipamentos.
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Custos da não Qualidade
Vendas perdidas;
Pedidos devolvidos;
Excesso de inventário;
Excesso de estoque de segurança;
Excesso de urgências.
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Pedido Perfeito
O conjunto dos setores industrial, comercial e de serviços define o pedido perfeito como um pedido que atende a todos os padrões a seguir:
Entrega completa de todos os itens solicitados;
Entrega de acordo com a data solicitada pelo cliente;
Documentação de apoio ao pedido completa e precisa;
Perfeitas condições (instalação/colocação do produto sem falhas, sem nenhuma avaria.
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Obstáculos ao Pedido Perfeito
Indisponibilidade do item solicitado;
Impossibilidade de cumprir a data de entrega;
Documentação incompleta;
Carregamento avariado;
Erro de fatura;
Erro no processamento do pagamento.
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Objetivos da Manutenção
Manter o sistema operando no mais alto nível de eficiência possível;
Minimizar a produção perdida e o tempo ocioso provocados pelas falhas e quebras dos sistemas;
Desempenhar a função de manutenção do modo mais eficiente e econômico possível.
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Funções na Manutenção
Departamento de Manutenção:
Revisão e reforma dos equipamentos;
Substituição de peças e conjuntos para voltar à condição operacional.
Usuários:
Manutenção preventiva de rotina (colocação de óleo, lubrificação e verificação).
Limpeza e segurança.
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Manutenção Preventiva
É a manutenção que deve ocorrer para evitar/minimizar a incidência de problemas futuros.
Inclui lubrificação regular, pequenas verificações, testes rápidos e inspeções de rotina.
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Manutenção Corretiva
É a manutenção que deve ocorrer para reparar um erro já ocorrido.
Este manutenção tende a ser mais cara e causar mais danos a organização que a manutenção preventiva.
Normalmente a manutenção corretiva tem caráter emergencial na tentativa de minimizar o impacto já causado. (ex.: parada da operação).
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Cálculo Eficiência-Produtividade
Dois grupos de trabalho no armazém foram incumbidos da tarefa de processar os pedidos. O Grupo A escolheu organizar-se de tal forma que cada um de seus 3 membros processe os pedidos do início ao fim. Os 4 membros do grupo B escolheram dividir-se em subgrupos. 2 fazem a pesquisa de e os outros 2 fazem a separação. Qual é o processo mais eficiente?
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Cálculo Eficiência
Dados:
Tempo-padrão médio para pesquisar = 63 minutos – padrão;
Tempo-padrão médio para separar = 55 minutos -padrão
Média de pedidos processados por semana pelo Grupo A:
85,2 produtos X
39,5 produtos Y
Média de vistos processados por semana pelo Grupo B:
53,5 Produtos X
100,7 Produtos Y
Todos os membros trabalham 40h/semana.
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Cálculo Eficiência
Fórmula:
[(Produtos X por semana x tempo-padrão médio) + (Produtos Y por semana x tempo-padrão médio) / (N° de funcionários x horas semanais trabalhadas x 60 minutos)] x 100
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Indicadores de Desempenho e Avaliação de Alternativas – Aula 11
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Introdução
Para que o gerente de logística consiga gerenciar o seu armazém se faz necessário minimamente medir a sua operação.
Nada é gerenciado sem ser medido.
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Condições dos indicadores
Devem ser realistas e representativos, para que a informação coletada reflita a realidade.
As medições devem ser realizadas consistentemente, a fim de que sejam definidas e quantificadas da mesma forma em toda a cadeia de distribuição.
Não devem ser expressos apenas em unidades físicas, mas também em termos financeiros
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Condições dos indicadores
Devem ser capazes de tornar os custos transparentes e propiciar uma base para as decisões de investimento;
Refletir as responsabilidades dos gerentes envolvidos no processo de distribuição;
Os custos para coletar e apresentar os indicadores de desempenho devem refletir os benefícios da informação.
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Indicadores Logísticos
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Indicadores de Movimentação - Índice de Mão de Obra
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Índice aceitável: Até 15%.
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Índice de Produtividade na Movimentação
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Índice de Movimentos
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Índice de Tempo Perdido
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Indicadores de Armazenagem – Índice de Ocupação do Espaço
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Índice satisfatório: 60%
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Índice de Separação de Pedidos 
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Índice de Separação de Unidades
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Índice de Pedidos Atendidos
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Índice de Entregas no Prazo
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Tempo do ciclo do pedido
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Tendências da Movimentação e Armazenagem de Material – Aula 12
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Tendências
Qualidade do produto;
Confiabilidade na entrega;
Sustentabilidade.
Just in Time;
AS/RS;
EDI;
Código de Barras;
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Disciplina Administração da Produção
Disciplina Administração da Produção
Disciplina Administração da Produção
Disciplina Administração da Produção
Disciplina Administração da Produção
Disciplina Administração da Produção
Disciplina Administração da Produção
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Disciplina Administração da Produção
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Disciplina Administração da Produção
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Disciplina Administração da Produção
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Disciplina Administração da Produção
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Disciplina Administração da Produção
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Disciplina Administração da Produção
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Disciplina Administração da Produção
Disciplina Administração da Produção
Disciplina Administração da Produção
Disciplina Administração da Produção