processos de moldagem

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Processos de Moldagem 
(MANO; MENDES, 2004) 
 
1. Vazamento: É o processo de moldagem descontínuo mais simples, aplicável tanto para 
polímeros termoplásticos quanto para termorrígidos. 
 
Consiste em verter, isto é, vazar no molde a composição moldável do polímero, sob a forma 
de uma solução viscosa de mistura do polímero com o seu monômero (exemplo: placas de 
PMMA), ou de mistura de monômeros e reagentes (exemplo: blocos de PU), da qual vai 
resultar o polímero. 
 
Nos casos em que as peças são ocas e devam ter espessura uniforme, o material viscoso é 
submetido à movimentação dentro dos moldes, em máquinas próprias, e o processo é 
chamado rotaciona1 (exemplo: bolas de PVC). 
 
2. Fiação por fusão: É um processo contínuo, aplicável a polímeros termoplásticos de 
difícil solubilidade e alta resistência ao calor, permitindo a obtenção de fibras. 
 
Através da passagem do polímero fundido por uma placa contendo orifícios (feira), formam-
se filamentos viscosos que se solidificam por resfriamento e são continuamente enrolados 
em bobinas. Como exemplo, podemos citar fibras de poliamida e de poli (tereftalato de 
etileno). 
 
3. Compressão: É um processo de moldagem descontínuo, que se aplica comumente a 
materiais termorrígidos. Consiste em comprimir o material, amolecido ou fundido por 
aquecimento, dentro da cavidade do molde, cujo desenho deve prover dispositivos para a 
retirada de rebarbas e para a ejeção da peça, enquanto o molde ainda está aquecido. É o 
processo empregado para a fabricação de produtos elastoméricos, como pneumáticos e 
solados de borracha, peças imitando louça e placas laminadas de papel etc. 
 
 
 
Representação esquemática da moldagem através da Compressão. 
Fonte: MANO; MENDES, (2004). 
 
4. Injeção: A moldagem por injeção é o mais comum dos processos empregados na 
fabricação de termoplásticos. Consiste em introduzir, em molde, a composição moldável 
fundida em um cilindro aquecido, por intermédio da pressão de um êmbolo. 
 
As máquinas injetoras, geralmente, dispõem de uma câmara cilíndrica preliminar, aquecida, 
dotada de parafuso sem fim, que funciona como plastificador e homogeneizador da massa 
polimérica antes que seja admitida à seção onde será transmitida aos canais de injeção do 
molde. 
 
A refrigeração do material é feita dentro do molde, de forma a permitir a sua solidificação e 
a remoção do artefato sem deformação. O processo de injeção é descontínuo, aplicável a 
termoplásticos, muito comum na obtenção de pequenas peças em curtos ciclos de 
moldagem. Exemplo: utensílios domésticos, brinquedos, bijuterias, pré-formas para 
moldagem por sopro etc. 
 
Representação esquemática da moldagem através da Injeção. 
Fonte: MANO; MENDES, (2004). 
 
 
 
Um dos inconvenientes da moldagem por injeção é a grande quantidade de material 
descartado após a retirada da peça injetada, contudo esses resíduos, após a fragmentação 
em moinhos apropriados, são normalmente reutilizados. 
 
5. Calandragem: O processo de calandragem permite a obtenção continua de lâminas e 
lençóis plásticos, cuja espessura deve ser continuamente mantida regular; a composição 
polimérica moldável passa entre rolos superpostos, sucessivos, interligados geralmente na 
forma de “L”, ”T” ou “Z”. 
 
Devido às características do equipamento e às exigências de mercado dos filmes 
produzidos, esse processo é, em geral, empregado na produção em larga escala de 
materiais termoplásticos (exemplo: cortinas de PVC para banheiro, passadeiras etc.). 
 
Pode também ser utilizado para a fabricação de materiais termorrígidos, desde que a 
composição moldável seja devidamente formulada para evitar pré-vulcanização. Exemplo: 
esteiras transportadoras, pisos antiderrapantes. 
 
O processo de calandragem está geralmente associado ao emprego de máquinas com 
grandes dimensões e elevado volume de produção, o que exige amplas áreas para 
armazenamento das bobinas dos produtos calandrados. 
 
Representação esquemática da moldagem através as Calandragem. 
Fonte: MANO; MENDES, (2004). 
 
 
 
6. Extrusão: A moldagem de peças extrusadas é processo contínuo, que consiste em fazer 
passar a massa polimérica moldável através de matriz com o perfil desejado; por 
resfriamento em água, a peça extrusada vai solidificando progressivamente. 
 
O extrusado pode ser enrolado em bobinas, cortado em peças de dimensões especificadas, 
ou cortado em grânulos regulares, com uma faca rotativa. O processo permite a fabricação 
contínua de tarugos, tubos, lâminas ou filmes, isto é, produtos que apresentam perfil 
definido. 
 
O processo de extrusão é aplicável a termoplásticos (exemplo: tubos de PVC) ou 
termorrígidos (exemplo: pisos e gaxetas de borracha), desde que a formulação da massa a 
extrusar seja adequada. 
 
Tal processo permite o revestimento de fios metálicos, a formação de camadas sobrepostas 
para a obtenção de laminados, a produção de filmes, planos ou inflados, a preparação de 
pré-formas para moldagem por sopro etc. 
 
7. Sopro: A moldagem por sopro é processo descontínuo, adequado para a obtenção de 
peças ocas, através da insuflação de ar no interior de uma pré-forma, inserida no interior 
do molde. 
 
No caso mais comum, a pré-forma é um segmento de tubo recém-extrusado; no caso de 
frascos ou garrafas que exijam maior resistência mecânica, a pré-forma é uma peça 
injetada, com formato adequado. 
 
O processo de moldagem por sopro é aplicável a materiais termoplásticos e é amplamente 
usado na indústria de embalagens dos mais variados tipos (exemplo: frascos para usos 
diversificados, garrafas plásticas para refrigerantes, brinquedos volumosos). 
 
 
 
Representação esquemática da moldagem através do Sopro. 
Fonte: MANO; MENDES, (2004). 
 
 
8. Termoformação: Este processo de moldagem descontínuo utiliza o aquecimento de 
folhas ou placas plásticas, geralmente de PS, PMMA ou PC, pela sua aproximação a um 
conjunto de resistências elétricas, até seu amolecimento. 
 
A folha aquecida é imediatamente aplicada sobre um molde maciço contendo perfurações, 
apoiado sobre uma base no interior da qual se aplica vácuo. Conforme o grau de 
complexidade, em detalhes da superfície da peça a ser moldada, pode-se ainda sobrepor 
pressão à folha. 
 
O processo emprega moldes de baixo custo, sendo utilizado na fabricação de protótipos 
industriais, peças de grandes dimensões e artefatos descartáveis, sem exigências especiais 
de acabamento. Por exemplo: copos, pratos, bandejas para lanchonetes, letreiros em 
relevo, luminárias, revestimentos para interiores de geladeira etc. 
 
 
 
Os moldes podem ser confeccionados com gesso, madeira, metal etc., pois serão 
submetidos às pressões baixas e instantâneas durante a preparação da peça. Os orifícios 
através dos quais será aplicado o vácuo devem ser distribuídos adequadamente, de modo a 
permitir uma boa cópia da superfície do molde na placa polimérica aquecida. 
 
9. Fiação seca: É um processo aplicável para a obtenção de fibras de polímeros pouco 
resistentes ao calor, porém sensíveis a solventes aquecidos. A solução deve ser altamente 
viscosa e é passada através dos orifícios da fieira; os filamentos formados se solidificam 
pela evaporação do solvente, dentro de uma câmara adequada à sua recuperação. 
 
Representação esquemática da moldagem através da Fiação seca. 
Fonte: MANO; MENDES, (2004). 
 
10. Fiação úmida: Possibilita a obtenção de fibras a partir de polímeros termorrígidos 
físicos, isto é, infusíveis, porém solúveis, mesmo que de difícil dissolução. Baseia-se na 
modificação química do polímero, passando-o à condiçãode solúvel em água e formando 
soluções muito viscosas, capazes de formar filamentos contínuos pela imersão em banhos 
de composição adequada, onde é recomposto o polímero original. 
Esses filamentos são agora suscetíveis de tratamento mecânico para constituir fibras 
industriais de características apropriadas. 
 
No caso mais comum, a fiação úmida é usada para obter fibras de celulose de alta 
qualidade têxtil a partir de celulose de qualquer origem, pela transformação em sal de sódio 
de xantato de celulose, que é solúvel em água. 
 
 
 
Após passar a massa viscosa pela fieira, a celulose regenerada é precipitada em banho 
aquoso de pH levemente ácido. Assim são obtidas as fibras de rayon viscose. 
 
Representação esquemática da moldagem através Fiação úmida 
Fonte: MANO; MENDES, (2004). 
 
11. Imersão: Este processo de moldagem permite a obtenção de peças ocas por imersão 
do molde em solução viscosa, seguida de remoção do solvente, ou em emulsão do 
polímero, seguida de coagulação. 
 
A espessura do artefato é determinada pelo número de vezes que se repete o 
procedimento. Balões de aniversário, luvas de borracha ou de PVC são artefatos obtidos 
pelo processo de imersão. 
 
Esse processo tem as restrições impostas pelas características de elasticidade do material e 
pela forma “removível” do artefato, que se consolida sobreposto ao molde. Para facilitar a 
remoção da peça sem danos, o molde deve estar devidamente revestido por um agente 
desmoldante, em geral à base de silicone. No caso de emulsões elastoméricas, é 
empregado nesse revestimento um agente coagulante.