Revestimento de piso sobre lastro ou laje armada

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PCC 3 – Silvio Inácio 
Revestimentos: 
Revestimentos de Piso - Pisos sobre lastro de concreto ou laje armada: 
 
O terreno apresentando condições de sustentação do piso acabado, não haverá necessidade 
de laje armada, e neste caso executa-se o que chamamos de lastro, antes, porém uma 
camada de brita em cima do terreno perfeitamente compactado e regularizado.O lastro 
deverá estar sarrafeado, desempenado e nivelado, para evitar gastos desnecessários com a 
colocação do piso acabado.Em lajes armadas, devemos tomar cuidado para o problema de 
nivelamento da superfície, pois é bastante comum por deficiência da concretagem e 
posterior desforma, a laje ficar desnivelada, ou seja, as lajes apresentarem “flechas”, 
principalmente no meio do vão.A correção deste problema poderá ser resolvida através de 
uma camada de concreto com fck inferior ao da estrutura ou para correções menores, 
argamassa de cimento e areia, garantindo em ambos os casos a perfeita ligação com a 
estrutura (laje). 
Todos os materiais citados anteriormente para pisos diretamente sobre o terreno, podem 
também ser usado sobre lastro de concreto ou laje armada, porém trata-se de materiais 
pesados e pouco recomendados. 
 
Concreto Desempenado: Neste tipo de piso bastante simples e bem rústico, tanto no 
caso do lastro de concreto (utilização de taliscas e mestras) ou na laje armada (sarrafo guia 
para controle da espessura), o acabamento do concreto deverá ser dado mediante régua de 
sarrafeamento e desempenadeira de madeira.Os cuidados que devemos tomar em relação a 
este piso, serão no momento da cura do concreto, para que não apresente fissuras 
provocadas pela retração. 
 
 
 
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Cimentado: Piso executado com argamassa de cimento e areia, traço em volume de 1:3, 
com espessura (+ ou - 2 cm), utilização de taliscas e mestra devidamente executada com a 
própria argamassa do piso sobre lastro de concreto ou laje armada. O acabamento será dado 
com régua de sarrafeamento (régua de pedreiro) e desempenadeira de madeira, deixando a 
superfície rústica.Devido à perda de água da argamassa, não será conveniente a execução 
de áreas superiores a 5m² sem juntas de dilatação, principalmente para áreas externas. 
Deveremos também ter bastante cuidado na cura, devido à retração da argamassa. 
 
 
Cimento Queimado: A execução do piso será no momento de aplicação do cimentado, 
aonde devemos polvilhar cimento puro sobre o cimentado ainda úmido, e ao mesmo tempo 
aplicação de pequenas doses de água, lançada com broxa.O acabamento deverá ser dado 
com desempenadeira de aço ou colher de pedreiro, todas as juntas do cimentado deverão 
ser respeitadas.Para este piso podem-se acrescentar corante (óxido de ferro - “vermelhão” 
ou pó xadrez) durante a sua execução.Devido a grande concentração de cimento em sua 
superfície, este se torna bastante impermeável e muito liso. 
 
 
 
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Concreto Endurecido (“Granilite de Alta Resistência”): Sobre o cimentado 
(regularização) será colocada uma camada de concreto de brita zero de altíssima resistência 
e grande dureza com espessura aproximada de 1cm, onde sua composição deverá ser: 
cimento Portland, areia média, basalto ou granito, corante (várias cores), “carburundun” e 
água.Para este piso, principalmente em relação ao não surgimento de trincas será necessário 
juntas de dilatação com divisões de: (1,50 x 1,50m); (1,00 x 1,00m); (1,50 x 1,00m) e 
utilizando juntas plásticas ou metálicas.O acabamento para este piso deverá ser dado por 
lixamento e posterior polimento, o que propicia boas condições decorativas, trata-se de um 
piso estritamente comercial. 
 
 
 
 
 
 
Concreto Polido: Piso de concreto dosado com grande quantidade de agregados 
graúdos, da mesma forma que o piso anterior, necessita de uma camada de regularização 
(cimentado) e também necessidade de juntas de dilatação, podendo utilizar juntas plásticas 
e metálicas.A textura do piso será em função do tipo de agregado graúdo utilizado (seixo 
rolado ou granito), em relação ao acabamento em cima do piso, podendo ser por lixamento 
e polimento.Durante o lixamento provavelmente será feita à operação de estucagem, que 
consiste no preenchimento dos vazios da superfície com argamassa de cimento e areia. 
 
 
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Concreto Estampado:Técnica para execução de piso que alia rapidez e padrões 
decorativos variados, sua aplicação é mais comum em parques, praças e passeios públicos. 
Não apenas a diversidade de padrões e cores tem feito com que muitos consumidores 
escolham os pisos estampados de concreto para pavimentação de calçadas, praças, parques 
temáticos e ambientes externos. Dentre outras vantagens, esse tipo de piso é de rápida 
execução, alta produtividade e permitem reproduzir imitações de pedras, madeiras, tijolos e 
cerâmicas a um custo relativamente inferior.A técnica consiste em um tratamento 
superficial realizado durante a concretagem do pavimento (quando o concreto ainda não 
atingiu o tempo de pega) e é muito semelhante ao processo de concretagem 
convencional.Primeiramente, o terreno, já compactado, deve apresentar uma camada 
separadora de brita, fôrmas para concretagem e painéis de tela soldada para só então 
receber a camada de concreto, que deve ter resistência mínima de 18 Mpa. Para o correto 
dimensionamento é preciso determinar a carga à qual o piso será exposto, critério 
fundamental para definir o traço do concreto, as juntas e o uso de tela soldada.Nos locais de 
tráfego predominante de pedestres são indicados pisos com espessura de 5 cm, se a área 
tem tráfego de leve a médio, o piso sobe para 7 cm, e para 10 a 15 cm se há tráfego de 
ônibus e caminhões. Na execução antes de iniciar a pega, um pigmento endurecedor 
(composto por óxidos de ferro, polímeros, cristais de quartzo e cimento) é aspergido 
manualmente criando uma película superficial colorida que é incorporada ao concreto pelo 
processo de queima. Esse processo é executado com o auxílio de uma desempenadeira. A 
próxima etapa consiste na aplicação de um desmoldante em pó, também aspergido 
manualmente sobre a superfície, desta forma seu uso é imprescindível, pois impede a 
aderência das estampas ao concreto e confere um aspecto envelhecido à cor do 
pavimento.As estampas (moldes de borracha) são, em seguida, pressionadas sobre o 
concreto que deve permanecer isolado por 48 horas.Para finalizar o processo, deve-se 
realizar uma lavagem com água com o objetivo de retirar todo o desmoldante da superfície 
para, posteriormente, iniciar-se a aplicação da camada seladora que impede a absorção de 
possíveis infiltrações na superfície. Esse procedimento é reforçado, ainda, pelo uso de uma 
resina aplicada sobre o piso já selado, ideal para proteger a área contra agentes abrasivos. 
 
 
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Ladrilho Hidráulico:Piso executado pela colocação de peças pré-moldadas de 
argamassa de cimento e areia, constituídos de três camadas compactadas com esforço de 40 
toneladas, sendo que a camada inferior é rústica, permitindo uma maior aderência à 
argamassa de base.Conhecido como ladrilho hidráulico, seu acabamento (primeira 
camada) é composto por areia, pó de pedra, cimento portland, pó de mármore, quando 
requerido e corantes, sendo que os ladrilhos de cor clara usam cimento branco.Está presente 
em vários formatos, desenhos e cores, sendo que o formato mais utilizado é o quadrado de 
20 x 20cm. Sua principal característica é a alta resistência a zonas de trânsito intenso (TI), 
que avalia a característica anti-derrapante, o que o torna indicado para calçadas, passeios 
públicos, praças, garagens, estacionamentos, rampas para automóveis, ambientes internos, 
bordas de piscinas, etc., oferecendo segurança para as pessoas mesmo quando molhados.A 
colocação das peçaspoderá ser de duas formas: Primeira forma: diretamente sobre lastro 
ou laje armada utilizando-se de taliscas e mestras, sendo que o piso estará sendo 
regularizado e nivelado à medida que vai se colocando todas as peças; Segunda forma: as 
peças serão colocadas através da argamassa colante (industrializada), sobre a superfície 
toda regularizada com argamassa de cimento e areia.Em ambos os casos, o colocador 
deverá comprimir o ladrilho contra a argamassa de base, até sua posição correta.Os 
ladrilhos deverão ser colocados com juntas de 2mm, que após 48 horas do assentamento, 
será tomada com pasta de cimento, puxada com rodo de borracha e a limpeza final sendo 
feita com solução de ácido muriático e água. 
 
 
Desenho de São Paulo Ondas de Copacabana Desenhos e cores variadas 
 
 
 
 
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Lajota Cerâmica: Material também pré-moldado de barro comprimido e tratado com 
dimensões de 30 x 30cm e 40 x 40cm podendo ser Lajotas Cerâmicas Natural ou 
Vidradas (extrudadas ou prensadas) para revestimentos de pisos, onde sua colocação 
deverá ser feita da mesma maneira que o ladrilho hidráulico com argamassa de cimento e 
areia ou argamassa colante (industrializada).As juntas deverão ser com 2cm e tomadas com 
argamassa de cimento queimado.De um modo geral, as lajotas cerâmicas costumam 
apresentarem trincas e empenos, defeitos estes que não devem ser aceitos, pois prejudicam 
não só o aspecto decorativo como o seu desempenho, será sempre fundamental que na 
colocação das peças, toda a sua superfície fique em contato com a argamassa de 
assentamento, evitando assim a formação de vazios, que poderão determinar a ruptura da 
lajota, principalmente nas beiradas. 
 
 
 
 
Ladrilho Cerâmico: É um material obtido por moldagem, secagem e cozimento (ou 
queima) de argilas, onde as temperaturas de cozimento variam de 1250ºC a 1300ºC, até 
alcançar um elevado grau de vitrificação, tornando o material compacto e impermeável. 
Apresenta-se, geralmente, de cor vermelha, ou de diversos pigmentos, podem ser lisos ou 
canelados, apresentam espessuras de 5 a 7 mm.Chama-se argila ao material formado de 
minerais, como silicatos hidratados de alumínio, ferro e magnésio, com certa porcentagem 
de álcalis e de alcalinos terrosos. Juntos a esses elementos encontram-se as sílicas, a 
alumina, a mica, o ferro, o cálcio, o magnésio, matéria orgânica, etc, as quais tem a 
propriedade de formarem com a água, uma pasta que pode ser moldada, secada e 
endurecida sob a ação do calor. Essas misturas são resultantes da desagregação do 
feldspato. Os processos de fabricação se classificam como: Via seca: as argilas e demais 
matérias-primas são preparadas para a conformação por prensagem com sua umidade 
natural, isto é, aquela com que foram extraídas da jazida. O beneficiamento destes materiais 
envolve somente misturas e desagregações para em seguida serem prensados, praticamente 
sem beneficiamento.Via úmida: as argilas e demais matérias-primas são dosadas e com 
adição de água e são moídas. Esta mistura chama-se barbotina que é homogeneizada em 
grandes tanques e depois segue para um equipamento chamado atomizador ou spray-dryer, 
que a rigor é um grande e sofisticado secador. Neste equipamento a barbotina é pulverizada 
em forma de spray dentro de um grande ciclone (câmara) junto com ar quente. À medida 
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que a umidade é extraída a barbotina agrega-se em pequenos grãos, com forma e umidade 
muito adequada para uma boa prensagem. 
 
Classificação dos revestimentos cerâmicos para pisos: (NBR 13817 e NBR 13818). 
 
Grupos Absorção de água Classe Resistência à abrasão superficial 
BIa ≤ 0,5% 1 Baixa 
BIb > 0,5 e ≤ 3,0% 2 Média 
BIIa > 3,0 e ≤ 6,0% 3 Média Alta 
BIIb > 6,0 e ≤ 10,0% 4 Alta 
BIII > 10,0% 5 Altíssima 
 
Resistência a manchas Facilidade de remoção das manchas 
Classe 1 Impossível remover as manchas. 
Classe 2 A mancha pode ser removida com solvente. 
Classe 3 A mancha pode ser removida com produtos de limpeza fortes. 
Classe 4 A mancha pode ser removida com produtos de limpeza fracos. 
Classe 5 A mancha pode ser removida com água. 
 
Classe Resistência química Coeficiente de Atrito (CA) Local de uso 
A Alta < 0,4 Indicado para áreas internas. 
B Média ≥ 0,4 CA < 0,7 Indicado para áreas externas 
 em nível . 
C Baixa ≥ 0,7 Indicado para áreas externas 
 com aclive ou declive . 
 
Para os ladrilhos cerâmicos temos a seguinte classificação: Porcelanatos (Baixa absorção e 
resistência mecânica alta); Grés (Baixa absorção e resistência mecânica alta); Semi-grés 
(Média absorção e resistência mecânica média); Semiporoso (Alta absorção e resistência 
mecânica baixa); Poroso (Alta absorção e resistência mecânica baixa).Suas dimensões 
encontram-se desde a cerâmica tradicional (7,50 x 15,00cm) até as cerâmicas atuais (15 x 
20cm; 20 x 20cm; 30 x 30cm; 30 x 40cm e etc.), onde seu assentamento será igual ao 
ladrilho hidráulico, ou seja, com argamassa convencional (utilizando-se de taliscas e 
mestras) ou argamassa colante (necessidade da camada de regularização).Nas juntas entre 
as peças deveremos utilizar espaçadores plásticos, para garantir a regularidade no 
alinhamento, o tamanho das juntas irá depender do tamanho do ladrilho cerâmico, sendo 
que o material para rejuntamento devemos utilizar desde nata de cimento até produtos 
industrializados. 
 
 
 
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Cacos Cerâmicos:Piso executado com pequenos pedaços de ladrilho cerâmico 
tradicional (“vermelhinhos” - cacos), que são ajustados entre si, de maneira a diminuir a 
largura das juntas, com dimensões irregulares e que serão colocados com argamassa 
tradicional (cimento e areia) ou execução da camada de regularização e argamassa 
colante.As juntas deverão ser tomadas com argamassa de cimento queimado, este piso 
apresentará menor tendência ao destacamento do que o ladrilho cerâmico com juntas 
menores, o que é explicado, pelo fato de se ter maior aderência na parte fraturada com 
argamassa. 
 
 
 
 Paginação em “Caco Cerâmico” 
 
Pastilhas de Porcelana / Pastilhas de Vidro: Material de porcelana ou vidro, 
utilizado para revestimento de piso em formatos: quadrado, hexagonal, retangular, circular, 
etc. com dimensões de 1 x 1cm;2 x 2cm; 1 x 2cm; 2 x 3cm; 3 x 3cm, com acabamento 
esmaltado e fosco.As pastilhas de porcelana estarão presas em papel Kraft ou pequenas 
tiras de silicone (painéis de 30 x 50cm) e sua colocação poderão ser com argamassa 
convencional ou argamassa colante, tomar o devido cuidado na execução para um perfeito 
contato da pastilha com a argamassa ou cola de cimento, pois o destacamento de uma peça 
durante o trânsito, provocará a saída das demais.O rejuntamento nas juntas poderá ser feito 
antes da colocação das pastilhas (em cada painel de 30 x 50cm) ou após o assentamento das 
pastilhas, com nata de cimento comum ou branco, e também rejuntes pronto 
(industrializados).O que devemos destacar é que este material não é muito apropriado para 
piso, devido a seu excesso de juntas, dificultando sua manutenção. 
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Diversos modelos e cores das Pastilhas de Porcelana e Pastilhas de Vidro 
 
 
 Rejuntamento antes da colocação Aplicação Argamassa colanteColocação das Pastilhas de Porcelana Retirada do Papel Kraft 
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Granilite: Este piso poderá ser pré-fabricado (ladrilhos de granilite) ou moldado no local, 
quando moldado no local será confeccionado com os seguintes materiais: cimento (comum 
ou branco), areia, corante e agregado minerais moídos: (Mármore, Granito, Calcário, 
Quartzo, etc.).Antes da execução, limpar todas as impurezas da superfície, tanto da laje 
armada ou lastro de concreto, aplicar argamassa com areia grossa lavada e cimento no traço 
1:1, bastante homogênea, aplicado com vassourão para obter melhor aderência da 
regularização.Em seguida, execução de argamassa; cimento e areia grossa lavada, no traço 
1:3. (Não faltar e nem exceder na quantidade de água).Colocação de juntas plásticas ou de 
latão para dilatação, formando quadros de acordo com o projeto, não ultrapassar 2x2 m. O 
granilite pode ser aplicado nas seguintes granulometrias: 0, 1, 2 e 3, e nas seguintes 
espessuras 08 , 10, 12 e 15 mm.Na aplicação da mistura de granilite, usar régua de alumínio 
e desempenadeira de aço.Após a cura, que deverá ser feita com água, pode-se entrar com 
lixamento e polimento. Primeiro esmeril de grão n.36 para lixamento grosso, e em seguida 
esmeril n.120, para calafetar usar cimento da mesma marca para fechar os poros.Após 3 a 4 
dias, passar máquina com esmeril n.180 para tirar o excesso de cimento da superfície e dar 
o acabamento liso por polimento.O acabamento final pode ser feito com cera à base de 
petróleo ou duas demãos de resina acrílica, isto já com a superfície seca. 
 
 
 
 
Granitos e Mármores: O granito é uma rocha ígnea formada por um magma em estado 
de fusão a grandes profundidades, no interior da terra onde ocorrem seu resfriamento e a 
sua solidificação. O mármore é formado pela transformação de uma rocha sedimentar pré-
existente. Essa transformação, o metamorfismo, é o resultado de uma mudança no ambiente 
de posição do calcário.Rochas são agregados de um ou mais tipos de minerais onde os 
tamanhos e a disposição deles (aspecto) dependem de sua formação.O termo rochas 
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ornamentais é um nome comercial para designar as rochas passíveis de polimento, sendo 
assim, granitos são todas as rochas não carbonáticas e mármores são as carbonáticas. 
Os mármores são rochas metamórficas constituídas principalmente por minerais de calcita. 
Já os granitos são rochas ígneas constituídas principalmente por minerais de quartzo, 
feldspato e mica.Os granitos ocorrem tanto sob a forma de maciços rochosos como em 
matagões (blocos arredondados), os mármores são explorados através de cavas abertas ou 
cortes em taludes, pois não formam concentrações de matagões como os granitos.Com 
grandes chances de acerto, a olho nu, podem-se distinguir os mármores pela característica 
da superfície da rocha: geralmente apresentam muitos veios, coloração mais homogênea e 
ausência de pigmentação preta (sob a forma de pontilhados), comum em quase 100% dos 
granitos. Para distinguir mármores de granitos, o método mais simples é riscando a 
superfície lisa da rocha com metal: o mármore é riscado e o granito não. Este fato se dá em 
função da dureza relativa dos minerais constituintes das rochas.Os mármores são 
constituídos principalmente por calcita (mineral de dureza 3 - escala de Friedrich Mohs), 
portanto pode ser riscado por metal.Os granitos são constituídos principalmente por 
feldspato e quartzo (minerais de dureza 6 e 7, respectivamente), e não podem ser riscados 
pelo metal, mas riscam o vidro e são riscados por outro mineral de dureza 
superior.Compare as diferenças entre eles: Mármore formado por carbonato de cálcio 
(CO3Ca) + substâncias estranhas, têm veios mais evidentes e menos brilho que os granitos 
são mais moles e menos resistentes que os granitos, são suscetíveis a manchas e desgaste, 
são indicados para pisos internos de salas, halls e quartos, são muito usados em banheiros e 
demais ambientes sociais.Granito formado por mica + quartzo + feldspato + substâncias 
estranhas, são mais duros e resistentes a ataques químicos do que os mármores e também 
são mais resistentes à absorção de água e a desgaste abrasivo, são indicados para áreas 
externas ou internas, inclusive em cozinhas e lavanderias.Muito utilizado em áreas 
comerciais. 
 
COLOCAÇÃO: 
Antes da colocação deverá ser feita uma “paginação” do piso a ser revestido, inclusive 
com numeração das peças (espessura +/- 3 cm) a ser colocadas e o assentamento deverá ser 
feita apenas por profissionais qualificados. Por isso, caso o fornecedor não execute a 
instalação, peça a indicação de colocadores especializados.O profissional contratado deve 
possuir as ferramentas básicas para a correta instalação: colher de pedreiro, desempenadeira 
metálica dentada, martelo de borracha, apropriado para o assentamento; régua de alumínio, 
usada para nivelar o piso; espátula, para fazer o rejunte e furadeira do tipo serra copo, 
apropriada para recortar o piso nos locais indicados para os ralos. Para revestir pisos de 
cozinhas, banheiros e lavabos são importantes certificar-se de que o contra-piso esteja 
impermeabilizado. Os mármores e os granitos são provenientes da natureza, por isso, estão 
sujeitos a variações de cores, veios e manchas, uma peça nunca será igual à outra.A 
colocação poderá ser feita por cimento-cola (produto industrializado) comprado pronto, ou 
massa de cimento e areia (traço 1:4 farofa) que será feita na obra. Antes de fazer a mistura 
(cimento e areia), é importante peneirar a areia para evitar que fragmentos de ferro oxidem 
as pedras. Na colocação com cimento-cola exige-se contra-pisos nivelados.Para o 
assentamento de mármores ou granitos claros, é indispensável o uso de cimento branco, sua 
utilização evita alterações na cor do material colocado Depois do piso assentado, deixe o 
ambiente livre de trânsito por pelo menos por um dia. É indicado o cimento branco ou 
cimento pigmentado com pó xadrez, na cor aproximada da pedra.Efetue a limpeza com um 
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pano úmido e estopa, em caso de mármores, e em pisos de granito.Recomenda-se proteger 
o piso com lona plástica, plástico bolha ou nata feita de gesso e estopa. Este procedimento é 
fundamental. 
TIPOS DE ACABAMENTO: 
Polido: Liso e brilhante feito a partir de lustração tanto em mármores como granitos, é 
escorregadio em contato com a água. 
Natural: Sem nenhum tipo de acabamento, se apresenta com as características naturais, é 
serrado nas dimensões e espessuras usuais ou sob encomenda. 
Flameado: Feito a base de fogo, dá um aspecto rugoso e ondulado, é indicado somente para 
granitos com espessura igual ou superior a 2,0 cm, por isso, é indicado para áreas externas 
devido a propriedades antiderrapantes. 
Apicoado: Feito a partir de impactos, dá um aspecto poroso e uniforme às pedras, é 
indicado somente para granitos com espessura igual ou superior a 2,0 cm e para áreas 
externas devido à propriedades antiderrapantes. 
Jateado: É feito a partir de jatos de areia, que dão aspecto opaco às pedras, usado tanto em 
mármores e granitos e indicado para áreas externas. 
Levigado: Usado tanto em mármores como em granitos, trata-se de um acabamento 
semipolido, adequado a áreas internas e externas. 
 
 Vários tipos de “Granitos” Vários tipos de “Mármores” 
 
Madeira: Compreende os diversos tipos de peças de madeira serrada e beneficiada usado 
em pisos (tábuas corridas, tacos, tacões e parquetes).As madeiras destinadas aos pisos 
devem ser convenientemente secas, por exposição ao ar ou por processo acelerado em 
estufas adequadas, os teores de umidade, situados entre 6% a 14%, são satisfatórios, dentro 
desses limites, as peças de madeiras são consideradas próprias para pisos, a madeira é um 
material higroscópico, ou seja, seu volume varia em função da temperatura e umidade do 
local. Pequenas variações nas dimensões das peças ocorrem normalmente.A variedade nos 
tons e veios de um mesmo tipo de madeira não é defeito e sim uma de suas características 
mais marcantes, o que a torna um revestimento nobre e inimitável, pela sua natureza, nunca 
haverá peças da mesma madeira com tons e veios absolutamente iguais.A existência de 
peças curtas não é um defeito em madeira, na fabricação não escolhemos se as tábuas 
deverão ser longas ou curtas.Seu comprimento é determinado em função da retirada maior 
ou menor de defeitos naturais durante a sua fabricação. Após a colocação do piso as 
eventuais emendas em tábuas passam despercebidas e é comum uma pequena 
movimentação das peças, provocando abertura de frestas e um pequeno desnível que pode 
ser corrigido na calafetação.Ao receber a madeira em sua obra, estoque-a de maneira 
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uniforme em local coberto, seco, arejado e sem insolação direta, de preferência no local de 
sua futura instalação. Madeiras mais moles, em geral as mais claras, amassam com mais 
facilidade. Assoalho: Na instalação do assoalho, em primeiro lugar verificar o nivelamento 
do contrapiso, assim como também a qualidade, em seguida inicia-se a colocação dos 
barrotes com pregos de aço (vigas, caibro ou uma peça em formato de trapézio de madeira 
que são fixadas no contrapiso onde serão pregadas ou parafusadas as tábuas), podendo-se 
preencher o vazio que fica entre os barrotes, usando-se a própria argamassa de cimento e 
areia, deixando apenas um centímetro para que a tábua tenha uma ventilação, outros usam 
lã de vidro, areia seca, isopor e etc. Existem dois métodos para colocação do assoalho, 
pregado ou parafusado.No caso pregado o importante é que os assoalhos fiquem bem 
prensados uns aos outros geralmente usam uma ferramenta chamada "Barra T ou 
vulgarmente Sargento" depois que prensados pela barra T é só pregar, podendo ser em cima 
das tábuas com prego sem cabeça (12 x 12 ou 15 x 15) até a metade da madeira do assoalho 
ou no encaixe dá fêmea (o prego retorcido anelados ficará na diagonal).Também podemos 
parafusar o assoalho, primeiro se faz um furo com a furadeira para o parafuso e depois um 
furo para cabeça do parafuso (escariação), já que a cabeça ficará na parte interna do 
assoalho, parafusa-se direto no barrote, feito isto, com a cabeça do parafuso embutido no 
assoalho pegaremos uma cavilha (pequena peça de madeira que tem a finalidade de tampar 
a cabeça do parafuso) e tamparemos o buraco dando acabamento com a lixa. Nas tábuas 
fixadas por parafusos é aconselhável o uso de dois parafusos por seção, para evitar o 
empenamento das mesmas. 1) Raspagem e nivelamento: Depois que estiver bem nivelado 
e assentado os barrotes no contrapiso e colocado o assoalho, faz-se o desengrosso com 
máquina apropriada; depois, é preciso duas raspagens mais finas. 2) Calafetação: É 
colocado entre as rejuntes dos assoalhos uma massa feita do pó da própria madeira raspada 
misturada com a cola branca e posterior lixamento. 3) Primeira demão (Seladora): Depois 
que estiver o assoalho limpo aplicaremos verniz ou resina, diluídas em álcool ou thinner, 
para preparar a superfície e em seguida depois da madeira seca será lixada. 4) Segunda 
demão (base): Já com o piso limpo passaremos novamente o verniz ou a resina, mas menos 
diluídos, obstruir as entradas de ar, pois isso prejudica a catalisação dos produtos. 5) 
Demão final: Agora passaremos o verniz ou a resina puros.O trabalho deverá ser feito na 
contraluz, para um resultado mais uniforme. 6) Manutenção: Panos secos ou enceradeira 
garantem o brilho da madeira. 
 
 
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Tacos: a)Assentamento do taco com argamassa: Utiliza-se uma argamassa de cimento e 
areia média peneirada, no traço 1:3 e se aconselha que nesta dosagem seja colocada 
impermeabilizante na quantidade indicada pelo fabricante.A argamassa é estendida através 
de guias numa espessura média de 3,0cm, é polvilhado cimento puro sobre a massa para 
enriquecer a sua dosagem, antes do contato com o piso de madeira (taco). Os tacos (jatobá 
ou peroba) para assentamento com argamassa, são pintados em suas bases com piche, e no 
piche é impregnado areia lavada e para melhorar ainda mais a aderência com a argamassa, é 
fixado dois pregos para o taco em cada peça. Após cinco dias no mínimo do assentamento, 
o piso de madeira passa por lixamento (raspagem) iniciando-se com a lixa grossa e depois a 
mais fina. Em seguida o piso é limpo e calafetado (preenchimento das juntas entre os 
pisos).A calafetação é realizada utilizando uma massa acrílica para madeira pigmentada na 
cor aproximada do piso ou mistura de cola de madeira com pó de madeira. A aplicação é 
efetuada com desempenadeira de aço em camadas finas, visando corrigir os defeitos em 
"baixo relevo". Para o bom resultado da calafetação, é importante que seja observado os 
seguintes fatores: A madeira deve estar perfeitamente seca e firmemente assentada para que 
não ocorram trincas e "estufamento" da massa ao longo do rejuntamento; Cura da massa de 
calafetar, no mínimo 24horas. Após a massa curada é efetuado o lixamento utilizando lixa 
nº100 ou 120 dependendo da madeira e do acabamento. O acabamento final é realizado 
com 3 (três) demãos de synteko,cascolac, Bonatech, verniz poliuretano ou ser 
encerado(sempre será a preferência, em se tratando de pisos de madeira). Os pisos de 
madeira devem ser assentados com uma folga das paredes para facilitar a movimentação, 
sem que ocorra empenamento.b) Assentamento do taco utilizando cola: Quando for 
utilizado cola para assentamento, a argamassa de regularização deve ser de cimento e areia 
no traço 1:3 do tipo "farofa", e deverá receber um acabamento liso, nivelado e isento de 
umidade.Entende-se por acabamento liso a argamassa desempenada e alisada com a colher 
ou desempenadeira de aço e não queimada (quando se enriquece a superfície com pó de 
cimento). E argamassa do tipo "farofa" aquela argamassa bem seca, pois o excesso de água 
faz com que o cimento se deposite em camadas inferiores deixando a superfície fraca. Os 
pisos de madeira assentados com cola serão os “tacões” peças com 2,0cm de espessura, 
largura variando de 7,0 a 10cm e comprimento entre 30 a 45cm podendo chegar até 50cm, 
todos de madeiras nobres (madeiras de lei). Ao assentarmos com cola verificar se a base 
está bem nivelada e sem ondulações, principalmente para os tacões, pois se não estiverem, 
parte do tacão fica colado e outra não, podendo se soltar.A aplicação da cola de contato 
(cola para madeira adesiva a base de PVA) sobre o contrapiso regularizado deverá ser 
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efetuada com desempenadeiras metálicas retas, aplicação da cola na base e também no 
material (tacão), esperar aproximadamente 15 minutos e assentar a peça.Nestes pisos as 
juntas poderão ser “secas”, razão pela qual, não haveria necessidade de 
rejuntamento.Quanto ao acabamento do piso poderá ser por lixamento (lixa grossa e depois 
lixa fina) e aplicação de ceras ou resinas a base de verniz. 
 
 
Parquetes: Os pisos em parquetes são colocados com a mesma técnica descrita para o taco 
colado, ou seja, sobre contrapiso totalmente regularizado, use somente cola para madeira 
resistente à água (PVA) aplicada com desempenadeiras especiais, às peças de parquetes são 
em duas partes: a base em chapa de compensado (+/- 2 cm) e a capa, onde estão coladas 
pequenas laminas de madeira, de vários tipos, em diversas cores, formando vários 
desenhos.A ligação entre as placas de parquetes (uma do lado da outra) será feita por meio 
de respigas, colocadas durante a execução, as dimensões dos parquetes mais comuns são: 
12 x 12,18 x 18 e 40 x 40cm. Os painéis de parquetes são de colocação flutuante em alguns 
casos. O parquete pode contrair ou dilatar um pouco com mudanças do grau de umidade e 
de temperatura, por isso, será necessário deixar um espaço livre de pelo menos 10 mm entre 
o parquete e todos os contornos fixos como paredes.Após a colocação dos parqueteslimpe 
imediatamente eventuais restos de cola excessiva com um pano ligeiramente úmido depois 
de ajustar. Deixe secar a cola durante 12 horas antes de começar a pisar sobre os 
parquetes.O acabamento poderá ser também lixado (lixa grossa e fina) e posterior aplicação 
de cera ou resinas prontas, cascolac, synteco e vernizes. 
 
 
 
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Borracha: Material para piso, sob a forma de placas de 40 x 40cm, com espessura de 9 e 
15 mm, de superfície pastilhada, estriada ou lisa, geralmente de cor preta, mas que também 
podendo ser encontrada em outras cores, e poderão ser fixadas através de argamassa de 
cimento e areia ou cola a base de PVA. As características fundamentais deste piso quanto à 
base, na qual será colocado o piso de borracha é que sejam superfícies lisas, firmes, limpas 
e secas. Na aplicação da cola, será necessário a regularização da base (lastro de concreto 
ou laje armada) com argamassa de cimento e areia no traço 1:3. Os pisos para fixação com 
argamassa de cimento e areia, são colocados sobre a base preparada, onde deve ser 
espalhada uma argamassa no traço 1:3 (cimento e areia) e espessura mínima de 3,5cm. 
Embora recomendada essa espessura pode sofrer modificações a critério da obra. Depois 
disso, deve-se dispor as placas, uma a uma, em suas posições, batendo levemente com uma 
desempenadeira para permitir o seu perfeito posicionamento. A passagem sobre elas é 
permitida após 72 horas da colocação, mas a livre utilização do piso é aconselhada somente 
após seis dias. Fabricados com borracha sintética, estes pisos têm sido usado 
principalmente em áreas de grande trânsito de pessoas, por suas características de alta 
resistência e superfície antiderrapante. Possuem acessórios como degraus, rodapés, 
canaletas e faixa amarela de alerta. É indicado para áreas de grande fluxo de pessoas, por 
suas qualidades acústicas e pela segurança que proporciona sua superfície antiderrapante. 
Além disso, é fabricado em duas linhas básicas: pisos de assentamento com argamassa e 
pisos colados. Os de assentamento com argamassa são recomendados para locais de tráfego 
intenso, em áreas internas ou externas, são fabricados em duas espessuras: 9mm para locais 
de acesso público restrito como escolas, corredores, piscinas internas e áreas de rampa. O 
outro é chamado piso industrial, com 15mm de espessura, indicado para o uso mais pesado, 
em locais de grande movimentação como aeroportos, estações rodoviárias, estações de 
metrô e trem, supermercados, passarelas públicas e, recentemente, na Europa, vem sendo 
utilizados até em estábulos e indicado inclusive para usinas hidrelétricas.A fixação do piso 
colado não é recomendada para locais úmidos ou sujeito à lavagem, devendo ser utilizado 
somente em áreas internas, é fornecido com superfície pastilhada, estriada ou lisa, e 
espessura de 4,5mm. Quando a colocação é feita simultaneamente com a preparação da 
argamassa de assentamento, simplesmente apoia-se a chapa sobre ele, previamente 
preenchidas com argamassa. Se opção for pelo piso estriado, é recomendável que seja 
disposto pelo sistema de juntas de amarração, para evitar problemas de alinhamento entre 
as estrias da superfície das placas. O procedimento de colocação inicia-se pela verificação 
das condições da base, que deve estar bem nivelada e sem defeitos. Em seguida o 
espalhamento do adesivo é feito conforme as técnicas já conhecidas, através de espátulas 
denteadas e o posicionamento das peças é feito posteriormente. Se por qualquer motivo, as 
placas fixadas com argamassa soltarem-se, seja por má fixação ou pressa na utilização, a 
orientação é que se refaça todo o trabalho de colocação, isto é, deve-se remover a massa do 
contrapiso e substituí-la por uma nova camada a fim de garantir a reposição da placa. Após 
o término da obra recomenda-se uma limpeza com escova e a aplicação de uma demão de 
cera solúvel apropriada de cor preta, onde a manutenção é feita com cera vegetal de boa 
qualidade e o brilho é conseguido pelo emprego de enceradeira. 
 
 
Alguns Modelos – Pisos de Borracha 
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Pisos de borracha – “Plurigoma” 
 
Laminados Melamínicos: As chapas de pisos laminados são produzidas através da 
prensagem de papéis impregnados com resinas fenólicas, recobertos com material 
melamínicos, sob um rígido controle de temperatura, propiciando alta resistência ao 
desgaste e umidade. São placas de piso com espessuras de 2mm nas dimensões de 60 x 
60cm, encontradas também em réguas com larguras de 20cm e 30cm por 1,25m e 3,08m. A 
base (lastro de concreto ou laje armada) deverá ser totalmente regularizada e bastante 
homogênea.O produto laminado proporciona um acabamento liso, texturizado e 
antiderrapante, possuem resistência contra as marcas deixadas por equipamentos pesados, 
cargas móveis, saltos de sapatos, são de difícil penetração, dissipa a eletricidade estática e 
não acumula poeira. Além disso, resiste bem aos agentes químicos, detergentes e tintas, não 
é absorvente, não apresenta porosidades e é antialérgico. A base ideal para a aplicação dos 
laminados será sempre formada por uma argamassa de cimento e areia no traço 1:3 
desempenada e com superfície acamurçada. Além disso, a massa deve estar bem curada e 
isenta de umidade por infiltração. Todavia algumas situações podem ocorrer: contrapiso 
esfarelando ou apresentando fissuras, trincas e rachaduras, nestes casos, recomenda-se 
que o serviço seja refeito de forma a eliminar estes problemas. A utilização de técnicas e 
ferramentas adequadas para a operação de colocação dos pisos laminados melaminicos é 
um fator importante para garantia do serviço executado. A técnica de cortar e recortar as 
placas deve merecer cuidado, pois a perfeita junção entre elas depende deste trabalho, que é 
feito ao se marcar com um lápis, sobre a face decorativa da chapa a linha onde se quer 
cortar. Depois disso, o colocador deve, com o auxílio de uma régua e do riscador, marcar e 
aprofundar o risco, atingindo a metade da espessura da chapa, a separação entre as partes 
será feita envergando-as para o lado decorativo até que se parta o sulco já aberto. A 
operação de marcar a placa exige cuidado, pois o desvio do instrumento com que se risca 
pode inutilizar a parte decorativa, para o desgaste lateral usa-se a plaina, a lima e a lixa, 
ajustando as mesmas às dimensões desejadas. A cola deve ser aplicada nas duas faces, isto 
é, na superfície a ser revestida e na chapa laminada (cola de contato).Antes, porém, deve-se 
espalhar sobre a regularização, uma demão de mistura em partes iguais de cola e diluentes, 
fechando os poros da superfície, após a secagem, espalha-se o adesivo com uma espátula 
sobre as duas faces que serão coladas, em seguida espera-se a evaporação do solvente, que 
é verificada através de um teste simples, não devendo grudar nos dedos, a placa deve ser 
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colocada em sua situação definitiva e pressionada a partir do centro para as bordas de modo 
a permitir a colagem. Em seguida, com um martelo ou rolete de borracha, aumenta-se a 
pressão, assegurando a boa fixação e sempre prever um pequeno espaçamento adequado a 
fim de permitir a dilatação das placas. Se o produto for aplicado de acordo com as 
recomendações do fabricante, não deverá apresentar defeitos, no entanto se for necessária a 
descolagem de uma placa, isto será feito com o auxílio de um formão para levantá-la e um 
borrifador que injeta diluente sobre o adesivo facilitando a descolagem. A limpeza pode ser 
feita normalmente e não precisa de cuidados especiais. O carpete de madeira é composto 
de placas de MDF ou compensados de madeira recobertas de lâminas de madeira de 
diferentes espécies e tons, cujo acabamento final é o verniz cerâmico. Pode ser encontrado 
nas versões colado (2,5 mm) ou encaixado (7 mm) e agregam linha de acessórios 
específicos.Estes pisos têm réguas diferenciadas em tonalidades e, em sua execução,essa 
diferença acaba por valorizar o conceito natural da madeira. Não pode ser submetido à água 
derramada e o efeito brilhante do verniz acaba por torná-lo extremamente frágil a arranhões 
e riscos.Já o piso laminado melamínico (Durafloor, Eucafloor ou Poliface) é formado por 
camadas múltiplas derivadas da madeira, com superfície composta de celulose e resina 
melamínica (overlay), além de miolo em substrato de eucalipto - Eucafloor - ou HDF (fibra 
de alta densidade) - Durafloor e Poliface. Os padrões de cores são muito mais variados do 
que os carpetes de madeira, expondo mais de 18 cores diferentes em réguas seriadas e, 
portanto, não tão desiguais.A camada de overlay, filme transparente com resina 
impermeabilizante (pode-se interpretar como "verniz" de acabamento), impede a 
propagação do fogo, mantém brilho sutil e não permite riscos e arranhões. A pressão de 
saltos de sapato não marca a superfície. Possuem especificações diferenciadas para uso em 
áreas residenciais e comerciais. Garante utilização de cadeiras ou gaveteiros com rodízios 
de poliuretano e para manutenção, panos úmidos, quase secos, sem produtos de limpeza 
abrasivos.Agora, atente bem: é extremamente vulnerável à umidade, ou seja, submetido a 
excesso d'água ou umidade vinda do contrapiso tende a se expandir ou inchar, causando 
sérios danos.Ambos os revestimentos sugerem facilidade de instalação, sem "quebra-
quebra", porém uma correta instalação exige que o contrapiso esteja regularizado 
(nivelado) e alisado (sem o aspecto arenoso), independente da manta acrílica que será 
utilizada por baixo. 
 
 
 
 
Carpete de Madeira (7 mm) – Encaixado 
 
 
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Vinílicos: Os pisos vinílicos são fabricados a partir da mistura de resina vinílica, fibras, 
plastificantes e cargas inertes com pigmentos especiais que lhe dão o aspecto característico, 
proporcionando um produto bastante versátil, além de possuir uma durabilidade bastante 
elevada e de manutenção simples.São placas de piso normalmente de 30x30cm e 
geralmente encontradas em espessuras que variam de 1,6 a 3mm, recomendados conforme 
o tipo de utilização no ambiente onde será feita a aplicação, a base (lastro de concreto ou 
laje armada) deverá estar regularizada com argamassa de cimento e areia, e que esteja 
firme, limpa e seca, este piso é muito utilizado em residências, escolas, hospitais, quadras 
esportivas e estabelecimentos públicos e comerciais. O piso de 1,6mm de espessura é 
recomendado para lugares de baixo trânsito, ou seja, ambientes de pouca utilização: 
quartos, banheiros, lavabos e outros compartimentos residenciais, aqueles com espessura de 
2mm podem ser aplicados em qualquer ambiente residencial ou ainda em escritórios 
particulares, quartos de hospitais, anfiteatros, sanitários públicos e laboratórios. Os pisos 
vinílicos de 3mm são utilizados em locais de grande trânsito, lugares de passagem nas 
residências, como o hall de entrada, elevadores, escadas, salas de aula, refeitórios coletivos, 
escritórios, salas de consulta ou de espera.Alguns fabricantes ainda produzem linhas 
especiais para locais de trânsito pesado como cozinhas e corredores de ambientes de uso 
coletivo, escadas, lojas, supermercados, repartições públicas de recepção e refeitórios 
industriais. A argamassa de regularização deve ser executada de forma adequada, com 
espessura mínima de 3cm, com argamassa, cimento e areia no traço 1:3. A superfície deve 
apresentar bem desempenada e para se testar a qualidade verifica-se se está "esfarelado", 
risca-se com uma ponta firme. Caso apresente problemas, deverá ser refeito, além disso, ele 
deverá ficar bem aderente na base para evitar qualquer região de possíveis depressões. Na 
regularização deverá ser aplicada uma ou duas demãos de nata de cimento e P.V.A. (acetato 
de polivinila) na proporção de uma parte de P.V.A. para oito de água, enriquecida de 
cimento até formar uma pasta "encorpada".Apesar da disposição das placas ser da escolha 
do executor, devem-se respeitar as recomendações de posicionamento (projeto de 
paginação), principalmente daquelas que ficam encostadas nas paredes e que não devem 
possuir dimensões menores que 10cm e não superiores a 25cm. Antes de se espalhar o 
adesivo, é recomendável dispor as placas para fazer um teste de posicionamento. A 
aplicação do adesivo é feita por movimentos circulares com uma desempenadeira metálica 
reta e dentada. A cola deverá permanecer descansando por uns 15min. até quando com um 
leve toque dos dedos sobre o adesivo ele não grudar, e isso acontece somente se for 
aumentada a pressão sobre ele. A presença de umidade compromete todo o revestimento, 
ataca o adesivo fazendo com que as placas se soltem ou apareçam bolhas na sua parte 
inferior. Às vezes acontecem variações das dimensões nominais do produto, devido a 
tensões internas que deformam a placa. A limpeza pode ser feita somente após dez dias da 
colocação, com sabão especial e água à vontade e antes deste tempo não se deve colocar o 
piso em contato com a água. Após a lavagem, pode-se encerar com qualquer cera que não 
contenha solvente ou mesmo algum derivado de petróleo, pois estes elementos atacariam o 
produto.Os pisos vinilicos mais conhecidos: Paviflex, Decorflex, Vulcapiso, Vinamipiso, 
Fademac, etc. 
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 Piso “Paviflex” - 30cm x 30cm Piso “Decorflex” - Mantas de 2m 
 
Carpetes: Os carpetes são constituídos de telas de jutas e tecidos de poliamida (urdiduras 
encaixadas nas telas). Geralmente os carpetes de pequena espessura são colados e os mais 
espessos poderá ser pregado (esticado) estilo dobra americana com a necessidade da 
colocação de uma manta de feltro (forração) colada, a regularização da base (lastro de 
concreto ou laje armada) para carpete será feita com argamassa de cimento e areia média 
peneirada no traço 1:3, sarrafeada e desempenada com desempenadeira de madeira e o 
acabamento alisado com desempenadeira de aço, espessura média de 3,0cm.Nos carpetes 
pregados e durante a execução da regularização, será necessário à colocação de um sarrafo 
de madeira com 5cm de largura em todo perímetro da área que será acarpetada, e desta 
forma o carpete possa ser pregado em toda a volta.Para o acabamento do carpete será 
pregado um cordão trançado entre o carpete e a parede. 
 
 
 Carpete Comercial Carpete Residencial Carpete Personalizado