História do Vidro Abividro

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História do Vidro
Adaptado de: Abividro1
1.Definição
O vidro é uma substância inorgânica, homogênea e amorfa, obtida através do resfriamento de uma massa a 
base de sílica em fusão.
2. Origem 
O surgimento do vidro é incerto, mas registros do historiador romano Plínio (23-79 AD) atribuem esta 
descoberta a navegadores fenícios ao acenderem fogueiras nas areias do rio Belo. O que se sabe com certeza é que 
sírios, fenícios e babilônios já utilizavam vidro desde 7.000 a.C., mas foi no Egito antigo, por volta do ano 1.500 a.C., 
que o vidro começou a crescer, utilizado como adorno pessoal, jóia, como embalagem (vasilhas abertas como jarros e 
tigelas) e também produziam recipientes para cosméticos, bálsamo e frascos para perfumes. Algumas dessas peças 
foram encontradas, em perfeito estado de conservação, no sarcófago de Tutancamon. Por ser naquela época a 
civilização dominante, os egípcios acabaram difundindo o vidro e a sua técnica de fabricação para outros povos. 
Entre estes o mais comum era o alabastro, primeiro na forma de tubo, depois em moldes curvos, com duas 
pequenas alças, no estilo de ânfora grega. No alabastro guardava-se o “col”, tintura para escurecer as pálpebras e 
realçar o brilho dos olhos, utilizado por homens e mulheres da antigüidade em todo o Oriente.
Na Mesopotâmia, onde foram encontrados vidros com 4 mil anos de existência, a produção de melhor 
qualidade aparece no século VIII a.C., com peças assírias. Um vaso foi encontrado na urna funerária do rei Sargon II, 
que reinou na Assíria entre 701-705 a.C. Nas tabuinhas de Assurbanípal (668-626 a.C.) descobertas em Nínive, há 
referências às fórmulas de fabricação de vidro, em código só recentemente decifrado. Na Grécia dos tempos 
micênicos, foram encontrados vasos de vidro manufaturados com técnicas egípcias.
No Egito, na Mesopotâmia, Síria ou Grécia, a produção de vidro na antigüidade exigia grandes esforços dos 
artistas e operários, na sua maioria escravos. Os elementos básicos de sua composição - cálcio, cal e a barrilha 
(potássio) - eram basicamente os mesmos de hoje, mas produziam vidro opaco e arenoso. Os fornos pequenos, o 
vasilhame de barro, a dificuldade para conseguir altas temperaturas e atingir o grau de fusão necessário dificultavam as 
tarefas. Com a técnica de fole aplicada ao forno, introduzida no Egito, conseguiu-se aumentar o calor e assim tornar a 
massa vítrea mais maleável - mas o vidro, até o séc. VI a.C., era produzido em escala reduzida para uso e adorno 
exclusivo dos nobres.
2. A conquista do vidro 
 
A revolução na produção aconteceu em 100 a.C., quando os fenícios inventaram o tubo de sopro, (processo 
pelo qual colhe-se uma bola de vidro na ponta de um tubo de aço - a cana - e, com a boca, sopra-se nesta bola até dar-
lhe o formato desejado, a mão livre ou dentro de um molde de madeira ou ferro) permitindo a fabricação de vidro oco - 
garrafas, potes, copos, bulbos, etc. Na mesma época, os romanos massificaram o uso do vidro, com a produção de 
objetos de uso cotidiano e a sua utilização em janelas. Com o declínio do Império Romano, o vidro passou por uma 
fase de pouco desenvolvimento, mas voltou à evidência no começo da Idade Média, quando as igrejas católicas 
começaram a usar vitrais coloridos. Em seguida, Veneza assumiu o papel de centro vidreiro do mundo ocidental. A 
importância econômica dessa indústria levou à proibição de artesãos estrangeiros na cidade, culminando com a 
transferência, em 1291, de toda a indústria vidreira para a ilha de Murano, com o propósito de preservar as fórmulas 
secretas, transmitidas de pai para filho.
Os bizantinos usaram-no realmente na ourivesaria, fazendo peças de vidro colorido ou decoradas com folhas 
douradas. Os merovíngios produziram taças sem pés e vãos funerários. Mais tarde, Veneza começou a produzir vidros 
e tornou-se o centro de vidraria no ocidente. 
1 Associação Técnica Brasileira das Indústrias Automáticas de Vidro (www.abividro.org.br).
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O desenvolvimento da indústria do vidro foi tal, que por volta do ano 200 da era cristã o imperador Severo 
aplicou uma taxa sobre os produtos de vidro. No século seguinte, porém, Constantino e Constante desobrigaram os 
vidreiros do pagamento deste imposto.
Entre os anos 500 e 600, foi descoberto um novo método para fazer vidro transparente que apresenta uma 
leve distorção de imagens, resultantes de processo de fabricação por sopro de uma esfera e sua sucessiva ampliação 
por rotação em forno. Até o século XIX, a maior parte do vidro plano foi fabricado através desse processo. Alguns 
historiadores escrevem que as cruzadas o trouxeram do Oriente para Veneza. A presença de fornos naquela cidade 
era causa de constantes incêndios, assim um decreto de 1291 concentrou as fábricas na ilhota de Murano (entre o mar 
Adriático e encostas Alpinas na Itália). Este decreto, além de isolar os fornos, possibilitava uma rígida vigilância para 
evitar que os segredos da arte do vidro saíssem dessa região. Em função da grande concentração de vidreiros, foi 
descoberta a composição de um vidro que, por causa de sua extrema limpidez, foi denominado cristal.
Um importante acontecimento na tecnologia do vidro deu-se em 1200 com a invenção do processo de 
fabricação do vidro por sopro de cilindros. Assim, por ação simultânea do sopro e da força centrífuga obtida 
movimentando o cano, formava-se um cilindro côncavo: com diâmetro ate 45 cm e comprimento ate 3 m. O cilindro era 
cortado e depois colocado em um forno de recozimento e deixado para estender de onde se origina o nome de 
estenderia, dado ainda hoje aos fornos de recozimento.
A França já fabricava o vidro desde a época dos romanos. Com a iniciativa de Colbert (ministro da finanças de 
Luís XIV), incrementaram-se as atividades comerciais e foi criado o privilégio para várias empresas privadas, 
aumentando impostos sobre produtos importados - em 1665, concedeu à Manufacture Royale des Glaces o privilégio 
para a fabricação do vidro escoado, dando origem a Saint-Gobain. Esta empresa contou com fortíssimos incentivos 
protecionistas a seu favor, como os pesados impostos sobre os cristais provenientes de Veneza. A Saint-Gobain 
introduziu em 1700 na sua fábrica um processo de laminação de vidro plano desenvolvido por Louis Lucas Nehon. Este 
processo consiste em correr um rolo sobre o vidro despejado sobre uma mesa. Este sistema permitia a produção de 
grandes placas de vidro. O cristal escoado ou vidro plano foi o produto que por três séculos caracterizou a Saint-
Gobain.
A partir de 1900, iniciou-se a produção mecânica dos cilindros de 1 m de diâmetro e 12 m de altura, que 
davam então origem a placas de 3 x 12 m. Esta produção permitiu ao vidro em diversos processos uma melhor 
espessura, recozimento e a diminuição dos defeitos ópticos. O sistema de produção mecânica foi adotado até a 
Segunda Guerra Mundial, principalmente, em algumas fábricas americanas.
Neste processo histórico encontramos também a primeira máquina automática para produção de garrafas 
construída nos Estados Unidos, em 1903, por Michael Owens. Esta máquina viabilizou a fabricação de garrafas em 
larga escala.
Em 1936, demonstrando avanço no processo de produção de subprodutos do vidro foi desenvolvida a fibra de 
vidro, ou filamentos finos de vidro utilizados para produzir fios e material têxtil. Esta fibra é utilizada na fabricação de 
isolantes, plásticos reforçados por fibras e outros materiais compostos. 
Em 1952, o Sr. Pilkington, dono de uma das fábrica de vidro, na Inglaterra, iniciou as pesquisas sobre como 
fabricar vidro que apresentasse um melhor equilíbrio entre suas faces, quando passou pela pia da cozinha e vislumbrou 
que a água e o óleo não se misturavam, mantendo cada um suas característicaspróprias. Assim, em 1959, a empresa 
Pilkington desenvolveu um processo revolucionário para fabricação de vidro plano, o float-glass. Este processo consiste 
em fazer vidro fundido flutuar de forma continua num banho de estanho fundido, que assegura perfeita planicidade à 
face do vidro em contato com o metal. Pelo efeito do seu próprio peso (gravidade) e do calor, a face superior se torna 
perfeitamente plana, polida (atribuindo-lhe melhor transparência) e com espessura uniforme. Com a tecnologia 
patenteada pela empresa (única empresa com estrutura familiar entre as quatro líderes mundiais), a mesma não 
monopolizou seu acesso, mas acabou por licenciar sua utilização a um elevado custo. A Pilkington tornou-se a maior 
produtora de float-glass do mundo.
3. Vidro no Brasil
A história da indústria do vidro no Brasil iniciou-se com as invasões holandesas (1624/35), em Olinda e Recife 
(PE), onde a primeira oficina de vidro foi montada por quatro artesões que acompanharam o príncipe Maurício de 
Nassau. A oficina fabricava vidros para janelas, copos e frascos.
Com a saída dos holandeses a fabrica fechou. O Alvará de 1785 de D. Maria I, "A Louca", determinou a 
extinção de todas as manufaturas "em qualquer parte onde se acharem, nos (seus) domínios do Brasil". Todo o vidro 
passou a ser importado de Portugal e posteriormente da Europa e das colônias inglesas.
O Alvará de 1º de abril de 1808, do príncipe regente D. João, inspirado por José da Silva Lisboa (o Conde de 
Cairú) "Desejando promover e adiantar a riqueza nacional, e sendo um dos mananciais a manufatura e a indústria" 
resolveu abolir e revogar qualquer proibição que houvesse a esse respeito no Estado do Brasil.
O vidro voltou a entrar no mapa econômico do país a partir de 1810, quando em 12 de janeiro daquele ano, o 
português Francisco Ignácio da Siqueira Nobre recebeu carta régia autorizando a instalação de uma indústria de vidro 
no Brasil. A fábrica instalada na Bahia produzia vidros lisos, de cristal branco, frascos, garrafões e garrafas. Ela entrou 
em operação em 1812. Em 1825 fechou em função das grandes dificuldades financeiras, burocráticas, trabalhistas e, a 
concorrência de produtos estrangeiros e a ira dos portugueses.
Em 1839, um italiano de nome Folco, funda no Rio de Janeiro a fábrica Nacional de Vidros São Roque, com 
43 operários italianos e brasileiros, com fornos de cadinho e processo inteiramente manual. Enfrenta as importações de 
produtos da Europa, sobras de consumo, que são vendidas a qualquer preço.
Já em 1861 a indústria vidreira brasileira apresenta os seus produtos na exposição nacional na Escola Central, no largo 
São Francisco, no Rio de Janeiro.
Em 1878 Francisco Antônio Esberard funda a fabrica de Vidros e Cristais do Brasil, à Rua General Bruce, em 
São Cristóvão (RJ). A fábrica trabalhava com quatro grandes fornos e três menores, e com máquinas a vapor e 
elétricas. Fabricava vidros para lampiões, janelas, copos e artigos de mesa, e importou máquinas da Europa para 
fabricar garrafas, frascos e o seu cristal era comparado ao da tradicional Bacarat. Ocupava 600 pessoas entre 
operários e artistas do vidro. A fábrica de Vidro Esberard, esteve ativa até 1940.
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Outra fábrica de destacada presença foi a Fratelli Vita, da Bahia, fundada em 1902 que produziu garrafas para 
sodas e refrigerantes, e cristais de qualidade.
Em 1875 um alemão da Renânia, Conrado Sorgenicht estabeleceu em São Paulo, uma oficina para fabricação 
de vitrais, os primeiros fabricados no Brasil.
Em 1922 o imigrante italiano, César Alexandre Formenti abriu um atelier no Rio de Janeiro, criando vitrais para 
igrejas da cidade.
Até o século XX a produção de vidro era essencialmente artesanal, utilizando os processos de sopro e de 
prensagem, sendo as peças produzidas uma a uma.
Foi a partir do início do século XX que a indústria do vidro se desenvolveu com a introdução de fornos 
contínuos a recuperação de calor e equipados com máquinas semi ou totalmente automática para produções em 
massa.
Um fato marcante para o setor vidreiro brasileiro foi o surgimento, a partir do final do século passado, de 
importantes empresas, que ainda hoje dominam o mercado.
Em 1895, foi fundada em São Paulo a Vidraria Santa Marina, hoje um dos grandes grupos industriais do país. 
Em 1900, a fábrica já produzia 20 mil garrafas de vidro verde por dia. Em 1903, a Santa Marina transformou-se em 
sociedade anônima e cinco anos mais tarde produzia um milhão de garrafas mensalmente, 2 m² de vidro para vidraça 
em 24 horas e empregava 650 operários. Alta produtividade para uma fábrica que só em 1921 instalaria máquinas 
automáticas com capacidade diária de 460 mil garrafas.
A partir de então, a Santa Marina procurou diversificar suas atividades, através da associação e expansão. Em 
1941 associou-se à Companhia Vidreira Nacional (Covibra) e constituiu a Companhia Paulista de Vidro Plano. Esta 
nova empresa, com participação da Pittsburg Plate Glass introduziu no Brasil o processo Pittsburg de fabricação do 
vidro plano. Em 1944, a Santa Marina uniu-se à americana Corning Glass Works, cujo laboratório era considerado um 
dos mais avançados e começou a produzir, em 1951 os vidros Pyrex, patente da empresa americana. A expansão da 
Santa Marina prosseguiu, na segunda metade do século XX em ritmo acelerado, que a transformou no maior 
conglomerado vidreiro da América do Sul.
O acelerado processo de industrialização do país na década de 50 atraiu investimentos do exterior para o 
setor vidreiro. Em 1960, o grupo Santa Marina se associou à indústria francesa, e o grupo Saint-Gobain passou a ser 
seu acionista majoritário.
A origem da Companhia Indústria São Paulo e Rio (Cisper) ocorreu a partir de uma pequena fábrica chamada 
Carmita, fundada em 1908 no Rio de Janeiro, com tecnologia americana e máquinas automáticas da empresa Owens 
que produzia garrafas de cervejas em série. Em 1916, a fábrica Carmita pediu falência sendo adquirida, pelos 
engenheiros, Olavo Egydio de Souza Aranha Jr. e Alberto Monteiro de Carvalho e Silva, com a razão social Companhia 
Industrial São Paulo e Rio - Cisper. Nos anos seguintes, a Cisper seria a única a produzir garrafas no Brasil, com 
máquinas automáticas.
A Cisper tornou-se conhecida, em todo o mercado brasileiro, como a indústria mais avançada na produção de 
embalagens de vidro. Esta marca inovadora acentua-se em 1960, quando assina um contrato de assistência técnica 
com a Owens Illinois, com opção de compra, pela empresa americana. A Owens Illinois surgiu em 1929 da fusão da 
Owens Bottle Company com a Illinois Glass Company. Em 1962, a Owens Illinois adquiriu o controle acionário da 
Cisper, operação que ofereceu à empresa acesso as mais avançadas tecnologias de produção do vidro e permitiu ao 
Grupo Monteiro Aranha realizar maior diversificação dos seus investimentos.
O empreendedor Nadir Figueiredo passou de importador a produtor de vidro em 1935, ao adquirir duas 
fábricas em São Paulo e mais tarde, com a montagem de uma terceira. Atento aos progressos da tecnologia na área do 
vidro, após a Segunda Guerra Mundial, foi aos EUA estudar novos processo de produção, que adotou em sua nova 
fábrica, inteiramente automática. Nesta fábrica conseguiu produzir 72 mil copos por dia, o que representou um notável 
avanço para indústria brasileira da época.
A passagem de importador para produtor tornou-se comum entre os empresários do vidro. É o caso da 
M.Agostini, criada em 1938, no Rio de Janeiro para importar lampiões da marca Aladdin, e que em 1953 passou a 
produzir. Em 1964, a M. Agostini começou a fabricar garrafas térmicas no Brasil, com assessoria técnica da Alladin, 
usando o vidro borossilicato. Desde 1974 as garrafas térmicas da M. Agostini são produzidas em máquinas 
automáticas Olivoto, mas o sistemade fabricação ainda é o mesmo: duas ampolas de vidro separadas por uma amarra 
de vácuo que fica em contato com superfícies espelhadas.
A Corning do Brasil estabeleceu-se em São Paulo em 1964, inicialmente fabricando bulbos para tubos de 
televisão em preto e branco e mais tarde lentes oftálmicas, que exportou com sucesso. Trata-se do único fabricante de 
lentes oftálmicas do Brasil, área que exige enorme precisão e sofisticação técnica. 
Da Grã-Bretanha, veio o grupo Pilkington, que em 1978 adquiriu a Providro, fábrica de vidro laminado e a Blindex, que 
opera no mercado de vidros para veículos e automotores.
Fundada em 1952, a Wheaton do Brasil se caracteriza, como a matriz nos EUA, pela fabricação em alta 
velocidade de embalagens para a indústria farmacêutica e de cosméticos.
A Vidrofarma, do Rio de Janeiro, associada ao grupo alemão Schott, fabrica tubos de vidros neutros para a 
produção, por outras indústrias, de frascos e aparelhos de laboratórios e fornece vidros alcalinos usados nas lâmpadas 
florescentes. Em 1979, o grupo Francês Ceraver instalou em São Gonçalo, no Rio de janeiro, a Eletro Vidro, empresa 
que hoje pertence ao grupo francês Sediver S.A. (Société Européenne d'Isolateurs en Ventre et Composite). A Eletro 
Vidro é a única fabrica de isoladores de corrente de toda a América Latina.
A indústria do vidro transformou-se, diversificou-se e chegou, a uma fase de maturidade. Hoje, mais de 200 
empresas produzem vidro no Brasil, 24 das quais integralmente automatizadas, atendendo aos mercados interno e 
externo, competindo em condições de igualdade com empresas do exterior. Como em outros setores da indústria, o 
crescimento das exportações também se faz sentir na áreas do vidro, com o mesmo efeito de sustentação de atividade 
em período de dificuldade econômicas.
A adoção das embalagens de vidro pela indústria de alimentos exigiu do produtor um alto teor de qualidade e 
confiança, só possível através da seleção automática. Ao produzir em larga escala, o controle visual da qualidade das 
embalagens interferia na rapidez, características básica do processo moderno. Mais uma vez pioneira, a Cisper 
introduz o sistema de controle de qualidade automático. 
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A medida que se desenvolveu, a indústria vidreira concentrou-se na região Sudeste, especialmente no Estado 
de São Paulo. 
4. Por que utilizar o vidro? 
O vidro é o único material que possui três importantes qualidades que o diferencia de outros materiais 
utilizados em embalagens:
100% Reciclável: O vidro é infinitamente reciclável. Um recipiente de vidro reciclado possui as mesmas qualidades de 
um fabricado com matérias-primas virgens, independentemente do número de vezes que o material for utilizado. 
Retornável: As embalagens como garrafas de refrigerantes e cervejas podem ser reaproveitadas diversas vezes, sem 
que haja problemas de deformação ou absorção de sabores quando forem lavadas em temperaturas elevadas ou com 
detergentes adequados.
Reutilizável: Recipientes de vidro acabam sendo reutilizados de maneira diferente daquela em que foram produzidos. 
Podem ser utilizados para armazenar alimentos ou até como objetos de decoração.
5. Composição do Vidro 
O vidro é composto por areia, calcário, barrilha, alumina e corantes ou descorantes. Abaixo podemos ver a 
composição do vidro sem cacos e com cacos:
Uma das razões de o vidro ser tão popular e duradouro, talvez esteja na sua análise, pois os vidros mais 
comuns, aqueles usados para fazer os vidros planos e embalagens e que, tecnicamente, são denominados 
"sodocálcicos", têm uma composição química muito parecida com a da crosta terrestre, que é a camada externa de 
nosso planeta e onde vivemos:
Óxido % na crosta terrestre % nos vidros comuns 
SiO2 (sílica) 60 74
Al2O3 (alumina) 15 2
Fe2O3 (Óxido de Ferro) 7 0,1
CaO (cálcio) 5 9
MgO (magnésio) 3 2
Na2O (sódio) 4 12
K2O (potássio) 3 1
6. Tipos de vidro
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Sodocálcico: A sua aplicação se dá principalmente para a confecção de embalagens em geral (garrafas, potes e 
frascos) e para vidros planos que são utilizados na indústria automobilística, construção civil e eletrodomésticos.
Borossilicato: A sua aplicação se dá em utensílios domésticos que devem ser resistentes a choques térmicos. 
Ao Chumbo: O chumbo proporciona o brilho ao vidro. A sua aplicação se dá principalmente na fabricação de cristais 
7. Coloração do Vidro
Embalagem
 Uma das características mais interessantes do vidro é a cor. Os vidros podem se apresentar desde o mais 
puro incolor até em infinitas cores, que também podem variar desde uma leve tonalidade até a total opacidade.
 Em questões de marketing a cor também é muito importante, pois ajuda muito na escolha do produto. Um 
exemplo são os frascos de perfumes que existem nas mais diferentes formas e cores para chamar a atenção dos 
clientes. Além da função estética, a cor do vidro tem também uma função utilitária.
Dependendo dos elementos que introduzimos na composição do vidro, este filtra a luz, deixando passar 
alguns raios e retendo outros. Por isso se utilizam garrafas âmbar para cerveja ou verde para o vinho, pois estes vidros 
impedem a passagem de certas radiações (ultravioleta), que estragariam os produtos.
 O vidro é o único material que possibilita a visualização do produto que ele contém, ao mesmo tempo em que 
o protege contra radiações que o deteriorariam.
 Vidro Plano 
 Neste caso os vidros planos de janelas, de prédios ou veículos, se utiliza o mesmo princípio. Colore-se o vidro 
de maneira que ele impeça a passagem da radiação responsável pelo aquecimento (infravermelha) mas permita a 
passagem da luz visível, possibilitando a visão através das janelas. Desta maneira, o ambiente aquece menos e ao 
mesmo tempo não se torna necessário utilizar iluminação artificial durante o dia, economizando energia na iluminação e 
no ar condicionado.
 Este também é o princípio dos vidros reflexivos, que são empregados nos prédios modernos, durante o dia 
parecem um enorme espelho. Na verdade, além de bonitos estes vidros refletem boa parte da radiação solar que de 
outra forma estaria entrando e aquecendo o ambiente. Note-se que nestes mesmos prédios, durante a noite, quando as 
salas estão iluminadas, é possível enxergar de fora o seu interior, pois não há a radiação intensa do sol que se reflete e 
ofusca a luz visível que sai do interior para o exterior.
8. A Medição e controle da cor do vidro
Basicamente a teoria diz que todas as cores são produzidas de alguma proporção das três cores primárias; 
vermelho, azul e verde. Cada cor pode ser identificada pelas equações e componentes descritos como: 
- Comprimento de onda dominante (tom ou matiz) que é o comprimento de onda predominante da cor na parte 
do espectro visível, entre 400 e 700 nanometros (bilionésimo do metro), que se compara à cor de um objeto;
- Percentagem de pureza (concentração ou quantidade de cor presente) de 0 até 100 %;
- Brilho que é a média da quantidade total de luz visível que é transmitida (permitida de atravessar) por um 
objeto, novamente entre 0 e 100 %.
O equipamento mais comumente utilizado para este tipo de medição é o espectrofotômetro. Os 
espectrofotômetros se encontram com sofisticações que vão de unidades baratas operadas manualmente com 
possibilidades muito limitadas até grandes unidades automáticas de múltipla faixa, operadas por computador com uma 
ampla variedade de possibilidades.
Todos realizam a mesma função: medir a transmissividade, absorção ou reflectância de um objeto.
Isto se faz tomando uma luz branca como fonte, como uma lâmpada, e reduzindo-a até suas cores 
componentes individuais (comprimentos de onda) por meio de lentes, prismas ou grades de difração e logo registrar os 
resultados da transmitância dos comprimentosde onda individuais pelo objeto, e registrando a média pela faixa visível 
total (400-700 nm). Estes valores se introduzem a seguir nas equações C.I.E. (International Commision on Illumination) 
- manualmente ou por computador e se calculam as coordenadas triestímulas. Isto dá um conjunto de valores 
numéricos para o objeto de forma que sua cor pode ser comparada com uma outra.
Na faixa da luz visível (onde o olho humano pode enxergar), os matizes (tons) de cor variam do violeta até o 
vermelho.
Numericamente, as diferentes cores são descritas como segue:
|---------------------------------------------|
| Cor | Comprimento de onda
|---------------------------------------------|
|Violeta | 400 a 430 nanometros
|---------------------------------------------|
|Índigo | 430 a 460 nanometros
|---------------------------------------------|
|Azul | 460 a 500 nanometros
|---------------------------------------------|
|Verde | 500 a 570 nanometros
|---------------------------------------------|
|Amarelo | 570 a 590 nanometros
|---------------------------------------------|
|Laranja | 590 a 650 nanometros
|---------------------------------------------|
|Vermelho| 650 a 700 nanometros
|---------------------------------------------|
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Quando determinamos a cor de uma amostra de vidro, devem ser considerados uns poucos fatores adicionais. 
Estes são a espessura e a condição da superfície. Em toda produção de vidros de cor, se estabelecem amostras de 
espessura padrão para possibilitar a comparação da leitura da cor de uma amostra para outra. Isto significa preparar 
uma amostra a essa espessura determinada com superfícies que têm um polimento tipo espelho, ou matematicamente 
convertendo as leituras de transmissão a essa espessura determinada.
As condições da superfície da amostra geralmente ditam que elas devem ser polidas a um acabamento 
espelhado para obter-se precisão na leitura.
Tecnicamente, em nossas fábricas, a cor é tratada de forma científica, sendo medida por equipamentos 
sofisticados, que não somente garantem que nossos produtos tenham as propriedades adequadas mas também que a 
cor possa ser reproduzida ao longo dos anos, sem nenhuma variação, pois, uma peça, seja de mesa ou de janela, 
trocada mesmo depois de muitos anos, deve ter o mesmo aspecto.
Para começar, quando nos referimos a esta ou aquela cor, evitamos confiar apenas nos nossos sentimentos e 
a transformamos em números. 
Desta maneira, podemos comparar cores produzidas com anos de diferença e ainda em fábricas diferentes 
sem depender da nossa memória, afinal nossos produtos são feitos para durarem muitos e muitos anos.
 Quando colocamos uma amostra de vidro no equipamento de medir cor, que é chamado de colorímetro, este nos 
fornece números que permitem localizar a cor no gráfico da figura ao lado.
Podendo assim, se necessário produzir a mesma cor do vidro antigo em um novo produto igual.
 
Controle da cor no vidro branco
Como primeira idéia, o vidro branco é considerado um material sem cor, mas na realidade todos os vidros 
"brancos" tem uma cor presente de graus variáveis. A cor varia de um azul muito pálido até uma tonalidade rosa-
morango em diversos graus de concentração.
O grau de cor presente (pureza) depende da qualidade dos ingredientes que se enfornam. Isto inclui as 
matérias primas, cacos e, num grau menor, as condições em que se funde o vidro.
 Os agentes corantes mais comuns encontrados no vidro branco são o ferro (Fe) e o cromo (Cr) e o efeito 
destes materiais na cor varia com o estado da Valencia de cada um com o vidro fundido. Podemos ter um efeito 
diferente dependendo onde temos um estado oxidante (+) ou reduzido (-).
Ser oxidante ou redutor depende dos ingredientes da mistura e também da atmosfera do forno em si mesmo.
 A contaminação do caco também têm um importante papel nas condições de oxidação / redução (redox). Esta 
contaminação está geralmente na forma de materiais orgânicos (lixo, comida, plástico, papel, etc.)
 O efeito do ferro na cor
O ferro se encontra no vidro no estado trivalente (Fe2O3), que é o mais oxidado (+) e no estado bi-valente 
(FeO) que é mais reduzido (-).
O efeito corante do FeO é de 5 ou 6 vezes mais que o Fe2O3. Portanto é mais desejável manter o máximo de 
ferro no estado de Fe2O3. Este Fe2O3 impacta ao vidro um tinta ligeiramente amarelo-esverdeado e o FeO dá uma cor 
mais azul-esverdeado, somente mais intenso para a mesma quantidade.
O efeito do cromo na cor
O óxido cromico (Cr2O3) é agente corante primário para todos os vidros verdes, devido a que o cromo dá uma 
grande coloração de verde ao vidro branco. O cromo no estado reduzido (Cr2O3) da uma tonalidade fortemente 
esverdeada ao vidro, enquanto o cromo no estado oxidado (Cr2O3) dá uma cor mais amarelo-esverdeado. O mesmo 
que no caso do ferro, o cromo se incorpora no vidro pelas matérias primas, caco e outras contaminações.
Descoloração do vidro branco
A descoloração do vidro branco na realidade é um mascaramento das tonalidades verdes impactadas pelo 
ferro e cromo com materiais, atualmente agente corantes, que neutralizam o verde dando ao vidro uma tonalidade 
menos questionável. Os agentes oxidantes também são utilizados para manter o estado de oxidação sob controle. Os 
materiais descolorantes mais comumente utilizados são o selênio, o qual, por ele próprio dá uma tonalidade rosa-
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morango ao vidro, e o cobalto que dá ao vidro uma tonalidade azulada. Estes materiais se utilizam juntos em diferentes 
proporções para obter a tonalidade de cor aceitável para os diferentes clientes.
Qualquer cliente poderia desejar uma tonalidade qualquer entre o rosa e o azul que realce seu produto, ou ao 
menos não desfavoreça sua aparência.
Vidro âmbar
 A cor âmbar está formada pela combinação dos íons Fe3+ e S-2 junto com os íons Na+. Apesar da cor envolver 
íons oxidantes e redutores, o vidro âmbar é fortemente reduzido. Isto devido ao estado de valência do enxofre que 
muda mais facilmente que os íons de ferro ou sódio.
Portanto, enquanto praticamente todo o enxofre se reduz, somente ao redor de 85% do ferro é reduzido e todo 
o sódio permanece oxidado.
A cor âmbar se controla observando o nível de redox, geralmente com uma fonte de carvão. Adicionando mais 
carvão se reduz mais o enxofre a sulfeto (S-2) e escurece a cor. Não obstante, deve existir suficiente Fe2O3 presente 
para combinar-se com o S-2 e formar a cor central. De fato, com mais Fe2O3 presente, se requer menos S-2para chegar 
ao ponto.
 Isto é importante porque um nível baixo de enxofre dissolvido significa que o vidro estará menos propenso a 
produzir bolhas (blisters). As experiências mostram que o ferro total, expressado como Fe2O3, deve estar entre 0,28 a 
0,30 % em peso.
 Como a cor âmbar depende do redox do vidro, qualquer coisa que mude o nível do redox afetará a cor. Os 
agentes oxidante tais como sulfato de sódio, gesso, etc, clareiam a cor enquanto os agentes redutores como carvão e 
alumínio metálico o escurecem. Como o Fe2O3 está envolvido, o ferro metálico geralmente provoca manchas escuras 
(dark streaks) no vidro âmbar.
 Ao se agregar ao vidro âmbar um agente redutor potente, ou ainda uma grande quantidade de um agente 
redutor normal, pode se clarear a cor em lugar de escurecé-la. Isto acontece porque após reduzir todo o enxofre, o 
agente redutor começa a afetar o Fe2O3, reduzindo-o para FeO. Isto deixa Fe2O3 insuficiente para formar os centros de 
cor e a cor clareia. O vidro está agora super reduzido. As tentativas para escurecer a cor com adições de carvão 
resultam em clareamentos da mesma. O passo apropriado é retirar carvão ou adicionar um agente oxidante, como 
sulfato de sódio.
Aumentar a utilização de caco no âmbar, às vezes super reduz o vidro âmbar. O caco âmbar contém tão 
baixos teores deenxofre, a grande parte dele já reduzido, que não existe suficiente sulfeto presente para refinar o vidro 
e permanecer reduzido pelos contaminantes do próprio caco. Freqüentemente temos descoberto que é necessário 
aumentar o sulfato de sódio quando o nível de caco atinge 50 % ou mais.
Vidros verdes
Todas as cores verdes contém Cr2O3 em algum nível. A cor atual depende da quantidade de Cr2O3 e outros 
corantes específicos para uma determinada cor verde particular que se deseje fabricar. Por exemplo, o verde 
esmeralda contém perto de 0,125 % de Cr2O3 enquanto o verde Georgia contém perto de 0,018 % de Cr2O3 e 0,002 % 
de CoO. O verde Georgia é uma cor muito menos intensa que o verde esmeralda e também tem uma ligeira cor 
azulada.
O verde Champagne contém perto de 0,20 % de Cr2O3 , 0.01 % de CoO, e perto de 0,025 % de NiO. O óxido 
de níquel absorve quase uniformemente no espectro visível pelo que confere uma tonalidade cinza ao vidro.
9. Características do Vidro
Transparência e elegância: o consumidor visualiza o que pretende comprar. Os produtos ganham uma imagem nobre, 
sofisticada e confiável.
Higiene: o vidro é fabricado com elementos naturais, protegendo os produtos durante mais tempo e dispensando a 
utilização de conservantes adicionais.
Inerte: o vidro não reage quimicamente. Por ser neutro, os produtos não sofrem alterações de sabor ou de qualidade.
Impermeabilidade: por não ser poroso, funciona como uma barreira contra qualquer agente exterior, mantendo assim 
os produtos mais frescos, aumentando o "shelf-life" em relação a outros tipos de embalagens.
Praticidade: após o uso, o produto pode ser retampado, caso não seja consumido em sua totalidade.
Resistência: mudanças bruscas de temperatura, cargas verticais e umidade não são problema para as embalagens de 
vidro.
Microondas: pode ser utilizado diretamente no microondas.
Versátil: formas, cores, tamanhos são detalhes que fazem diferença no ponto de venda.
Qualidade: apenas produtos de boa qualidade são embalados em vidro.
Transparência: comprar alimentos em embalagem de vidro não representa um risco. Sua transparência permite ao 
consumidor verificar o conteúdo da embalagem, o que lhe possibilita saber em que condições se encontra o alimento 
ou bebida a ser adquirido.
Longa Vida: fatores externos não eliminam a durabilidade das embalagens em vidro. São extremamente resistentes à 
umidade e bruscas mudanças de temperatura. O vidro tem longa vida, sendo a mais longa de qualquer embalagem.
Formato: A rigidez das embalagens de vidro garante o volume dos alimentos bem como a igualdade entre o seu 
conteúdo real e aparente. Por isso podem ser levados à mesa, apresentando os alimentos em sua forma mais natural. 
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10. Divisão do vidro
De forma geral, os vidros podem ser divididos em de embalagem, domésticos, planos e especiais.
Vidros para embalagem
Potes para alimentos, frascos e garrafas para bebidas, produtos farmacêuticos, higiene pessoal e mais 
incontáveis outras aplicações. A utilização do vidro para embalagens é uma das mais antigas e freqüentes aplicações 
para o vidro. Por ordem de consumo, a maior utilização é a do setor de bebidas, principalmente com cervejas, seguida 
pela indústria de alimentos e, logo após, produtos não alimentícios, sobretudo farmacêuticos e cosméticos.
Vidros domésticos
Vidros domésticos são aqueles usados em utensílios como louças de mesa, copos, xícaras, e objetos de 
decoração como vasos. 
Vidros planos
Os chamados vidro planos, fabricados em chapas, são consumidos principalmente pela construção civil, 
seguida pela indústria automobilística e moveleira, depois na produção de espelhos e um pequeno percentual para 
múltiplas outra aplicações. Além dos vidros translúcidos, um outro tipo de vidro plano, chamado impresso ou fantasia, 
atende, em menor quantidade, também o mercado da construção civil. Vários outros setores vêm aumentando seu 
consumo de vidro, como a indústria moveleira e o dos eletrodomésticos da chamada linha branca, como fogões, 
geladeiras, microondas, etc.
Vidros especiais
São vidros com composições e características especiais, adequadas a necessidades muito específicas de 
utilização, como os usados na produção de cinescópios para monitores de televisão e computadores, bulbos de 
lâmpadas, garrafas térmicas, fibras óticas, blocos oftálmicos, blocos isoladores e até tijolos de vidro.
11. Processo de fabricação do vidro
O processo de fabricação de embalagens começa quando as matérias-primas são recebidas e estocadas em 
grandes silos. O material é então pesado em uma balança e transferido a um misturador automático onde os 
componentes são misturados (incluindo-se o caco) para assegurar uma fusão homogênea. Essa mistura é levada ao 
forno onde é fundida a uma temperatura de 1500ºC, transformando-se em vidro. Os fornos são constituídos de três 
partes: a fusão, a refinação e os regeneradores.
A mistura é enfornada na mesma velocidade em que o vidro está sendo moldado nas máquinas de fabricação 
de modo que a quantidade de vidro no forno é sempre constante. As máquinas que produzem as embalagens de vidro 
são interligadas ao forno através de um canal, que reduz a temperatura da massa de vidro para aproximadamente 
900ºC que é desejada para a formação da gota de vidro. Conforme o formato e o tamanho da embalagem, será 
necessário realizar variações de velocidade e no mecanismo de alimentação de gotas. 
O acréscimo de outros materiais e diferentes técnicas de produção permite criar tipos específicos de vidro, 
com características diferenciadas, adequadas a cada necessidade de aplicação. Assim, pela adição de produtos e 
variação nos processos de produção, se determina a forma, espessura, cor, transparência, resistência mecânica entre 
muitas outras características passíveis de adequação do vidro, o que o torna um dos mais versáteis materiais do 
mundo.
A Preparação da Composição
 As matérias-primas, que são granuladas em sua maioria, são armazenadas em silos.
 Estes silos alimentam balanças, que têm a finalidade de dosar a quantidade adequada de cada uma delas.
 Após a pesagem, todas as matérias-primas são conduzidas a um misturador, que tem a finalidade de produzir 
uma mistura homogênea de todas elas, a qual passa a ser chamada de composição ou mistura vitrificável.
 A composição é conduzida ao forno de fusão, onde, sob o efeito do calor, se transformará em vidro. 
8
 A Fusão
O local onde a composição é fundida e transformada em vidro fundido é chamado de forno de fusão ou 
simplesmente forno. Os fornos utilizados são todos contínuos, constituídos de uma grande piscina de vidro fundido, 
sendo alimentados continuamente em um lado pela composição que, por efeito do calor vai se fundir e se incorporar ao 
banho, sendo que, no lado oposto, o vidro já elaborado é conduzido às máquinas de conformação. Para manter a 
"piscina" aquecida e fundir-se a composição nova, queima-se óleo ou gás sobre o banho.
A Conformação
Nesta fase, a massa fundida e viscosa de vidro é transformada em um produto final. Existem inúmeras formas 
de realizá-la, dependendo do produto e quantidade que se pretende e dos recursos disponíveis. Uma garrafa pode ser 
feita através de sopro, utilizando-se nada mais que uma cana ou através de sofisticadas máquinas .
 Porém, em qualquer um dos casos, o que acontece é o seguinte: à medida em que o vidro fundido vai esfriando, vai 
ficando cada vez mais viscoso. Existe um intervalo de tempo certo para se conseguir dar a forma ao produto. No início, 
a massa deve estar mole o suficiente para poder ser conformada, mas não mole em excesso, pois é impossível 
conformar um líquido, como por exemplo, a água. Se demorar muito, o vidro fica rígido e não dá mais para mudar sua 
forma. Por outro lado,se a forma é dada muito rapidamente, o vidro ainda vai estar mole depois de pronto e vai fluir ou 
se "esparramar", como um sorvete que esquentou, perdendo a forma.
Este tempo que o vidro leva para enrijecer depende da velocidade de esfriamento e também da sua análise, 
ou seja, da formulação da composição que foi levada ao forno para ser fundida. Por exemplo, um vidro que vai ser 
trabalhado manualmente, por um artista, deve demorar mais para enrijecer e, desta maneira, dar tempo para o artesão 
realizar todos os detalhes do seu trabalho. Por outro lado, um vidro que vai ser conformado em uma moderna e rápida 
máquina automática deve enrijecer depressa, para não comprometer o ritmo da fabricação.
A fase de conformação ocorre no mesmo edifício onde se encontra o forno, sendo que o vidro é conduzido 
ainda fundido até as máquinas através de canais chamados de feeder ou simplesmente canal. 
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Thomson Learning, Inc. Thomson 
Fabricação de Vidro de Embalagem 
Quando o vidro já está pronto para a conformação, ele é conduzido do forno até as máquinas de conformação, 
chamadas IS, através de canais conhecidos como feeders, o que significa "alimentadores" em inglês.
A finalidade dos feeders, além de conduzir o vidro, do forno até o local onde estão as máquinas, é de 
condicionar a sua temperatura, aquecendo-o ou esfriando-o, de acordo com a necessidade. No início da conformação, 
o vidro deve ter uma temperatura que lhe confira uma viscosidade baixa o suficiente para poder ser conformado, mas 
alta o suficiente para manter a forma adquirida. Peças maiores exigem menor temperatura do que peças menores.
A extremidade do feeder, chamada de panela, tem um orifício na parte de baixo, por onde sai o vidro. Dentro 
da panela, há um pino, que sobe e desce continuamente, empurrando o vidro pelo orifício. Ao mesmo tempo em que o 
vidro é empurrado para fora, formando uma gota, um par de lâminas metálicas, chamadas de tesoura, corta a gota que 
cai e, através de uma canaleta, é conduzida a um dos moldes da máquina IS, onde será feita a primeira etapa de 
conformação.
A gota cai dentro do bloco onde, primeiramente, será formado o gargalo. Para garantir que este seja bem 
completo, faz-se uma compressão com ar por cima. A seguir, ar é soprado por dentro do gargalo, criando o vazio 
interno da embalagem e formando o "parison" , que é a primeira etapa da conformação.
Em seguida, o bloco se abre, e o parison é transferido para o molde, que dará a forma final do produto. Dentro 
do molde, o parison permanece por alguns instantes, para que a pele do vidro, que teve contato com o bloco metálico e 
se esfriou, se reaqueça com o calor vindo do núcleo do vidro. Finalmente, é soprado ar no interior, que vai empurrar o 
vidro contra o molde, definindo a forma final. O molde então se abre, e a embalagem pronta é extraída e conduzida ao 
forno de recozimento, onde é esfriada lentamente, até a temperatura ambiente, para aliviar as tensões.
Este processo é chamado de soprado-soprado, pois tanto o parison como o produto final são produzidos por 
sopro. Existe um outro processo, chamado de prensado-soprado, que é semelhante ao anterior, diferindo apenas pela 
formação do parison, que é feita por prensagem, através de um pino (êmbolo), e não por sopro. Este processo é mais 
adequado a potes e peças muito leves, nas quais se deve garantir uma perfeita distribuição do vidro em todas as 
regiões da parede da embalagem. 
Fabricação da Linha Doméstica 
 Os artigos de mesa produzidos pela SAINT-GOBAIN VIDROS S.A. dividem-se em duas grandes famílias:
• os de vidro sodocálcicos, que são o Duralex e o Colorex (pratos, copos e xícaras nas diversas cores);
• e os de vidro borossilicato, que são os produtos Marinex (travessas, jarras, prato de microondas, etc).
 A diferença fundamental entre os dois tipos de vidro é que o Marinex é mais resistente a choques térmicos, 
podendo ser levado ao forno.
 O princípio de fabricação é o mesmo para todos: O vidro, depois de elaborado e condicionado termicamente, é 
cortado em gotas, que têm exatamente a quantidade de vidro necessária para a obtenção da peça final. 
 As gotas caem em um dos moldes que estão situados em uma mesa giratória. Estes moldes vão dar a forma externa 
da peça. Uma vez que a gota tenha sido depositada no molde, a mesa gira, e a gota passa para uma posição onde vai 
ser prensada com um molde, que conforma a parte interna, forçando o vidro a adquirir seu formato final. Novamente a 
mesa gira, passando a uma posição onde o vidro é esfriado, até se enrijecer e não mais perder sua forma. Ao mesmo 
tempo, nova gota é prensada.
 Neste ponto, se for uma peça que tem aba, como uma xícara, o molde se abre, pois ele é feito em duas 
metades, para liberar a peça. No caso de pratos e travessas, o molde é inteiriço.
 A partir daí, a peça é retirada do molde por um robô, chamado de take-out, e transferida para um forno 
chamado de REC, onde a temperatura é homogeneizada, preparando a peça para a têmpera.
 Logo após a saída do forno REC, a peça é temperada, através de fortes jatos de ar direcionados a toda superfície.
 Os artigos de mesa são os únicos que podem ser temperados imediatamente após a conformação, pois não são 
submetidos a posterior transformação, como corte ou furação.
 A vantagem da têmpera é que o produto fica mecanicamente mais resistente, menos sujeito a lascar durante o 
uso, e, em caso de quebra, os cacos são menores, reduzindo os riscos de ferimentos. Após a têmpera, o produto já 
está pronto, devendo apenas ser esfriado, passar pelos controles de qualidade, ser embalado e vendido. 
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Vidro Plano Liso – Processo Float 
O processo float foi inventado em 1959, por Alastair Pilkington. Como visto no início, a idéia surgiu quando 
este senhor, ajudando sua esposa a lavar a louça, notou que porções de óleo não se misturavam com a água na pia, 
permanecendo na forma de lâminas sobre esta. A partir daí, ele procurou um metal que fizesse o mesmo papel da 
água, onde o óleo seria o vidro. Pesquisando os elementos existentes, ele chegou ao estanho, pois este é bem mais 
denso que o vidro e continua líquido, não se misturando com ele, nas temperaturas em que se dá o enrijecimento do 
vidro (de 1100ºC a 600ºC).
Ao despejarmos um líquido menos denso sobre outro mais denso, sendo ambos imiscíveis (como água e 
óleo), o menos denso vai formar uma lâmina sobre o mais denso, resultando uma espessura dita "de equilíbrio", que 
depende de alguns fatores. Quando se despeja o vidro fundido sobre o estanho, a tendência é de se formar uma lâmina 
de 5 a 6 mm de espessura. O banho de estanho deve ser longo o suficiente para que dê tempo para o vidro esfriar, dos 
1100ºC na sua entrada, até 600ºC, na saída, quando estará rígido.
A vazão de vidro é determinada, na saída do forno de fusão, por um registro que regula o fluxo (chamado de 
"tweel"). A espessura do vidro é determinada pelo balanço entre as tensões superficiais, a força de gravidade e a 
velocidade de extração. Aumentando-se a velocidade, a fita afina; diminuindo, ela engrossa. O controle da temperatura 
de saída é muito importante, pois, se estiver muito quente, o vidro ficará marcado pelos rolos que o conduzem pelo 
forno de recozimento (chamado de estenderia); e se estiver muito frio, poderá se romper. A velocidade de extração do 
vidro é justamente proporcionada pela tração destes rolos na fita contínua de vidro saindo do float e entrando na 
estenderia.
Além dos parâmetros acima, a espessura é controlada pelo uso de até 8 máquinas chamadas de "top-roll" 
(rodas dentadas que pinçam o vidro pelas bordas e que têm rotação e ângulos variáveis e regulados por motores).
 Para a produção de vidros de 5 a 6 mm de espessura, os top-rolls ficam paralelosao fluxo de vidro e o controle da 
espessura se faz pela velocidade de extração.
Para vidros mais finos que a espessura de equilíbrio, eles são dispostos para formar ângulos divergentes, tendendo a 
esticar a lâmina, em conjunto com uma maior velocidade de extração.
Para vidros mais grossos, eles são dispostos em ângulos convergentes, tendendo a empurrar o vidro da borda 
para o centro, em combinação com uma menor velocidade de extração. O estanho, embora sendo o melhor elemento 
para se utilizar no processo, tem um sério inconveniente: ele se oxida em contato com o oxigênio, nas temperaturas 
exigidas pelo vidro. Então, é necessário que todo o banho de estanho fique enclausurado dentro de uma grande caixa, 
onde se injeta nitrogênio. Dentro desta caixa, há, também, uma série de resistências elétricas que garantem um perfil 
térmico conveniente desde a entrada até a saída do vidro.
Processo de Fabricação de Vidro Impresso 
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O vidro plano Impresso é popularmente conhecido como "vidro fantasia". Este é um produto aplicado em 
janelas e divisórias, onde se deseja a passagem de luz, sem, entretanto, permitir que se enxergue através dele, 
mantendo a privacidade do ambiente. Por ser produzido em diversas combinações de cores e padrões (desenhos), é 
muito aplicado também com finalidade decorativa.
O processo de fabricação consiste na passagem do vidro já elaborado, na saída do forno, em torno de 1200oC, 
entre dois rolos metálicos e refrigerados com água corrente em seu interior, que ao mesmo tempo o conformam e o 
esfriam.
 O rolo superior é liso ou, em alguns casos, com uma estampa bem delicada, e o inferior é o que efetivamente imprime 
o padrão desejado ao vidro. A espessura do vidro é determinada pelo espaçamento entre os dois rolos laminadores.
 Após a saída dos rolos laminadores, a fita de vidro, que ainda não está completamente rígida, é conduzida por um 
conjunto de rolos até a entrada do forno de recozimento, onde se produz a diminuição da temperatura, de maneira lenta 
e gradual, até a temperatura ambiente.
Na saída do forno de recozimento, a fita é cortada em chapas, nos tamanhos adequados, passando pelo 
processo de controle de qualidade, embalagem, armazenagem e expedição.
Um produto muito especial, é o vidro armado, ou seja, o vidro recebe no seu interior uma tela metálica, que é 
introduzida na entrada dos rolos laminadores. Este é um vidro de segurança, o que significa que, mesmo em caso de 
quebra, a tela metálica segura os pedaços de vidro, garantindo o fechamento do vão. Por essas características ele é 
muito empregado em varandas e coberturas. Quando aplicado em divisórias de ambientes, em caso de incêndio 
também retém bastante a passagem do fogo.
A Produção de Lã de Vidro 
A lã de vidro, além de ser um excelente isolante térmico e acústico, apresenta diversas vantagens adicionais: 
é muito leve, não é inflamável, aumentando muito a segurança dos edifícios onde é aplicada, e, por ser de vidro, é 
extremamente durável.
A lã de vidro é comercializada em diversos formatos, tais como painéis, mantas e tubos. Mas, como é 
produzida a lã de vidro?
O vidro já elaborado e a cerca de 1000ºC, passa por um furo, que se encontra no fundo do canal conectado à 
saída do forno. Este canal é chamado de feeder, e o furo, de fieira.
A fieira tem um sistema de aquecimento elétrico, que permite controlar a temperatura do vidro que passa por 
ela. Quanto mais quente ele estiver, menos viscoso será, ou seja, fluirá com mais facilidade.
O vidro cai, então, dentro de um copo que tem furos em toda sua lateral. Este copo está preso no centro de 
um prato, que também apresenta furos em toda sua lateral. Ambos, copo e prato, giram à mesma rotação.
O vidro que cai no interior do copo é expulso através dos furos, tanto do copo como do prato, por 
centrifugação. As fibras que se fornam, quando o vidro sai pelos furos do prato (como um algodão doce), recebem um 
forte jato de gás e ar queimados, que fazem com que as fibras se alonguem e, conseqüentemente, se afinem, ao 
mesmo tempo em que são empurradas para baixo.
Em seguida, as fibras passam através de um anel de pulverizadores, que as impregnam de resina. 
Umedecidas com resina, passam, em seguida, através de dois jatos opostos de ar, que têm a finalidade de entrelaçá-
las. As fibras entrelaçadas caem sobre uma esteira metálica com furos. Na parte inferior desta esteira, estão 
conectados dois potentes ventiladores, que succionam as fibras que, desta maneira, ficam retidas na esteira. É a 
velocidade da esteira, para uma mesma extração de vidro, que determina a densidade do produto fabricado.
As fibras vão se depositando umas sobre as outras, formando um tapete. Este tapete é transferido para uma 
segunda esteira, que o conduz a uma estufa. Dentro da estufa, há uma segunda esteira por cima do tapete, cuja 
regulagem dá a espessura final do produto. No tapete de fibras é aplicado gás quente, endurecendo a resina.
 Na saída da estufa, o tapete é cortado, formando painéis nos tamanhos necessários, os quais, entre outras finalidades, 
serão utilizados para a produção de forros.
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Além dos painéis, a lã de vidro pode ser apresentada na forma de mantas que, ao serem instaladas, adquirem 
a forma da máquina ou imóvel que se vai isolar. Nesse caso, o produto não recebe aplicação de resina, sendo 
comercializado na forma de grandes rolos. 
A Produção de Fibra de Reforço (fibra de vidro)
Antes de explicar como se obtém a fibra de vidro, vamos entender como elas reforçam outros materiais. 
Imaginemos um cubo de borracha sobre uma mesa. Se, com o dedo, o pressionarmos para baixo, ele vai se encolher 
na altura e vai engordar ou inchar nas laterais.
 Agora, imaginemos que, dentro desta borracha, haja vários fios, muito resistentes, espalhados e misturados 
com a massa de borracha. Quando fôssemos tentar pressionar o cubo de borracha, alguns destes fios impediriam o 
inchamento lateral. Desta maneira, seria mais difícil achatar a borracha, que fica reforçada pela presença destes fios ou 
fibras no seu interior. Este é o princípio de utilização dos materiais compósitos, ou seja, aqueles em se combina a 
propriedade de dois materiais, obtendo-se, assim, propriedades que nenhum deles apresenta sozinho.
 A fibra de vidro tem, portanto, a finalidade de adicionar a propriedade de resistência mecânica aos plásticos que, 
reforçados, se prestam a muitas outras finalidades, como, por exemplo, piscinas, carros, prancha de surf, trens, aviões 
e milhares de outras, que seriam impossíveis sem a presença da fibra de vidro.
Para produzir as fibras, o vidro, já elaborado, passa a 1230ºC por placas metálicas de platina, chamadas de 
fieiras, que possuem milhares de furos de um ou dois milímetros de diâmetro.
 Após passar pelas fieiras, os fios são estirados numa grande velocidade, para gerar filamentos de 8 a 25 
micrometros de diâmetro (um micrometro = 0,001 milímetro).
Imediatamente após a fase de estiragem e antes de se unirem para formar os fios de base, os filamentos são 
impregnados com uma solução aquosa de compostos (geralmente orgânicos), processo chamado de encimagem, que 
tem a função de proteger a superfície da fibra e garantir a sua perfeita aderência ao material que ela vai reforçar. 
Existem diversos tipos de encimagem, dependendo do fim a que se destina a fibra.
Em seguida, as fibras, que rapidamente se esfriam, por serem muito finas, são enroladas na forma de novelos 
em bobinas de cartolina. O fio de vidro, por ser muito fino (mais fino que um fio de cabelo), é bastante flexível.
 As bobinas com as fibras recém-encimadas são levadas a uma estufa, onde, através do calor, os produtos da 
encimagem se solidificam e perdem a água,ganhando a sua forma definitiva, num processo chamado de 
polimerização.
 Após a polimerização, a fibra de vidro é submetida a transformações que resultam nas diferentes formas de 
apresentação sob as quais é comercializada:enrolado em rovings (bobinas); cortado (fio cortado com cerca de 3 mm de 
comprimento); tecido; picotado e espalhado sob manta de ligante (Mat).
Essas diferentes formas de apresentação têm a finalidade de adequar as fibras à forma de utilização e aos 
diversos tipos de plásticos que elas irão reforçar, o que faz da fibra de vidro um material extremamente versátil. 
12. O recozimento (tratamento térmico)
Finalmente, independente da composição e do processo de conformação, a peça de vidro, depois de 
conformada, deve ser recozida, isto é, deve ser esfriada lentamente até a temperatura ambiente, aliviando, desta forma, 
as tensões que normalmente surgem durante a conformação e que, de outra forma, quebrariam ou pelo menos 
fragilizariam a peça.
Existem duas exceções: as fibras, pois são muito finas e por isso não requerem recozimento, e alguns 
produtos domésticos, que já são temperados diretamente ao final da linha (o Duralex, por exemplo).
 O recozimento visa eliminar essas tensões. Os artigos são reaquecidos até a temperatura de relaxamento das tensões, 
mantidos a esta temperatura pelo tempo necessário ao relaxamento (varia em função do artigo) e resfriados 
controladamente até a temperatura ambiente.
O recozimento é realizado em fornos tipo túnel, cuja entrada fica perto de onde se faz a conformação, e a 
saída, no local onde o produto passa por inspeção e controle da qualidade.
No float, estes fornos são chamados de estenderia e, na embalagem e doméstico, de archa de recozimento ou 
simplesmente forno de recozimento.
A partir daí, o vidro está pronto para ser inspecionado, embalado ou transformado (decoração na embalagem, 
ou recorte e têmpera, no caso do vidro plano, por exemplo).
13. Máquinas e equipamentos 
Os principais equipamentos utilizados na indústria de vidro são: misturadores, fornos de fusão, fornos de 
acabamento e recozimento, fornos de têmpera, requeima e linha de choque térmico, feeders (canais alimentadores), 
estufas de polimerização de fibras de vidro, caldeiras, compressores de ar/refrigeração, geradores de eletricidade, 
empilhadeiras, pás-carregadeiras e máquinas de fabricação ou de conformação. 
13
A maior parte desses equipamentos incorpora tecnologia estrangeira. Isso explica a presença, no Brasil, de 
um grande número de representantes de empresas multinacionais. O número de representações saltou de três, na 
década de 80, para 15, no final dos anos 90, em função da abertura da economia brasileira à concorrência 
internacional. 
A indústria do vidro é energia-intensiva, uma vez que os fornos devem ser aquecidos a elevadas temperaturas. 
Derivados de petróleo e eletricidade são as fontes de energia tradicionalmente utilizadas. No entanto, nos últimos anos, 
tem aumentado o uso do gás natural como fonte de energia. Os fornos de fusão e de tratamento térmico respondem 
por 70% do consumo de energia no processo de produção de vidro.
Há dois modelos de fornos em operação no país: de alimentação contínua e descontínua. No primeiro caso, 
mantém-se permanentemente um certo volume de vidro fundido. Por densidade, o vidro chega ao ponto de extração, 
sendo então retirado manual ou automaticamente. A característica principal dos fornos descontínuos é a possibilidade 
de o processo de produção ser interrompido sem comprometer a matéria-prima em fusão. Esses fornos são utilizados 
em empresas de fabricação manual de vidro, de cristais ou artefatos de vidro, nas quais a extração diária de vidro 
fundido é muito baixa.
Apêndice 
O Vidro Float 
As principais qualidades do vidro são a transparência e a dureza. Distingue-se dos outros materiais por várias 
características: não é poroso nem absorvente, é ótimo isolador dielétrico o e possui baixo índice de dilatação e 
condutividade térmica.
A diferença fundamental entre o float (cristal) e o vidro está na qualidade óptica proporcionada pelo processo 
float.
Embora as matérias primas sejam as mesmas, o float apresenta um índice de deformação e ondulação de 
suas superfícies muito inferior ao do vidro fabricado pelo processo convencional. 
Estágio 1: Forno de Fusão
A mistura de areia com os demais componentes do vidro é dirigida até o forno de fusão através de correias 
transportadoras.
Com temperaturas de até 1600°C, a composição é fundida, afinada e condicionada termicamente, 
transformando se numa massa homogênea.
Estágio 2: Banho Float
A massa é derramada em uma piscina de estanho líquido, em um preceito contínuo chamado “Float Bath" 
(Banho Float).
Devido á diferença de densidade entre os materiais, o vidro flutua sobre o estanho, ocorrendo um paralelismo 
entre as duas superfícies. Essa é a condição para que a qualidade óptica superior do vidro float seja atingida. A partir 
desse ponto é determinada a espessura do vidro, através da velocidade da linha. Quanto maior a velocidade, menor a 
espessura resultante.
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Estágio 3: Galeria de Recozimento
Em seguida, a folha de vidro entra na galeria de recozimento, onde será esfriada controladamente até 
aproximadamente 120°C e, então, preparada para o recorte.
Estágio 4: Inspeção Automática
Antes de ser recortada, a folha de vidro e inspecionada por um equipamento chamado "scanner" que utiliza 
um feixe de raio laser para identificar eventuais falhas no produto. Caso haja algum defeito decorrente da produção do 
vidro, ele será refugado e posteriormente reciclado.
Estágios 5, 6 e 7: Recorte, Empilhamento e Armazenagem
O recorte é realizado em processo automático e em dimensões pré-programadas. As chapas de vidro são 
empilhadas automaticamente em pacotes prontos para serem expedidos ou armazenados. 
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	7. Coloração do Vidro
	10. Divisão do vidro
	Estágio 3: Galeria de Recozimento
	Estágio 4: Inspeção Automática
	Estágios 5, 6 e 7: Recorte, Empilhamento e Armazenagem