Manutencao Mecanica 4

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Lubrificação
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O que é lubrificar?
Pra que lubrificar?
Por que lubrificar?
Quando lubrificar?
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LUBRIFICAÇÃO é uma operação que consiste em introduzir uma substância apropriada entre superfícies sólidas que estejam em contato entre si e que executam movimentos relativos. Essa substância apropriada normalmente é um óleo ou uma graxa que impede o contato direto entre as superfícies sólidas.
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Quando recobertos por um lubrificante, os pontos de atrito das superfícies sólidas fazem com que o atrito sólido seja substituído pelo atrito fluido, ou seja, em atrito entre uma superfície sólida e um fluido. Nessas condições, o desgaste entre as superfícies será bastante reduzido.
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Principais objetivos da lubrificação:
menor dissipação de energia na forma de calor;
redução da temperatura, pois o lubrificante auxilia no fluxo de calor, melhorando a refrigeração;
redução da corrosão;
redução de vibrações e ruídos; 
redução de desgastes;
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Além dessa redução do atrito, outros objetivos são alcançados com a lubrificação, se a substância lubrificante for selecionada corretamente.
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Podemos considerar que uma lubrificação está correta quando a máquina receber o lubrificante correto, no volume correto e no momento adequado.
As falhas de lubrificação em máquinas podem provocar desgaste nos componentes afetando a vida útil deles.
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O aparelho utilizado para determinar o tamanho, a cor e a quantidade de partículas existentes em um lubrificante que atua em uma máquina chama-se ferrógrafo.
Ferrograma é uma lâmina preparada que permite analisar um óleo lubrificante de uma máquina. Nessa análise constata-se a existência de partículas metálicas que podem ser classificadas quanto ao perfil, constituição química e tamanho.
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Se o exame ferrográfico de um óleo de máquina revelar a presença de partículas metálicas maiores que 15mm, pode-se concluir que elas são oriundas de um desgaste severo.
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Sistemas de lubrificação são uma ferramenta comum utilizada na indústria para distribuir uma quantidade precisa de lubrificante em lugares específicos, a fim de se obter o melhor desempenho de funcionamento do equipamento a que se refere, bem como determinar o melhor período para que essa lubrificação ocorra, de modo a gerar economia e evitar problemas ambientais.
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LUBRIFICANTES
Os lubrificantes podem ser gasosos como o ar; líquidos como os óleos em geral, semissólidos como as graxas e sólidos como a grafita, o talco, a mica etc.
Porém, os lubrificantes mais práticos e de uso diário são os líquidos e os semissólidos, isto é, os óleos e as graxas.
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Quanto à origem, os óleos tem quatro categorias:
Óleos minerais - São substâncias obtidas a partir do petróleo e, de acordo com sua estrutura molecular, são classificadas em óleos parafínicos ou óleos naftênicos.
Óleos vegetais - São extraídos de sementes: soja, girassol, milho, algodão, arroz, mamona, oiticica, babaçu etc.
Óleos animais - São extraídos de animais como a baleia, o cachalote, o bacalhau, a capivara etc.
Óleos sintéticos - São produzidos em indústrias químicas que utilizam substâncias orgânicas e inorgânicas para fabricá-los. Estas substâncias podem ser silicones, ésteres, resinas, glicerinas etc.
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Aplicações dos óleos
Os óleos animais e vegetais raramente são usados isoladamente como lubrificantes, por causa da sua baixa resistência à oxidação, quando comparados a outros tipos de lubrificantes. Em vista disso, eles geralmente são adicionados aos óleos minerais com a função de atuar como agentes de oleosidade. A mistura obtida apresenta características eficientes para lubrificação, especialmente em regiões de difícil lubrificação.
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Aplicações dos óleos
Os óleos sintéticos são de aplicação muito rara, em razão de seu elevado custo, e são utilizados nos casos em que outros tipos de substâncias não têm atuação eficiente.
Os óleos minerais são os mais utilizados nos mecanismos industriais, sendo obtidos em larga escala a partir do petróleo.
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Características dos óleos lubrificantes
Os óleos lubrificantes, antes de serem colocados à venda pelo fabricante, são submetidos a ensaios físicos padronizados que, além de controlarem a qualidade do produto, servem como parâmetros para os usuários.
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Os principais ensaios físicos padronizados para os óleos lubrificantes encontram-se resumidos na tabela a seguir:
 
 
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GRAXAS
As graxas são compostos lubrificantes semissólidos constituídos por uma mistura de óleo, aditivos e agentes engrossadores chamados sabões metálicos, à base de alumínio, cálcio, sódio, lítio e bário. Elas são utilizadas onde o uso de óleos não é recomendado.
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As graxas também passam por ensaios físicos padronizados e os principais encontram-se no quadro a seguir:
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As graxas também passam por ensaios físicos padronizados e os principais encontram-se no quadro a seguir:
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Os tipos de graxa são classificados com base no sabão utilizado em sua fabricação:
Graxa à base de alumínio: macia; quase sempre filamentosa; resistente à água; boa estabilidade estrutural quando em uso; pode trabalhar em temperaturas de até 71°C. É utilizada em mancais de rolamento de baixa velocidade e em chassis.
Graxa à base de cálcio: vaselinada; resistente à água; boa estabilidade estrutural quando em uso; deixa-se aplicar facilmente com pistola; pode trabalhar em temperaturas de até 77°C. É aplicada em chassis e em bombas d’água.
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Graxa à base de sódio: geralmente fibrosa; em geral não resiste à água; boa estabilidade estrutural quando em uso. Pode trabalhar em ambientes com temperatura de até 150°C. É aplicada em mancais de rolamento, mancais de rodas, juntas universais etc.
Graxa à base de lítio: vaselinada; boa estabilidade estrutural quando em uso; resistente à água; pode trabalhar em temperaturas de até 150°C. É utilizada em veículos automotivos e na aviação.
Graxa à base de bário: características gerais semelhantes às graxas à base de lítio.
Graxa mista: é constituída por uma mistura de sabões. Assim, temos graxas mistas à base de sódio-cálcio, sódio-alumínio etc.
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LUBRIFICANTES SÓLIDOS
Algumas substâncias sólidas apresentam características peculiares que permitem a sua utilização como lubrificantes, em condições especiais de serviço. Entre as características importantes dessas substâncias, merecem ser mencionadas as seguintes:
baixa resistência ao cisalhamento;
estabilidade a temperaturas elevadas;
elevado limite de elasticidade;
alto índice de transmissão de calor;
alto índice de adesividade;
ausência de impurezas abrasivas.
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LUBRIFICANTES SÓLIDOS
Algumas substâncias sólidas apresentam características peculiares que permitem a sua utilização como lubrificantes, em condições especiais de serviço. Entre as características importantes dessas substâncias, merecem ser mencionadas as seguintes:
baixa resistência ao cisalhamento;
estabilidade a temperaturas elevadas;
elevado limite de elasticidade;
alto índice de transmissão de calor;
alto índice de adesividade;
ausência de impurezas abrasivas.
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Embora tais características não sejam sempre atendidas por todas as substâncias sólidas utilizadas como lubrificantes, elas aparecem de maneira satisfatória nos carbonos cristalinos, como a grafita, e no bissulfeto de molibdênio, que são, por isso mesmo, aquelas mais comumente usadas para tal finalidade.
A grafita, após tratamentos especiais, dá origem à grafita coloidal, que pode ser utilizada na forma de pó finamente dividido ou em dispersões com água, óleos minerais e animais e alguns tipos de solventes.
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A utilização de sólidos como lubrificantes é recomendada para serviços em condições
especiais, sobretudo aquelas em que as partes a lubrificar estão submetidas a pressões ou temperaturas elevadas ou se encontram sob a ação de cargas intermitentes ou em meios agressivos. Os meios agressivos são comuns nas refinarias de petróleo, nas indústrias químicas e petroquímicas.
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LUBRIFICAÇÃO DE MANCAIS DE DESLIZAMENTO
O traçado correto dos chanfros e ranhuras de distribuição do lubrificante nos mancais de deslizamento é o fator primordial para se assegurar a lubrificação adequada.
Os mancais de deslizamento podem ser lubrificados com óleo ou com graxa. No caso de óleo, a viscosidade é o principal fator a ser levado em consideração; no caso de graxa, a sua consistência é o fator relevante.
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A escolha de um óleo ou de uma graxa também depende dos seguintes fatores:
geometria do mancal: dimensões, diâmetro, folga mancal/eixo;
rotação do eixo;
carga no mancal;
temperatura de operação do mancal;
condições ambientais: temperatura, umidade, poeira e contaminantes;
método de aplicação.
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LUBRIFICAÇÃO DE MANCAIS DE ROLAMENTO
Os rolamentos axiais autocompensadores de rolos são lubrificados, normalmente, com óleo. Todos os demais tipos de rolamentos podem ser lubrificados com óleo ou com graxa.
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LUBRIFICAÇÃO COM GRAXA
Em mancais de fácil acesso, a caixa pode ser aberta para se renovar ou completar a graxa. Quando a caixa é bipartida, retira-se a parte superior; caixas inteiriças dispõem de tampas laterais facilmente removíveis. Como regra geral, a caixa deve ser cheia apenas até um terço ou metade de seu espaço livre com uma graxa de boa qualidade, possivelmente à base de lítio.
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LUBRIFICAÇÃO COM ÓLEO
O nível de óleo dentro da caixa de rolamentos deve ser mantido baixo, não excedendo o centro do corpo rolante inferior. É muito conveniente o emprego de um sistema circulatório para o óleo e, em alguns casos, recomenda-se o uso de lubrificação por neblina.
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INTERVALOS DE LUBRIFICAÇÃO
No caso de rolamentos lubrificados por banho de óleo, o período de troca de óleo depende, fundamentalmente, da temperatura de funcionamento do rolamento e da possibilidade de contaminação proveniente do ambiente. Não havendo grande possibilidade de poluição, e sendo a temperatura inferior a 50°C, o óleo pode ser trocado apenas uma vez por ano. Para temperaturas em torno de 100°C, este intervalo cai para 60 ou 90 dias.
 
 
LUBRIFICAÇÃO DOS MANCAIS DOS MOTORES
Temperatura, rotação e carga do mancal são os fatores que vão direcionara escolha do lubrificante.
De modo geral temos:
temperaturas altas: óleo mais viscoso ou uma graxa que se mantenha consistente;
altas rotações: usar óleo mais fino;
baixas rotações: usar óleo mais viscoso.
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LUBRIFICAÇÃO DE ENGRENAGENS FECHADAS
A completa separação das superfícies dos dentes das engrenagens durante o engrenamento implica presença de uma película de óleo de espessura suficiente para que as saliências microscópicas destas superfícies não se toquem. O óleo é aplicado às engrenagens fechadas por meio de salpico ou de circulação. 
A seleção do óleo para engrenagens depende dos seguintes fatores: tipo de engrenagem, rotação do pinhão, grau de redução, temperatura de serviço, potência, natureza da carga, tipo de acionamento, método de aplicação e contaminação.
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LUBRIFICAÇÃO DE ENGRENAGENS ABERTAS
Não é prático nem econômico encerrar alguns tipos de engrenagem numa caixa. Estas são as chamadas engrenagens abertas.
As engrenagens abertas só podem ser lubrificadas intermitentemente e, muitas vezes, só a intervalos regulares, proporcionando películas lubrificantes de espessuras mínimas entre os dentes, prevalecendo as condições de lubrificação limítrofe.
Ao selecionar o lubrificante de engrenagens abertas, é necessário levar em consideração as seguintes condições: temperatura, método de aplicação, condições ambientais e material da engrenagem.
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LUBRIFICAÇÃO DE MOTORREDUTORES
A escolha de um óleo para lubrificar motorredutores deve ser feita considerando-se os seguintes fatores: tipo de engrenagens; rotação do motor; temperatura de operação e carga. No geral, o óleo deve ser quimicamente estável para suportar oxidações e resistir à oxidação.
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LUBRIFICAÇÃO DE MOTORREDUTORES
A escolha de um óleo para lubrificar motorredutores deve ser feita considerando-se os seguintes fatores: tipo de engrenagens; rotação do motor; temperatura de operação e carga. No geral, o óleo deve ser quimicamente estável para suportar oxidações e resistir à oxidação.
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LUBRIFICAÇÃO DE MÁQUINAS-FERRAMENTA
Existe, atualmente, um número considerável de máquinas-ferramenta com uma extensa variedade de tipos de modelos, dos mais rudimentares àqueles mais sofisticados, fabricados segundo as tecnologias mais avançadas. Diante de tão grande variedade de máquinas-ferramenta, recomenda-se a leitura atenta do manual do fabricante do equipamento, no qual serão encontradas indicações precisas para lubrificação e produtos a serem utilizados.
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Para equipamentos mais antigos, e não se dispondo de informações mais precisas, as seguintes indicações genéricas podem ser obedecidas:
Sistema de circulação forçada - óleo lubrificante de primeira linha com número de viscosidade S 215 (ASTM).
Lubrificação intermitente (oleadeiras, copo conta-gotas etc.) - óleo mineral puro com número de viscosidade S 315 (ASTM).
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Fusos de alta velocidade (acima de 3000 rpm) - óleo lubrificante de primeira linha, de base parafínica, com número de viscosidade S 75 (ASTM).
Fusos de velocidade moderada (abaixo de 3000 rpm) - óleo lubrificante de primeira linha, de base parafínica, com número de viscosidade S 105 (ASTM).
Guias e barramentos - óleos lubrificantes contendo aditivos de adesividade e inibidores de oxidação e corrosão, com número de viscosidade S 1000 (ASTM).
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Caixas de redução - para serviços leves podem ser utilizados óleos com número de viscosidade S 1000 (ASTM) aditivados convenientemente com antioxidantes, antiespumantes etc. Para serviços pesados, recomendam-se óleos com aditivos de extrema pressão e com número de viscosidade S 2150 (ASTM).
Lubrificação à graxa - em todos os pontos de lubrificação à graxa pode-se utilizar um mesmo produto. Sugere-se a utilização de graxas à base de sabão de lítio de múltipla aplicação e consistência NLGI 2.
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Em resumo, por mais complicada que uma máquina pareça, há apenas três elementos a lubrificar:
1. Apoios de vários tipos, tais como: mancais de deslizamento ou rolamento, guia etc.
2. Engrenagens de dentes retos, helicoidais, parafusos de rosca sem-fim etc., que podem estar descobertas ou encerradas em caixas fechadas.
3. Cilindros, como os que se encontram nos compressores e em toda a espécie de motores, bombas ou outras máquinas com êmbolos.
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PROTEÇÃO ANTICORROSIVA
Os metais vêm sendo usados pelo homem desde o início da civilização. Com o desenvolvimento da tecnologia, esse uso foi sendo cada vez mais aperfeiçoado.
Apesar dos grandes benefícios que os metais proporcionam ao homem e à indústria, existe o problema de que eles estão sujeitos à corrosão.
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PROTEÇÃO ANTICORROSIVA
Para solucionar esse problema é preciso aperfeiçoar os meios de combate à corrosão. Esses meios consistem, principalmente, de procedimentos relacionados ao tratamento das superfícies dos metais. 
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CORROSÃO
Pode-se definir por corrosão como a destruição dos metais devido às suas reações químicas e eletroquímicas num meio corrosivo.
Diz-se que um metal está se destruindo à medida que, pela ação corrosão, ele vai perdendo suas propriedades e se transformando em outra substância denominada produto da corrosão. 
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CORROSÃO
Assim, quando o aço sofre corrosão, ele vai se transformando em ferrugem, ou seja, óxido de ferro. Portanto,
é necessário evitar ou, no mínimo, controlar as reações químicas e eletroquímicas dos metais. Caso contrário, eles se estragam ou se tornam inutilizáveis, ocasionando prejuízos financeiros. Mas o problema maior consiste no risco de acidentes que põem muitas vidas em perigo. 
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O MEIO CORROSIVO
O meio corrosivo pode ser o próprio ambiente em que se encontra o metal. Assim, o solo, a água e atmosfera tendem a provocar a corrosão dos metais. 
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É comum a corrosão se manifestar de forma generalizada. Nesse caso, ela é denominada corrosão uniforme. Esse tipo de corrosão é conhecido por todos nós. O ferro sob efeito da corrosão fica com uma cor marrom avermelhada em toda sua superfície. Trata-se do que se conhece como ferrugem, na qual a corrosão é superficial. Mas existem outras formas de corrosão que atingem profundamente o metal, de forma localizada, com poder destrutivo mais grave. 
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COMBATE À CORROSÃO
Uma das formas de combater a corrosão consiste em evitar o contato do metal com o meio corrosivo. 
Pode-se, por exemplo, recobrir o metal com películas metálicas ou orgânicas, de espessura e composição adequadas. Esse recobrimento é feito por meio da metalização e da pintura. 
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COMBATE À CORROSÃO
O zinco é o metal mais indicado e mais utilizado para proteger o aço contra a corrosão. Essa forma de proteção costuma ser feita por meio de imersão a quente ou galvanização. Outro modo emprega a corrente elétrica, e chama-se eletrodeposição ou zincagem eletrolítica. Cada um desses processos tem vantagens e desvantagens que devem ser consideradas ao se decidir pela sua escolha. 
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METALIZAÇÃO E PINTURA
No processo de metalização, podemos aplicar somente um metal, como na zincagem de proteção. Também é possível aplicar vários metais para a proteção, dando efeito decorativo à peça.
Nas peças de aço, conhecidas como cromadas, normalmente são aplicadas camadas de cobre, níquel e cromo. 
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METALIZAÇÃO E PINTURA
Outra forma de tratamento de superfície é a zincagem pelo processo de imersão a quente - ou zincagem a fogo como é conhecido. O material, previamente preparado, é mergulhado num tanque com zinco em estado de fusão. O zinco adere ao aço, formando uma camada espessa que protege a peça da corrosão. 
 
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METALIZAÇÃO E PINTURA
Existem diversos processos de pintura, conforme a necessidade.
Na pintura de autos ou de eletrodomésticos, é necessário fazer uma fosfatização antes de aplicar as tintas. O processo de fosfatização consiste em formar cristais de sais de fosfato de zinco nas superfícies da peça. Isso proporciona boa aderência da tinta e ajuda na proteção contra a corrosão. 
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Outros tipos de tratamentos de superfície de metais são oleamento, aspersão térmica, deposição química sem auxílio de corrente elétrica, aplicação de metais a plasma, deposição a vácuo, anodização do alumínio, aplicação de cromo duro. Cada um desses tipos modifica a superfície do metal, a fim de se obter propriedades que o metal-base não tem. É comum aplicar ouro nos circuitos eletrônicos dos computadores. 
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LIMPEZA DE SUPERFÍCIES
Geralmente, as peças que terão suas superfícies tratadas já se apresentam como produtos quase prontos, ou seja, trefilados, fundidos, forjados, estampados, usinados etc.
As superfícies das peças nessas condições não podem ser tratadas imediatamente porque, normalmente, apresentam resíduos de óleo, trincas, restos de graxas e de abrasivos de polimento. Portanto, é necessário um pré-tratamento das superfícies, de modo que elas fiquem muito bem limpas antes do tratamento propriamente dito. 
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LIMPEZA DE SUPERFÍCIES – Procedimentos
Os procedimentos de pré-tratamento de superfícies de metais podem ser mecânicos ou químicos.
Pré-tratamento mecânico - os processos mecânicos constam de lixamento, jateamento, vibração e tamboreamento. Por meio deles, são removidos defeitos e imperfeições.
Lixamento - no lixamento, a superfície metálica da peça é desgastada até o ponto em que os defeitos (riscos ou buracos) tenham sido removidos totalmente. O instrumento utilizado é a lixa que pode ser usada manualmente ou com máquinas. 
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LIMPEZA DE SUPERFÍCIES – Procedimentos
Jateamento - trata-se de um processo empregado para a limpeza das peças em que serão aplicadas tintas, com a finalidade de proteger grandes estruturas metálicas da corrosão. Com auxílio de um revólver, acionado por ar comprimido, projeta-se o abrasivo contra a estrutura metálica a ser limpa. A força mecânica transmitida ao abrasivo é suficiente para remover capas de ferrugens ou quaisquer outras substâncias da superfície. Esse processo deixa o metal perfeitamente limpo para receber as tintas anticorrosivas. Os abrasivos mais utilizados são: granalha de aço, esferas de vidro, areia e carbeto de silício. 
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LIMPEZA DE SUPERFÍCIES – Procedimentos
Vibração e tamboreamento - não se faz lixamento em peças com tamanho reduzido ou de conformação geométrica complicada. Nesses casos, a vibração e o tamboreamento são os procedimentos corretos. Esses dois processos partem do mesmo princípio, com máquinas diferentes. A idéia é atritar a superfície da peça com um abrasivo adequado, de modo que ele remova as imperfeições da superfície da peça. Na vibração, o abrasivo e as peças são colocadas num recipiente com formato de uma grande panela acoplada a um vibrador. O vibrador faz com que o abrasivo atinja as peças para remover imperfeições da superfície. 
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LIMPEZA DE SUPERFÍCIES – Procedimentos
Pré-tratamento químico - neste tipo de tratamento utilizamos produtos químicos, prontos para uso ou dissolvidos em água. Obtêm-se soluções com propriedades de desengraxamento ou de remoção de óxidos da superfície dos metais. Os processos de desengraxamento e decapagem são usados universalmente. 
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LIMPEZA DE SUPERFÍCIES – PROCEDIMENTOS
Desengraxamento - esta operação remove óleos e graxas da superfície do metal para posterior processo de pintura.
Uma superfície oleosa ou engraxada, ao ser atingida por um jato de água, apresenta grande dificuldade para manter a água. A presença de oleosidade faz com que se formem ilhas de água
intercaladas com regiões secas, conhecidas popularmente como “quebra d’água”. Existem diversas maneiras de se desengraxar uma superfície, dependendo da quantidade e da natureza do óleo ou graxa. Se destacam: solventes, emulsificantes, alcalinos, eletrolíticos e imersão.
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PINTURA
Podemos proteger e preservar produtos por meio de revestimento. Entre as várias substâncias adequadas ao revestimento, destacam-se as tintas.
Uma das principais vantagens da pintura refere-se à relação custo/benefício. O trabalho é relativamente fácil para as técnicas de aplicação mais comuns, como a pincel, a rolo e a pistola convencional, fica barato e favorece bastante a preservação dos produtos. Por exemplo, uma pintura com espessura de 75 micrometros representa somente 0,8% do valor total de um carro médio. 
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A principal finalidade da pintura é a de proteger peças ou objetos contra corrosão. Mas existem outras finalidades:
• tornar a aparência atraente;
• auxiliar na segurança industrial;
• impermeabilizar;
• diminuir rugosidade;
• facilitar a identificação de fluidos em tubulações e reservatórios;
• impedir a aderência de vida marinha ao casco de embarcações e bóias;
• permitir maior ou menor absorção de calor.
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PINTURA INDUSTRIAL
A pintura industrial é um sistema que se caracteriza por quatro fases importantes:
• seleção adequada dos esquemas de pintura;
• aquisição das tintas;
• seleção da técnica de aplicação e controle da qualidade de aplicação;
• inspeção e acompanhamento da pintura.
Essas quatro fases são baseadas em normas, procedimentos e padrões que definem os critérios de qualidade a serem observados.
 
 
Um
esquema geral de pintura consta dos seguintes passos:
• Inspeção e preparação da superfície - É preciso inspecionar a superfície para verificar se ela apresenta óleos, gorduras, poeira, umidade, resíduos de tratamentos de superfícies, óxidos de laminação e produtos de corrosão. Antes de mais nada, esses elementos devem ser retirados da superfície. A preparação consiste numa limpeza que possibilite a boa aderência da tinta e a formação de uma rugosidade na superfície para facilitar essa aderência. 
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Aplicação da tinta de fundo ou primer - As tintas de fundo (prímeres) devem ser aplicadas em uma ou mais demãos, e são responsáveis pela proteção anticorrosiva. Essas tintas, na sua grande maioria, contêm pigmentos de propriedades anticorrosivas que garantem maior proteção ao objeto pintado.
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APLICAÇÃO DA TINTA DE ACABAMENTO - As tintas de acabamento também devem ser aplicadas em uma ou mais demãos. Elas dão a cor final à peça, e as películas (revestimentos) que formam funcionam como uma primeira barreira entre o meio agressivo e a tinta de fundo. Quanto mais impermeáveis elas forem, melhor será o resultado.
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APLICAÇÃO DA TINTA DE ACABAMENTO - As tintas de acabamento também devem ser aplicadas em uma ou mais demãos. Elas dão a cor final à peça, e as películas (revestimentos) que formam funcionam como uma primeira barreira entre o meio agressivo e a tinta de fundo. Quanto mais impermeáveis elas forem, melhor será o resultado.
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COESÃO E ADESÃO
A película da pintura deve ter duas características:
• COESÃO - Consiste na união dos diversos constituintes do revestimento, de forma a apresentar um película contínua, sem falhas e imperfeições.
• ADESÃO À SUPERFÍCIE - Trata-se da fixação da película à superfície a ser protegida. A adesão à superfície é conseguida por meio da fixação mecânica da tinta nas rugosidades, porosidades e irregularidades da superfície.
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Os constituintes básicos das tintas são: veículo, solvente e pigmentos. 
O veículo é a parte principal da tinta. Geralmente é uma resina. 
O veículo é o formador e o colante das partículas. Ele dá à película as seguintes propriedades:
• maior ou menor dureza;
• maior ou menor resistência à umidade, a ácidos ou bases e solventes;
• resistência a mudanças de clima, umidade, água;
• resistência às radiações ultravioleta do Sol.
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O SOLVENTE é a parte da tinta que normalmente se evapora. 
É uma substância capaz de dissolver a resina e diminuir sua viscosidade, facilitando a aplicação da tinta.
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Os PIGMENTOS são, geralmente, substâncias em pó adicionadas às tintas para:
• dar cor e opacidade: pigmentos tintoriais;
• aumentar a espessura da película: pigmentos reforçantes (cargas);
• conferir propriedades anticorrosivas: pigmentos anticorrosivos;
• acrescentar finalidades específicas: pigmentos especiais.
Quanto à sua natureza, os pigmentos podem ser substâncias orgânicas ou inorgânicas.
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Os PIGMENTOS TINTORIAIS mais importantes são:
• NÃO METÁLICOS:
− Dióxido de titânio (cor branca): considerado matéria-prima básica na formulação de tintas.
− Óxido de ferro: pigmento vermelho que, sendo inerte, age também como pigmento protetor e reforçante (carga).
− Carbonatos de chumbo ou de bismuto: usados para obtenção das pinturas perolizadas que dão acabamento acetinado às carrocerias dos automóveis.
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Os PIGMENTOS TINTORIAIS mais importantes são:
• METÁLICOS
− Alumínio: responsável pelo aspecto metálico das tintas de acabamento. Pode ser ou não produzido em partículas lamelares (forma de lâminas). Os pigmentos lamelares são utilizados em tintas de acabamento. Eles sobrenadam e se entrelaçam, proporcionando maior proteção. O alumínio não lamelar é utilizado nas tintas de acabamento policromático (que tem várias cores) ou metálico, empregadas principalmente na pintura de automóveis.
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Os PIGMENTOS REFORÇANTES, além de aumentar a espessura da película e contribuir com suas propriedades físicas e químicas para melhorar o revestimento, têm as funções de:
• aumentar o rendimento e a viscosidade da tinta;
• controlar o brilho;
• diminuir o custo do produto.
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Os PIGMENTOS ANTICORROSIVOS são usados nas formulações das tintas de fundo. Os mais utilizados são:
• zarcão: altamente protetor mas que vem sendo substituído devido à sua elevada toxidade;
• cromato de zinco: melhor que o zarcão em termos de vida útil e custo;
• cromato básico de zinco: com poder protetor menor que o cromato de zinco;
• fosfato de zinco: utilizado em substituição ao zarcão, por possuir propriedades anticorrosivas semelhantes e não ser tão tóxico; 
• pó de zinco: pigmento metálico protetor, utilizado em altas concentrações da ordem de 75% a 95% em peso.
 
 
Os PIGMENTOS ESPECIAIS são utilizados como:
• impermeabilizantes: alumínio lamelar e mica são adicionados às tintas de fundo e de acabamento para aumentar a proteção por barreira, enquanto que os óxidos de ferro são muito usados nas tintas de fundo;
• perolados: carbonatos de chumbo ou de bismuto são adicionados para dar um tom acetinado às tintas de acabamento;
• fluorescentes e fosforescentes: utilizados em tintas de sinalização e demarcação para ressaltar a ação da luz em faixas e placas;
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Os aditivos são empregados para melhorar certas características ou propriedades da tinta. Os principais aditivos usados em tintas são:
• PLASTIFICANTES - Dão à película maior flexibilidade. São adicionados às fórmulas de tintas, evitando películas muito duras e quebradiças. Por exemplo: óleos não-secativos (mamona e coco) nas formulações das tintas alquídicas e fenólicas modificadas. 
• SECANTES - Agem como aceleradores da secagem nas tintas que secam pela oxidação de óleos. Reduzem o tempo de secagem das tintas a óleo.
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• Antipele ou antinata - Evitam a formação de uma pele sobre a superfície líquida da tinta, dentro da lata, durante o tempo de armazenamento. Esses aditivos são denominados antioxidantes.
• Tensoativos ou anti-sedimentantes - Mantêm os pigmentos em suspensão, dificultando seu acúmulo no fundo da lata. 
• Espessantes, geleificantes ou tixotrópicos - Dão à tinta a consistência adequada para que possa ser aplicada em superfícies
verticais.
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• NIVELANTES - São tensoativos que baixam a tensão superficial das tintas. Melhoram o espalhamento delas e evitam o aparecimento de marcas deixadas pelos pêlos (cerdas) dos pincéis e trinchas.
• FOLHEANTES - Unem as partículas de pigmentos de baixo peso, possibilitando-lhes sobrenadar e se entrelaçar na película úmida.