CONTROLE DE QUALIDADE NA ENGENHARIA

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SISTEMA DE CONTROLE E DE QUALIDADE NA ENGENHARIA
UBERABA
2015 
SISTEMA DE CONTROLE E DE QUALIDADE NA ENGENHARIA
Pesquisa apresentada à Universidade de Uberaba – Uniube como requisito para obtenção de conhecimento através das diferentes fontes de informação e ambientes informativos.
UBERABA
2015
OBJETIVO
O grupo tem como objetivo, apresentar aos acadêmicos, o sistema de controle de qualidade na engenharia, sua historia, surgimento, finalidade, atributos, importância e seus benefícios tanto para as organizações quanto para as pessoas. Segundo o Prof. Dr. ETTORE BRESCIANI FILHO da Faculdade de Engenharia Mecânica – UNICAMP a qualidade é uma variável importante para ser estudada nas empresas preocupadas com seu desenvolvimento e com sua inserção em mercados nacionais e internacionais e que seu tratamento racional e científico dos métodos operacionais adotados para conceber, controlar, produzir, e manter a qualidade dos produtos e serviços precisa ser estudado e adaptado às condições das empresas”. Kaoru Ishikawa, engenheiro de controle de qualidade, falecido em 1989, dizia a seguinte frase: “Qualidade é desenvolver, projetar, produzir e comercializar um produto de qualidade que é mais econômico, mais útil e sempre satisfatório para o consumidor”. Sendo assim, o grupo pretende apresentar o Sistema de Controle de Qualidade na Engenharia, com foco na importância, promovendo o interesse dos estudantes nessa matéria de tal dimensão no meio empresarial.
JUSTIFICATIVA
A escolha do tema foi realizada após pesquisa e breve explicação de alunos que vivenciam o sistema diariamente. Após discussão e debate, o grupo concluiu que o mesmo é fundamental para a formação do engenheiro, impondo a ele exercer seu raciocínio para planejar e organizar sistemas operacionais, seja ele na engenharia civil, produção, elétrica, entre outras. Tal importância, fez com que os integrantes deste grupo escolhessem o tema cuja trás consigo a oportunidade de conhecimento que pode ser utilizado em diversas áreas da engenharia, sendo assim de extrema importância para todos os integrantes do grupo.
RESUMO
Apesar dos termos "engenharia da qualidade" e "garantia de qualidade" sejam relativamente novos, as idéias sobre o tema existem desde o início da manufatura de ferramentas. Os primeiros projetos de engenharia civil, todavia, precisavam ser construídos através de especificações técnicas. Na engenharia, controle de qualidade e engenharia da qualidade estão relacionados no desenvolvimento de sistemas os quais asseguram que os produtos ou serviços são projetados e produzidos para ir ao encontro ou superar as expectativas dos usuários. 
Um sistema de Controle de Qualidade (QMS - Quality Management System) é um sistema que ressalta as políticas e procedimentos necessários para a melhoria e controle das diversas 'atividades-chave' e processos desenvolvidos por uma organização.
O controle de qualidade deve levar em consideração as expectativas e necessidades dos acionistas, funcionários, fornecedores, clientes, comunidades e sociedade em geral.
Sendo assim a Engenharia da Qualidade passa hoje por um período de síntese. O aprendizado das práticas da qualidade vem sendo incorporado à formação profissional de todos aqueles que estejam envolvidos com o projeto a produção e a oferta de bens e serviços. A engenharia da qualidade está deixando de ser uma disciplina especializada passando assim a ser um conhecimento básico de profissionais de todas as áreas.
A qualidade é importante para as organizações e pessoas, sem ela e suas normas não seria possível uma concorrência leal, produtos com o mínimo de qualidade e segurança para os consumidores. Por outro lado, as indústrias não teriam processos de produção tão desenvolvidos, seja ele nos custos ou na segurança dos seus colaboradores. Cada dia que se passa a qualidade pode ser alterada sendo assim feita com mais eficácia menos custos, mais rapidez entre outros.
Com este trabalho podemos conhecer e apresentar a grande importância do processo de qualidade na engenharia, mostrar o quanto ele é usado no nosso dia a dia das organizações, com isso passando conhecimento e adquirindo conhecimento e podendo ser usado nas diversas e abrangentes áreas da engenharia.
INTRODUÇÃO
Qualidade – Do Latim Qualitate – tendo sua origem nas relações das organizações com o mercado.
O controle de qualidade é uma medida adotada por organizações de diferentes segmentos para definir padrões em procedimentos, politicas e ações, de maneira uniforme. É um sistema que considera o grau de satisfação do consumidor, acionistas, funcionários, fornecedores e sociedade como um todo.
Os produtos, serviços, atendimentos ou ações, são testados para a certificação de um padrão de qualidade de uma corporação. Além de um controle interno, existem vários órgãos em todo o mundo que regulamentam tais padrões e especificações técnicas.
A qualidade de um produto é decorrente do seu processo de produção. Para se obter qualidade, é necessário acompanhar seu ciclo de vida, desde o projeto até o uso. A qualidade, então, é resultado de grande esforço no sentido de desenvolver um produto ou serviço de modo que este atenda a determinadas especificações, estabelecidas através de estudos, visando sempre para as grandes empresas e indústria, produzir um produto de qualidade com um custo baixo, visando assim aumento no lucro sem perder o objetivo principal QUALIDADE.
Sendo assim a Engenharia da Qualidade visa otimizar os resultados das organizações, utilizando ferramentas que irão permitir análise quantitativa da qualidade e produtividade dos produtos ou serviços.
Neste trabalho vamos apresentar sobre o controle de qualidade na engenharia, sua historia, atributos, métodos e ferramentas, assim visando passar a todos um entendimento e uma grande importância no tema abordado.
BASES FUNDAMENTAIS PARA A QUALIDADE
Histórico da qualidade
Até o século XVII, as atividades de produção de bens eram feitas por artesãos. Estes eram divididos por diversas especializações; pintores, escultores, marceneiros, vidraceiros, sapateiros, arquitetos, assim por diante.
O mestre artesão era o proprietário de uma oficina, ele recebia aprendizes, geralmente, membros da família, filhos, sobrinhos...Os Artesãos uniam-se em corporações de oficio, que tinham finalidade similar à dos atuais sindicatos e conselhos profissionais: regulamentar a profissão, impedir o exercício ilícito e conter a concorrência desleal. Para registrar-se, os candidatos ao ofício submetiam-se a um exame cuja sua habilidade era cuidadosamente avaliada.
O padrão de qualidade dos artesãos era do ponto de vista da qualidade, muito elevado. Eram capazes de realizar obras refinadas e detinham o domínio completo do ciclo de produção já que negociavam com o cliente o serviço, selecionavam os materiais, aplicavam as técnicas, construíam o bem e entregavam. 
A produtividade, porém, era limitada. Essa situação pouco mudaria até o século XVII, quando o crescimento do comércio europeu alavancou o aumento da produção e o surgimento das primeiras manufaturas, nas quais um proprietário, dava emprego a um certo número de artesãos que trabalhavam por um salário e a produção era organizada sob o principio da divisão do trabalho.
A produção em massa seria viabilizada justamente pelos preços reduzidos por unidade produzida, assim as mudanças no modo de produção começaram a modificar a percepção e o tratamento da qualidade.
A partir disto ficou demonstrada a possibilidade de mecanizar o trabalho e produzir um bem em série. Em 1776, com o desenvolvimento da máquina a vapor por James Watt, que o homem passou a dispor de um recurso prático para substituir o trabalho humano ou a tração animal por um tipo de energia diferente. Uma das atividades rapidamente mecanizada foi a produção de têxteis.
Logo após a velocidade da maquina passava a imporo ritmo da produção e os locais de trabalho passavam a ser construídos em função das necessidades impostas pelos equipamentos era o nascimento das fabricas.
O homem, antes um artesão, passa a ser um operário de uma maquina. A produção torna-se padronizada e o número de opções colocadas à disposição do cliente passa a ser limitado. O trabalho é rotineiro e o trabalhador perde contato com os clientes. É a divisão do trabalho entre aqueles que pensam (gerentes, administradores, engenheiros) e aqueles que executam (operários).
Com isso no inicio do século XX, surgiu os trabalhos de Fayol e Taylor, com as Teorias da administração cientifica e da administração clássica, apesar de terem colocado em evidencia diversos aspectos importantes, trouxeram alguns problemas para as empresas que se aplicaram. O foco na estrutura levava a uma administração deficiente dos aspectos humanos, o estimulo a divisão do trabalho, e a especialização prejudicava a colaboração entre as pessoas, a ênfase na busca de eficácia através da coordenação de atividades pelos superiores originava estruturas organizacionais complexas e caras, bem como forçava um relacionamento autocrático entre gerentes e subalternos. Esses problemas refletiam-se claramente na produção industrial.
Na década de 20. O estatístico Walter Shewhart (1891-1967), dos Laboratórios Bell, desenvolve os conceitos básicos da moderna engenharia da qualidade e os apresentou na Economic Control Of Quality of Manufactured Produucts, de 1931. Shewhart entendia que o operário era perfeitamente capaz de compreender, observar e controlar a sua produção e dedicou-se a desenvolver técnicas para tal. Introduziu, então, os conceitos de controle estatístico de processos e de ciclo de melhoria contínua, que foram aplicados, experimentalmente na fábrica de Hawthorne no final dos anos 20.
Os conceitos de engenharia da qualidade foram amplamente utilizados no esforço de guerra americano durante a Segunda Guerra Mundial. Após a guerra, porém, dada a disponibilidade do mercado com amplas margens de lucro, essas técnicas foram abandonadas e as corporações retornaram a uma administração convencional.
Esses conceitos voltaram após a Segunda Guerra mundial com Demming 1900-1993 que desiludido com o abandono das técnicas, aceitou um convite para ir ao Japão, prestar apoio à recuperação da indústria. Demming divulgou os conceitos de melhoria e também defendeu os mesmos em todas as áreas da empresa.
A partir dos anos 50 os japoneses iniciaram o desenvolvimento de programas de melhoria da qualidade. Assim rapidamente, começaram a desenvolver novas técnicas e sistemas de produção que permitiram alcançar um elevado grau de qualidade. Sendo assim o grande pioneiro de toda a engenharia no processo de qualidade usada atualmente. 
 ATRIBUTOS DA QUALIDADE
Quando se forma uma organização o desejo da sobrevivência e o que se prevalece, entretanto, as estatísticas de mortalidade evidenciam que esse desejo não vem sido comprido. De modo geral existe um problema para os investidores e como forma de solução adotou os cincos atributos da qualidade, que são: a moral, qualidade intrínseca, entrega, custo e segurança.
Moral
Quando se fala da moral consideramos que o trabalhador esteja satisfeito com o seu serviço, ou seja, que tenha um clima de motivação e boa vontade entre eles. Tornando assim ela a base dos demais atributos.
Qualidade Intrínseca
A qualidade intrínseca refere-se a qualidade dos produtos e serviços especificados pela empresa, onde o cliente solicita que os mesmos venham com as especificações contida no produto. Um exemplo mais eficaz seria os cardápios de restaurantes, onde cada produto oferecido tem que ser igual ao prometido.
Entrega
Esse atributo é onde a empresa contem mais cuidado para a não perda aos futuros clientes, pois dentro dele surgiu outras três exigências á entrega do produto: o local certo, na hora certa e na quantidade certa.
Custo	
Ao se falar do custo pode-se ser dividido em dois tipos: custo de produção e o custo benefício referente ao consumidor, ambos esperando que o custo seja sobre o custo de aquisição.
O fator mais complicado desde atributo é a satisfação ao cliente e ao mesmo tempo a satisfação da empresa no mercado, garantindo-se o retorno aos investidores e fazendo com o que os produtos estejam no seu custo justo aos clientes.
Segurança
Neste caso pode ser dividido entre segurança interna e externa. A segurança interna diz respeito ao modo com o que os produtos são feitos pelos trabalhadores na organização, cumprindo a postura exigida com os equipamentos e matérias solicitados, já a segurança externa é um meio de alerta para os usuários aos prováveis perigos ao uso dos produtos e vem exposto em seus rótulos.	
Portanto a sobrevivência da organização só acontecerá com a satisfação de seus clientes e com o uso dos cincos atributos da qualidade.
MÉTODOS E FERRAMENTAS | SOMA SINÉRGICA DO MÉTODO E DAS FERRAMENTAS
O bom entendimento entre método e ferramenta ajuda na condução dos processos organizacionais com qualidade e no gerenciamento pelo controle da qualidade. Com isso podemos definir, o método como a sequência lógica empregada para atingir o objetivo desejado, enquanto a ferramenta é o recurso utilizado no método. Portando, o que soluciona os problemas nos processos é o método, e não a ferramenta.
Diante da combinação dos pensamentos de diversos especialistas, foi possível compreender alguns pontos principais para ter uma visão holística do tema. Tais pontos são: a não qualidade gera retrabalhos, prejuízos e custos; prevenir defeitos seria melhor do que remediá-los; a qualidade deve ser planejada; terá que ter integração de todos os membros da empresa; e o cliente é o foco principal a ser considerado.
Como dito antes, o que soluciona problemas não são as ferramentas, mas, sim, a observância do método com a correta utilização das ferramentas, ou seja, dos recursos utilizados no método
Nesse ponto, temos, um divisor. Trata-se de um paradoxo porque, na realidade, esse divisor transforma-se em uma soma sinérgica, já que a composição método + ferramentas traz resultados muito maiores do que simples somas matemáticas.
 Método PDCA/Masp
O ciclo PDCA (planejar, desenvolver, controlar e ajustar) de Deming foi adaptado, no Brasil, por Falconi para do Masp (metodologia de análise e solução de problemas).
O Masp apresenta como prioridade a palavra metodologia, para a perfeita aplicação das ferramentas.
O Masp e o ciclo PDCA
O ciclo PDCA realiza nas organizações uma transformação direcionada à melhoria contínua e ao controle total, implementando na organização, uma cultura de melhoria que permeia todos os processos.
O método está dividido em quatro partes descritas a seguir:
P- Planejar: Definição de objetivos;
D- Fazer/ Executar: Treinamento necessário à execução das atividades;
C- Verificar: Verificação dos resultados;
A- Agir: Realização de correções necessárias.
O “PDCA” pode identificar novos problemas ou avanços a cada ciclo realizado, com vistas à melhoria contínua. Muitos dos problemas somente são visíveis após a realização de um ciclo anterior.
Se o ciclo PDCA segue em direção à melhoria contínua, o Masp utiliza para realizar a análise do problema e para validar a solução proposta.
Esquema para aplicação do Masp
1ª fase: Um problema é identificado por uma não conformidade ou desvio em relação ao objetivo planejado. As formas mais frequentes de identificação são:
Dimensão da qualidade não cumprida;
Reclamação dos clientes;
Reclamações dos prestadores de serviços;
Avaliação da concorrência.
É preciso definir com clareza a importância da solução do problema par a organização.
2ª fase: É uma fase de investigação, se o problema ocorrer novamente, a organização deve realizar os registros de todos os detalhes;
3ª fase: Todas as sugestões são importantes, pois podem contribuir para a identificação das casas;
4ª fase: A partir da identificação, da observação e da análisedo problema, são planejadas as contramedidas que deverão ser colocadas em prática para eliminar ou minimizar o problema;
5ª fase: Atuar para eliminar as causas dos principais problemas;
6ª fase: A modificação deve trazer alterações no resultado, o qual se espera ser positivo;
7ª fase: É o registro documentado dos procedimentos a serem seguidos por todos os participantes, com vistas à garantia de que a causa bloqueada não retorne:
Elaboração ou alteração do padrão;
Comunicação da existência do novo padrão;
Arquivamento de cópias dos antigos padrões;
Realização do acompanhamento dos resultados.
8ª fase: É necessário relacionar os problemas remanescentes estabelecendo prioridade para a escolha do próximo obstáculo a ser vencido, e criar uma cultura de aprendizagem organizacional.
A metodologia permite identificar e estabelecer parâmetros para a analise de problemas até a obtenção da solução, a qual, ao se integrar com as ferramentas, permite a aplicação prática do método.
O Masp deve ser utilizado de modo sistêmico nas organizações, uma vez que sua adequada aplicação conduz à solução de problemas e à sistematização dos resultados, o que, consequentemente, poupa recursos e provê essas instituições de uma base de dados que poderá traduzir-se em diferencial competitivo de mercado.
Aplicação nas áreas funcionais da organização
P PDCA/Masp pode ser aplicado em todas as áreas funcionais da organização (produção, finanças, recursos humanos, marketing, entre outras), nas quais podem ser identificadas as funções da administração: planejamento, organização, controle e direção. São observados também o ambiente interno e suas correlações externas, como clientes, bancos e acionistas, comunidade, entre outras.
O modelo sistemático da função produção
Cada área funcional da organização possui seu modelo sistêmico. 
A metodologia do Masp, com a utilização correta das ferramentas adequadas, pode nos dar respostas importantes sobre essa cobra ou perda, de modo a permitir aos gestores a criação de alternativas para a tomada de decisão que solucione o problema detectado.
Pode-se ter também, como resultado da análise, um problema com o formecimento da matéria-prima. Detectando tal fator com a utilização do Masp e das ferramentas, chegamos então à causa do problema, o que possibilita aos gestores uma tomada de decisão acertada.
 FERRAMENTAS BÁSICAS PARA A QUALIDADE
Os 5 sensos
Os 5Ss são uma das maiores amar no controle de qualidade, pois aumenta o senso de organização e eleva a capacidade de discernimento do indivíduo. Eles têm origem japonesa e foram traduzidos para que essas ferramentas tenham grande aplicação em fábricas, escritórios e qualquer outro sistema produtivo.
O primeiro S (seiri) determina que o funcionário observe o que é realmente é útil ao seu trabalho e retirar o que não for útil. Isso significa que o funcionário na hora da produção não seja atrapalhado por uma ferramenta que não deveria estar ali, evitando desperdícios e desgastes.
O segundo S (seiton) faz com que, além de serem úteis, as ferramentas e ações devam estar nos locais apropriados. Se a ferramenta estiver no seu devido lugar ele não precisara procura-la em seu local de trabalho, assim ganhando tempo.
O terceiro S (seiso) senso de limpeza, é a primeira condição visível do setor. A visualização do ambiente, nos permite observar que objetos sujos, indicam problemas, como equipamentos com algum tipo de vazamento ou resto exagerado de material. E também a limpeza do estado de espírito, o funcionário deve vir com a mente limpa e livre de problemas.
O quarto S (seiketsu) trata-se de uma ação de utilizar de melhor maneira possível a organização e a limpeza, usando os recursos para uma integração e melhores resultados
O quinto S (shitsuke) vai além das ações realizadas, o funcionário deve tomar para si o ensinamento dos outros 4Ss, tendo um ganho expressivo em organização, pois não a nada melhor do que uma mente bem estruturada para poder executar as tarefas do dia-a-dia de uma melhor forma.
Os sensos tem um papel fundamental na parte de organização no trabalho. Eles podem ser aplicados desde industrias a hospitais, e sua aplicação transforma e educa o funcionário para também sua vida pessoal. Esses conceitos devem sempre ter uma manutenção, para evitar que eles se percam no tempo.
5 Ws e 2 Hs
Essas ferramentas são perguntas que se iniciam em W e H, essas perguntas tem como um objetivo conseguir respostas sobre algum tipo de problema a ser resolvido ou que pelo menos organize ideias para a solução deles.
	Pergunta
	Significado
	Pergunta investigadora
	Direcionador
	What?
	O quê? 
	O que deve ser feito?
	O objeto
	Who?
	Quem?
	Quem é o responsável?
	O sujeito
	Where?
	Onde?
	Onde deve ser feito?
	O local
	When?
	Quando?
	Quando deve ser feito?
	O tempo
	Why?
	Por quê?
	Por que é necessário fazer?
	A razão
	How?
	Como?
	Como será feito?
	O método
	How much?
	Quanto custa?
	Quanto vai custar?
	O valor
A utilização dessa ferramenta permite que a execução seja feita em etapas, a partir de perguntas, com o objetivo de encontrar falhas que impedem o término correto do processo em questão.
Para que a utilização da ferramenta traga resultados desejáveis, o analista deve ter uma grande noção de todas as etapas do processo, para que ele possa estabelecer um plano de ação, para poder observar o que há de errado e poder intervi para que a execução seja a melhor possível.
Técnica dos cinco porquês
Essa ferramenta faz parte do processo de realização da análise do problema para identificar sua causa. A técnica é simples, pois propões sistematicamente a pergunta (Por quê) em busca da verdadeira causa do problema. Não é necessariamente executar todas as cinco perguntas, pois o problema pode ser mais superficial do que aparenta, e por isso a resposta pode ser encontrada mais cedo.
No quadro a seguir, apresentamos um exemplo em que foi realizada a busca pela verdadeira causa do problema. Qual a verdadeira causa da não entrega do produto?
Podemos concluir que a verdadeira causa do problema pelas respostas apresentadas foi o atraso no pagamento ao fornecedor, o qual, consequentemente, não entregou a matéria prima para produção.
Achar a verdadeira causa do problema se torna mais fácil com a utilização dessa técnica, a qual estrutura o pensamento, permitindo o direcionamento para a ação que efetivamente solucionará o problema apresentado.
Fluxograma 
É uma ferramenta desenvolvida para “desenhar o fluxo” de processos. Trata-se de uma representação visual do processo e permite identificar nele possíveis pontos nos quais podem ocorrer problemas.
Então, o registro de um processo industrial por meio de um fluxograma acontece com o uso de símbolos e seus significados, conforme apresentado a seguir. Principais símbolos usados no fluxograma.
Fonte: Adaptado de MARTINS; LAUGENI, 2005
Existem outros símbolos que representam situações em áreas especificas, os quais auxiliam o gestor na identificação do fluxo e no reconhecimento de problemas no processo.
Simbologia geral para fluxograma
Fonte: CRUZ, 1998
Os objetivos principais do fluxograma são: padronização na representação dos procedimentos, maior rapidez na descrição dos métodos, facilitação da leitura e do entendimento, facilitação da localização da informação e identificação dos aspectos mais importantes a serem observados, maior flexibilidade e melhoria do grau de análise realizada pelo gestor.
Construção de Fluxogramas
Em sua construção, como regra geral, o fluxograma deve ser elaborado de cima para baixo e da esquerda para direita. Cada operação deve ser numerada de forma sequencial, a fim de possibilitar a identificação de cada uma delas.
A seguir apresentaremos um exemplo que traduz o processo produtivo de fabricação de pães.
Exemplo de fluxograma usado na fabricação de pães.
Esse exemplo de processo produtivo descreve a fabricação de pães de forma simplificada, desdea matéria prima no depósito até o produto final ao cliente na loja.
Verificamos que cada descrição de atividade é acompanhada de um número ordenado, o qual se refere à descrição completa da ação a ser executada. Esta, por sua vez, pode ter mais especificações, por exemplo: 1.Pegar a quantidade de 50 kg de farinha estocada no depósito A, na prateleira 5, com o carrinho de transporte para 50 kg. Assim, a representação gráfica fica simplificada.
Percebemos também que podem ser indicados os tempos das ações executadas ou até mesmo outros elementos, tais como a distância percorrida no transporte. Esses elementos são muito úteis para a definição dos tempos de produção e consumo de recursos.
Uma análise mais detalhada indica o tempo total para a fabricação do pão desde a primeira etapa até a última. No exemplo proposto, notamos que o tempo total do processo é de 81 minutos e pode ser utilizado para compor os custos do processo, bem como a capacidade produtiva mensal com a simples projeção dos valores obtidos.
Harmonograma
Outra forma de representação gráfica é o harmonograma, um diagrama descritivo do processo de funcionamento que pode indicar o fluxo de trabalho e também as operações realizadas, as unidades organizacionais envolvidas, os seus executores, o instrumento de execução, as distâncias entre as unidades organizacionais, os equipamentos ou as pessoas, o tempo de execução de cada operação e as quantidades executadas em cada operação. É uma ferramenta similar ao fluxograma, entretanto sua representação fundamenta-se na combinação harmoniosa de elementos gráficos, que indicam uma ação.
Para representação adequada, é necessário usar diversos símbolos, que correspondem a pessoas, objetos e operações.
Harmonograma:Simbologia para pessoas.
Nessa figura, notamos que o triângulo, representa um funcionário, portanto, os símbolos consideram a função administrativa e a função produtiva, bem como o nível hierárquico na organização.
Harmonograma: simbologia para objetos de uso e de produção
Notamos aqui a simbologia para os objetos utilizados nos escritórios e na produção. Efetivamente, não estão listados todos os objetos possíveis e, nesse caso, sua representação pode ser idealizada de acordo com as características e a necessidade de cada operação.
Harmonograma: simbologia para operações
O harmonograma é usado quando a empresa quer uma visão mais detalhada do processo de produção e que pode ser aplicado nos níveis mais altos de gestão. Podem-se combinar fluxograma distintos dentro de um mesmo processo produtivo, o que assegura uma avaliação global e a análise das inter-relações. Nesse sentido, o fluxograma é uma ferramenta poderosa na representação adequada do processo produtivo, visto que permite ao gestor que identifique os alvos prioritários da qualidade, além de ajustar o processo às necessidades da organização de forma visível e transparente a todos, potencializando o ganho de qualidade.
CONCLUSÃO
Sendo assim a Engenharia da qualidade passa hoje por um período de síntese. O aprendizado das práticas da qualidade vem sendo incorporado à formação profissional de todos aqueles que estejam envolvidos com o projeto a produção e a oferta de bens e serviços. A engenharia da qualidade está deixando de ser uma disciplina especializada passando assim a ser um conhecimento básico de profissionais de todas as áreas.
A qualidade é importante para as organizações e pessoas, sem ela e suas normas não seria possível uma concorrência leal, produtos com o mínimo de qualidade e segurança para os consumidores.
Por outro lado, as indústrias não teriam processos de produção tão desenvolvidos, seja ele nos custos ou na segurança dos seus colaboradores. Cada dia que se passa a qualidade pode ser alterada, sendo assim feita com mais eficácia, menos custos, mais rapidez, entre outros.
Com este trabalho podemos conhecer e apresentar a grande importância do processo de qualidade na engenharia, mostrar o quanto ele é usado no nosso dia-dia e no dia-dia das organizações, com isso passando conhecimento e adquirindo conhecimento cuja este pode ser usado nas diversas e abrangentes áreas da engenharia. 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
CHIAVENATO, Idalberto. Introdução à Teoria Geral da Administração. São Paulo: McGraw-Hill do Brasil,1983.
FEIGENBAUM, Armand V. Total Quality Control. 3a. ed. New York: McGraw-Hill,1986.
JURAN, J. M. Juran. Planejando para a Qualidade. São Paulo: Pioneira.1990.
JURAN, J. M. A History of Managing for Quality. Milwakee: ASQ Press,1995.
KILIAN, Cecelia S.The World of W. Edwards Deming. 2a. ed. Knoxville: SPC Press, 1992.
OLIVEIRA, Marcos B. Histórico da Qualidade. Curso de Planejamento e Administração de Recursos Humanos. Brasília: ICAT/UDF (mimeo), 1993.