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UNIVERSIDADE FEDERAL DE VIÇOSA 
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS 
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL 
 
CIV 361 - MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL II 
 
ADITIVOS 
 
O texto apresentado a seguir é um resumo dos principais assuntos tratados no curso sobre "Tecnologia dos 
Aditivos", realizado na Divisão de Edificações do Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo 
(IPT), no período de 21 a 25/03/83. Qualquer informação adicional pode ser obtida consultando-se a publicação 
"Tecnologia de Aditivos" editada pelo IPT. 
 
1)DEFINIÇÕES DO COMITÊ 11-A DA RILEM: 
 
Considerando que existem no Brasil diferentes denominações para um aditivo de mesmo efeito nos 
conglomerados de cimento Portland, apresentam-se a seguir as definições dos aditivos mais comuns, elaboradas pelo 
Comitê 11-A da RILEM e que estão sendo adotadas nas comissões de Estudo do CB-18 da ABNT que analisam o 
assunto. 
Aditivo: todo produto que adicionado em pequena proporção em argamassas ou concretos, no momento da 
mistura, tem a finalidade de modificar, no sentido favorável, as propriedades desse conglomerado, tanto no estado 
fresco quanto no endurecido. 
Aditivos impermeabilizantes: reduz a permeabilidade e absorção capilar de argamassas e concretos. 
Aditivo redutor de água: reduz a quantidade de água unitária necessária a produzir um conglomerado de 
determinada consistência. São também chamados plastificantes pois podem aumentar a fluidez de um conglomerado 
quando se mantém fixa a relação água/cimento. 
Aditivo retardador: retarda o tempo de pega do conglomerado. 
Aditivo redutor-retardador: reduz a quantidade de água unitária necessária para produzir um concreto de 
determinada consistência e retarda a pega do conglomerado. 
Aditivo redutor-acelerador: reduz a quantidade de água necessária a produzir um concreto de determinada 
consistência e acelera a pega e o desenvolvimento das reações iniciais do conglomerado. 
Aditivo incorporador de ar: incorpora e estabiliza uma quantidade elevada de micro-bolhas no 
conglomerado fresco, mantendo-as incorporadas após a pega e o endurecimento. 
Aditivo super fluidificante: aumenta significativamente a fluidez do conglomerado fresco, mantida a 
relação água/cimento. São também denominados redutores de água de alto poder, pois reduzem significativamente a 
quantidade de água unitária necessária para produzir um conglomerado de determinada consistência. 
Pó mineral plastificante: é um aditivo sólido, insolúvel em água, finamente divido, que aumenta a 
viscosidade e a coesão das misturas no estado fresco, formando produtos mais homogêneos e menos sujeitos à 
deformação quando desmoldados no estado fresco. Aumenta a compacidade de argamassas e concretos pobres. Ex.: 
cal, pó calcário, argilas, etc. 
Retentor de água: diminui a velocidade de perda de água por uma diminuição da exsudação das misturas 
frescas. 
Aditivo expansor: provoca uma expansão controlada durante o processo de hidratação do cimento nas 
argamassas e concretos. Esta expansão pode ser inferior, igual ou superior à retração. 
 
2)FATORES QUE ALTERAM OS EFEITOS DOS ADITIVOS NAS PASTAS, ARGAMASSAS E CONCRETOS: 
 
Fatores intrínsecos: 
- Teor de aditivo; 
- Finura e composição do cimento; 
- Forma dos grãos e granulometria dos agregados; 
Universidade Federal de Pernambuco 
Centro Acadêmico do Agreste 
Núcleo de Tecnologia 
Materiais de Construção Civil 2 
Prof. Flávio Diniz 
- Conteúdos dos agregados; 
- Consumo de cimento; 
- Relação água/cimento; 
 - Consistência do concreto fresco; 
- Temperatura dos materiais e do concreto. 
Fatores extrínsecos: 
- Condições termohigrométricas do ambiente. 
- Forma de adição do aditivo. 
- Energia e duração da mistura. 
 - Energia e duração do adensamento. 
- Idade do concreto. 
Todo estudo de avaliação de aditivos é comparativo e, portanto, deve levar em conta esses fatores, 
considerando-os na própria avaliação experimental a ser efetuada, ou então, fixando-os em condições de laboratório 
ou em condições o mais semelhantes às da obra. 
 
3)ADITIVOS ACELERADORES: 
 
São empregados para acelerar a velocidade das reações de hidratação do cimento e são divididos em 
aceleradores de pega (reduzem o tempo de pega) e aceleradores de endurecimento (aumentam a resistência 
mecânica inicial). 
Os aceleradores de pega têm seu uso limitado a aplicações específicas como no lançamento de argamassa 
para revestimento de paredes verticais ou de galerias. Os aceleradores de pega comumente utilizados são a base de 
silicato e carbonato de sódio e carbonato de potássio. 
O silicato de sódio provoca a precipitação do silicato de cálcio hidratado, aumentando a relação sólido-
líquido na pasta de cimento, já a ação aceleradora dos carbonatos alcalinos é devida à precipitação do CaCO3 e, 
conseqüentemente, à diminuição do efeito de retardamento da hidratação do C3A por parte do gesso, que é menos 
eficiente na ausência de Ca(OH)2. 
A adição de carbonatos alcalinos provoca não só uma redução sensível nos tempos de início e fim de pega, 
mas também nas resistências à compressão e à flexão, tanto nas primeiras idades como em períodos longos. 
Uma alternativa ao emprego de aditivos aceleradores de pega seria o emprego de clínquer sem adição de 
gesso, no entanto, não existiria a possibilidade, oferecida pelo aditivo, de controlar a duração da pega conforme se 
necessite. 
Como acelerador de endurecimento, o aditivo mais empregado tem sido o cloreto de cálcio. Outros cloretos 
solúveis em água têm sido empregados como, por exemplo, o de sódio, quando se deseja excluir o íon Ca2+. 
A presença de cloretos no concreto armado, sobretudo no protendido, favorece a corrosão da armadura. O 
ACI recomenda que o teor de cloretos não ultrapasse não ultrapasse os valores tabelados abaixo: 
 
Máximo teor de Cl- (ACl) 
Concreto protendido 0,60% 
Concreto armado em presença de meio úmido e marítimo 0,10% 
Concreto armado em ambiente úmido 0,15% 
Concreto armado - 
Concreto simples - 
 
É importante notar que os materiais utilizados na composição do concreto podem conter cloretos e os 
limites acima são especificados em função do total de cloretos e não apenas em função da dosagem do aditivo. O 
exemplo abaixo esclarece a situação: 
Materiais Cl- (%) Kg/m2 Cl- (g) 
Aditivo 0,01 3 0,3 
Cimento 0,03 300 90 
Agregado 0,01 1900 190 
Água - 200 - 
Total 280,3 
 
0,2803 kg de Cl - = 0,1% 
300 kg de cimento 
 
O cloreto de cálcio influi nas reações de hidratação dos 4 principais compostos do cimento Portland, 
acelerando-as. No entanto, a sua influência mais marcante é sobre a hidratação do C3S que, conforme visto, é o 
composto responsável pela resistência mecânica nas primeiras idades. O cloreto de cálcio aumenta a superfície 
específica do C3S hidratado favorecendo o desenvolvimento das reações de hidratação. 
Com relação ao concreto aditivado com cloreto de cálcio, as principais alterações verificadas são: 
- Redução na velocidade e capacidade de exsudação; 
- Diminuição do tempo de pega; 
- Diminuição da segregação; 
 - Favorece a retração (maior grau de hidratação do C3S); 
- Redução da água de amassamento para uma determinada trabalhabilidade; 
 - Aumenta a deformação lenta; 
O efeito mais evidente do cloreto de cálcio é o aumento da resistência mecânica dos concretos preparados 
com diversos tipos de cimento. A figura 1 ilustra este fato, que é semelhante ao encontrado numa pasta de C3S. Em 
todos os casos pode-se observar um aumento da resistência nas primeiras idades, que diminui gradativamente nas 
idades mais avançadas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A figura 2 mostra que a adição de CaCl2 em teores superiores a 2% diminui a resistência à compressão e à 
flexão da pasta de cimento, além de que esses teoressão prejudiciais à estabilidade química das armaduras. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Com relação aos efeitos do CaCl2 sobre outros cimentos, verificou-se que ele acelera as reações de 
hidratação e a resistência mecânica do cimento de alto forno e do cimento pozolânico, se bem que com menor 
intensidade que os efeitos verificados no cimento Portland comum. 
Vários outros produtos têm sido empregados para substituir o cloreto de cálcio como acelerador de 
endurecimento, com a finalidade de eliminar os riscos de corrosão das armaduras. No entanto, nenhum apresenta 
suas características, sobretudo seu baixo custo. Entre estes se destacam a trietanolamina N(CH2-CH2-OH)3 e o 
formiato de cálcio Ca(HCOO)2, mas muitos outros sais podem ser empregados como, por exemplo, o nitrato de 
cálcio Ca(NO3)2 , o fluoreto de sódio (NaF), o tiossulfato de potássio (K2S2O3), etc. 
Figura 1 - Influência do CaCl2 sobre a resistência mecânica à compressão do concreto 
preparado com diversos tipos de cimento. 
Figura 2 - Influência da porcentagem de adição de CaCl2 sobre a resistência mecânica à 
compressão (Rc) e a flexão (Rf) da pasta de cimento 
0
10
20
30
40
50
60
70
80
0 1 2 3 4 5
% de CaCl2
Re
s
is
tê
n
c
ia
 
a
 
c
o
m
pr
e
s
s
ão
 
(M
Pa
)
0
1
2
3
4
5
6
7
8
R
e
sisê
n
cia
 à
 traçã
o
 (M
P
a)
Resistência à compressão Resistência à tração
A alternativa ao emprego de um aditivo acelerador de endurecimento pode ser o emprego de um cimento 
mais fino e mais rico em C3S, ou o aquecimento da mistura, expediente muito utilizado na indústria de pré-moldados 
através da utilização de autoclaves. 
 
4)ADITIVOS RETARDADORES: 
 
Os aditivos retardadores são empregados quando se deseja manter o concreto plástico por um tempo mais 
longo. Seu emprego assume particular importância em concretagens em temperaturas elevadas e quando se 
necessita, transportar o concreto por longas distâncias. 
O efeito de retardamento na pega é acompanhado de uma baixa resistência mecânica nas primeiras idades, 
todavia, nas idades mais avançadas a resistência mecânica de um concreto com aditivo retardador, supera a de um 
concreto sem aditivo. 
Existem aditivos retardadores à base de produtos orgânicos e inorgânicos. Entre os produtos orgânicos, os 
mais comumente utilizados são constituídos de carboidratos (açúcares), como os monossacarídeos e os 
polissacarídeos, os ácidos hidroxicarboxílicos e dicarboxílicos. Os fosfatos, os boratos, os sais de chumbo e de zinco 
destacam-se entre os produtos inorgânicos. 
Apesar do mecanismo de ação retardante não estar muito claro, admite-se que os produtos orgânicos sejam 
adsorvidos sobre a superfície dos grãos de cimento impedindo, por um certo tempo, o contato com a água. 
Entre os produtos inorgânicos, os fosfatos e os boratos poderiam ser adsorvidos como os produtos 
orgânicos, através do grupo oxidrila, enquanto os sais de chumbo e de zinco poderiam formar precipitados 
insolúveis sobre os grânulos de cimento, retardando a sua hidratação. 
Os concretos com aditivos retardadores podem estar sujeitos a uma retração mais acentuada, devido ao fato 
de que ficam expostos a períodos mais longos de secagem, o que torna imprescindível uma cura cuidadosa, de modo 
a evitar a secagem das mistura ainda não endurecida. 
Uma alternativa ao emprego dos aditivos retardadores seria o emprego de cimentos com baixo teor de C3A 
e C3S. 
 
5)ADITIVOS PLASTIFICANTES: 
 
Os aditivos plastificantes são aqueles que para uma mesma relação água/cimento aumentam a 
trabalhabilidade da mistura (tornam o concreto mais plástico) ou que para uma mesma trabalhabilidade reduzem a 
relação água/cimento e por essa razão são chamados de redutores de água. 
 O princípio de ação dos aditivos plastificantes é o de provocar a dispersão das partículas de cimento, o que 
é explicado pela repulsão eletrostática dos grãos de cimento envolvidos pelo aditivo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Os aditivos plastificantes podem ter um efeito secundário sobre a velocidade de hidratação dos cimentos 
que os classifica em três grupos - normal, retardador e acelerador - conforme modifiquem o tempo de pega e a 
resistência mecânica nas primeiras idades. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3 - Dispersão de grãos de cimento explicada pela teoria da repulsão eletrostática 
Figura 4 - Influência dos aditivos plastificantes 
sobre a resistência mecânica do concreto, quando 
são adicionados para a mesma relação a/c. 
A = normal; 
B = acelerador; 
C = retardador; 
D = concreto sem aditivo com consistência mais 
seca; 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
(A) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
(B) 
 
 
 
A figura 6 mostra o efeito dos aditivos plastificantes em concretos com diferentes consistências, onde 
podemos observar que para concretos mais plásticos a ação plastificante dos aditivos é menos eficiente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 5 – Pasta de cimento sem aditivo (A) e com aditivo plastificante (B) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Com base na natureza química dos produtos, os aditivos plastificantes podem ser classificados em três 
grupos, cada um dos quais pode ter como componente principal o lignossulfonato, ácidos hidroxi-carboxílicos e 
polímeros hidroxilados. 
O lignosulfonato é um subproduto da extração da celulose da madeira acompanhado de açúcares e amido 
que conferem ao produto características retardadoras. A retirada dos açúcares do lignossulfonato pode transformá-lo 
em um aditivo plastificante-acelerador. Por outro lado, o lignossulfonato por si só incorpora um pouco de ar (2,0 a 
3,0% do volume de concreto), que pode ser indesejável, neste caso deve ser adicionado um antiespumante, ou 
desejável, no caso de se pretender a utilização de um incorporador de ar, o que torna necessário a adição de um 
tensoativo, que elevaria o teor de ar incorporado até a faixa utilizável de cerca de 5,0%. 
O lignossulfonato é um polímero, cuja unidade fundamental é: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Sua cadeia molecular pode variar de algumas centenas até cerca de 100000 monômeros. 
Os grupos sulfônicos (-SO3H) e hidroxílicos (-OH) são adsorvidos pelas partículas de cimento, em maior 
intensidade pelo C3A hidratado, formando películas com inúmeras camadas moleculares que modificam o potencial 
elétrico e aumenta a repulsão entre as partículas, e assim, a aglomeração é reduzida e a dispersão favorecida. 
O lignossulfonato provoca uma diminuição na resistência mecânica nas primeiras idades, em virtude de 
uma diminuição na velocidade de hidratação do cimento atribuída ao envolvimento do grão de cimento pelo aditivo, 
mas nas idades posteriores esta perda é recuperada e há até um aumento na resistência mecânica devido à maior 
dispersão das partículas, que provoca o aumento da superfície específica de contato dos grãos de cimento com a 
água. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CH2
OH
C
OH
O
CH CH CH2OH
O
SO3H
Figura 6 - Influência do aditivo plastificante 
sobre a variação de consistência de um 
concreto (mesma relação a/c) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Os aditivos à base dos ácidos hidroxi-carboxílicos (ácido glucômico, salicílico, cítrico, tartárico e múcico) e 
dos seus sais têmsua ação plastificante baseada na adsorção das moléculas por parte das partículas de cimento por 
meios de grupos -OH e -COOH. 
Os produtos citados apresentam uma ação retardante além de plastificante; no entanto, podem ser 
empregados na fabricação de aditivos plastificantes do tipo normal ou acelerador pela adição de cloreto ou formiato 
de cálcio, ou de trietanolamina. 
Os polímeros hidroxilados são obtidos pela hidrólise de carboidratos (açúcares) de massa molecular 
elevada, como o amido e a dextrina e transformados em polímeros de massa molecular mais baixa contendo de 3 a 
25 unidades glucosídicas. 
As alternativas ao uso de aditivos plastificantes para melhorar a trabalhabilidade dos concretos implicam 
em alterações nas suas composições, como por exemplo, mudar o agregado, reduzindo sua angulosidade, aumentar a 
quantidade de água com o conseqüente aumento do consumo de cimento para não alterar as propriedades do 
concreto endurecido, ou até mesmo empregar meios de adensamento mais eficientes mantendo inalterada a 
consistência do concreto. Enfim, a viabilização de uma alternativa à utilização de um aditivo plastificante depende 
de muitos fatores específicos de cada situação. 
 
6)ADITIVOS SUPERFLUIDIFICANTES: 
 
Os aditivos superfluidificantes têm uma ação sobre a consistência do concreto muito mais marcante do que 
os aditivos plastificantes. A redução da relação água/cimento ocasionada por um plastificante é, em média, de 5%, já 
para um superfluidificante, esta pode atingir de 20 a 40%. Por outro lado, a adição de um superfluidificante pode 
transformar um concreto seco comum abatimento de 10 a 20 mm em um concreto fluido com abatimento superior a 
200 mm. 
Figura 7 - Influência do lignossulfonato sobre a resistência 
mecânica à compressão (Rc) e à flexão (Rf) de pasta de 
cimento preparada com a mesma relação a/c. As curvas 
tracejadas referem-se aos corpos de prova com aditivo 
(0,2%). 
A adição de aditivos plastificantes em teores elevados poderia reduzir a relação água/cimento até 20%, mas 
como estes aditivos têm o efeito secundário de retardadores, mesmo depois de dias ou semanas o concreto não 
estaria ainda endurecido. Como os produtos principais empregados na composição dos superfluidificantes são 
polímeros sintetizados, que não apresentam o efeito retardante dos plastificantes, torna-se possível elevar a dosagem 
destes, a teores altos (1 a 3 %), conseguindo desta maneira a alta plasticidade nas misturas em que são empregados. 
Os polímeros empregados para a produção de superfluidificantes são os naftalenossulfatos condensados 
com formaldeído (NSF) e a trimetil-metilamina sulfonada condensada com formaldeído (MSF). 
 
 
 
 
 
 
 
NSF 
 
N
N N
NH CH2 O CH2 NH
N N
N
NH CH2 O
NH NHSO3N2 SO3N2
 
MSF 
 
O efeito ocasionado pelos superfluidificantes é conseguido, tal como pelos plastificantes, através da 
defloculação da pasta de cimento que se sucede à adsorção do polímero sobre os grânulos de cimento graças à 
presença dos grupos sulfônicos (SO3H). 
Os efeitos dos aditivos superfluidificantes sobre os concretos devem ser considerados de duas maneiras: em 
concretos com mesma relação água/cimento e trabalhabilidade diferentes, e em concretos com mesma 
trabalhabilidade e diferentes relações água/cimento. Em concretos com mesma trabalhabilidade, todas as 
propriedades do concreto endurecido são significativamente melhoradas em presença de superfluidificantes pela 
redução considerável na relação a/c. Por outro lado, para uma mesma relação a/c, o concreto fluido aditivado não 
apresenta diferenças substanciais com relação ao conglomerado correspondente não aditivado, mas sensivelmente 
menos trabalhável. Em geral, pode se dizer que o comportamento de um concreto fluido aditivado (abatimento de 
200 - 220 mm), é aproximadamente equivalente ao de um concreto seco com um abatimento de 10 - 20 mm. No 
entanto, a grande diferença entre esses dois concretos é a possibilidade da colocação do concreto aditivado na obra, 
praticamente sem nenhum esforço de compactação, enquanto o concreto sem aditivo exigiria um sistema de 
adensamento acurado, longo e dispendioso. Por outro lado, pode se dizer que o concreto com superfluidificante é 
mais confiável do que o concreto correspondente pouco trabalhável, no sentido de que o primeiro é muito menos 
dependente do sistema de adensamento. 
A figura 8 mostra a dispersão dos resultados relativos à resistência mecânica de concretos com ou sem 
aditivos e de diferentes consistências. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SO3Na
CH2
SO3Na
CH2 CH2
SO3Na
0
10
20
30
40
50
60
70
80
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80
Abatimento = 10mm, a/c=0,33, Sem aditivo
Abatimento = 100mm, a/c=0,46, Sem aditivo
Abatimento = 220mm, a/c=0,56, Sem aditivo
Abatimento = 220mm, a/c=0,35, Com aditivo
Figura 8 - Influência da consistência sobre a dispersão dos resultados de resistência à compressão de concretos 
comuns adensados por períodos diversos 
Podemos observar que os concretos com superfluidificantes (abatimento de 210 - 220 mm) apresentam a 
mesma resistência máxima dos concretos com abatimento de 10 mm. Todavia, os primeiros apresentam mais de 
75% dos corpos de prova com resistência máxima, enquanto não mais do que 15% dos segundos atingem a 
resistência máxima. 
O emprego de concreto fluido com baixa relação água/cimento possibilita conciliar a exigência 
freqüentemente conflitante do projetista que pretende estruturas resistentes, duradouras e homogêneas e da empresa 
que é obrigada a superar dificuldades práticas consideráveis no canteiro de obras. 
Uma das limitações à difusão dos superfluidificantes é representada pela perda da consistência inicial do 
concreto fluido com aditivo superfluidificante. Tal fato é marcante quando se necessita transportar o concreto por 
longa distância, particularmente em climas quentes. Já numa instalação de pré-fabricação pode se até tirar vantagem 
desta perda de consistência, no caso do concreto ser curado a vapor, porque permite uma cura mais breve. 
A multiplicidade de exigências e condições climáticas que podem apresentar-se nas condições práticas de 
emprego, exige que se tenha alguns tipos de superfluidificantes para os quais a conservação de uma consistência 
pode ser variada dentro de determinados limites. Assim, na figura 9 são mostrados os três tipos de aditivos: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A (retardador) é mais adequado a climas quentes e para transporte longo, o tipo C (acelerador) em climas 
frios e em pré-fabricação, enquanto o B (normal) é mais adequado para condições intermediárias e para empresas 
que preparam o concreto na obra. A conservação da consistência está relacionada com o efeito do aditivo 
superfluidificante sobre a cinética das reações de hidratação, conseqüentemente em idades maiores não existe 
nenhuma diferença substancial entre o cimento hidratado sem aditivo e aquele contendo um dos três aditivos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Outro aspecto a ser controlado, durante o emprego de concretos fluidos contendo superfluidificantes, diz 
respeito à segregação e a exsudação, pois tem se admitido que um concreto fluido não segrega, o que não é verdade, 
Figura 9 - Consistência medida através 
do abatimento do tronco de cone (Slump) 
em função do tempo de mistura do 
concreto com três tipos de aditivos 
(A,B,C) superfluidificantes 
Figura 10 - Influência do tipo de aditivo 
superfluidificante sobre a evolução da 
resistência mecânica de um concreto: 
A - abatimento de 200 mm e superfluidificante 
retardador; 
B - abatimento de 200 mm e superfluidificante 
normal; 
C - abatimentode 200 mm e superfluidificante 
acelerador; 
D - abatimento de 100 mm sem 
superfluidificante 
uma vez que o tipo e o consumo de cimento e a distribuição granulométrica do agregado são fatores preponderantes 
a serem considerados na prevenção contra a segregação e a exsudação dos concretos. Em vista disso, propôs-se 
definir como reoplásticos aqueles concretos que além de serem fluidos são também coesivos, plásticos e não 
segregáveis e reservar o termo fluido para aqueles que apresentam apenas boas propriedades de fluidez. Em 
princípio, um concreto com superfluidificante, seria reoplástico se além de ser fluido (abatimento 200 mm) 
apresentasse também a mesma segregação e capacidade de exsudação do concreto correspondente sem aditivo seco 
(abatimento de 10 - 20 mm). 
 
7)ADITIVOS INCORPORADORES DE AR: 
 
A principal função de um aditivo incorporador de ar é conferir ao concreto uma estabilidade frente à ação 
do ciclo gelo-degelo, pela formação de microbolhas de ar homogeneamente dispersas na massa. A dimensão, o 
espaçamento e o número de microbolhas são fatores essenciais que governam a resistência do concreto ao gelo. 
A utilização de aditivo incorporador de ar em nosso país justifica-se em razão de seus efeitos secundários 
sobre o concreto, quais sejam: melhoria na trabalhabilidade e aumento da coesão do concreto fresco, além da 
diminuição da massa específica. 
A melhoria na resistência do concreto frente à ação do gelo consegue-se em função da difusão da água dos 
poros capilares, onde o gelo está se formando, para as microbolhas de ar dispersas no seio do concreto, aliviando 
assim a pressão hidráulica provocada pelo aumento de volume da água ao congelar-se. Quando se verifica o degelo, 
a água líquida, por sucção capilar, transfere-se da microbolha (φ 100 - 500mm) aos poros capilares (de diâmetros 
bem menores) próximos. 
Cada microbolha de ar tem uma esfera de ação (φ de 200 - 300mm), conseqüentemente, para que todo o 
concreto seja protegido da ação do gelo é necessário que as microbolhas sejam uniformemente distribuídas e que as 
esferas de ação de cada microbolha superponham-se. Caso contrário, se existe algumas zona do concreto (C na 
figura 11) que esteja muito distante da microbolha, a pressão hidráulica, gerada eventualmente pelo gelo formado, 
pode chegar a valores muito elevados antes que a água sob pressão atinja uma microbolha, fissurando o concreto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A eficácia da incorporação de ar ao concreto pode ser avaliada pelo "fator de durabilidade" definido na 
norma ASTM C-666-71, através da equação: 
300
.
endf ⋅= 
Onde: 
- n é igual a 300 ou é o n° de ciclos de gelo e degelo em correspondência ao qual o concreto 
conserva ainda 60% do módulo de deformação inicial. 
- e é a % do módulo inicial após n ciclos. 
 
 
 
 
 
Figura 11 - Zona de concreto protegida da ação do gelo (B) e zona não protegida (C) por estar 
muito distante das microbolhas (A). No primeiro caso o espaçamento é menor do que no segundo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O volume ideal de ar a ser incorporado ao concreto, dependerá da dosagem do concreto a das características 
dos materiais constituintes. Assim, a figura 13 mostra que os concretos mais magros requerem em geral um volume 
maior de ar, e que uma quantidade de ar superior a 5 % do volume do concreto não melhora a durabilidade e 
provoca uma queda acentuada da resistência mecânica (figura 14). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 12 - Influência do espaçamento 
(distância entre bolhas) sobre a durabilidade do 
concreto. As duas curvas delimitam os pontos 
experimentais encontrados 
Figura 13 - Influência do volume de 
ar incorporado sobre o fator de 
durabilidade de concretos preparados 
com 200 kgf/m3 e 400 kgf/m3 de 
cimento 
Figura 14 – Influência do volume de ar do concreto 
sobre a diminuição da resistência mecânica 
Para uma dada composição granulométrica do agregado, o volume de ar a ser incorporado ao concreto 
diminui a medida que aumenta o diâmetro máximo do agregado, uma vez que as microbolhas só se formam na pasta 
de cimento e o consumo de cimento decresce neste caso. 
 
Tabela 1 - Volume de ar incorporado segundo a Recomendação do ACI 
Dimensão máxima do agregado (mm) Volume de ar incorporado (%) 
10 8 
12,5 7 
20 6 
25 5 
40 4,5 
50 4 
70 3,5 
150 3 
 
O excesso de material finíssimo da areia diminui o ar incorporado, enquanto a fração entre 0,3 e 0,6 mm, 
como também um agregado anguloso e rugoso favorecem a incorporação de ar. Também o tipo de cimento pode 
influenciar a incorporação de ar, assim cimentos mais finos levam geralmente a um volume menor de ar para uma 
mesma dosagem de aditivos. 
O tempo de mistura, de transporte e de adensamento influenciam, ao lado das condições ambientais, a 
quantidade de ar efetivamente incorporada ao concreto. Por isso, na prática, a percentagem de aditivo deve ser 
avaliada experimentalmente a fim de que o concreto acabado tenha o volume de ar incorporado desejado. 
O aditivo incorporador de ar provoca um aumento na trabalhabilidade e na coesão do concreto. Este efeito é 
muito explorado nos concretos magros (com menos de 200 kg/m3 de cimento), onde mantendo-se a trabalhabilidade 
constante, a redução na quantidade de água que se consegue pode anular completamente o efeito negativo da massa 
específica menor sobre a resistência mecânica. 
Os incorporadores de ar ocasionam também uma redução na exsudação no concreto fresco e uma 
diminuição na permeabilidade do concreto endurecido. 
Os produtos químicos empregados como matérias-primas básicas na produção de incorporadores de ar são: 
ácido abiético, sais de ácidos graxos (ácido oleico ou cáprico), alquil-arilsulfonatos, alquilsulfonatos, sais de 
alquilamônio, alquilfenóis etoxilados. 
 
8)ADITIVOS IMPERMEABILIZANTES: 
 
Os aditivos impermeabilizantes são produtos hidrofugantes que impedem a passagem da água através do 
concreto quando a pressão aplicada é pequena, como no caso de uma chuva ou na ascensão capilar da água. 
Os produtos hidrofugantes mais utilizados são à base de ácidos graxos, entre os quais o caprílico, cáprico, 
estereático, oleico e de emulsão de cera ou de betume. São adicionados à mistura durante o amassamento e agem, 
em tese, sobre a natureza da superfície do concreto endurecido. A figura 15 mostra o ângulo de contato (θ), formado 
por uma gota de água com um concreto aditivado ou não com um hidrofugante. A molhagem menor do concreto, 
isto é, um aumento do ângulo q, leva a um aumento da pressão (P) que deve ser aplicada para fazer passar a água 
através dos poros capilares (figura 16). 
A influência do ângulo de contato (θ) sobre a pressão (P) pode ser utilizada na equação seguinte, deduzida 
por Washburn: 
ν
θγ cos2−
=P , onde γ e ν são respectivamente a tensão superficial da água (72 dine/cm2) e o raio dos poros 
capilares. Assumindo para este último o valor de 0,5 µm, tem-se: 
)/(10288
105,0
cos722 24
4 cmdineP
−
−
×−=
×
××
−=
θ
 
ou 
θθ cos8,28
10
cos10288
5
4
−=
××
−=
−
P m.c.a. 
Obs.: 1 dine/cm2 = 10-5 m.c.a. 
Se q é de 60° para o concreto não aditivado e de 120° para o que não contém hidrofugante, P torna-se igual 
a -14m no primeiro caso e a 14m no segundo caso. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O efeito impermeabilizante dos aditivos hidrofugantes é muito pequeno e vai se perdendo com o tempo,pois é praticamente impossível o revestimento com o hidrofugante de todos os sólidos presentes no concreto, uma 
vez que a hidratação do cimento se processa ao longo do tempo, novas áreas de produtos hidratados vão se 
formando sem o revestimento protetor. Pela mesma razão, a superfície nova que se cria pela formação de fissuras 
por causa da retração não pode ser revestida com hidrofugante adicionado no momento do amassamento da mistura. 
Isto nos mostra que para termos um concreto impermeável é necessário reduzir a porosidade capilar e impedir a 
fissuração do material. A figura 17 mostra a correlação entre a permeabilidade e a porosidade capilar e coloca em 
evidência como por porosidade capilar nula a permeabilidade da pasta de cimento não é nula, mas, assume um valor 
(cerca de 10-4 cm/s) que é devido aos poros do gel de cimento. Do ponto de vista prático, para reduzir a 
permeabilidade do concreto é necessário que se tenha uma pasta com um coeficiente de permeabilidade igual à do 
agregado empregado, um sistema de adensamento adequado que permita a perfeita ligação pasta-agregado e um 
estudo da fissuração do material que leve em conta a retração diferencial da pasta de cimento e do concreto. 
Em geral, um concreto impermeável (coeficiente de Darcy = 10-9 a 10-12) pode ser obtido quando se 
emprega um concreto com baixa relação a/c, bem compactado e bem curado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 15 - Ângulo de contato da água com um concreto aditivado (A) ou não (B) com um hidrofugante 
A B 
Figura 16 - Influência dos aditivos hidrofugantes sobre a ascensão capilar da água. 
A) superfície do concreto não aditivado: a água não ascende no poro capilar (P é negativo); 
B) superfície de concreto aditivado com hidrofugante: a água deve ser empurrada (P é positivo) 
para entrar no poro capilar 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
9)ADITIVOS DE SUPERFÍCIE: DESMOLDANTE E DE CURA. 
 
São assim chamados porque não são adicionados à mistura no momento do amassamento, são aplicados na 
superfície do concreto fresco e, portanto estão excluídos nesta definição os produtos aplicados como revestimento 
do concreto já endurecido. Compreendem então, os agentes desmoldantes e de cura. 
Os desmoldantes têm a função de facilitar o deslocamento da fôrma do concreto endurecido, favorecendo o 
acabamento da superfície do concreto e um número maior de reutilizações da fôrma. São constituídos de misturas de 
óleos minerais e vegetais além de um agente tensoativo, geralmente constituído de produtos sintetizados como, por 
exemplo, os alquil-arilsulfonatos ou alquilfenol-etoxilados, cuja função é facilitar a dispersão do óleo sobre a 
superfície da fôrma, obtendo-se assim uma película fina e uniforme. É muito comum o emprego de óleos minerais 
normais ou mesmo óleos lubrificantes recuperados como desmoldante. A aplicação do óleo sem uniformidade, além 
de provocar manchas e arrancamento devido ao retardamento no endurecimento do concreto nas regiões onde o 
desmoldante está em excesso, é uma das causas de formação de bolhas na superfície do concreto. 
Quando se emprega fôrmas metálicas deve-se ater ao fato de que os óleos minerais, virgens ou recuperados, 
favorecem o enferrujamento destas, uma vez que possuem baixo ph. 
A obtenção de uma superfície aparente de bom aspecto irá depender do desmoldante, da composição do 
concreto, dos cuidados dispensados ao lançamento, adensamento e cura do concreto e do tipo de fôrma empregado. 
Os aditivos de cura são aplicados sobre a superfície exposta do concreto; particularmente nas obras onde a 
relação superfície exposta/volume é muito grande, como por exemplo, em pavimentações a sua função é de impedir 
a evaporação da água contida no concreto, propiciando assim, condições adequadas para seu endurecimento. 
Os aditivos de cura são constituídos de substâncias tais como ceras, resinas, borrachas, dissolvidas em um 
solvente muito volátil. Logo após a aplicação do agente de cura sobre o concreto fresco, a evaporação do solvente 
provoca a formação de uma película que protege o concreto da evaporação da água de amassamento. 
A evaporação da água de amassamento do concreto pode provocar sérios danos. Ao evaporar, a água deixa 
uma série de canais capilares que se constituiriam num meio de penetração de agentes agressivos ao concreto. Além 
disso, o escape da água do concreto pode afetar o processo de endurecimento, no caso de faltar água necessária à 
Figura 17 - Influência da porosidade capilar sobre a 
permeabilidade da pasta de cimento 
hidratação do cimento. Finalmente, a evaporação da água provocaria a fissuração do concreto em conseqüência à 
retração hidráulica ou de secagem. 
Os fatores relatados acima justificam plenamente os cuidados que devem ser dispensados à cura do 
concreto. A melhor cura é realizada mantendo o concreto sob água, molhando-o constantemente com jato de água, 
neste caso é importante que a superfície não resulte seca entre uma molhagem e outra. Outro processo de cura 
eficiente consiste em proteger a superfície do concreto com sacos de aniagem ou colchão de areia, mantidos 
permanentemente úmidos. Estas técnicas têm o inconveniente de serem trabalhosas e só serem permitidas quando o 
concreto iniciar o endurecimento, o que torna elevado o risco de fissuração por retração hidráulica quando o 
ambiente é seco. Neste caso, é necessário proteger a superfície livre do concreto com um agente de cura aspergido 
logo após o acabamento superficial. 
O tempo de ação do agente de cura está ligado à estabilidade da película formada, assim, a dilatação 
térmica do concreto e da película como também a ação mecânica (impacto, abrasão, etc.) associada ao tráfego, não 
garante uma ação protetora por mais do que alguns dias. Portanto, quando são necessários períodos de cura 
prolongados, deve-se renovar a película ou continuar a cura com outro processo. 
No caso de juntas de concretagem ou de aplicação de revestimentos ao concreto, a película de cura pode 
prejudicar a aderência ao concreto fresco ou do revestimento ao concreto já endurecido, conseqüentemente é 
conveniente consultar o fabricante sobre as possibilidades de remoção da película. 
No que diz respeito à perda de água da pasta de cimento é importante ressaltar que esta pode se dar não só 
por evaporação, mas também por uma transferência de água para agregados não saturados, ou para a fôrma de 
madeira porosa, ou para o material de base do concreto. Portanto, qualquer técnica de cura dispensada ao concreto 
não exclui a saturação dos agregados, das fôrmas de madeira porosa ou de qualquer outro material em contato com o 
concreto lançado. 
 
10)ADITIVOS EXPANSIVOS PARA ANCORAGEM DE EQUIPAMENTOS E RESTAURAÇÃO DE 
ESTRURAS DEGRADADAS: 
 
Os aditivos expansivos são geralmente pré-misturados ao cimento Portland comum, constituindo assim os 
chamados cimentos expansivos. A função do aditivo expansivo é a de provocar uma expansão que, se empregada 
adequadamente, pode reduzir ou mesmo eliminar os inconvenientes provocados pela retração, e, em particular, a 
fissuração. Conforme seja a grandeza da expansão, se comparável ou nitidamente superior à da retração, os cimentos 
são denominados respectivamente, retração compensada ou expansivos autocompressíveis. 
O emprego de cimentos expansivos não elimina a retração hidráulica, uma vez que esta é inevitável quando 
há evaporação da água do interior do concreto, mas sim ameniza ou mesmo elimina as conseqüências da retração, ou 
seja, as fissuras. A duração da retração é teoricamente ilimitada e depende de fatores intrínsecos, inerentes à 
composição do concreto, e principalmente das condições ambientais, extremamente variáveis e incontroláveis, já a 
expansão terminacomumente no prazo de alguns dias, ou algumas semanas no máximo (figura 18). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 18 - Evolução da expansão e da retração com o tempo 
Seria ideal que se conseguisse produzir expansões ao longo do tempo para que se pudesse ir 
contrabalanceando os efeitos da retração à medida que esta fosse se verificando, como mostra a figura 19, mas como 
isto é impossível, haja visto os fatores que influem na retração e também a consideração de que a retração e 
expansão são fenômenos cronologicamente sucessivos (figura 20), a solução é preceder a retração máxima de uma 
expansão comparável ou superior, criando-se um estado de compressão dentro do concreto endurecido, que será 
progressivamente removido, em parte ou totalmente, pelas solicitações sucessivas de tração geradas pela retração. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Existem duas classes de cimentos expansivos, conforme a expansão seja ocasionada pela formação de 
etringita, 3CaO · Al2O3 · 3CaSO4 · 32H2O · (C3A · 3CS · H32), ou pela formação de hidróxido de cálcio, CA(OH2), 
ou de magnésio Mg(OH)2, por hidratação dos óxidos correspondentes. É curioso notar que estes fenômenos 
químicos que causam expansão são os mesmos causadores da degradação do cimento e agora são para limitar a 
fissuração por retração do concreto e, portanto para melhorar a durabilidade, seja da armadura, seja do próprio 
concreto. Este paradoxo aparente pode ser esclarecido se examinarmos as condições em que se verificam os 
fenômenos expansivos. Antes de tudo, a expansão que se verifica nos concretos com cimentos expansivos está 
homogeneamente distribuída por todo o material, enquanto a que se dá durante a degradação limita-se a alguns 
pontos, ou de algumas zonas, como por exemplo, o ataque da água do mar ao concreto só provoca a degradação da 
camada superficial, permanecendo o interior sem nenhuma solicitação. 
Em segundo lugar, a duração e sobretudo a intensidade do fenômeno expansivo estão compreendidos 
dentro de certos limites bem controlados nas misturas contendo cimentos expansivos. Como já citado, a expansão 
dos cimentos pode durar de alguns dias a algumas semanas, já no caso da degradação há a renovação constante do 
agente agressivo e conseqüentemente o fenômeno de expansão tem duração ilimitada. Com relação à intensidade do 
fenômeno expansivo, nos cimentos de retração compensada ela varia de 0,03% a 0,10% e nos cimentos expansivos 
autocompressíveis a expansão pode superar a 0,25%. As solicitações de compressão geradas são respectivamente de 
Figura 19 - Compensação ideal da retração 
com um processo expansivo 
Figura 20 - Expansão (em ambiente úmido) 
seguida de retração (em ambiente seco) em 
um cimento expansivo 
0,2 a 0,7 MPa para os concretos com cimentos de retração compensada e até 7MPa para aqueles com cimentos 
expansivos auto-compressíveis. No caso da degradação estes valores são bem mais elevados. 
Finalmente, a diferença mais importante entre a expansão destrutiva da degradação e a expansão útil para 
eliminar as fissuras de retração consiste no fato de que somente no segundo caso estão presentes contrastes sob a 
forma de confinamento e atrito de armaduras adequadamente distribuídas que permitem criar no concreto o estado 
de compressão que será depois parcial ou totalmente removido pela retração que se segue. 
A adição de aditivo expansivo pode ser feita na fábrica de cimento para produzir o cimento expansivo, ou 
pode ser misturado na betoneira, juntamente com os outros materiais componentes do concreto, no momento do 
amassamento da mistura. O fato de adotar uma das alternativas depende fundamentalmente das Normas sobre 
aglomerantes vigentes em cada país, no entanto, vale dizer que a expansão não depende somente do teor de aditivo, 
mas também da composição e da qualidade do concreto (agregados, a/c, consumo de cimento e agregados, etc.), 
conseqüentemente o fato de se ter um cimento não oferece nenhuma garantia de constância de expansão. 
Em ambos os casos a expansão deve gerar um estado de compressão. Assim é que, um concreto armado, a 
força que comprime o concreto deve igualar a força de tração que age sobre a armadura. Indicando por Ac a seção de 
concreto e As a seção de armadura dispostos simetricamente, temos: 
sscc AA σσ ×=× 
onde σc e σs são respectivamente a solicitação unitária de compressão e de tração. Substituindo σs por εS × ES , 
onde εS é o alongamento da armadura e ES é o módulo de elasticidade do aço, a equação anterior torna-se: 
c
s
ssc A
EA ××= εσ 
Para valores iguais de Ac, As, e Es a expansão (ε), e, portanto a solicitação de compressão (σc), pode variar 
dentro dos limites anteriormente indicados com a variação do teor de aditivo expansivo. 
Para que a expansão possa solicitar o concreto à compressão e o aço à tração é necessário que ela comece 
após o início do endurecimento do concreto, isto é, quando o concreto aderindo às barras da armadura, está apto a 
transmitir a estes a solicitação de tração. Por esta razão, toda expansão que se verifica antes do endurecimento não 
causa nenhum efeito favorável. 
Como já foi referido, utilizam-se basicamente dois tipos de reação para produção de expansão nos cimentos 
expansivos. A primeira reação baseia-se na produção de etringita, C3A · 3CS · H32 por hidratação de misturas 
contendo aluminatos ou sulfoaluminatos, com sulfato de cálcio e eventualmente cal. A segunda baseia-se na 
conversão de óxido de cálcio no hidróxido correspondente, com possibilidade de substituir parte do cálcio pelo 
magnésio. A produção de etringita pode ser realizada com um dos seguintes processos: 
 
a) C4A3S + 6CaO + 8CaSO4 + 96H2O → 3(C3A · 3CS · H32) 
b) C3A + 3(CaSO4 · 2H2O + 26H2O) → C3A · 3CS · H32 
c) CA + 3(CaSO4 · 2H2O) + 2CaO + 26H2O → C3A · 3CS · H32 
d)C4AH13 + 3(CaSO4 · 2H2O) + 14H2O → C3A · 3CS · H32 
 
O C4A3S é empregado sob a forma de mistura de CaO e CaSO4, obtido pela calcinação de calcário, bauxita 
e gesso. Esta mistura adicionada ao cimento Portland num teor de 10-15%, dá lugar a cimentos expansivos ou 
cimentos de retração controlada que nos Estados Unidos são denominados tipo K. Pode ser utilizado juntamente 
com este cimento um aditivo retardador a base de ácido cítrico para reduzir a perda acentuada de trabalhabilidade e 
poder utilizar ao máximo a expansão útil, reduzindo a formação de etringita antes do lançamento em obra. 
Quando a formação de etringita se baseia na reação (b) pode ser utilizado um clínquer com elevado teor de 
C3A juntamente com gesso, ou mistura-se o C3A com o cimento Portland comum para produzir cimentos de 
retração compensada conhecidos nos Estados Unidos como cimentos do tipo S. 
O emprego de cimento aluminoso, rico em CA, juntamente com gesso, para produzir a etringita, com base 
na reação (c) é utilizado na União Soviética. O cimento expansivo contendo cimento aluminoso, gesso e cimento 
Portland é denominado tipo M, ao qual também se deve o cimento expansivo à base de C4AH13 e gesso para 
produzir etringita com base na reação (d). Existem ainda muitas outras reações das citadas, que podem dar origem à 
formação de etringita, mas o importante é que, para a utilização efetiva destes cimentos, possa-se controlar a cinética 
de formação de etringita para controlar adequadamente os processos de expansão e endurecimento. 
Os cimentos expansivos que se baseiam na hidratação do óxido de cálcio através da reação CaO + H2O → 
Ca(OH)2, são obtidos empregando-se um clínquer de cimento Portland muito rico em cal livre. A cal que resta livre 
neste clínquer é pouca reativa, devido a alta temperatura a que foi submetida e por esta razão a expansãoresultante 
do processo de hidratação será lento, o que é conveniente em se tratando de concreto expansivo. 
Qualquer que seja o agente expansivo adicionado ao cimento Portland, é necessário, para utilizar a 
expansão de modo vantajoso, que esta se dê com o maior intervalo de tempo possível após o início do 
endurecimento do cimento, de modo a criar uma solicitação de compressão no concreto e de tração na armadura. 
 
 
 
ADITIVOS 
 
USO 
RECOMENDADO 
 
ESTADO FÍSICO 
MAIS COMUM 
TEOR MAIS COMUM 
EM MASSA, EM 
RELAÇÃO À MASSA 
DE CIMENTO 
 
SUBSTÂNCIAS 
MAIS COMUNS 
 
MECANISMO 
PRINCIPAL DE 
AÇÃO 
 
EFEITO 
COLATERAL 
 
OBSERVAÇÕES 
Aceleradores de 
pega 
- argamassa de pega 
rápida. 
- trabalhos de 
recuperação em 
condições 
desfavoráveis. 
- concreto projetado. 
- pó (carbonatos) 
- líquidos (silicatos) 0,1 a 1,0 
- Silicato de 
sódio. 
- Carbonato de 
sódio. 
- Carbonato de 
potássio. 
 
 
- Na SiO2 precipita 
o silicato de cálcio 
hidratado e 
aumenta a relação 
sólido/líquido na 
pasta de cimento. 
- Carbonatos alca-
linos provocam a 
precipitação do 
CaCO3 e aceleram a 
hidratação do C3A e 
do C3S. 
 
 
- reduz sensivelmente 
a resistência à 
compressão. 
- endurecimento mais 
lento. 
- aumenta o risco de 
eflorescência. 
- devem ser 
adicionados junto 
com os materiais 
secos, preferencial-
mente pulverizados 
na mistura seca. 
Aceleradores de 
pega e de 
endurecimento 
- desforma rápida. 
- artefatos de 
cimento. 
- líquido 
- escamas 
0,5 a 2 % 
- cloreto de cálcio 
(CaCl2). 
- cloreto de sódio 
(NaCl). 
- agem favorecendo 
e alterando os 
produtos de 
hidratação do C3A, 
C4AF e C3S. 
- aumenta as 
resistências inicias . 
- reduz a segregação. 
- reduz a exsudação. 
- favorece a corrosão 
das armaduras. 
- aumenta a retração 
por secagem e a 
retração plástica . 
- aumenta o risco de 
eflorescência. 
- reduz as resistências 
finais. 
 
- pode ser 
adicionado à moa-
gem do clínquer para 
aumentar as resistên-
cias iniciais. 
- quanto maior a 
temperatura menos 
acelera, age como 
retardante do concre-
to em auto-clave. 
- deve ser 
adicionado à mistura 
com a primeira água 
de amassamento. 
 
 
 
ADITIVOS 
 
USO 
RECOMENDADO 
 
ESTADO FÍSICO 
MAIS COMUM 
TEOR MAIS COMUM 
EM MASSA, EM 
RELAÇÃO À MASSA 
DE CIMENTO 
 
SUBSTÂNCIAS 
MAIS COMUNS 
 
MECANISMO 
PRINCIPAL DE 
AÇÃO 
 
EFEITO 
COLATERAL 
 
OBSERVAÇÕES 
 
 
0,01% a 0,05% 
 
- trietanolamina 
- retarda a hidratação 
do C3S em teores 
acima de 0,06%. 
 1,0 a 3,0 % 
- Formiato de 
cálcio. 
- nitrato de cálcio. 
- fluoreto de sódio. 
- tiossulfato de 
potássio. 
- Atuam preponde-
rantemente sobre a 
hidratação do C3A 
e do C3S. 
- aumentam as resis-
tências iniciais. 
- reduzem as resistên-
cias finais. 
- aumentam o risco de 
eflorescência. 
- tem pouco efeito 
em cimentos de 
baixo teor de C3S. 
- São geralmente mo 
ídos com o clínquer 
para aumentar as 
resistências iniciais. 
Agentes 
de cura 
- locais onde a cura 
úmida com água é 
impraticável. 
- líquido 
- ceras 
- borrachas dissol- 
vidas em solvente 
volátil. 
- a evaporação do 
solvente propicia a 
formação de uma 
película contínua 
que impede a 
evaporação de 
água de 
amassamento. 
- dificulta aderência de 
chapisco e 
argamassas. 
- renovar o produto 
após 10 dias quando 
períodos de cura 
prolongados são 
necessários ou 
desejados. 
- lavar com jato forte 
antes de aplicar 
chapisco ou 
argamassa. 
- a aplicação deve 
ser uniforme. 
Desmoldantes 
- concreto aparente 
- reaproveitamento 
de formas. 
- líquido 
- óleos minerais. 
- óleos 
lubrificantes. 
- óleos vegetais. 
- a evaporação do 
solvente propicia a 
formação de uma 
película contínua 
que impede a 
evaporação de 
água de 
amassamento. 
- enferrujamento das 
formas metálicas . 
- formação de bolhas 
na superfície do com-
ponente de concreto. 
- dificultam a 
aderência com 
chapisco e argamassas 
- a aplicação deve 
ser uniforme. 
- aconselhável 
misturar com agente 
tensoativado para 
reduzir formação de 
bolhas na superfície. 
- aplicar à forma 
pouco antes de 
lançar o concreto 
 
 
ADITIVOS 
 
USO 
RECOMENDADO 
 
ESTADO FÍSICO 
MAIS COMUM 
TEOR MAIS COMUM 
EM MASSA, EM 
RELAÇÃO À MASSA 
DE CIMENTO 
 
SUBSTÂNCIAS 
MAIS COMUNS 
 
MECANISMO 
PRINCIPAL DE 
AÇÃO 
 
EFEITO 
COLATERAL 
 
OBSERVAÇÕES 
Redutor de água 
(plastificante) 
retardador 
- maioria dos 
trabalhos onde é 
desejado retardar a 
pega e o endureci- 
mento. 
- líquido - 0,2a 1,0 
- lignossulfonato + 
açúcar. 
- ácidos hidroxi-
carboxílicos. 
 
 
- todos reduzem a 
tensão superficial 
da água. 
- os lignossulfona- 
tos são adsorvidos 
aos produtos de hi- 
dratação do C3A e 
modificam o po- 
tencial elétrico das 
partículas. 
- as partículas de 
cimento adsorvem 
os ácidos hidroxi- 
carboxílicos. 
 
 
- retarda a pega e o 
endurecimento. 
- incorpora ar. 
- aumenta a retração 
por secagem quando é 
mantida a mesma 
relação a/c. 
- quando se deseja 
o efeito de retar-
dador, os lignossul-
fonatos devem ser 
adicionados à mistu-
ra após a pré- mistu-
ra na qual o C3A já 
tenha sido parcial-
mente hidratado e 
consequentemente o 
aditivo possa agir 
sobre oC3S. 
Retardadores 
- calda de cimento 
para injeção de 
bainhas de cabos de 
protensão. 
- cimentação de 
poços petrolíferos. 
- líquido - 0,5% a 2,0% 
- carbohidratos 
(açúcares). 
- ácidos hidroxi- 
carboxílicos e di- 
carboxílicos. 
- fosfatos. 
- sais de chumbo. 
- sais de zinco. 
 
 
- adsorsão dos 
compostos 
orgânicos sobre os 
grãos de cimento 
impedindo a 
hidratação. 
- formação de 
precipitados 
salinos insolúveis 
sobre os grãos de 
cimento. 
 
 
 
- reduz as resistências 
iniciais. 
- aumenta as 
resistências finais. 
- aumenta a retração 
por secagem e a 
retração plástica até 
50% de hidratação do 
cimento. 
- a cura deve ser 
prolongada e 
cuidadosa. 
- devem ser adicio-
nados à mistura 
junto com a pri-
meira água de 
amassamento. 
 
ADITIVOS 
 
USO 
RECOMENDADO 
 
ESTADO FÍSICO 
MAIS COMUM 
TEOR MAIS COMUM 
EM MASSA, EM 
RELAÇÃO À MASSA 
DE CIMENTO 
 
SUBSTÂNCIAS 
MAIS COMUNS 
 
MECANISMO 
PRINCIPAL DE 
AÇÃO 
 
EFEITO 
COLATERAL 
 
OBSERVAÇÕES 
Redutor de água 
(plastificante) 
- maioria dos 
trabalhos de 
concretagem onde 
não é desejado 
acelerar nem retardar 
a pega e o 
endurecimento. 
 
- líquido 
- pó - 0,2 a 0,5 % 
- lignossulfonato 
purificado 
- lignossulfonato + 
agente desareante. 
- lignossulfonato + 
fosfato tributil. 
- ácidos hidroxi-
carboxílicos tais 
como: glucônico, 
salicílico, málico, 
cítrico, tartárico, 
múcico. 
- polímero hidroxi- 
lado. 
 
- todos reduzem a 
tensão superficial 
da água. 
- os lignossulfona-
tos são adsorvidos 
aos produtos de 
hidratação do C3A 
e modificam o 
potencial elétrico 
das partículas. 
- as partículas de 
cimento adsorvem 
os ácidos hidroxi-
carboxílicos. 
 
- apresenta deforma-
ção lenta. 
- retarda a pega e o 
endurecimento. 
- incorpora ar . 
- aumenta a retração 
por secagem quando é 
mantida a mesma 
relação a/c, nas 
primeiras idades. 
- aumenta a resistência 
à compresão nas 
idades avançadas ≥ 90 
dias. 
- devem ser 
preferencialmente 
adicionadosà 
mistura após pré-
misturados com 
materiais com parte 
da água de 
amassamento. 
- retardam o início 
de pega dos 
cimentos de alto 
forno e pozolânicos 
(teor de C3A mais 
baixo). 
 
Redutor de água 
(plastificante) 
acelerador 
- maioria dos 
trabalhos de 
concretagem onde é 
desejado acelerar a 
pega e o 
endurecimento 
- líquido 
- pó - 0,2 a 1,0 % 
- lignossulfonato + 
CaCl2. 
- lignossulfonato + 
formiato de cálcio. 
- lignossulfonato + 
trietanolamina. 
- ácidos hidroxi-
carboxílicos + 
CaCl2. 
 
 
- todos reduzem a 
tensão superficial 
da água. 
- os lignossulfona 
tos são adsorvidos 
aos produtos de 
hidratação do C3A 
e modificam o 
potencial elétrico 
das partículas. 
- as partículas de 
cimento adsorvem 
os ácidos hidroxi-
carboxílicos. 
 
- incorpora ar. 
- favorece a corrosão 
das armaduras. 
- concentra calor de 
hidratação. 
- devem ser 
preferencialmente 
adicionados à 
mistura junto com a 
primeira parte da 
água de 
amassamento. 
ADITIVOS USO RECOMENDADO 
ESTADO FÍSICO 
MAIS COMUM 
TEOR MAIS COMUM 
EM MASSA, EM 
RELAÇÃO À MASSA 
DE CIMENTO 
SUBSTÂNCIAS 
MAIS COMUNS 
MECANISMO 
PRINCIPAL DE 
AÇÃO 
EFEITO 
COLATERAL OBSERVAÇÕES 
Impermeabili- 
zantes 
- fundações em 
locais úmidos. 
- caixas d′água e 
reservatórios. 
- alicerces. 
- pastoso 
- líquido - 0,05% a 3,0% 
 
 
- ácido esteárico. 
- ácido cáprico. 
- ácido oleico. 
- emulsão de cera. 
- emulsão betumi- 
nosa. 
- ácido cáprico. 
- estearato de cál- 
cio. 
- estearato de alu- 
mínio. 
- resina hidrocar-
bonada. 
 
 
- agem sobre a 
natureza da 
superfície do 
conglomerado. 
- são hidrófugos. 
- reduzem as 
resistências mecânicas 
- o efeito hidrofu-
gante é reduzido 
com o tempo. 
- adicionar no mo-
mento do amassa 
mento. 
Incorporadores 
de ar 
- fundações em 
locais úmidos. 
- barragens. 
- líquido - 0,04% a 0,1% 
- resina vinsol(ani- 
ônico). 
- ácido adiabético. 
- ácido oleico. 
- ácido cáprico. 
- alquil-arilsulfo- 
natos. 
- alquil-sulfonatos. 
- alquil-fenois eto- 
xilados (não iôni- 
co). 
- sais de alquil--
amônio. 
- propicia a 
formação de 
microbolhas de ar, 
homogeneamente 
distribuídas. 
- reduz a massa es-
pecífica. 
- reduz as resistências 
para consumo elevado. 
- aumenta a 
trabalhabilidade. 
- reduz a absorção 
capilar. 
 
- evitar mistura, 
transporte e adensa-
mento prolongado 
pois haverá perda do 
ar incorporado. 
- adicionar à mistura 
junto com a primeira 
água de amassamen-
to. 
- recomendáveis 
para concretos de 
baixo consumo de 
cimento. 
 
 
ADITIVOS USO RECOMENDADO 
ESTADO FÍSICO 
MAIS COMUM 
TEOR MAIS COMUM 
EM MASSA, EM 
RELAÇÃO À MASSA 
DE CIMENTO 
SUBSTÂNCIAS 
MAIS COMUNS 
MECANISMO 
PRINCIPAL DE 
AÇÃO 
EFEITO 
COLATERAL OBSERVAÇÕES 
Superfluidifi- 
cantes (redutores 
de água de 
elevado efeito) 
- concreto auto-
adensável. 
- concetos 
impermeáveis. 
- líquido - 1,0% a 3,0% 
- naftalenos-sulfo-
natos condensados 
com formaldeído. 
- trimetil-melami- 
na sulfonadacon- 
densada com for- 
maldeído. 
- lignossulfonato 
puro. 
- são adsorvidos 
pelas partículas de 
cimento e através 
de cargas elétricas 
opostas aumentam 
a fluidez e 
dispersão. 
- perdem o efeito em 
pouco tempo ( ≥ 45 
min.). 
- retardam a 
hidratação. 
- adicionar à mis-
tura momentos antes 
do lançamento. 
- evitar materiais 
com temperaturas 
elevadas, princi-
palmente o cimento. 
- garante a fluidez, 
mas não a reoplas-
ticidade do concreto. 
- recomendável para 
concretos de alto 
consumo de 
cimento.