controle tecnologico do concreto concluido

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UNIVERSIDADE ESTADUAL DO MARANHÃO
CENTRO CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS - CCT
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
CONTROLE TECNOLÓGICO DO CONCRETO
ARLENE MARIA ALVES
DAVI ELRAY URBANO RODRIGUES 
MARIANA FREITAS RIBEIRO
PROFESSOR ORIENTADOR: MILSON MONTEIRO
SÃO LUÍS
2017
ARLENE MARIA ALVES
DAVI ELRAY URBANO RODRIGUES 
MARIANA FREITAS RIBEIRO
CONTROLE TECNOLÓGICO DO CONCRETO
Relatório apresentado à Universidade Estadual do Maranhão como requisito para obtenção de parte da terceira nota na disciplina Estatística e Probabilidade ministrada pelo professor Milson Monteiro.
SÃO LUÍS
2017
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RESUMO
CONTROLE TECNOLÓGICO DO CONCRETO. 
À medida que o mercado da construção civil ganhou ênfase no cenário nacional, aumentaram as exigências do consumidor final em relação à qualidade dos produtos oferecidos. 
Um dos fatores que influencia na qualidade das edificações é o tipo do material empregado em sua construção, nesse caso, o concreto. Essa qualidade é verificada por meio de ensaios que determinam, principalmente, sua consistência e sua resistência à compressão. A essa experiência damos o nome de controle tecnológico de concreto.
Baseando-se nos resultados de ensaios de resistência à compressão do concreto e sua comparação com especificações normativas, realizou-se uma pesquisa sobre o controle tecnológico de concreto.
Para estudo desses aspectos foram utilizadas como referências normas nacionais e internacionais.
Palavras-chaves: controle tecnológico, concreto, materiais, pesquisa.�
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Equipamentos utilizados no ensaio de abatimento do 
 tronco de cone .............................................................. 17
Figura 2. Passos para realização do ensaio de abatimento do
tronco de cone ............................................................... 18
Figura 3. Corpo de prova e molde ............................................... 33
Figura 4. Corpo de prova rompido pela prensa ............................ 34
LISTA DE TABELAS
	
Tabela 1. Classes de agressividade ambiental .........................
Tabela 2. Correspondências entre classe de agressividade ambiental e qualidade do concreto ...........................................
Tabela 3. Abertura nominal das peneiras utilizadas em ensaios de agregados ............................................................................
Tabela 4. Tipos de cimentos Brasileiros e descrições ..............
Tabela 5. Classificação do controle de concreto ........................ 
Tabela 6. Resistência à compressão (MPa) do concreto x Número de dias após modelagem ............................................ 
Tabela 7. Resistência média à compressão (MPa) do concreto
Tabela 8. Coeficiente d2 ............................................................
Tabela 9. Desvio padrão do ensaio ..........................................
Tabela 10. Classificação do ensaio de acordo com o coeficiente de variação ............................................................
Tabela 11. Coeficiente de variação do ensaio .........................
	
12
13
14
22
27
35
35
36
37
37
38
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SUMÁRIO
	1
	INTRODUÇÃO ............................................................................
	5
	2
	JUSTIFICATIVA .........................................................................
	7
	3
	OBJETIVOS ...............................................................................
	8
	3.1
	Objetivo Geral ...........................................................................
	8
	3.2
	Objetivos Específicos ...............................................................
	8
	4
	FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA .................................................
4.1 Especificações do concreto ............................................... 4.2 Lançamento e adensamento do concreto ........................
4.3 Cura do concreto .................................................................
4.4 Aceitação do concreto ........................................................
4.5 Desvio padrão referente à produção dos corpos de prova .................................................................................. 
	9
9
23
24
25
27
	5
	METODOLOGIA .........................................................................
5.1 Cálculo dos traços ..............................................................
5.2 Produção dos corpos de prova .........................................
5.3 Ensaio para determinação da resistência à compressão dos corpos de prova ................................................................
	28
 28
 31
 33
	6
	CONCLUSÃO ............................................................................
	39
	7
	REFERÊNCIAS ..........................................................................
	40
	
	
	
	
	
	
	
	
	
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1 INTRODUÇÃO
	A disseminação do setor da construção civil e o aumento das exigências do consumidor contribuíram para o surgimento de novas tecnologias ligadas ao controle de qualidade. Acredita-se que o advento do Código de Defesa do Consumidor, criado no ano de 1990, trouxe a necessidade, não apenas na construção civil, de maior controle de qualidade dos materiais e produtos. 
Uma das ferramentas mais importantes na edificação é o concreto, e o seu desempenho pode sofrer muitas variações, causadas por influências externas e internas com graves consequências e, por essa razão, necessita de atenção especial.
O concreto é um material construtivo bastante disperso, podemos encontrá-lo em nossas casas de alvenaria, em rodovias, em obras de saneamento, em pontes, em edifícios, em torres de resfriamento, em usinas hidrelétricas e nucleares, e em várias outras obras. Estima-se que anualmente são consumidas 11 bilhões de toneladas de concreto, o que dá, segundo a Federación Iberoamericana de Hormigón Premezclado (FIHP), aproximadamente, um consumo médio de 1,9 tonelada de concreto por habitante por ano, valor inferior apenas ao consumo de água.
Tendo em conta que falhas no processo de produção desse material podem levar ao colapso de uma edificação, por essa razão, este é um dos materiais mais ensaiados e controlados na construção civil. Para avaliar o concreto utilizado na infraestrutura da obra, a empresa responsável pela execução costuma contratar os serviços de um laboratório de controle tecnológico de concreto. Isso significa fazer a verificação, por meio de ensaios, das características do material empregado aplicado na obra e tem o intuito de garantir a qualidade do mesmo.
O concreto quando submetido a carregamentos, sofre vários tipos de esforços, sendo a compressão o mais significativo deles, por isso a análise de sua resistência à compressão permite avaliação do desempenho desse material nas edificações. Esse procedimento é utilizado devido à simplicidade do processo de moldagem e ensaio dos corpos de prova e também por ser relacionado a diversas propriedades do material (NEVILLE e BROOKS, 2013). 
No ato da concretagem são feitas duas verificações para cada caminhão betoneira: conferência das características da mistura na nota fiscal e ensaio de abatimento do tronco de cone, para verificação da consistência. Após comprovar conformidade do material nos dois critérios, inicia a aplicação do concreto e moldagem dos corpos de prova, que são levados até o laboratório e submetidos a ensaios para verificação de resistência, conforme solicitado pela empresa responsável pela execução da obra. 
Qualquer não conformidade na resistência do material é estudada de forma a se realizar medidas corretivas. Desse modo, destaca-se que a confiabilidade do laboratório é essencial à qualidade do trabalho realizado pelaempresa executora da obra.
No Brasil, o concreto que sai de centrais dosadoras gira em torno de 30 milhões de metros cúbicos. De maneira sucinta, pode-se afirmar que o concreto é uma pedra artificial que se molda à inventividade construtiva do homem. Este foi capaz de desenvolver um material que, depois de endurecido, tem resistência similar às das rochas naturais e, quando no estado fresco, é composto plástico: possibilita sua modelagem em formas e tamanhos os mais variados.
Como há um grande uso desse material, o controle tecnológico do concreto é essencial em todas as obras que utilizam o concreto. Muitas vezes é deixado de lado por ser considerado caro, ou então por falta de esclarecimento da importância de controlar a qualidade dos materiais que são utilizados em obra.
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2 JUSTIFICATIVA
As crescentes manifestações de insatisfação dos clientes com a qualidade das edificações entregues e as características produtivas da indústria da construção civil, tais como, a utilização de mão de obra pouco qualificada e a subdivisão de suas etapas executivas e uso farto de técnicas construtivas artesanais no canteiro de obras, demonstram a necessidade da otimização do controle tecnológico das edificações.
O controle do concreto é de suma importância na construção civil, visto que é um material muito empregado em diferentes tipos de construções. Embora não seja a única opção, o concreto armado é a técnica mais utilizada em todo o mundo para construções de estruturas, pois é um material bastante estável quando bem executado e com uma grande durabilidade quando exposto ao meio ambiente.
Somado a isso, é uma solução mais econômica, de fácil acesso e utilização, que tem como vantagens poder assumir qualquer forma com rapidez e facilidade, além de proporcionar ao metal uma proteção contra a corrosão. Assim, com o aumento das construções é de grande relevância haver um estudo mais elaborado sobre a estabilidade global dos edifícios. 
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3 OBJETIVOS
3.1 Geral
Analisar a resistência à compressão do concreto.
3.1.1 Específicos
 • Determinar os traços para identificar qual a quantidade de materiais utilizados para cada corpo de prova;
 • Avaliar o processo de produção dos corpos de prova; 
• Analisar os resultados dos ensaios de indicação da resistência à compressão do concreto.
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4 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Segundo Andolfato, denomina-se concreto um material formado pela mistura de cimento, água, agregado graúdo (brita ou cascalho) e agregado miúdo (areia). O concreto fresco tem consistência plástica, podendo ser moldado, na forma e dimensões desejadas, bastando lançar a massa fresca no interior de fôrmas de madeira ou outro material adequado. O concreto endurecido tem elevada resistência à compressão, mas baixa resistência à tração. De maneira sucinta, pode-se afirmar que o concreto é uma pedra artificial que se molda à capacidade construtiva do homem. Este foi capaz de criar um material que, depois de endurecido, tem resistência semelhante às das rochas naturais e, quando no estado fresco, é composto plástico: possibilita sua modelagem em formas e tamanhos os mais variados.
4.1 Especificações do concreto
O controle de qualidade desse material é efetuado em vários instantes diferentes: antes da mistura é realizado o controle tecnológico dos seus materiais constituintes, no recebimento são averiguadas as especificações dos materiais componentes do concreto e das características da mistura ainda fresca e, por fim, observa-se as características do concreto endurecido, principalmente a resistência à compressão. Ressalta-se que esse último é o principal objeto de estudo deste trabalho. 
Ao se realizar uma compra de concreto, a empresa executora da obra deve requerer, conforme consta no projeto estrutural, algumas especificações do material a ser entregue: resistência característica à compressão (fck), relação água/cimento, diâmetro máximo do agregado graúdo e a consistência (abatimento). Cada um desses parâmetros está descrito a seguir: 
4.1.1 Resistência característica à compressão do concreto
De acordo com ABNT NBR 6118:2014 o fck é a resistência característica à compressão do concreto, onde a letra “f” significa resistência, a letra “c” concreto e a letra “k” se refere a um valor característico. Esse é o método utilizado na fase do dimensionamento da estrutura e fornece a classe do concreto de acordo com ABNT NBR 8953:2009.
Um concreto com fck igual a 35 MPa pertence à classe C35, por exemplo. A resistência característica utilizada no dimensionamento da estrutura se relaciona com a resistência à compressão obtida no ensaio de compressão dos corpos de prova padronizado pela ABNT NBR 5739:2007. 
É relevante colocar que os corpos de prova utilizados para essa determinação são moldados conforme procedimento padronizado exibido na norma ABNT NBR 5738:2003. 
O dado do fck está associado a um valor de 95% de confiança. Ou seja, considerando-se toda a mistura do material, apenas 5% dela apresentaria valores de resistência abaixo do valor da resistência característica à compressão do concreto. A definição de fck considera que a produção do concreto seja homogênea e que suas amostras façam parte de uma distribuição normal. Esse valor é impossível de ser conhecido, pois seria necessário ensaiar toda a região (HELENE e TERZIAN, 1993). 
Segundo a ABNT NBR 12655:2006, o valor de resistência à compressão medido nos ensaios dos corpos de prova se relacionam com o fck segundo a relação:
𝑓cj ≥ 𝑓ck + 1,65 𝑠𝑑
Desta forma: 
fcj = maior resistência à compressão do concreto obtida a partir da ruptura dos corpos de prova a 28 dias de idade; 
fck = resistência característica do concreto, como já definida; 
sd = desvio padrão de dosagem.
 
Nas circunstâncias onde o desvio padrão é desconhecido, deve-se adotar um valor para essa grandeza. Segundo ABNT NBR 12655:2006, o parâmetro sd deve ser adotado em conformidade com as condições de preparo do concreto. Essa pode ser condição A, B ou C, sendo a Condição A a única que se destina a este estudo, pois se aplica às classes de C10 a C80. As condições de preparo são descritas da seguinte maneira:
• Condição A: 
Classes C10 a C80: o cimento e os agregados são medidos em massa, a água de amassamento é medida em massa ou volume com dispositivo dosador e corrigida em função da umidade dos agregados. Para essa condição de preparo o desvio padrão adotado é de 4,0 MPa; 
• Condição B: 
Classes C10 até C25: o cimento é medido em massa, a água de amassamento é medida em volume e os agregados em massa combinada ao volume. Para essa condição de preparo o desvio padrão adotado é de 5,5 MPa; Classes C10 até C20: o cimento é medido em massa, a água de amassamento e os agregados são medidos em volume, onde a umidade dos agregados miúdos deve ser medida três vezes durante o turno de concretagem e a sua quantidade deve ser corrigida de acordo com a curva de inchamento. Para essa condição de preparo o desvio padrão adotado é de 5,5 MPa; 
• Condição C: 
Classes C10 a C15: o cimento é medido em massa, os agregados e a água de amassamento são medidos em volume, devendo ser corrigida de acordo com a estimativa de umidade dos agregados e a determinação da consistência do concreto. Para essa condição de preparo o desvio padrão adotado é de 7,0 MPa. 
4.1.2 Fator água/cimento 
A relação água cimento é a proporção entre as quantidades desses dois constituintes. Esse vínculo depende do nível de agressividade ambiental ao qual a edificação será exposta. A Tabela 1 mostra as classes de agressividade ambiental e a Tabela 2 fornece a relação entre a classe do concreto, a classe de agressividade ambiental e a relação água cimento para elementos estruturais de concreto armado (CA) e de concreto protendido (CP). 
Tabela 1. Classes de agressividade ambiental (ABNT NBR 6118:2014). 
	Classe de 
Agressividade 
Ambiental 
	Agressividade 
	Classificação geral do tipo de ambiente para efeito de projetoRisco de deterioração da estrutura 
	I 
	Fraca 
	Rural 
	Insignificante 
	
	
	Submersa 
	
	II 
	Moderada 
	Urbana 1), 2) 
	Pequeno 
	III 
	Forte 
	Marinha 1) 
	Grande 
	
	
	Industrial 1), 2) 
	
	IV 
	Muito Forte 
	Industrial 1), 3) 
	Elevado 
	
	
	Respingos de maré 
	
Notas: 1) Pode-se admitir um microclima com classe de agressividade um nível mais branda para ambientes internos secos. 2) Pode-se admitir uma classe de agressividade um nível mais branda em: obras em regiões de clima seco, com umidade relativa do ar menor ou igual a 65%, partes da estrutura protegidas de chuva em ambientes predominantemente secos ou em regiões onde chove raramente. 3) Ambientes quimicamente agressivos, tanques industriais, galvanoplastia, branqueamento em indústrias de celulose e papel, armazéns de fertilizantes, indústrias químicas. 
	 
Tabela 2. Correspondências entre classe de agressividade ambiental e qualidade do concreto (ABNT NBR 12655:2006) 
	Concreto 
	Tipo 
	 
	 Classe de agressividade ambiental
	
	
	
	I 
	II 
	III 
	IV 
	Relação água/cimento em massa 
	CA 
	< 0,65 
	< 0,60 
	< 0,55 
	< 0,45 
	
	CP 
	< 0,60 
	< 0,55 
	< 0,50 
	< 0,45 
	Classe de 
concreto 
(ABNT NBR 
8953) 
	CA 
	> C20 
	> C25 
	> C30 
	> C40 
	
	CP 
	> C25 
	> C30 
	> C35 
	> C40 
	Consumo de cimento por 
metro cúbico 
de concreto 
Kg/m3 
	CA e CP 
	> 260 
	> 280 
	> 320 
	> 360 
 
A relação a/c atinge diretamente a resistência do material e sua durabilidade. Quanto maior for esse vínculo, menor a resistência e maior é a sua durabilidade. Por esses motivos, após os ensaios do concreto e moldagem de corpos de prova não se deve adicionar água ou outros materiais à mistura. Esse critério também influencia a trabalhabilidade do concreto fresco, porém indiretamente. A consistência da mistura é influenciada diretamente pela relação entre materiais secos e água.
4.1.3 Diâmetro máximo do agregado graúdo 
Diâmetro máximo do agregado, ou dimensão máxima característica do agregado, equivale à abertura nominal da peneira onde fica retida uma porcentagem acumulada igual ou imediatamente inferior a 5% da massa do agregado. A peneira pode fazer parte da série normal ou intermediária.
Os agregados graúdos para concreto estão especificados na ABNT NBR 7211:2009. A Tabela 3 mostra as aberturas nominais das peneiras utilizadas, de acordo com ABNT NBR NM ISO 3310-1:2010.
Tabela 3. Abertura nominal das peneiras utilizadas em ensaios de agregados. (ABNT NBR 7211:1009) 
	Série Normal 
	Série Intermediária 
	75 mm 
	- 
	- 
	63 mm 
	- 
	50 mm 
	37,5 mm 
	- 
	- 
	31,5 mm 
	- 
	25 mm 
	19 mm 
	- 
	- 
	12,5 mm 
	9,5 mm 
	- 
	- 
	6,3 mm 
	4,75 mm 
	- 
	2,36 mm 
	- 
	1,18 mm 
	- 
	600 µm 
	- 
	300 µm 
	- 
	150 µm 
	- 
 
Com base no ensaio que determina a composição granulométrica do agregado utilizado pode-se obter a curva granulométrica, que é a representação gráfica da composição granulométrica de um agregado. O diâmetro máximo, ou dimensão máxima característica do agregado graúdo pode ser obtido de acordo com a ABNT NBR 6118:2014 da seguinte maneira:
𝐷max =1,2 𝐶nom 
Onde Cnom é a espessura do cobrimento nominal de concreto. Essa espessura também está determinada na norma ABNT NBR 6118:2014 em conformidade com a classe de agressividade ambiental. A ABNT NBR 7211:2009 detalha as especificações relativas aos agregados para concreto. 
O agregado graúdo é classificado comercialmente em 3 tipos de acordo com seu diâmetro máximo: 
• Pó de brita: 
• Brita 0: diâmetro máximo de 9,5 mm; 
• Brita 1: diâmetro máximo de 19 mm; 
• Brita 2: diâmetro máximo de 32,0 mm. 
A escolha da brita também pode ser designado, principalmente, de acordo com a forma de aplicação, a peça estrutural a ser concretada e a densidade da armação. No caso de concreto bombeado é preferível que se utilize agregados com espessuras menores, pois o uso, por exemplo, da brita 2 pode causar entupimento da bomba.
4.1.4 Consistência
Determina-se a consistência do concreto a partir do ensaio de abatimento do tronco de cone, ou slump test. Esse método está diretamente ligado à trabalhabilidade do concreto, conceito definido como “energia necessária para manipular o concreto fresco sem perda considerável da homogeneidade” (ASTM C 125-93).
Destacando-se que a ABNT NBR 12655:2006 estabelece, para o caso de concreto produzido em central, como obrigatório o ensaio de abatimento do tronco de cone a cada betonada. 
O ensaio de abatimento do tronco de cone a ser efetuado no recebimento do concreto está descrito pela ABNT NBR NM 67:1998. Os métodos utilizados são: 
• Molde: em formato tronco de cone oco, produzido em metal não facilmente atingível pela pasta de cimento e com espessura igual ou superior a 1,5 mm. A superfície interna deve ser lisa, livre de quaisquer protuberâncias ou irregularidades. As dimensões padronizadas são: 
Diâmetro da base inferior: 200 mm; 
Diâmetro da base superior: 100 mm; 
Altura: 300 mm. 
• Haste de compactação: haste reta, de aço ou outro material que seja apropriado, com seção transversal cilíndrica, 16 mm de diâmetro, 600 milímetros de comprimento e extremidades arredondadas; 
• Placa de base: placa que serve de apoio para o molde, deve ser plana, pode ser quadrada ou retangular, suas dimensões de lado não devem ser menores que 500 mm, espessura de, no mínimo, 3 mm e deve ser metálica.
O mecanismo a ser realizado está estruturado na Figura 1 e descrito nos itens subsequentes, segundo prescrições do item 5 da norma ABNT NBR NM 67:1998:
 Figura 1. Equipamentos utilizados no ensaio de abatimento do 
 tronco de cone (COUTINHO, 2003).
Elaboração para o ensaio: Umedecer o molde internamente e a placa de base e posicionar o tronco de cone sobre a placa. O moldador deve se situar com os pés sobre as duas aletas de forma a manter o molde estável durante seu preenchimento.
A Figura 2 exibe o método de abatimento do tronco de cone:
Figura 2. Passos para realização do ensaio de abatimento do tronco de cone (FONTE: modificado de
MEHTA e MONTEIRO, 2014).
• 1°, 2° e 3° Passos: Encher o molde em 3 camadas de alturas aproximadamente iguais; Golpear cada camada, com a haste de acordo com a ABNT NBR NM 67:1998; 
• 4° Passo: No decorrer do enchimento da camada superior, o concreto deve ficar aglomerado sobre o molde. Após adensamento, caso a superfície de concreto fique abaixo da borda do molde, deve-se acrescentar mais concreto para manter um excesso na superfície, que deve ser rasada com a desempenadeira e a haste de compactação ao final do processo na última camada; 
• 5° Passo: O molde é movido lentamente (5 segundos a 10 segundos) em um movimento constante e vertical e posicionado ao lado do corpo de prova. 
• 6° Passo: O abatimento equivale n medida da diferença entre altura do molde e altura do corpo de prova, alcançando aos 5 mm mais próximos; Caso ocorra desmoronamento o ensaio deve ser repetido. E se o desmoronamento repetir em ensaios consecutivos, o concreto não tem a coesão esperada. A medida do abatimento é determinada de acordo com a peça e o tipo de transporte do concreto utilizado na obra. 
4.1.5 Outras particularidades 
	 
Além das particularidades que são feitas usualmente, existem situações em que se deve solicitar características adicionais mais específicas. O item 8.1.2 da ABNT NBR 7212:2012 cita algumas delas: massa específica, teor de ar incorporado, consumo de cimento, tipo e marca de cimento, tipo de aditivo, temperatura do concreto e outras. 
As especificações mais usuais estão apresentadas com mais detalhes a seguir:
 4.1.5.1 Aditivos 
A ABNT NBR 11768:2011 caracteriza aditivo como o produto adicionado durante o processo de preparação do concreto com o propósito de modificar suas propriedades no estado fresco e/ou endurecido.Essa Norma classifica os aditivos como: 
• Plastificantes: utilizado para diminuir a quantidade de água mantendo a plasticidade (trabalhabilidade) do material e, consequentemente, aumentando sua resistência; 
• Superplastificantes (tipo I ou tipo II): o efeito é similar ao dos plastificantes, mas o mecanismo responsável é diferente, de maneira que a redução da quantidade de água é muito mais eficiente, mas o efeito dura menos tempo; 
• Hiperplastificantes: Aditivo de alta redução de água ou superplastificante tipo II; 
• Retardadores de pega: tem o objetivo de aumentar a janela de tempo que permite aplicação do concreto por meio da diminuição da velocidade com que os grãos de cimento são dissolvidos na água, ou seja, ele aumenta o tempo de início de pega; 
• Aceleradores de pega: diminui o tempo de transição do concreto do estado plástico para o endurecido; 
• Aceleradores de resistência: aumentam a taxa de crescimento inicial da resistência do concreto (com ou sem modificação no tempo de pega); 
• Incorporadores de ar: induzem a formação de pequenas bolhas de ar e aumentam a resistência do concreto em caso de congelamento. 
• Polifuncionais: são aditivos com a função de plastificar o concreto, com seu efeito entre o desempenho dos plastificantes comuns e os super plastificantes. Contudo, seu efeito é mais durador que o dos super plastificantes, o que permite que ele seja adicionado ainda na central por mão de obra especializada, evitando-se as perdas. Também são efeitos deste aditivo: trabalhabilidade melhor, maior coesão, facilidade no bombeamento, melhor acabamento superficial e durabilidade total, reduz a exsudação e a retração por secagem.
Quando se tem uma situação de concretagem de duração muito longa, é interessante utilizar os aditivos do tipo “retardadores de pega”, que aumentam a janela de tempo para aplicação do concreto. 
Os plastificantes são usados em situações em que o concreto tem baixa relação água/cimento, mas não pode perder sua trabalhabilidade devido a essa redução de água. O uso de aditivos também podem ter consequências negativas, por essa razão deve-se ter muito cuidado quando eles se fazem necessários. 
Alguns aditivos retardadores de pega possuem cloretos, que podem causar danos à armação, em alguns casos os aditivos podem reduzir a resistência do concreto e, em caso de superdosagens, a trabalhabilidade e o tempo de pega podem ser comprometidos.
4.1.5.2 Cor
 No caso de construções de concreto aparente, podem haver exigências quanto à cor do material, para que seja mantida a característica prevista na edificação. Considera-se que o Cimento Portland Branco estrutural pode ser utilizado para alcançar um aspecto estético diferenciado na estrutura e para a confecção de concretos coloridos, com adição de pigmentos. 
4.1.5.3 Cimento 
Existem diversos tipos de cimento, com propriedades diferentes e que podem ser interessantes em situações especiais. A Tabela 4, na página a seguir, mostra os tipos de cimento existentes e suas especificidades.
Tabela 4. Tipos de cimentos Brasileiros e descrições. 
	Tipo de Cimento 
	Descrição 
	CP-I 
(ABNT NBR 
5732) 
	Cimento Portland Comum – Não possui aditivos, é um cimento de alto custo e baixa resistência. 
	CP-II 
(ABNT NBR 
11578) 
 
	Cimento Portland Composto – É conhecido como composto por apresentar 3 tipos de aditivos: escória de alto forno (E), fíler (F) ou material pozolânico (Z). 
	CP-III 
(ABNT NBR 
5735) 
	Cimento Portland de Alto Forno – Possui em sua composição de 35% a 70% de escória de alto forno. Possui maior durabilidade e impermeabilidade, baixo calor de hidratação, alta resistência à expansão e é resistente a sulfatos. 
	CP-IV 
(ABNT NBR 
5736) 
	Cimento Portland Pozolânico – Possui em sua composição de 15% a 50% de material pozolânico. Proporciona estabilidade em caso de ambientes agressivos ou agregados reativos, possui baixo calor de hidratação e é pouco poroso. 
	CP-V ARI 
(ABNT NBR 
5733) 
	Cimento Portland de Alta Resistência Inicial – Atinge resistências elevadas em curtos períodos de tempo e também a longo prazo. 
	Cimento RS 
(ABNT NBR 
5737) 
	Cimento Portland Resistente a Sulfatos – Resiste aos sulfatos presentes em esgotos, água do mar e ambientes industriais. 
	Cimento Branco 
(ABNT NBR 
12989) 
	Cimento Portland Branco (CPB) – É um cimento de cor branca. Existem dois tipos: estrutural, ideal para fins arquitetônicos, e não estrutural, indicado para rejunte de cerâmica. 
Além do tipo de cimento, o consumo de cimento pode variar de acordo com a exposição das peças concretadas a ambientes agressivos.
4.2 Lançamento e adensamento do concreto
O transporte do concreto deve seguir prescrições da ABNT NBR 7212:2012: 
• fixado de forma que o fim do adensamento não ocorra após o início de pega do concreto lançado e das camadas ou partes contíguas a essa remessa; 
• inferior a 90 min e fixado de maneira que até o fim da descarga seja de no máximo 150 min, no caso do emprego de veículo dotado de equipamento de agitação; 
• inferior a 40 min e fixado de maneira que até o fim da descarga seja de no máximo 60 min, no caso de veículo não dotado de equipamento de agitação. Tempo de pega é o intervalo entre o momento da primeira adição de água e o momento de início do endurecimento do concreto. 
Segundo MEHTA e MONTEIRO (2014), a causa desse enrijecimento da pasta de cimento é a perda gradual de água livre, que se deve às reações de hidratação e adsorção e à evaporação. O lançamento com bomba de concreto é o método utilizado na obra escolhida. O procedimento deve respeitar as recomendações necessárias para que sejam mantidas as propriedades desejadas. 
Alguns aspectos devem ser observados: 
• a bomba deve alcançar os locais a serem concretados, pois o concreto deve ser lançado mais próximo possível do local; 
• o lançamento não deve exceder uma altura de 2 m; 
• deve-se evitar acúmulo de concreto em alguns pontos da forma; 
• realizar o lançamento de maneira a permitir que a equipe saia do local sem danificar o concreto já aplicado. 
O adensamento é o procedimento manual ou mecânico responsável por compactar o máximo possível os agregados da mistura. Esse método, quando executado por vibração, auxilia na eliminação do ar aprisionado no concreto, melhorando algumas das suas propriedades.
São elas: resistência, impermeabilidade, aderência, aparência superficial, densidade, economia, qualidade, otimização do traço e redução nas variações de volume.
Quando bem adensado, o concreto manifesta um teor de ar incorporado de, aproximadamente, 1,5% e redução de volume. Essa redução pode ser encontrada segundo procedimentos descritos na norma alemã DIN 1048-1:1991, com o ensaio da “Caixa de Walz” (ABCP).
4.3 Cura do concreto 
Essa etapa é de suma importância quando se trata de estruturas de concreto, pois ela tem como objetivo geral evitar a evaporação da água de amassamento do concreto, que é muito importante para a hidratação do mesmo. Ela também evita fissuração excessiva, pois durante a evaporação dessa água, a tensão superficial que ela gera nos poros do concreto resulta em forças de tração nas peças.
Como já dito anteriormente, o concreto não é um material que resiste a esforços de tração muito altos. A cura dos corpos de prova é realizada pelo laboratório responsável pela ruptura dos mesmos de acordo com os procedimentos descritos pela ABNT NBR 5738:2003.
A cura pode ser realizada por um dos seguintes métodos:
molhagem frequente do concreto evitando que a superfície chegue a secar;
aplicação de folhas de papel (como por exemplo, sacos de cimento vazios), de tecidos (aniagem, algodão) ou camadas de terra ou areia (com espessura de 3 a 5 cm) mantidos úmidos durante o período de cura;
aplicação de lonas ou lençóis plásticos impermeáveis, de preferência de cor clara (para evitar o aquecimento excessivo do concreto). A prática mais comum é molhar o concretopor aspersão de água, e/ou usar panos ou papel para reter a umidade junto ao concreto o máximo possível. 
O tempo de cura deve ser de pelo menos 7 dias, no caso de cimento Portland comum (pois nesse período o cimento irá desenvolver aproximadamente 60% da sua resistência final) e de 14 dias se for cimento Portland de alto-forno e pozolânico. Entretanto, quanto mais tempo durar a cura (até 3 semanas), melhor será para o concreto.
Existe a chamada cura química que consiste em aspergir um produto que forma um película na superfície do concreto e que impede que haja evaporação da água do concreto.							A cura mais ágil é a cura a vapor que ao mesmo tempo que garante a umidade necessária ao concreto, acelera a velocidade de ganho de resistência pelo aquecimento.
4.4 Aceitação do concreto
A aceitação ou não de um lote de concreto cabe ao responsável técnico da obra, que deve garantir que as prescrições de norma sejam cumpridas. Essa aceitação, segundo ABNT NBR 12655:2006, pode ser dividida em duas partes: aceitação preliminar do concreto e aceitação definitiva do concreto. A ABNT NBR 7212:2012 também traz comentários sobre o recebimento e a aceitação do concreto nos itens 3.10 a 3.12. 
A aceitação preliminar do concreto consiste na verificação simples das propriedades da mistura ainda fresca, como o ensaio de abatimento do tronco de cone, como descrito na ABNT NBR NM 67:1998, e trata-se de uma aceitação provisória.
 A aceitação definitiva se dá após verificadas as resistências dos corpos de prova e comparação desses resultados com os valores especificados. O ensaio de resistência à compressão está descrito na Metodologia deste trabalho (ABNT NBR 12655:2006).
 A ABNT NBR 7212:2012 define os procedimentos de produção e recebimento desse concreto. O documento de entrega do material (nota fiscal) deve conter informações sobre: 
• Quantidade de cada componente do concreto; 
• Volume de concreto 
• Horário do início da mistura (primeira adição de água); 
• Abatimento do tronco de cone (slump); 
• Diâmetro máximo do agregado; 
• Resistência característica do concreto à compressão; 
• Aditivos utilizados; 
• Quantidade de água adicionada na central; 
• Quantidade de água que poderá ser adicionada na obra; 
• Menção de quaisquer especificações do pedido. 
Essa norma também mostra que, caso pelo menos um dos itens especificados não esteja de acordo com o pedido, o lote de concreto pode ser recusado. 
4.5 Desvio padrão referente à produção dos corpos de prova 
Quando são encontrados resultados insatisfatórios, eles podem ter origens diferentes. Uma delas pode ser a sequência de moldagem. Nesse sentido, o Boletín Técnico 9 – Controle da Resistência do Concreto, produzido por Paulo Helene e Jéssika Pacheco, traz uma observação sobre esse critério: “O desvio padrão de produção não pode superar em 37% o desvio padrão de dosagem.” 
O ACI 214:1989 classifica o controle de produção de acordo com o desvio padrão de dosagem, segundo mostrado na Tabela 5. Ressalta-se que este é apenas um critério para comparação, tendo em vista que a forma de controle adotada pelas normas americanas é diferente da adotada nas normas brasileiras.
Tabela 5. Classificação do controle de concreto segundo ACI 214:1989. (Fonte: NEVILLE, 1997, modificado) 
	Classificação 
	Desvio Padrão (MPa) 
	
	Na Obra 
	No Laboratório 
	Excelente 
	< 3,00 
	< 1,50 
	Muito Bom 
	3,00 a 3,50 
	1,50 
	Bom 
	3,50 a 4,00 
	1,50 a 2,00 
	Razoável 
	4,00 a 5,00 
	2,00 a 2,50 
	Insatisfatório 
	> 5,00 
	> 2,50 
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5 METODOLOGIA
Com o intuito de atingir os objetivos propostos, será necessário executar algumas etapas, e para isso, é imprescindível definir inicialmente: os parâmetros de análise através do processo de coleta de dados (relacionados ao momento de moldagem e ruptura de corpos de prova); e a forma de análise dos mesmos. A seguir será apresentada a descrição de algumas fases do processo de controle do concreto.
Foi utilizado o Laboratório de concreto da UEMA como base para a realização do estudo experimental. 
5.1 Cálculo dos traços
5.1.1 Especificações do traço do concreto obtidas em laboratório
Abatimento Slump Test 100mm (± 20 mm);
Resistência característica a compressão de 25,0 MPa;
Desvio-Padrão de produção (sd) de 4 MPa;
Concreto CP-32;
Diâmetro máximo do agregado graúdo de 19mm;
Massa específica da brita de 2,79 g/cm³;
Modulo da finura da área de 2,54;
Massa específica da areia de 2,659 g/cm³
Umidade da areia de 0,8%;
Massa da água de 197,09 kg(ou 197,09 L) por cada m³ de concreto;
Massa do cimento de 406 kg por cada m³ de concreto ;
Massa da areia de 738,79 kg por cada m³ de concreto;
Massa da brita de 1071,52 kg por cada m³ de concreto;
Volume (para se encher 4 corpos de prova) de 9425 cm³;
Volume do traço base de 1000 dm³;
Volume do traço pobre de 1141,97 dm³;
Volume do traço rico de 846,93 dm³.
São feitos 3 tipos de traços: traço base, dois traços auxiliares. Estes dois últimos traços mantem fixo o teor de argamassa (α) do traço normal, assim como também apresentam o mesmo abatimento do tronco de cone.
Foram obtidos em laboratório os seguintes valores dos traços para 1m³ de concreto:
Traço base:
1: 1,819: 2,64: 0,485
Traço rico (auxiliar):
1: 1,30: 2,16: 0,49
Traço pobre (auxiliar):
1: 2,34: 3,12: 0,481
Essas proporções referem-se a cimento, areia, brita e água, respectivamente.
5.1.2 Determinação da quantidade de materiais para produzir os corpos de prova
A medida necessária dos componentes para se encher 4 corpos de prova é determinada da seguinte maneira:
Traço base:
 Água:	 Areia:
197,09 L → 1000 dm³	 738,09 L → 1000 dm³
X → 9,425 dm³	X → 9,425 dm³
X = 1,857 L	 X = 6,963 kg
 
 Cimento: Brita:
406 kg → 1000 dm³ 1071,52 kg → 1000 dm³
X → 9,425 dm³ X → 9,425 dm³ 
X = 3,827 kg X = 10,1 kg
Traço pobre:
 Água: Areia:
195,29 L → 1141,97 dm³ 924,74 L → 1141,97 dm³
X → 9,425 dm³ X → 9,425 dm³
X = 1,61 L X = 7,83 kg
 Cimento: Brita:
406 kg → 1141,97 dm³ 1282,96 kg → 1141,97 dm³
X → 9,425 dm³ X → 9,425 dm³ 
X = 3,35 kg X = 10,47 kg
Traço rico:
 Água: Areia:
198,94 L → 846,93 dm³ 515, 62 L → 846,93 dm³
X → 9,425 dm³ X → 9,425 dm³
X = 2,21 L X = 5,89 kg
 Cimento: Brita:
406 kg → 846,93 dm³ 885, 08 kg → 846,93 dm³
X → 9,425 dm³ X → 9,425 dm³ 
X = 4,52 kg X = 9,74 kg
5.2 Produção dos corpos de prova 
5.2.1 Preparo do concreto
Após o cálculo do traço base, do pobre e do rico, iniciamos o processo de moldagem dos corpos de prova. Foram solicitados 4 corpos de prova para cada traço calculado, logo foram utilizados 12 corpos de prova. Calculados os traços e definidas as quantidades de cada material começamos a fazer o concreto simples com o auxílio da betoneira.Foi colocado primeiramente brita e parte da água, depois a areia, cimento e o restante de água. Após a mistura se consolidar, retiramos todo o concreto da betoneira sem que houvesse perda de material, para que pudesse fazer o slump test em seguinte preencher os 4 corpos de prova.
5.2.2 Slump test
Posteriormente, foi retirado o concreto da betoneira, efetuamos o slump test, que consiste na utilização de um bastão, uma base e em tronco de cone da seguinte forma: primeiro, é adicionado ao tronco de cone, sendo o mesmo segurado firmemente por uma pessoa, uma certa quantidade de concreto(1/3 do volume, aproximadamente) e dava 25 golpes para o adensamento do concreto. Depois era adicionado mais uma certa quantidade ( até 2/3 do volume) e mais 25 golpes.
O mesmo processo é feito pela última vez, tirado o excesso da parte superior e então, foi feito o desmolde do tronco de cone para fazer a leitura do abatimento. Esse ensaio visa caracterizar o grau de trabalhabilidade do concreto. No slump test obtemos abatimentos de 100, 150 a 85 mm, para os traços base, rico e pobre respectivamente.
5.2.3 Modelagem do corpo de prova
Com a realização do slump, é feita a modelagem do corpo de prova onde se acrescentava uma determinada quantidade de concreto e dava-se 12 golpes, repetindo esse processo por mais duas vezes e deixando o corpo de prova o mais uniforme possível. Após isto, deixa-se secando e posteriormente a 24h o corpo de prova é colocado no tanque.
5.2.4 Capeamento 
O capeamento consiste em preparar os corpos de prova cilíndricos de concreto para ensaios mecânicos (neste caso, resistência à compressão) e, que terão seus topos revestidos de uma argamassa de gesso, cimento e água, de acabamento liso e elevada resistência, com espessura menos ou igual a 3 mm, segundo a NBR 5738.
Este tratamento é uma parte muito importante no processo, pois é necessário que os corpos de prova apresentem topos paralelos, lisos e íntegros, objetivando reduzir as variações de ensaio devidas à fata de paralelismo entre os pratos da prensa, os desvios do eixo do corpo de prova em relação à direção da movimentação dos pratos, e o atrito entre os pratos e os topos do corpo de prova. Para que não haja alterações no resultado no rompimento de corpos de prova.
A Figura 3 exibe o corpo de prova concluído após os processos citados.
 
	Figura 3. Corpo de prova e molde.
5.3 Ensaio para determinação da resistência à compressão dos corpos de prova 
 Essa etapa da pesquisa serviu para obter os dados referentes aos resultados do ensaio para determinação das resistências à compressão dos corpos de prova, obtidos após 7, 14, 21 e 28 dias de moldagem. 
A Figura 4, exibe os corpos de provas rompidos pela prensa hidráulica.
 Figura 4. Corpo de prova rompido pela prensa.
	
Primeiramente, calcula-se a resistência característica que o concreto deverá apresentar à compressão aos 28 dias.
𝑓cj28 = 𝑓ck + (1,65 x 𝑠𝑑)
𝑓cj28 = 25 + (1,65 x 4)
𝑓cj28 = 31,6 MPa
Após concluídos todos os rompimentos, obtiveram-se na Tabela 6 os seguintes resultados de resistência à compressão determinados no ensaio:
	RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO (MPa)
	DIAS
	7
	14
	21
	28
	BASE
	15,88
	25,41
	30,01
	32,83
	 RICO
	22,28
	24,7
	30,89
	31,96
	 POBRE
	16,13
	16,46
	22,92
	26,67
Tabela 6. Resistência à compressão (MPa) do concreto x Número de dias após modelagem.
A Tabela 7 exibe os valores da resistência média de cada traço.
	RESISTÊNCIA MÉDIA (MPa)
	BASE
	RICO
	POBRE
	26,03
	27,45
	20.54
Tabela 7. Resistência média à compressão (MPa) do concreto.
O desvio padrão estimado para o ensaio é obtido de acordo com a equação: 
 ^n i=1 𝐴i
 𝑠2 = 𝑑2. 𝑛 
Desta forma: 
Ai = Amplitude de valores de resistência em MPa, ou seja, diferença entre o maior e o menor valor, para cada exemplar; 
d2 = coeficiente que depende da quantidade de corpos de prova que forma os exemplares; 
n = quantidade de exemplares que compõem a amostra. 
O coeficiente d2, é determinado de acordo com a quantidade de corpos de prova que formam os exemplares, como mostrado na Tabela 8.
	Quantidade de corpos de prova
	Coeficiente d2
	2
	1,128
	3
	1,693
	4
	2,059
	5
	2,326
	6
	2,534
Tabela 8. Coeficiente d2 (FONTE: ABNT NBR 5739:2007).
	 
Utilizando a fórmula citada, foi possível encontrar os valores dos desvios padrão que estão exibidos na Tabela 9 na página a seguir.
	DESVIO PADRÃO (MPa)
	BASE
	2,05
	RICO
	1.17
	POBRE
	1.27
Tabela 9. Desvio padrão do ensaio (MPa).
Após determinado o desvio estimado do ensaio, parte-se ao cálculo do coeficiente de variação do ensaio. 
 
 𝑠e
 𝑐𝑣e = 𝑓cm
Desta forma: 
cve = coeficiente de variação dentro do ensaio;
se = desvio padrão estimado para o ensaio;
fcm = resistência média dos exemplares da amostra.
A avaliação dos resultados do ensaio se dá de acordo com a classificação em níveis descritos na Tabela 10. 
	
	Coeficiente de variação (cve) 
	
	Nível 1 Excelente 
	Nível 2 Muito bom 
	Nível 3 
Bom 
	Nível 4 Razoável 
	Nível 5 Ineficiente 
	cve < 3,0 
	3,0 < cve < 4,0 
	4,0 < cve < 5,0 
	5,0 < cve < 6,0 
	cve > 6,0 
Tabela 10. Classificação do ensaio de acordo com o coeficiente de variação. (FONTE: ABNT NBR 5739:2007)
A partir da classificação estabelecida pela ABNT NBR 5739:2007, observa-se que os valores dos coeficientes de variação encontrados na Tabela 11 estão definidos como excelente. 
	Coeficiente de variação (cve)
	BASE
	0,07
	RICO
	0,04
	POBRE
	0,06
Tabela 11. Coeficiente de variação do ensaio.
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6 CONCLUSÃO
Conclui-se neste estudo que o controle tecnológico do concreto é essencial em todas as obras que utilizam o concreto, tendo em conta que falhas no processo de produção desse material podem levar ao colapso de uma edificação. Então foi possível encontrar a quantidade de cada componente a partir dos traços, mas é necessário ter bastante cautela quando se trata disto, uma vez que houver valores discrepantes o concreto poderá estar exposto a riscos. 
Além disso, foi obtido os melhores valores de resistência, pois atingiu ao valor da resistência característica aos 28 dias. No traço pobre não se obteve sucesso em alcançar a resistência de 31,6 MPa. Assim, é de suma importância haver cuidado no alcance de uma resistência específica para o concreto, visto que uma imensidão de fatores externos pode interferir no resultado final e colocar em risco uma edificação.
�
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ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND. Adensamento do Concreto por Vibração. Dezembro 2005.
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ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. (1993) Cimento Portland branco – Especificação. NBR 12989.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. (1997) Cimento Portlandcomposto – Especificação. NBR 11578.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. (1991) Cimento Portland comum. NBR 5732.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. (1991) Cimento Portland de alta resistência inicial. NBR 5733.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. (1991) Cimento Portland de alto forno. NBR 5735.ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. (1991) Cimento Portland pozolânico. NBR 5736.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. (1992) Cimentos Portland resistentes a sulfatos. NBR 5737.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. (1998) Concreto – Determinação da consistência pelo abatimento do tronco de cone. NBR NM 67.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. (2006) Concreto de cimento Portland - Preparo, controle e recebimento – Procedimento. NBR 12655.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. (2007) Concreto – Ensaios de compressão de corpos de prova cilíndricos. NBR 5739.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. (2003) Concreto – Procedimento para moldagem e cura de corpos-de-prova. NBR 5738.
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MEHTA, P. K.; MONTEIRO, P. J. M. Concreto: Microestrutura, Propriedades e Materiais, IBRACON, 2014.
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