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Engenharia de Fabricação ou 
Manufatura
Capitulo 3 – parte 2Capitulo 3 – parte 2
Dimensionamento e Planejamento de 
Processos de Fabricação
Oswaldo Luiz Agostinho
2016
INDICE
Desdobramento do roteiro fundamental 
Desenho do produto
Escolha da peças em bruto 
1-Introdução
2- Peças não assimiláveis a sólidos de revolução
2.1- Peças fundidas 2.1- Peças fundidas 
2.2- Peças soldadas
2.3 – Peças forjadas 
2.4 – Peças estampadas
2.5 – Materiais não metálicos
3- Peças assimiláveis a sólidos de revolução
3.1- Eixos em bruto
3.2 -Eixos a partir de barras laminadas 
3.3 – Eixos a partir de forjamento
3.5- Peças com relação l / d menores que 1
4- Critérios de seleção de peças em bruto 
4.1- Peças assimiláveis a sólidos de revolução
4.2 – Peças não assimiláveis a sólidos de revolução
Operações Iniciais – Introdução do Sistema de Referencia
1- Introdução 
2 - Peças assimiláveis a sólidos de revolução com L / D maior que 1
a.1 – faceamento e centragem independentes 
a.2 – faceamento e centragem simultaneos 
a.3 - Ferramentas para a operação de faceamento e centragem
a.4 - Tipos de usinagem possiveis 
•Operações de facear e centrar em baixas series
•Tolerancias permissiveis
3- Peças assimiláveis a sólidos de revolução com L / D menor que 1
4 –Peças não assimiláveis a sólidos de revolução
•– operações de faceamento
•– operações de cunhagem
INDICE 
Sobremetal de Usinagem
1- Definições e conceitos básicos 
1.– Sobremetal total
2.– Sobremetal intermediário
3.– Sobremetal unilateral
4.– Sobremetal bilateral
5.– Sobremetal nominal
6.– Sobremetal real
7.– Sobremetal verificado 
2- Sobremetal minimo necessário Sn2- Sobremetal minimo necessário Sn
3 –Sobremetal minimo operacional
4- Sobremetal máximo operacional
5 – Encadeamento de operações – Tolerancias e sobremetais 
operacionais
5.1 – Dimensões externas e internas 
5.2 – Dimensões de face 
5.3 – Engrenagens 
6 – Sobremetais totais
Planejamento lógico de processo de 
manufatura 
Projeto do componente / 
Especificações de entrada
Seleção da peça em bruto
Seleção dos instrumentos 
de inspeção
Dimensionamento do processo de manufatura
5
Seleção dos processos, 
ferramentas e dispositivos
Seleção das máquinas-
ferramentas
Seleção das condições do 
processo
Seqüenciamento das 
operações
Determinação das dimensões 
intermediárias e das tolerâncias 
de produção
Determinação dos tempos 
ativos e passivos
Elaboração das folhas de 
processo
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PEÇA EM 
BRUTO 
OPERAÇÕES 
INICIAIS 
DESENHO 
DIMENSÕES 
TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS 
TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS 
TOLERÂNCIAS RUGOSIDADE 
SUPERFICIAL 
ESPECIFICAÇÕES - T°T° 
SUPERFICIAL 
INTRODUÇÃO AO SISTEMA DE 
REFERENCIA DE MANUFATURA 
Roteiro básico para fabricação de peças
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
OPERAÇÕES 
INTERMEDIÁRIAS 
 
SOBREMETAL 
OPERAÇÕES 
FINAIS 
PEÇA 
DIMENSÕES 
TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS 
TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS 
TOLERÂNCIAS RUGOSIDADE 
SUPERFICIAL 
ESPECIFICAÇÕES - T°T° 
SUPERFICIAL 
DIMENSÕES INTERMEDIÁRIAS 
TOLERÂNCIAS COMPATÍVEIS A 
OPERACÃO 
TRATAMENTO TÉRMICO E 
QUIMICOS 
USINAGEM ALTA TAXA DE 
REMOÇÃO 
USINAGEM BAIXA TAXA DE 
REMOÇÃO 
SOBREMETAL
PEÇA EM
BRUTO
OPERAÇÕES
INICIAIS
DESENHO
DIMENSÕES
TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS
TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS
RUGOSIDADE SUPERFICIAL
ESPECIFICAÇÕES - T°T°
SUPERFICIAL
INTRODUÇÃO AO SISTEMA DE 
REFERENCIA DE MANUFATURA
Estruturação 
do Roteiro de 
Manufatura .
Bi-Univocidade
F
Fundamental
OPERAÇÕES
INTERMEDIÁRI
AS
OPERAÇÕES
FINAIS
PEÇA
DIMENSÕES
TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS
TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS
RUGOSIDADE SUPERFICIAL
ESPECIFICAÇÕES - T°T° SUPERFICIAL
DIMENSÕES INTERMEDIÁRIAS 
TOLERÂNCIAS COMPATÍVEIS A 
OPERACÃO
TRATAMENTO TÉRMICO E QUIMICO
USINAGEM ALTA TAXA DE REMOÇÃO
USINAGEM BAIXA TAXA DE REMOÇÃO
FFundamental
Intermediaria
Fundamental
• São definidos para cada operação:
Cotas principais e secundárias da operação.
Seleção de ferramentas e dispositivos de fixação.
Planejamento das operações
Seleção de dispositivos e calibradores para manter-se a 
qualidade da operação.
Condições de manufatura (usinagem, conformação, etc.)
Geração de programas CN, quando for necessário.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PEÇA EM 
BRUTO 
OPERAÇÕES 
INICIAIS 
DESENHO 
DIMENSÕES 
TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS 
TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS 
TOLERÂNCIAS RUGOSIDADE 
SUPERFICIAL 
ESPECIFICAÇÕES - T°T° 
SUPERFICIAL 
INTRODUÇÃO AO SISTEMA DE 
REFERENCIA DE MANUFATURA 
Roteiro básico para fabricação de peças
Este deverá conter:
• projeções e vistas em corte para se ter informações do projeto e das formas 
• dimensões e respectivas tolerâncias; 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
OPERAÇÕES 
INTERMEDIÁRIAS 
 
SOBREMETAL 
INICIAIS 
OPERAÇÕES 
FINAIS 
PEÇA 
DIMENSÕES 
TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS 
TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS 
TOLERÂNCIAS RUGOSIDADE 
SUPERFICIAL 
REFERENCIA DE MANUFATURA 
DIMENSÕES INTERMEDIÁRIAS 
TOLERÂNCIAS COMPATÍVEIS A 
OPERACÃO 
TRATAMENTO TÉRMICO E 
QUIMICOS 
USINAGEM ALTA TAXA DE 
REMOÇÃO 
USINAGEM BAIXA TAXA DE 
REMOÇÃO 
• dimensões e respectivas tolerâncias;
• rugosidade superficial das superfícies, com valores normalizados Ra.,Rz, Rmax, 
• tolerâncias permissíveis de desvios geométricos
• tipo e especificação do material
• peso da peca e tolerâncias de peso, se necessário;
• dureza superficial em Rockwell C, Brinnel ,etc.
• camadas de proteção (zincagem, cromação, etc.) 
Análise preliminar do componente a ser fabricado
Análise do desenho da peça
Informações 
pertinentes a 
determinação das 
tolerâncias 
dimensionais e 
10
Corte AA
geométricas (forma e 
posição)
Passo fundamental 
para o planejamento 
do processo
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PEÇA EM 
BRUTO 
DESENHO 
DIMENSÕES 
TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS 
TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS 
TOLERÂNCIAS RUGOSIDADE 
SUPERFICIAL 
ESPECIFICAÇÕES - T°T° 
SUPERFICIAL 
Roteiro básico para fabricação de peças
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
OPERAÇÕES 
INTERMEDIÁRIAS 
 
SOBREMETAL 
OPERAÇÕES 
INICIAIS 
OPERAÇÕES 
FINAIS 
PEÇA 
DIMENSÕES 
TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS 
TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS 
TOLERÂNCIAS RUGOSIDADE 
INTRODUÇÃO AO SISTEMA DE 
REFERENCIA DE MANUFATURA 
DIMENSÕES INTERMEDIÁRIAS 
TOLERÂNCIAS COMPATÍVEIS A 
OPERACÃO 
TRATAMENTO TÉRMICO E 
QUIMICOS 
USINAGEM ALTA TAXA DE 
REMOÇÃO 
USINAGEM BAIXA TAXA DE 
REMOÇÃO 
Seleção da peça em bruto
Roteiro geral
matéria-prima
peça em bruto
peça final
operações 
iniciais
forjamento
laminação tratamentos
retificação
brunimento
torneamento
fresamento
Operações finais 
Operações 
intermediárias
12
peça finallaminação
sinterização
Fundição
forma
primária
tratamentos
Térmicos
características
mecânicas
brunimento
tratamento
superficial,
acabamento
e formas finais
fresamento
furação, ...
forma
secundária
operações
Roteiro geral
matéria-prima
peça em bruto
peça final
operações 
iniciais
forjamento
laminação tratamentos
retificação
brunimento
torneamento
fresamento
Operações finais 
Operações 
intermediárias
13
peça finallaminação
sinterização
fundição
forma
primária
tratamentosTérmicos
características
mecânicas
brunimento
tratamento
superficial,
acabamento
e formas finais
fresamento
furação, ...
forma
secundária
operações
Seleção de peças em bruto 
Introdução
• Fatores importantes no desenvolvimento adequado do roteiro de 
manufatura :
– utilização de peças em bruto com formas economicamente 
projetadas que possibilitam seu processamento em máquinas 
operatrizes e equipamentos 
– métodos que possibilitem a máxima capacidade de produção – métodos que possibilitem a máxima capacidade de produção 
com a menor remoção possível de cavaco.
– Desenvolvimentos na precisão e no acabamento superficial das 
peças, tornando suas formas e dimensões próximas das peças 
acabadas.
• Redução do sobremetal de usinagem, deixando-o, em alguns 
casos, somente para um passe final de acabamento.
Seleção de peças em bruto 
Introdução
• Proporciona:
– aumento de produtividade, sem aumento do espaço útil 
necessário da fábrica, das máquinas e do ferramental de 
usinagem. 
• depende:
– das condições de produção,– das condições de produção,
– grau de automação utilizado nas operações, tamanho das 
peças, repetição de quantidades de peças a serem produzidas.
• se o lote de peças é relativamente grande e constante 
por tempos longos,
– Investimentos maiores para a fabricação das peças em bruto,não 
sendo justificado para pequenos lotes ou peças com constantes 
alterações dimensionais.
Seleção da peça em bruto
•lotes
•dispositivos
•custos de
econômicos
•forma
•dimensões
•tolerâncias
tecnológicos
•prazos de
material e
ferramental
temporais
Critérios
16
forjado
soldado
•custos de
usinagem
•tolerâncias
•superfície
•material
ferramental
barra
laminada fundido
Seleção da peça em bruto: Sólidos de 
revolução: Peças L/D grande
• Peças dessa família podem ser obtidas:
– Laminação, forjamento, extrusão, trefilação, 
fundição e metalurgia do pó:
• Seleção é baseada:
17
• Seleção é baseada:
– Tamanho do lote (lotes pequenos inviabilizam 
forjamento)
– Quantidade de material a ser removido;
– Número de etapas de fabricação
– Tamanho das peças;
– Fatores econômicos e tecnológicos
Seleção da peça em bruto: Sólidos de revolução: 
Peças L/D grande
• Grupo típico: transmissão automotiva
– Eixos
– Pinos
18
– Pinos
– Varões
Seleção da peça em bruto: Sólidos de 
revolução: Peças L/D grande
Peça forjada – σσσσr e σσσσe 10 a 30 % maiores
19
Fonte: Agostinho et al (2004)
Seleção da peça em bruto: Sólidos de revolução. 
Peças L/D pequeno
Exemplos: Engrenagens, polias, volantes e buchas
20
Seleção da peça em bruto: Peças não similares a 
sólidos de revolução
• Exemplos: Carcaças, tampos, garfos.
• Carcaças:
a) Fundição:
• Complexidade tecnológica;
21
• Econômica
b- Soldagem 
Peças não similares a sólidos de revolução
Fundidos
• Peças fabricadas somente uma vez, advindas de 
projetos especiais
– carcaças de redutores para aplicações especiais,
– carcaças de grande porte, tais como estatores de turbina, etc.
• Estruturas de grande porte 
Peças não similares a sólidos de revolução
Soldagem
• Estruturas de grande porte 
– solução mista de fundir peças pequenas, que depois irão 
compor o conjunto soldado, através de ligação com outro as 
peças menores com barras ou chapas cortadas e soldadas.
• Estruturas de dispositivos de usinagem, onde a forma e 
dimensões mudam de acordo com a necessidade do 
projeto.
• Alavancas, setores de engate, cruzetas, virabrequins, 
através de forjamento por martelos de impacto, para 
pequenas séries.
• Implica em usinagem posterior ao forjamento com 
grande remoção de material, 
Peças não similares a sólidos de revolução
Forjamento
grande remoção de material, 
• Não são indicadas para séries são médias e grandes.
• Matrizes fechadas são utilizadas, para produção de 
forjados em altas series em martelos de queda livre e 
prensas. 
• Devido ao seu alto custo de fabricação, as matrizes 
fechadas não são empregadas em baixa produção
Peças não similares a sólidos de revolução
Forjamento
Peças não similares a sólidos de revolução
Estampagem
• A estampagem de chapas finais e baixo carbono 
utilizada para produção de peças em bruto de formas 
simples ou complexas
– arruelas, buchas, anel suporte de retentores, latarias de veículos 
automotores, ou ainda carcaças em geral. 
• A característica comum a essas peças é espessura de 
parede constante que difere muito pouco da chapa 
antes de estampada.
• O material inicial para as operações de estampagem 
são chapas moldadas em forma de bobina ou em fitas 
recortadas em dimensões padrão.
Peças não similares a sólidos de revolução
Estampagem
Peças não similares a sólidos de revolução
Forjamento
TH ≤ TA//2TH ≤ TA//2
Peças não similares a sólidos de revolução
Forjamento
TH ≤ TA//2TH ≤ TA//2
Operações Iniciais – Introdução do Sistema de Referencia
1- Introdução 
2 - Peças assimiláveis a sólidos de revolução com L / D maior que 1
a.1 – faceamento e centragem independentes 
a.2 – faceamento e centragem simultaneos 
a.3 - Ferramentas para a operação de faceamento e centragem
a.4 - Tipos de usinagem possiveis 
•Operações de facear e centrar em baixas series
•Tolerancias permissiveis
3- Peças assimiláveis a sólidos de revolução com L / D menor que 1
4 –Peças não assimiláveis a sólidos de revolução
•– operações de faceamento
•– operações de cunhagem
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
DESENHO 
DIMENSÕES 
TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS 
TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS 
TOLERÂNCIAS RUGOSIDADE 
SUPERFICIAL 
ESPECIFICAÇÕES - T°T° 
SUPERFICIAL 
Roteiro básico para fabricação de peças
Introdução do sistema de referência
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
OPERAÇÕES 
INTERMEDIÁRIAS 
 
SOBREMETAL 
PEÇA EM 
BRUTO 
OPERAÇÕES 
INICIAIS 
OPERAÇÕES 
FINAIS 
SUPERFICIAL 
DIMENSÕES 
INTRODUÇÃO AO SISTEMA DE 
REFERENCIA DE MANUFATURA 
DIMENSÕES INTERMEDIÁRIAS 
TOLERÂNCIAS COMPATÍVEIS A 
OPERACÃO 
TRATAMENTO TÉRMICO E 
QUIMICOS 
USINAGEM ALTA TAXA DE 
REMOÇÃO 
USINAGEM BAIXA TAXA DE 
REMOÇÃO 
Operações iniciais
• Introduzem o sistema inicial de referência a ser seguido nas 
operações seguintes do roteiro de fabricação.
• O sistema de referência do roteiro de manufatura deve 
Planejamento do roteiro
• O sistema de referência do roteiro de manufatura deve 
ser o mesmo que foi adotado no projeto da peça 
correspondente.
• Ex :Num eixo, o sistema de referência adotado no seu projeto serão 
os assentos de rolamento, gerando a correspondente linha de 
centro; 
a operação inicial deverá manter esta referência 
A ~ B ~ CL > D
peça
rotacional
L < D A / B < C
Operações de referência pelo tipo de peça 
peça
prismáticaC
B
A
33
A ~ B ~ C
•painel
•estrutura
•porta
estampar
cortar
finas
L > D
•eixo
•fuso
•varão
•haste
maciça
facear
centrar
L < D
•polia
•coroa
•disco
•roda
furada
•eixo
árvore
•bucha
•cubo
furada
facear/furar
A / B < C
•carcaça
•bloco
•caixa
facear
furar
médias
grandes
•garfo
cunhar
facear
pequenas
complexas
Introdução do sistema de referencia 
Operações destinadas a criar o sistema de 
referência para as operações posteriores
Referencia
Linha de Referencia
face
34
Eixo com as respectivas referencias de linha de centro e face
Linha de 
centro- face
Introdução do sistema de referencia
Características de um sistema de referência
35
• deve-se manter durante toda usinagem
• localiza/posiciona a peça na máquina
• garante sobremetal para operaçõesposteriores
• pode vir da peça em bruto
• deve auxiliar o set up ( montagem) da peça na máquina
• deve auxiliar a inspeção nas diversas operações do 
roteiro
L > D
Peças assimiláveis a 
sólidos de revolução
L < D
Operações iniciais 
L > D
• eixo
• fuso
• varão
• haste
maciça
facear
centrar
• polia
• coroa
• disco
• roda
furada
• eixo
árvore
• bucha
• cubo
furada
facear/furar
Caracteristica - maciça
Peças assimiláveis a 
sólidos de revolução
L > D
Operações iniciais :
peças assimiláveis a sólidos de revolução 
eixo
Exemplos : fuso
varão
haste
Operação : facear e centrar
Linha de centro criada,que referencia as operações posteriores
Operação inicial – peças com L/D maiores que 1
Faceamento e centragem
38
Fonte: Agostinho et al (2004)
(1) Sobremetal retirado na operação de 
faceamento
Geometria dos centros
Operação inicial – peças com L/D maiores que 1
Faceamento e centragem
H2 – H1 = TH
Operação-facear e centrar
Tolerancias permissiveis
TH ≤ TA//2 
40
Fonte: Agostinho et al (2004)
TB = Bmax - Bmin
TA = Amax - Amin 
H2 – H1 = TH
TH ≤ TA//2 
41
Fonte: Agostinho et al (2004)
TB = Bmax - Bmin
TA = Amax - Amin 
Peças assimiláveis a 
sólidos de revolução
L < D
Operações iniciais 
• polia
• coroa
• disco
• roda
furada
• eixo
árvore
• bucha
• cubo
furada
facear/furar
Operações de facear e centrar – Eixos com furo 
central
Operações iniciais para peças com L/D pequeno
faceamento do cubo da 
engrenagem 
simultaneamente 
(numa única fixação) ao 
desbaste do furo.
Desde que a face e o furo 
sejam usinados 
simultaneamente, a face 
usinada apresentará 
desvios de batida radial, 
com relação ao furo. 
dentro dos limites 
permissíveis.
Influencia de concentricidade na operação de facear e centrar 
S2 e S1 = remoções 
diferentes no diâmetro, 
devido à excentricidade 
entre o furo de 
referência e o diâmetro 
externo.
S3 e S5 = idem, devido 
ao desvio da face de 
referência A, com 
relação à £ do S4 e S6
furo usinado
Operações iniciais para peças não assimiláveis 
a sólidos de revolução
peças não assimiláveis a sólidos de revolução
Operações de faceamento
A B
As operações de 
faceamento tomam como 
referência para cotagem e 
amarração de medidas 
superficies planas como 
ressaltos ou bolachas 
provindas da operação de 
fundição
C1 = distância face a face 
da carcaça
D1 = distância de uma face 
à face de encosto D
Estas cotas serão 
respeitadas na usinagem 
através de:
a1 – cota de referência de 
fundido até a face “A”
b1 – cota de referência de 
fundido até a face “B”
Em peças de forma 
irregular, a cunhagem 
possibilita referencia 
inicial determinando um 
plano a partir do qual é 
iniciada a sequencia de 
operações posteriores. 
É utilizada para 
aumentar as 
propriedades mecânicas 
de resistência e 
desgaste da parte em 
contacto direto com 
peças não assimiláveis a sólidos de 
revolução
Operações de cunhagem
contacto direto com 
outra peça, através de 
encruamento da 
superfície e ser 
cunhada.
Peças de engate e 
movimentação de 
veículos automotores, 
garfos, setores, etc.
Em casos de garfos, a 
especificação de 
resistência e desgaste é 
obtidas somente nos 
patins.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PEÇA EM 
BRUTO 
DESENHO 
DIMENSÕES 
TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS 
TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS 
TOLERÂNCIAS RUGOSIDADE 
SUPERFICIAL 
ESPECIFICAÇÕES - T°T° 
SUPERFICIAL 
Roteiro básico para fabricação de peças
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
OPERAÇÕES 
INTERMEDIÁRIAS 
 
SOBREMETAL 
OPERAÇÕES 
INICIAIS 
OPERAÇÕES 
FINAIS 
PEÇA 
DIMENSÕES 
TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS 
TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS 
INTRODUÇÃO AO SISTEMA DE 
REFERENCIA DE MANUFATURA 
DIMENSÕES INTERMEDIÁRIAS 
TOLERÂNCIAS COMPATÍVEIS A 
OPERACÃO 
TRATAMENTO TÉRMICO E 
QUIMICOS 
USINAGEM ALTA TAXA DE 
REMOÇÃO 
USINAGEM BAIXA TAXA DE 
REMOÇÃO 
Operações Intermediárias
• Operações do roteiro de fabricação, cujas dimensões, e 
especificações não são finais, constantes do desenho da 
peça.
Planejamento do roteiro
• Na usinagem do eixo , as operações de torneamento irão 
determinar dimensões, desvios geométricos, rugosidade, etc., 
com variações maiores que as finais constantes no desenho 
da peça.
• As tolerâncias e especificações deverão ser compatíveis com 
a capacidade do processo sendo executado.
Operações finais
Operações do roteiro que determinam as 
dimensões, tolerâncias e especificações 
constantes no desenho da peça.
Planejamento das operações
• Determinam as especificações pelas quais se 
possa estabelecer relação bi-unívoca entre as 
especificações do desenho da peça e a 
respectiva especificação da peça física.
Planejamento das operações
� Entre cada dimensão intermediária relacionada a dimensão 
final, deverá haver dimensionamento de sobremetal e 
tolerâncias intermediárias para : 
� eliminação dos desvios correspondentes à operação anterior do roteiro� eliminação dos desvios correspondentes à operação anterior do roteiro
� fixação das especificações da operação sendo executada.
� As operações fundamentais , ordenadas segundo regras de 
precedencia , constituem o roteiro fundamental de 
fabricação da peça em questão .
• Exemplo : uma dimensão 
0 0.05
0, 2
Passo 1 :Determinação da última operação, tal que a peça 
esteja de acordo com as especificações do desenho.
MATERIAL ABNT: 1020
DUREZA SUPERFICIAL: 58 - 62 RC
mmmm 0,02
50
• Regra de Precedência 1:
A última operação do roteiro deve gerar a peça, a qual deve ser 
equivalente ao respectivo desenho.
As especificações são:
Passo 1 :Determinação da última operação, tal que a peça 
esteja de acordo com as especificações do desenho.
As especificações são:
Dimensão: 50 mm
Tolerância dimensional: 0,04mm
Tolerância geométrica: - circularidade = 0,05
Tolerância rugosidade: R A = 0,2
Dureza superficial: 58 - 62 RC
:
• Regra de precedência 4
A colocação lógica e ordenada das operações do roteiro depende da 
limitação dos processos 
1) - Dureza superficial de 58-62 RC processos de usinagem
com baixa taxa de remoção de material.
Passo 1 :Determinação da última operação, tal que a peça esteja 
de acordo com as especificações do desenho.
2) - Não será possível prever-se um processo de usinagem com alta
taxa de remoção de material (torneamento, por exemplo) ; 
processo incompatível com a dureza superficial de 58RC a 62RC.
Processos de fabricação com baixa taxa de remoção de material :
Retificação
Brunimento
Lapidação
• Regra de Precedência 2 
As especificações finais são obtidas de acordo com a capacidade dos 
processos
Através do conhecimento dos processos citados, o que mais se ajusta às 
Passo 1 :Determinação da última operação, tal que a peça esteja 
de acordo com as especificações do desenho.
Através do conhecimento dos processos citados, o que mais se ajusta às 
especificações das tolerâncias dimensionais, geométricas e de 
rugosidade superficial é o :
processo de retificação.
• Regras de precedência 1 e 4
1 - A especificação metalúrgica deve preceder à especificação dimensional 
; 
2 - As operações de tratamento térmico possíveis são:
- Têmpera
– Cementação e têmpera
– Nitretação e têmpera
Passo 1 :Determinação da última operação, tal que a peça esteja de 
acordo com as especificações do desenho.
– Nitretação e têmpera
– Cianetação e têmpera
• Regra de procedência 2,:
processo de cementação e têmpera, levando-seem conta a especificação 
do material (ABNT 1020).
n - 1
n 
CEMENTAÇÃO E 
TÊMPERA
RETIFICAÇÃOOperações 
Passo 1 :Determinação da última operação, tal que a peça 
esteja de acordo com as especificações do desenho.
+- 0,02
50
0 0,05
0,02
MATERIAL ABNT 1020
RC 58 - 62
Especificações Operações 
finais 
Metodologia de encadeamento de operações no roteiro de 
manufatura
• Passo 2 – Determinação da primeira operação do roteiro de manufatura .
a)Regra de precedência 3 – O processo de manufatura selecionado deve operar 
com tolerâncias maiores que as especificações dimensionais, geométricas e 
metalúrgicas da peça em suas operações finais .
b)Regra de precedência 4 – Seleciona-se geometria da peça em bruto que se 
ajuste com a geometria da peça em suas operações finais .ajuste com a geometria da peça em suas operações finais .
c)Regra de precedência 6 – A primeira operação atual permite que as 
operações subseqüentes do roteiro tem capacidade de manter suas 
especificações,
Necessário dimensionar o sobremetal a ser removido nas operações subseqüentes, 
Idem para a operação de tratamento térmico para se atingir as especificações das 
operações metalúrgicas finais .
1 ) A determinação da 1ª operação depende da extensão e 
abrangência do roteiro.
2 ) Normalmente, determina-se a peça no seu estado bruto 
Passo 2 – Determinação da primeira operação do 
roteiro de manufatura
(sem usinagem), da qual se iniciará o roteiro com a 
primeira operação. 
3 ) No caso do exemplo, adotar-se-á como primeira 
operação, aquela que gera a peça em bruto.
• Regras de precedência 3 e 4 .
1 ) A peça na condição inicial deve permitir a obtenção
das especificações iniciais.
Passo 2 – Determinação da primeira operação do roteiro de 
manufatura
2 ) A condição inicial deve-se compatível com os 
processos de fabricação que permitem a sua obtenção.
Os processos de fabricação possíveis são:
• Laminação processo escolhido
• Trefilação
• Forjamento
Determinação da 
operação inicial
Passo 2 – Determinação da primeira operação do roteiro 
de manufatura
CEMENTAÇÃO E
TÊMPERA
RETIFICAÇÃO
LAMINAÇÃO
n
n - 1
n - 2Operação inicial
Metodologia de encadeamento de operações no roteiro de 
manufatura
• Passo 3 – Determinação das operações intermediárias .
a)Regra de precedência 2 – Conforme explicado anteriormente
b)Regra de precedência 3 – estabelece a evolução da precisão dos processos de 
manufatura .
c)Regra de precedência 4- Estabelece as limitações dos processos da sequencia de 
operações .
d)Regra de precedência 5 –Estabelece a tolerância a ser obtida para atender o 
sistema MFDP.
e)Regra de precedência 6 – Estabelece as necessidades do projeto das tolerâncias 
operacionais i e i+1, determinando os sobremetais máximos e mínimos para a 
operação i+1
f)Regra de precedência 7 –Estabelece as condições de dimensionamento das 
operações i e i+1, dimensionando o sobremetal a ser estabelecido para a operação 
i-1 , a ser removido na operação i.
Regra de precedência 2 (capacidade dos processos)
• Necessário remover material (sobremetal) antes da 
operação de cementação e têmpera
Passo 3 – Determinação das operações intermediárias 
• Após a operação de tratamento térmico, não será 
possível utilizar-se processo de alta taxa de remoção de 
material
Regra de precedência 3 ( evolução da precisão )
O processo escolhido deve conseguir dispersões maiores que a 
operação final de retificação.
Regra de precedência 4- Estabelece as limitações dos 
Passo 3 – Determinação das operações intermediárias
Regra de precedência 4- Estabelece as limitações dos 
processos da sequencia de operações .
A operação será feita numa superfície cilíndrica externa.
Operação torneamento.
Regras de precedência 6 e 7 .
dimensões e tolerâncias escolhidas para a 
operação de torneamento devem ser
Passo 3 – Determinação das operações intermediárias
operação de torneamento devem ser
intermediárias à dimensões final e inicial.
Roteiro final
n - 3
n - 2
LAMINAÇÃO
TORNEAMENTOOP. INTERMED.
OP. INICIAL
Metodologia de encadeamento de operações no roteiro 
de manufatura
n - 1
n
CEMENTAÇÃO E
TÊMPERA
RETIFICAÇÃOOP. FINAL
OP. FINAL
Material – ABNT 1020
Dureza Superficial : 58/62 RC
Peça A
Processos 
de Fabricação
OP1
OP2
OP3
OP4
Peça B - OP1
OP2
OP3
OP4
Peça C
OP1
OP2
OP3
OP4
Peça D
OP1
OP2
OP3
OP4
Processos de Roteiro
Peça A
OP1 - TP1
OP2 - TP2
OP3 - TP3
OP4 - TP4
B
C
D
Processos de 
Fabricação
Tempos 
Padrões
Roteiro
Ordenação de Operadores
Ferramental
Condições de Fabricação
Medida de Trabalho
Estabilização da 
Necessidade de Mão-de-Obra
Parâmetro para 
Gerenciamento
Tempos de Manufatura 
• Dimensionam a quantidade de trabalho necessário 
para se realizar cada operação do roteiro. 
• Permitem dimensionar a mão de obra necessária .• Permitem dimensionar a mão de obra necessária .
• Permitem dimensionar os equipamentos 
necessários. 
• Estabelecem o terceiro ponto de apoio do Plano de 
Infraestrutura Tecnológica .
Work and 
resources 
measurement
knowledge of 
work 
Plano de Infraestrutura Tecnológica 
work 
measurement 
fixation
“how much to do 
Product 
generation
product 
knowledge 
fixation 
“ what to do “.
Manufacturing 
technological 
specifications
Manufacturing 
knowledge 
fixation
“ how to do 
“.
Tempo Padrão
• Tempo standard (ou padrão) como medida 
do trabalho. 
• Definido através de metodologia que visa • Definido através de metodologia que visa 
eliminar discrepancias .
• Deve ser aplicado como um valor possivel 
de ser obtido por um trabalhador normal , 
trabalhando em condições adequadas , num 
ritmo normal
Tempo Padrão
• Aplicado em todas as operações e 
atividades feitas no chão de fábrica
• Apesar das atuais mudanças de 
organização, o seu conteúdo básico é 
• Apesar das atuais mudanças de 
organização, o seu conteúdo básico é 
aplicado , principalmente para a formação 
da base de dados, necessária para o 
dimensionamento de instalações e controles 
gerenciais.
Tempo necessário para uma operação do roteiro
Tempo de ciclo
Tempo de montagem t s 
Composição do tempo de montagem ts
• Familiarização com o desenho da peça ou folhas de 
processo
• Preparação do local de trabalho, equipamento, 
dispositivos e ferramentas;dispositivos e ferramentas;
• Montagem da máquina;
• Recebimento de peças e transporte até o local de 
trabalho.
• Desmontagem da máquina após o lote usinado e 
devolução do ferramental até o depósito;
• Limpeza da máquina, ordem o local de trabalho, etc.
Tempo Padrão tp
fIhpp ttttt +++= fIhpp ttttt r +++=
Tempo padrão
Tempo de processamento básico t pr
• Alteração de forma, dimensões ,acabamento superficial, 
estrutura do material da peça em bruto ou proveniente de 
operações anteriores
• Troca de posições das peças componentes, em operações de 
montagem.
• Tempo de máquina –• Tempo de máquina –
quando efetivado através de máquinas-ferramenta, prensas, 
fornos, etc., sem a participação direta do operador
• Tempo manual. 
quando efetivado pelo operador
• Tempo manual e de máquina
quando efetivado simultaneamente com máquinas e 
operadores.
Tempo padrão-
Tempo de carga e descarga t h
Tempo gasto durante o trabalho acessório à mudança de forma
dimensões e outros .
Inclue :
1) carga, montagem e fixação da peça em bruto
2 ) liberação e descarga da peça acabada
3) dar partida e parar máquinas e dispositivos de movimentação de 3) dar partida e parar máquinas e dispositivos de movimentação de 
materiais4) carregar e remover peças de fornos e banhos de recobrimento
5) medir e movimentar peças ao local de trabalho
6) avançar a ferramenta à peça e retirar a ferramenta da peça, entre 
outros.
Tempo padrão-
Tempo de ciclo t c
Soma do tempo de processamento 
básico e do tempo de carga e descargabásico e do tempo de carga e descarga
t c = t pr + t h
Tempo Padrão-
Tempo de preparação do local de trabalho t I
Manutenção da máquinas-ferramenta (lubrificação, 
retirada de cavacos, etc.) e do local de trabalho.
Composição
Tempos técnicos 
.
ajuste da máquina 
troca de ferramentas 
remoção de cavacos
Tempos admnistrativos
lubrificação e limpeza do equipamento,
remoção de cavacos da máquina-ferramenta
colocação do local de trabalho em ordem e outros. 
Tempo Padrão-
Tempo de fadiga t f
Inclui somente o tempo estipulado para certas condições 
de trabalho; trabalho intensivo e esforço físico 
extenuante.
• Em condições normais, o tempo de fadiga inclui • Em condições normais, o tempo de fadiga inclui 
somente necessidades pessoais. 
• Valores adotados - 2% a 5% do tempo de ciclo. .
Tempo Padrão
Tempo de fadiga t f
• Inclui somente o tempo estipulado para certas 
condições de trabalho; trabalho intensivo e 
esforço físico extenuante.
• Em condições normais, o tempo de fadiga inclui 
somente necessidades pessoais. somente necessidades pessoais. 
• Valores adotados - 2% a 5% do tempo de ciclo. 
.
• No cálculo do tempo padrão por peça t p , o 
tempo de preparação do local de trabalho t I e 
o tempo de fadiga t f são usualmente 
assumidos como porcentagem de tempo de 
ciclo.
Tempo padrão em função do 
tempo de ciclo
Tempo padrão – medida
• Métodos de Medida
A medida do tempo padrão é precedida de um 
estudo completo da operação do processo de 
fabricação, para a determinação do seu grau de 
estabilidade.estabilidade.
Separar a operação em:
• a) operações manuais consecutivas;
• b) elementos funcionais das operações;
• c) movimentos elementares das operações.
Medida do tempo padrão – etapas
1 ) Obter e Registrar Informação do Operador
Perguntas a serem respondidas:
– o que se faz nesta operação;– o que se faz nesta operação;
– por que se faz esta operação;
– como se faz esta operação;
– qual será o melhor método;
– com o que se faz esta operação
Operação 20
Tornear diametro 
externo , face e
furo
Operação 20 
tornear 
diametro 
externo , face e
furo
Folha padrão para o especialista 
de Tempos e Métodos fazer suas 
anotações a respeito das 
caracteristicas da operação
Medida do tempo padrão- etapas
2 : Dividir a operação em elementos e 
fazer a descrição completa do método
– Dividir a operação em tempos elementares, – Dividir a operação em tempos elementares, 
sejam manuais ou de máquina.
– Quanto maior o elemento da operação,tanto 
maior será o seu erro de medida.
Medidas do tempo padrão – etapas
3 : Observar e Registrar os Tempos dos 
Elementos
As observações deverão ser feitas, de As observações deverão ser feitas, de 
acordo com a divisão dos elementos 
previamente determinada. 
Medidas do tempo padrão – etapas
4 : Avaliação do Ritmo
– O tempo básico de uma operação é o tempo 
necessário para um operador normal, de 
habilidade média trabalhando em um ritmo 
normal, por todo o turno sem fadiga indevida 
ou cansaço excessivo. 
Medidas do tempo padrão – etapas
4 : Avaliação do Ritmo
– Devido a diferenças ( habilidade e esforço 
individuais), existem variações de ritmo de trabalho 
de um homem para outro.de um homem para outro.
– A avaliação correta do ritmo determina se a 
fixação do tempo padrão irá ser super 
dimensionada (com prejuízo para a empresa) ou 
sub dimensionada (com prejuízo para o operador).
Medidas do tempo padrão – avaliação
Avaliação de ritmo
• Tempo padrão real = tempo padrão 
cronometrado x ritmo observado
• Avaliação de ritmo : intervalo de 0,8 a 1,2
• Ritmo 0,8 – operador está trabalhando abaixo do ritmo 
padrão . Tempo padrão deve ser diminuido 
• Ritmo 1,2 – operador está trabalhando acima do ritmo 
padrão . Tempo padrão deve ser aumentado . 
Caracteristicas do levantamento dos tempos 
• O número de elementos da amostra deve ser 
estatisticamente significativo . No exemplo , 8 peças 
foram observadas.
• A cronometragem deve ser feita por um especialista em 
tempos e métodos , capaz de avaliar o ritmo do tempos e métodos , capaz de avaliar o ritmo do 
operador e prover divisão correta da operação em 
elementos 
• O cronometro mede o tempo em centésimos do minuto .
• O operador deve ter conhecimento da leitura dos 
tempos ? 
Elementos 
1 - Pegar uma peça da mesa auxiliar , posicionar na placa A e fixar
2- Pegar uma peça da mesa auxiliar , posicionar na placa B e fixar
3- Fechar proteção e ligar máquina 
4 – Usinar primeira fixação 
5 – Abrir proteção , retirar peça da placa A ,limpar a placa com óleo 
Classificação
Tempo manual
Tempo manual 
Tempo manual 
Tempo máquina
Tempo manual
Determinação dos elementos da operação e sua respectiva classificação
5 – Abrir proteção , retirar peça da placa A ,limpar a placa com óleo 
soluvel , posicionar peça na placa e fixar .
6 - Abrir proteção , retirar peça da placa B ,limpar a placa com óleo 
soluvel , posicionar peça na placa e fixar .
7 – Fechar proteção e ligar a máquina .
8- Usinar segunda fixação .
9 – Abrir proteção , soltar as peças das placas A e B , retirá-las e 
dispo-las na mesa auxiliar .
10 – Limpar as placas A e B com óleo solúvel 
Tempo manual 
Tempo manual 
Tempo maquina
Tempo manual
Tempo manual 
Elementos 
1 - Pegar 
uma peça 
da mesa 
auxiliar , 
posicionar 
na placa A 
e fixar
2 -
Pegar 
uma 
peça 
da mesa 
auxiliar , 
posicion
ar na 
placa B 
e fixar
3- Fechar 
proteção 
e ligar 
máquina
4 –
Usinar 
primeira
Fixação
5 – Abrir 
proteção , 
retirar peça 
da placa A ,
limpar a placa 
com óleo 
soluvel , 
posicionar 
peça na placa 
e fixar .
6 – Abrir 
proteção , 
retirar peça
da placa B ,
limpar a placa 
com óleo 
soluvel, 
posicionar 
peça na placa 
e fixar .
7 –
Fechar 
proteção
e ligar a 
Máquina
8- Usinar 
segunda 
fixação 
9 – Abrir 
proteção 
soltar 
as peças 
das placas 
A e B , 
retirá-las e 
dispo-las 
na mesa 
auxiliar .
10 –
Limpar 
as placas 
A e B 
com óleo 
solúvel 
1
2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
I T I T I T I T I T I T I T I T I T I T
10 59 10 69 06 75 1, 4, 18 5,01 18 19 07 26 1, 6, 13 75 12 87
14 14 10 24 06 30 1,
08
1,
38
19 57 21 78 06 84 1,
36
3,
20
15 35 14 49
E
L
E
M
E
N
T
O
s
2
3
4
5
6
7
8
10 59 10 69 06 75 1,
08
4,
83
18 5,01 18 19 07 26 1,
36
6,
62
13 75 12 87
11 98 11 7,
09
05 14 1,
08
8,
22
18 40 18 58 06 64 1,
36
10
,0
16 16 11 27
12 86 13 99 07 14,
06
1,
08
15,
14
20 34 18 52 08 60 1,3
,6
16,
97
18 17
,15
15 30
12 39 12 51 06 57 1,
09
11,
66
19 85 16 12,01 07 08 1,
36
13,
44
17 61 13 74
12 42 10 52 06 58 1,
08
18,
66
15 81 18 99 7 19,
06
1,
36
20,
42
18 60 16 76
11 87 11 99 07 21
,05
1,0
8
22,
13
17 30 19 49 07 56 1
,36
23,
92
18 24
,10
14 24
12 36 11 49 07 54 1,
08
25,
12
17 79 16 95 07 26,
02
1,
36
29,
39
19 58 15 03
Resumo das medições
Tempo total 
utilizado
.94 .88 .50 8.65 1.43 1.44 .55 10.90 1.34 1.10
Ciclos
utilizados 
8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
Tempo 
elementar
.118 .110 .063 1.081 1.79 .180 .069 1.363 .168 .138
Avaliação de 
ritmo 
1.10 1.10 1.10 1,00 1.10 1.10 1.10 1,00 1.10 1.10
Tempo 
elementar 
normalizado
,130 ,121 ,069 1,081 ,197,198 ,076 1,363 ,185 ,152
Tempo base 
máquina
1,081 1,363
Tempo base 
manual 
,130 ,121 ,069 ,197 ,198 ,076 ,185 ,152
Determinação final do tempo padrão
RESUMO TEMPOS OBTIDOS ( min )
Tempo base máquina 2,444
Tempo base manual 1,128
Tempo base total 3,572Tempo base total 3,572
Fator de tolerancia 113,0%
Tempo padrão 4,036
Unidades por hora 14,86
Programas 
de Produção
Quantidades
Datas
Planejamento 
e
Peça A
OP1 - TP1
OP2 - TP2
OP3 - TP3
OP4 - TP4
B
C
D
Tempos 
Padrões
Medida de Trabalho
Estabilização da 
Necessidade de 
Mão-de-Obra
Parâmetro para 
Gerenciamento
Datas e
Controle 
da 
Produção
Manufatura 
Suprimento 
de 
Materiais
Plano de Gestão
Fluxo horizonta
de informações
Projeto do 
Produto
Processos 
de 
Manufatura
Tempos
Quantidades
Plano de Infra Estrutura Tecnológica
de informaçõesFluxo 
Vertical 
informações 
Gestão da Produção ( Manufatura )
Plano de Gestão 
• Determina o Planejamento das quantidades dos 
produtos sendo manufaturados – Quantidades e 
prazos .
• Realiza a manufatura das peças a partir das 
informações de roteiros de fabricação , tempos informações de roteiros de fabricação , tempos 
de fabricação e quantidades planejadas e 
materiais .
• Realiza a gestão dos recursos de manufatura , 
através dos indices de controle 
• A capacidade instalada de uma empresa é definida pela 
determinação individual de capacidade de cada 
equipamento , de modo a atender um determinado 
programa de produção .
Cálculo de capacidade instalada
• A capacidade instalada pode ser determinada para o 
curto prazo , de modo a atender as necessidades de 
atendimento dos programas de produção .
• Pode ainda ser determinada para atender as demandas 
futuras da organização , em função das previsões de 
demanda de produtos existentes e/ou novos produtos 
Cálculo de capacidade instalada
• Determinação da necessidade de equipamentos
• Determinação da capacidade instalada de uma 
organização . organização . 
• Cálculo de capacidade futura em programas de 
expansão 
• Referência de cálculo – tempos padrões 
Calculo da capacidade instalada 
Capacidade instalada de um equipamento
tempo necessário para cumprir 
programa de produção programa de produção 
g = ——————————————
tempo trabalhado 
Calculo de capacidade instalada
Cálculo da capacidade instalada
td- capacidade instalada 
– quantidade de tempo ( horas ) disponíveis do equipamento
– função do número de turnos de trabalho e dos dias 
trabalhados no mês trabalhados no mês 
– Capacidade diária 
• 1 turno – 8 horas 
• 2 turnos – 16 horas 
• 3 turnos - 24 horas 
Cálculo da capacidade instalada
• tIi - tempos improdutivos –
ocorrem durante a operação normal da máquina parada , sem 
transformar tempo disponível em tempo padrão 
• Ocorre devido a fatores externos à máquina :
– máquina quebrada;– máquina quebrada;
– falta de ferramental;
– falta de matéria prima;
– falta de operador;
– falta de serviço;
– preparação e montagem da máquina (set-up)
– ajuste das ferramentas da máquina
Cálculo da Capacidade Instalada
• Zi – frequencia de montagem –
número de vezes que é preparada a máquina para se fabricar 
a peça i.
• tsi -tempo de montagem 
tempo de montagem ( set –up ) da máquina para se fabricar a 
peça i.
Capacidade instalada
Quantidade de máquinas para n peças 
componentes de um produto , com quantidades ai
Capacidade instalada
Capacidade instalada para os N produtos , para 
atender demanda solicitada 
Cálculo da capacidade instalada
Determinar as máquinas necessárias para a manufatura do
conjunto abaixo :
quantidades mensais : 1000
1 – eixo 
2 - engrenagem 2 - engrenagem 
3 – espaçador 
Cálculo da capacidade instalada
Engrenagem
Oper. Descrição T.Padrão Máquina
• 10 Tornear .070 Torno Mecânico
• 20 Tornear .085 Torno Mecânico
• 30 Fazer Rasgo .120 Plaina Limadora 
• 40 Fazer Dentes .085 Cortadora Dentes
• 50 Trat. Térmico .010 Forno
• 60 Retificar Furo .055 Retificadora
Cálculo da capacidade instalada
Eixo
• Oper. Descrição T.Padrão Máquina
• 10 Tornear .090 Torno Mecânico
• 20 Tornear .065 Torno Mecânico
• 30 Fresar Rasgo .009 Fresad. Univ.
• 40 Trat. Térmico .0011 Forno
• 50 Retificar assento 
de rolamento .040 Retificadora
• 60 Retificar Assento .040 Retificadora
de Rolamento
Cálculo da capacidade instalada
Espaçador
Oper. Descrição T.Padrão Máquina
• 10 Serrar .090 Serra
• 20 Tornear e Furar .037 Torno
• 30 Tornear .043 Torno
• 40 Trat. Térmico .009 Forno
• 50 Retificar .033 Retificadora
Cálculo da capacidade instalada
t d –capacidade instalada
dois turnos de trabalho de 8 horas, com 45 minutos para almoço e jantar. 
t d = ( 16 - 1,5 ) x 26 dias/ mês 
t d = 377 horas/mês
t t – tempo trabalhado
perdas no sistema de manufatura - 25% do valor de t d :
t t = 377 x 0,75
• t t = 283 horas
Capacidade instalada – Calculo de necessidades
Torno Mecânico
• g = ( .090 + .065 + .070 + .085 + .037 + .043 ) x 1000
283283
g ⇒ 1,23 tornos
2 tornos 
Capacidade instalada - Cálculo de necessidades
2. Fresadora
• g = .009 x 1000 = 0 , 03 
283
⇒ 1 fresadora
3. Serra
• g = .090 x 1000 = 0,32 ⇒ 1 serra
283
Capacidade instalada - Cálculo de necessidades
4. Plaina
• g = .120 x 1000 = 0,42 ⇒ 1 plaina
283
5. Forno
• g = ( .011 + .010 + .009 ) x 1000 = 0.11 
283
1 forno
Capacidade instalada – cálculo de necessidades
6. Retífica Externa
• G = ( .040 + .040 + .055 + .033 ) x 1000 = 0,77 
283283
⇒⇒⇒⇒ 1 retífica
Controles gerenciais
tempo padrão 
parâmetro de medida para os controles do chão de 
fábrica :
a) definição dos controles gerenciais de manufatura;
b) definição de arranjo físico (lay-out) , juntamente 
com o roteiro de fabricação;
c) definição dos tempos totais de fabricação (lead 
time).
• O chão de fábrica é gerenciado pelo seu corpo gerencial , 
composto de supervisores , gerentes e diretor de operações. 
• O corpo gerencial necessita de controles para poder ter 
condições de admnistrar prazos , quantidades , programas de 
produção. 
Controles gerenciais
produção. 
• Os indices de eficiencia operacional , utilização de 
equipamentos e produtividade são os controles principais .
• Podem ser aplicados a uma máquina, conjunto de máquinas e 
para todo o chão de fábrica 
Controles gerenciais
tpi - tempo padrão de um produto i
g - numero de peças do produto i 
Controles gerenciais
Tempo padrão de uma peça
com p operações 
Tempo padrão de um produto , 
com g peças
Tempo padrão para 
N produtos
N
T
Controles gerenciais
Programa de Produção
Produto Quantidade
1 a1 
2 a2
3 a3
. .
N aN
Controles gerenciais
T
Tempo padrão total para N produtos , 
N 
Tempo padrão total considerando-se g peças por 
produto e p operações por peça 
Controles gerenciais
Tempo 
trabalhado
Parque de máquinas – r máquinas 
i
Tempo 
disponível
i
Controles gerenciais
Tempos 
improdutivos
Tempo total 
trabalhado 
Controle gerenciais
Eficiência operacional
Define a precisão que foram definidos e 
fixados os tempos padrões das operações fixados os tempos padrões das operações 
de manufatura .
A eficiência operacional será 1 se todo o 
tempo trabalhado na máquina foi convertido 
em tempo padrão.
Eficiência operacional
N
Controles gerenciais
Utilização de equipamentos
Definida como a relação do tempo realmente 
trabalhado e o tempodisponíveltrabalhado e o tempo disponível
Mede o aproveitamento e o uso de 
equipamentos
Controles gerenciais
Utilização 
de equipamentos
Controles gerenciais
Índice de produtividade
• Definido como produto da eficiência e 
pela utilização u. 
• Será numéricamente igual a utilização se 
a eficiência for 1 .
• O índice de produtividade é o mais geral , 
levando em consideração todos os fatores
Controles gerenciais
Produtividade
N g
Controles gerenciais- Conclusões 
1) Possível controlar-se completamente qualquer instalação 
fabril cujos produtos tenham seus roteiros de fabricação e 
tempos padrões bem definidos.
2) Os índices de eficiência, utilização e produtividade podem 
ser definidos a priori, como metas administrativas a serem 
atingidas ao longo de um período de tempo.atingidas ao longo de um período de tempo.
3) A eficiência tende a 100% se o tempo padrão foi bem 
dimensionado.
4) A utilização u deverá ser administrada de modo a ser maior 
possível. Quedas de volume e/ou problemas de 
gerenciamento são medidos por esse índice.
Controles gerenciais- conclusões
Assumindo-se que todas as paradas de máquinas 
são incluídas no tempo improdutivo tI :
• tempos de montagem de máquinas ts, assumem 
importância quando cresce a diversificação de produtos e importância quando cresce a diversificação de produtos e 
peças . Devem ser tratados como porção tecnológica do 
tempo tI
• Outros tempos improdutivos espelham a qualidade de 
gestão de áreas admnistrativas . Devem ser tratados como 
porção administrativa do tempo tI
Controles gerenciais
A partir da determinação correta dos tempos padrões, 
a eficiência operacional medirá a capacidade e isenção 
organizacional na determinação do trabalho .
• O índice de utilização representa a situação gerencial e • O índice de utilização representa a situação gerencial e 
de vendas da empresa. 
• Análise do índice de produtividade nem sempre é fácil . 
É mais conveniente analisá-lo pelos seus índices 
componentes.
2.2 Seleção da peça em bruto: aplicação 
da tecnologia de grupo
Família de peças
140Família de peças -features
Famílias de produção
(a) método visual
(b) métodos heurísticos
(c) classificação e codificação
(d) análise do fluxo da produção 
(“Production Flow Analysis - PFA”)