TECNOLOGIA DA CONSTRUÇÃO II

Prévia do material em texto

TECNOLOGIA DA 
CONSTRUÇÃO II 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2 
 
1. REVESTIMENTO ARGAMASSADOS 
 
Todas as vezes que vamos executar a aplicação de um piso, não devemos fazê-lo diretamente sobre o solo 
ou sobre as lajes. Devemos executar uma camada de preparação em concreto magro, que chamamos de 
contrapiso, base ou lastro, ou uma argamassa de regularização, respectivamente. 
 
1.1 Contrapiso 
Os contrapisos mais comuns são executados com concreto não estrutural no traço 1:4:8, 1:3:5 ou 1:3:6. 
Para aplicarmos o concreto devemos preparar o terreno, realizando seu nivelamento e apiloamento. Quando 
não se puder confiar num aterro recente, convém armar o concreto e, nesses casos, o concreto deverá ser 
mais resistente (concreto estrutural). A espessura mínima do contrapiso deverá ser de 5 cm, podendo atingir 
até ± 8 cm, pois o terreno nunca estará completamente plano e em nível. Em residências, nos locais de 
passagem de veículos o contrapiso deverá ser de, no mínimo, 7,0 cm, podendo chegar até a ±10,0 cm. 
Para termos uma superfície acabada de concreto plana e nivelada devemos proceder da seguinte forma: 
1º Determinamos o nível do piso acabado em vários pontos do ambiente, o que se faz utilizando o 
nível de mangueira. 
2º Devemos descontar a espessura do piso e 
da argamassa de assentamento ou 
regularização, cimento cola ou cola. 
3º Colocamos tacos cujo nivelamento é 
obtido com o auxílio de linha. 4º Executamos 
guias em concreto entre os tacos . 
5º Entre duas guias consecutivas 
preenchemos com concreto. 
6º Para o acabamento, nivelamos com régua, 
apoiada nas guias, retirando o excesso de 
concreto. 
 
1.2 Emboço 
A argamassa utilizada para a regularização dos diversos substratos é chamada de emboço ou massa única 
ou ainda emboço paulista. Normalmente o emboço trabalha como base para o reboco, azulejo, massa 
corrida, gesso etc., devendo promover a boa ancoragem com eles e possuir uniformidade de absorção para 
que haja boa aderência entre as camadas. 
Para garantir uma boa aderência entre os demais revestimentos o acabamento superficial do emboço pode 
ser executado do seguinte maneira: 
• sarrafeado, ideal para receber o revestimento final (reboco), azulejo, pastilha, etc. 
• sarrafeado e desempenado, ideal para receber gesso, massa corrida; 
• sarrafeado, desempenado e feltrado para receber a pintura. 
O emboço é uma argamassa mista de cimento, cal e areia. A areia empregada é a média ou grossa, de 
3 
 
preferência a areia média. O revestimento é iniciado de cima para baixo, ou seja, do telhado para as 
fundações. A superfície deve estar previamente molhada. O emboço deve ter uma espessura média de 
1,5cm, pois na execução de camadas muito grossas, além termos o consumo inútil de material, ainda 
corremos o risco de que a camada de desprenda, depois de seca. 
 
Execução: 
Assentamento da Taliscas (tacos ou calços): As taliscas são pequenos tacos de madeira ou cerâmica, que 
assentados com a própria argamassa do emboço, nos fornecem o nível. No caso de paredes, quando forem 
colocadas as taliscas, é preciso fixar uma linha na sua parte superior e ao longo de seu comprimento. A 
distância entre a linha e a superfície da parede deve ser na ordem de 1,5cm. Sob esta linha, recomenda-se 
a colocação das taliscas intermediárias em distâncias de 1,5m a 2m entre si, para poder utilizar réguas de 
até 2,0m de comprimento, favorecendo a sua aplicação. A partir da sua disposição na parte superior da 
parede, com o auxílio de fio de prumo, devem ser assentadas outras na parte inferior (a 30cm de piso) e as 
intermediárias. No caso dos tetos, é necessário que as taliscas sejam assentadas empregando-se régua e 
nível de bolha ao invés de fio de prumo. Ou através do nível referência do piso acabado, acrescentando uma 
medida que complete o pé direito do ambiente. 
 
Guias mestras: 
São constituídas por faixas de argamassa, em toda a altura da parede (ou largura do teto) e são executadas 
na superfície ao longo de cada fila de taliscas. A argamassa, depois de lançada, deve ser comprimida com 
a colher de pedreiro e, em seguida, sarrafeada, apoiando-se a régua nas taliscas superiores e inferiores ou 
intermediárias. Em seguida, as taliscas devem ser removidas e os 
vazios preenchidos com argamassa e a superfície regularizada. O 
sarrafeamento do emboço será efetuado com régua apoiada sobre as 
guias. A régua deve sempre ser movimentada da direita para a 
esquerda e vice-versa. Nos dias muito quentes, recomenda-se que os 
revestimentos, principalmente aqueles diretamente expostos a radiação 
solar, sejam mantidos úmidos durante pelo menos 48 horas após a 
aplicação. O período de cura do emboço, antes da aplicação de 
qualquer revestimento, deve ser igual ou maior a sete dias. 
4 
 
1.3 Reboco 
O reboco é iniciado somente após a colocação de peitoris e antes da colocação das guarnições e rodapés. 
A superfície a ser revestida com reboco deve estar adequadamente áspera, absorvente, limpa e também 
umedecida. O reboco é aplicado sobre a base, com desempenadeira de madeira e deverá ter uma espessura 
de 2 mm até 5 mm. Em paredes, a aplicação deve ser efetuada de baixo para cima, a superfície deve ser 
regularizada e o desempenamento feito com a 
superfície ligeiramente umedecida através de 
aspersão de água com brocha e com movimentos 
circulares. O acabamento final é efetuado utilizando 
uma desempenadeira com espuma. É extremamente 
importante, antes de aplicar o reboco, que o mesmo 
seja preparado com antecedência dando tempo para 
a massa descansar. O reboco é constituído, mais 
comumente, de argamassa de cal e areia no traço 1:2. 
 
1.4 Cimentados 
O piso cimentado é executado com argamassa de cimento e areia no traço 1:3, com espessura entre 2,0 a 
2,5cm e nunca inferior a 1,0cm. Podemos utilizar o cimento Portland comum ou o cimento Portland branco 
e ainda acrescentar no cimento branco, corantes. Se desejamos um acabamento liso devemos polvilhar 
cimento em pó e alisar com a colher de pedreiro ou desempenadeira de aço (massa queimada). Se 
desejamos um acabamento áspero, usamos apenas a desempenadeira de madeira, ou texturado (vassoura, 
roletes etc...). Quando o cimentado for aplicado em superfícies muito extensas, devemos dividi-las em 
painéis de 2,0x2,0m, com juntas de dilatação (junta seca) que podem ser executadas durante a aplicação 
ou depois da cura (junta serrada). A cura será efetuada pela conservação da superfície levemente molhada, 
coberta com sacos de estopa ou mantas, durante no mínimo 7 dias. 
 
1.5 Granilite 
Granilite ou marmorite, é um piso rígido polido, com juntas plásticas de dilatação, moldado in loco, ele é 
constituído de cimento e mármore, granito ou quartzo triturado. A cor varia de acordo com a granilha e o 
corante que são colocados na sua composição (se for utilizado cimento branco). Regularização de base para 
granilite: É feita com argamassa de cimento e areia no traço 
1:3, não devendo ser alisada com a colher de pedreiro mais 
sim desempenada, para ficar com uma superfície áspera onde 
o granilite irá aderir com maior intensidade. Pasta de granilite: 
É constituída de uma argamassa composta de pequena carga 
de pedra (granito, mármores ou quartzo, cimento e corantes. 
O cimento poderá ser comum ou branco, a espessura é de 12 
a 15 mm. Assim como o cimentado, o granilite também precisa 
da ajuda das juntas de dilatação para não sofrer retração. 
5 
 
Portanto a sua aplicação deve ser precedida da colocação das juntas de dilatação constituídas por tiras de 
plástico fixadas no contrapiso com nata de cimento. A argamassa de granilite é aplicada no contrapiso com 
colher de pedreiroe regularizada com régua de alumínio. O polimento é executado com máquina com 
emprego de água e abrasivos de granulação 40, 80 e 160 progressivamente. Após o primeiro polimento, as 
superfícies serão estucadas com mistura de cimento comum ou branco e corante (para tirar pequenas 
falhas). O polimento final será a máquina com emprego de água e abrasivos nº 220. Os rodapés, peitoris 
etc. são polidos a seco com máquina elétrica portátil. As juntas de dilatação devem formar quadros de no 
máximo 1,50 x 1,50m. 
 
2. ROCHAS ORNAMENTAIS 
 
2.1 Mármore 
Rocha metamórfica originada do calcário exposto a altas temperaturas e pressão, por isso as maiores jazidas 
de mármore são encontradas em regiões de rocha matriz calcária e atividade vulcânica. Sua mineralogia 
principal é Calcita + Dolomita. Comercialmente todas as rochas carbonáticas capazes de receber polimento 
são classificados de mármore. 
Principais caracteristicas: 
• Têm veios mais evidentes e menos brilho que os granitos. 
• São mais moles e menos resistentes que os granitos. 
• São mais porosos, portanto mais suscetíveis a manchas e desgaste. 
• São mais indicados para ambiente internos. 
• As peças de mármore são mais leves do que as de granito, portanto são mais indicadas para 
revestimentos de paredes. 
 
2.2 Granito 
Rocha ígnea de grão fino, médio ou grosseiro, composta essencialmente por Quartzo , Feldspatos e Mica. 
Para o setor de pedras ornamentais e de revestimento, o termo granito designa um amplo conjunto de 
rochas silicatadas, abrangendo monzonitos, granodioritos, charnockitos, sienitos, dioritos, doleritos, 
basaltos e os próprios granitos. 
Principais caracteristicas: 
• São mais duros e resistentes a ataques químicos do que os mármores. 
• Também são mais resistentes às absorções de água e ao desgaste abrasivo. 
• São indicados para áreas externas ou internas, inclusive em cozinhas e lavanderias. 
• Muito utilizado em áreas comerciais. 
 
2.3 Acabamento 
Feitos em diferentes processos, resultam em diferentes texturas finais para o material, seja mármore ou 
granito. Para escolher, é importante levar em conta não só o aspecto da peça, mas sim, a adequação ao 
tipo de uso. 
6 
 
POLIDO – Liso e brilhante, feito a partir de lustração tanto em mármores como granitos. É escorregadio 
em contato com a água. 
BRUTO – Sem nenhum tipo de acabamento, se apresenta com as características naturais. É serrado nas 
dimensões e espessuras usuais ou sob encomenda. 
FLAMEJADO – É indicado somente para granitos com espessura igual ou superior a 2,5 cm. Feito a base 
de fogo, dá um aspecto rugoso e ondulado. Por isso, é indicado para áreas externas devido às 
propriedades antiderrapantes. 
APICOADO – É indicado somente para granitos com espessura igual ou superior a 2,5 cm. Feito a partir 
de impactos, dá um aspecto poroso e uniforme às pedras. Por isso, é indicado para áreas externas devido 
às propriedades antiderrapantes. 
JATEADO – Usado tanto em mármores e granitos, é feito a partir de jatos de areia, que dão aspecto 
opaco às pedras. Indicado para áreas externas. 
LEVIGADO – Usado tanto em mármores como em granitos, trata–se de um acabamento semi–polido, 
adequado a áreas internas e externas. 
Obs: As rochas podem passar por processo de impermeabilização, aumento sua resistência a manchas 
e infiltrações. 
 
2.4 Assentamento 
Previamente o material poderá ser impermeabilizado com produtos industrializados, principalmente os 
granitos mais claros. Se o assentamento for executado com argamassa produzida na obra, a argamassa 
de assentamento deverá ser de cimento e areia média, em traço 1:6, mais ½ parte de cal hidratada, 
usando o mínimo possível de água de “amassamento”, (farofa) e cimento, preferencialmente, branco na 
pasta de colagem, a espessura deverá ser no mínimo de 1cm, pois a pedra ficará mais protegida de 
qualquer contaminação. Nunca usar areia vermelha (saibro) ou argila; Se o assentamento for realizado 
com argamassa industrializada, deve ser utilizada argamassa AC III – E. Reforçada com grampos 
colados à pedra com poliéster (em paredes, para panos entre 3 e 15m). Para fachadas com altura superior 
a 15m, devem ser utilizados inserts metálicos. Peça de aço inoxidável que suporta o peso da peça superior 
e trava a peça inferior. Estrutura as peças de forma independente, proporcionam melhor isolamento à 
umidade e termo– acústico. O rejuntamento deverá ser feito com cimento branco ou produtos pré–
fabricados próprios para isto (peças fixadas com inserts não serão rejuntadas), Nunca rejuntar o material 
antes de sete (07) dias após o assentamento, pois caso a pedra tenha absorvido água, esta irá evaporar 
mais rápido através das arestas das peças; Certifique–se antes que a peça à ser assentada é realmente 
daquele vão ou área para evitar perda do material. 
 
3. PATOLOGIA DOS REVESTIMENTOS 
 
Assim como praticamente todos os elementos empregados na construção civil, os revestimentos estão 
sujeitos às manifestações patológicas que surgem por diferentes motivos. As patologias mais frequentes 
7 
 
nos revestimentos das edificações são: Manchas, ffissuras, deslocamentos, desplacamentos e 
eflorescências. 
3.1 Manchas e colônias de microrganismos 
Causas 
• Este tipo de patologia é mais comum em superfícies horizontais como, por exemplo, em peitoris; 
• É causada por partículas de sujeira e microorganismos (mofo e bolor) existentes no ambiente; 
• Em grande parte, com auxílio da água proveniente de chuvas; 
• Nas situações em que há exposição prolongada, sem limpeza ocorrerá a penetração das partículas 
no interior do revestimento (película de difícil remoção). 
Tratamentos 
• Executar pingadeira de 3 a 4cm além do plano de alvenaria da edificação; 
• No caso de platibandas, pingadeira ou rufo metálico; 
• Remover as sujidades significativas com escova ou espátulas; 
• Lavar o revestimento com jato de água, preferencialmente quente. 
 
3.2 Fissuras 
Patologia frequente em elementos superficiais. 
Causas 
• Dilatação térmica dos materiais; 
• Amarração entre alvenaria e estrutura de concreto; 
• Concentração de esforços; 
• Recalque da estrutura; 
• Locomoção (deformação) estrutural; 
• Má dosagem da mistura; 
• Má aplicação do material. 
Tipos 
I. Amarração entre alvenaria e estrutura de concreto: As fissuras de amarração, situam-se entre os 
elementos de concreto armado e o pano de alvenaria. Estas fissuras ocorrem em função dos 
comportamentos mecânicos distintos entre a alvenaria e o concreto. Isso ocasiona esforços localizados de 
tração, manifestando as fissuras. 
II. Concentração de esforços: As fissuras no nível superior dos vãos de portas e, nos níveis superiores 
e inferiores, de janelas são ocasionadas devido a estas zonas serem submetidas a tensões mais elevadas. 
Para que este tipo de fissura não ocorra é indispensável a execução de vergas e contra vergas. 
III. Fissuras por má dosagem da mistura ou má execução da camada de revestimento: As fissuras 
podem indicar procedimentos equivocados nas etapas de preparo da mistura e aplicação do revestimento. 
É possível citar excesso de água na mistura, não realização do processo de cura e espessuras elevadas 
dos revestimentos como possíveis causas para o aparecimento de fissuras. 
 
Tratamento 
8 
 
Para os casos de dilatação térmica dos materiais; amarração entre alvenaria e estrutura de concreto: 
• Para reparação deve-se assumir as fissuras como juntas; 
• Abrindo em todo o seu desenvolvimento uma cunha em forma de V; 
• Remover todo o material de revestimento; 
• Executar a selagem da cunha com mastique de poliuretano (material selante, impermeávele flexível), 
e preencher com argamassa de reparação armada com malha de vidro ou rede sintética; 
• Executar novo revestimento. 
Para os casos de mau preparo ou má execução do revestimento: 
• Remover toda a área fissurada; 
• Limpar a área de onde o revestimento foi removido; 
• Umedecer a superfície; 
• Aplicar nova mistura com traço e/ou espessura adequados. 
Para os casos em que as fissuras são sinais de danos estrurais da edificação, deverá ser realizado o 
diagnóstico e o reparo dos problemas estruturais e, após isso, ser executado novo revestimento. 
 
3.3 Descolamentos e desplacamentos 
Estão diretamente ligados à falta de aderência do revestimento à base. Influenciam para ocorrência da 
situação as características da superfície, o tipo de argamassa empregada, o processo de execução e as 
condições climáticas. 
Causas 
• Verifica-se por problemas de compatibilidade de deformações, sendo elas: variações dimensionais 
(variação térmica) ou movimentos do revestimento (locomoção estrutural e/ou recalques); 
• Nos revestimentos argamassados, o desplacamento é caractezirado por formação de vesículas 
originadas por presença impurezas na argamassa; 
• Nos revestimentos cerâmicos, o desplacamento é caracterizado pelo descolamento das peças 
cerâmicas que revestem a superfície; 
 
Tratamentos 
• Remoção de todo o revestimento que não apresenta boas condições de aderência; 
• Limpar alvenaria; 
• Garantir umidade na alvenaria para assentamento; 
• Realizar assentamento de nova argamassa para revestimento; 
• No caso de desplacamento de peças cerâmicas, assentar novo revestimento, respeitando as juntas 
de dilatação adequadas. 
 
3.4 Eflorescência 
Mancha de sais solúveis, de cor esbranquiçada, que aparece na superfície cerâmica. Inicialmente esse 
defeito aparece sob a forma de uma substância viscosa e, quando seca, forma um pó esbranquiçado aderido 
9 
 
à superfície cerâmica. Procede-se a limpeza, mas depois de alguns dias o fenômeno volta a ocorrer. 
Considerado um grande dano à construção por alterar a aparência do elemento onde se deposita. 
 
Causas 
• A presença de sais solúveis nos materiais utilizados (grande parte desses sais está presente no 
cimento, podendo existir também na areia e na própria cerâmica); 
• A existência de água ou umidade (consequência de infiltrações do solo, vazamentos ou advindas da 
própria argamassa de assentamento) capaz de dissolver os sais e 
• A presença de pressão hidrostática ou evaporação para transportar os sais para a superfície (pelo 
próprio revestimento, quando poroso, ou através do rejunte). 
Se algum desses fatores não existir, a eflorescência não acontece. 
 
Tratamentos 
• É necessário eliminar uma das condições para o seu surgimento. A condição mais fácil de eliminar é 
a água, portanto, deve-se planejar a execução de uma impermeabilização eficaz e realizar ensaios com 
as tubulações (antes do assentamento), para atestar a estanqueidade. 
• Sempre executar assentamento pelo método com argamassa colante, que envolve menos água. 
• Sendo removida a fonte de umidade, é necessária a troca dos rejuntes fissurados e dos selantes das 
juntas de movimentação danificados; 
• Para limpeza, geralmente se recomenda o uso de ácido sulfâmico ou ácido amidosulfônico. Deve-se 
utilizar uma solução em torno de 5%, tomando-se o cuidado de se efetuar testes iniciais e tomar o cuidado 
também em proteger superfícies metálicas e outras adjacentes. Quando a superfície estiver limpa, lavar 
todo o local com água em abundância. 
• Se as peças cerâmicas tiverem sofrido grave danificação e não for possível remover as marcas de 
eflorescência, será necessário executar novo revestimento. 
 
4. PAVIMENTAÇÃO PARA PEQUENO TRÁFEGO 
 
O pavimento intertravado é composto por peças de concreto, assentadas sobre camada de areia e travadas 
entre si por contenção lateral. Intertravamento é a capacidade que os blocos adquirem de resistir a 
movimentos de deslocamento individual, seja ele vertical, horizontal ou de rotação em relação a seus 
vizinhos. É fundamental para o desempenho e a durabilidade do pavimento. Para que se consiga o 
intertravamento duas condições são necessárias e indispensáveis: contenção lateral e junta preenchida com 
areia. 
• Contenção lateral: Impede o deslocamento lateral dos blocos da camada de rolamento, promovendo o 
intertravamento. 
• Areia de selagem: Proporciona a transferência de esforços entre os blocos de concreto, permitindo que 
eles trabalhem juntos, uns com os outros, e suportem as cargas solicitantes. 
 
10 
 
Caracterisicas 
• Superfície antiderrapante: o concreto proporciona segurança na circulação, mesmo em condições de 
piso molhado. 
• Conforto térmico: a utilização de peças de concreto com pigmentação clara proporciona menor 
absorção de calor, melhorado o conforto térmico das calçadas e vias. 
• Liberação ao tráfego: imediato, após a compactação final do pavimento. 
• Resistência e durabilidade: A elevada resistência do concreto confere grande durabilidade ao 
pavimento. 
• Produto ecológico: Os produtos à base de cimento podem ser totalmente reciclados e reutilizados na 
produção de novos materiais. 
• Diversidade de cores: as peças de concreto podem ser fabricadas com uma ampla variedade de 
cores e texturas. 
 
Formato e Dimensãoes 
Tipo 1: Constituído por formas retangulares, apresenta 
facilidade de produção e colocação em obra, além de 
facilitar a construção de detalhes nos pavimentos. As 
suas dimensões são, usualmente, 20 cm de 
comprimento por 10 cm de largura e as suas faces 
laterais podem ser retas, curvilíneas ou poliédricas. 
Tipo 2: Genericamente, apresenta o formato “I” e 
somente pode ser montado em fileiras travadas. As suas 
dimensões são, usualmente, 20 cm de comprimento por 
10 cm de largura. 
Tipo 3: É o bloco que, pelo seu peso e tamanho, não 
pode ser apanhado com uma mão só (suas dimensões 
são de, pelo menos, 20 x 20 cm). 
Além das cores e formas, os blocos permitem vários 
tipos de assentamento: espinha de peixe, fileira, reto ou 
trama. 
 
Execução 
Subleito: Constituído de solo natural ou proveniente de empréstimo. Deve ser compactado em camadas de 
15 cm. 
Base: Constituída de material granular com espessura mínima de 10 cm. 
Camada de assentamento: Camada composta por areia, que tem a função de acomodar as peças de 
concreto, proporcionando correto nivelamento do pavimento e permitindo variações na espessura das peças 
de concreto. 
11 
 
Camada de revestimento: Camada composta pelas peças de concreto e material de rejuntamento, e que 
recebe diretamente a ação de rolamento dos veículos, tráfego de pedestres ou suporte de cargas. 
 
Asssentamento 
Cada padrão de assentamento deve obedecer a uma determinada sequência de montagem dos blocos, de 
modo a atingir o máximo rendimento. Esta sequência deve permitir o trabalho simultâneo de mais de um 
colocador, deslocando-se lateralmente. Convém fazer inicialmente um teste de 2 a 3 m para corrigir o 
alinhamento e memorizar a sequência. Uma vez assentados todos os blocos que caibam inteiros na área a 
pavimentar, é necessário fazer ajustes e acabamentos nos espaços que ficaram vazios junto dos 
confinamentos externo e interno. Verifique se as juntas estão totalmente preenchidas com areia. Se for 
preciso, repita a operação de varrer areia fina e compactar. Caso contrário, limpe o trecho e abra-o ao 
tráfego. Duas semanas depois, volte e refaça a selagem com areia fina. 
Antes da abertura ao tráfego, verifique se a superfície do pavimento está 
nivelada, se atende aos caimentos para drenagem e acessibilidade, se todos 
os ajustes e acabamentos foram feitosadequadamente e se há algum bloco 
que deva ser substituído. A superfície do pavimento intertravado deve resultar 
nivelada, não devendo apresentar desnível maior do que 0,5 cm, medido com 
uma régua de 3 m de comprimento apoiada sobre 
 
5. Estruturas Metálicas 
 
O aço utilizado na construção civil é uma liga metálica que combina minério de ferro e pequenas quantidades 
de carbono (de 0,18 até 0,25%). Sua fabricação implica na necessidade da eliminação das impurezas 
contidas na liga. Seu processo de fabricação passa pelas etapas de preparação das matérias primas 
(minério de ferro e carvão mineral), produção de gusa* em alto forno, produção do aço na Aciaria. Ao sair 
da Aciaria, o aço é transformado em lingotes e enviado para a laminação, onde são transformados em placas 
e posteriormente em chapas grossas (6 a 150mm) e bobinas (2 a 13 mm). 
Em resumo: 
A - Preparo das matérias primas. 
B - Produção de gusa. 
C - Produção de aço. 
D - Laminação. 
*Ferro gusa é o produto da fusão do minério para fins de eliminação de resíduos e impurezas. É a matéria 
prima principal para fabricação do aço. 
 
Vantagens: 
• Resistência com leveza - permite vão maiores que a estrutura de concreto armado; 
• Maior agilidade e limpeza na obra; 
• Homogeneidade – material uniforme; 
12 
 
• Certificado de origem, ensaios prévios – quando adquirido de um fornecedor confiável, garantia de 
qualidade do material; 
• Perfil com bitolas e seções padronizadas; 
• Permite produção seriada, montagem e desmontagem e reaproveitamento. 
 
Desvantagem 
• Corrosão 
• Exigência de Mão de Obra Qualificada 
• Logística 
• Disponibilidade no mercado de perfis 
• Risco de adquirir aços de origem e composição desconhecida (confiança no fornecedor). 
 
Utilização na Construção Civil 
Todos os ramos da construção. Residencial (Steel Framing , mista com placas), edifícios de andares 
múltiplos, galpões (industriais, agrícolas,...) e estruturas Especiais. 
 
Propriedades do Aço 
• Ductilidade: Capacidade de se deformar; 
• Fragilidade: Incapacidade de deformar; 
• Resiliência: Capacidade de absorver energia mecânica sem deformar permanentemente 
(deformações elásticas); 
• Tenacidade: Capacidade de absorver energia mecânica se deformando (deformações plásticas); 
• Dureza: Resistência à abrasão e ao risco (maior dureza = maior fragilidade) 
• Fadiga: capacidade de absorver esforços repetitivos cíclicos ou não 
 
 
Tipos de Perfis: 
Fabricados a frio: São resultantes do dobramento das chapas a frio. 
 
Perfis Tubulares: São aqueles extrudados ou obtidos pelo processo de corte e costura por soldagem. 
 
13 
 
Perfis Soldados: Obtidos pelo corte e soldagem de chapas de aço, 
proporcionando uma diversidade muito grande de desenhos das secções. 
 
 
Perfis Laminados: Existem vários tipos de perfis laminados no mercado. 
O processo de produção é o da laminação, em cilindros capazes de dar 
forma definitiva à peça, após uma sucessão de operações tal e qual em 
uma linha de montagem. A forma dos perfis “I” é ideal para absorver 
esforços de flexão, dada a distância das mesas ao seu centro de 
gravidade. O perfil “H” diferencia-se do perfil “I” por apresentar abas de 
largura igual à sua altura. Por apresentar boa rigidez em 2 direções, são 
ideais para pilares submetidos à flexo compressão. 
 
Composição de perfis: Podemos compor a seção transversal do 
pilares e até das vigas, assim como associar perfis com chapas de 
aço.