Sistema Industrial

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ANHANGUERA EDUCACIONAL
Faculdade Anhanguera de Valinhos-FAV
Curso de Ciência da Computação
Eduardo de Jesus Mendes
Elton Souza de Andrade
Leandro Francisco da Silva
CONTROLADOR DE PRODUÇÃO COM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
Valinhos
2015
Eduardo de Jesus Mendes 
Elton Souza de Andrade
Leandro Francisco da Silva
CONTROLADOR DE PRODUÇÃO COM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
Monografia apresentada, como exigência parcial para a obtenção do grau de Bacharel em Ciências Computação, na Faculdade Anhanguera de Valinhos, sob a orientação do Prof. Esp. Mauricio Rodrigues de Morais.
Valinhos
2015
Eduardo de Jesus Mendes 
Elton Souza de Andrade
Leandro Francisco da Silva
CONTROLADOR DE PRODUÇÃO COM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado como exigência parcial para a obtenção do grau de Bacharel em Ciências da Computação da Faculdade Anhanguera de Valinhos 
Aprovado em___de _______ de __/___/2015
_________________________________________
Prof. Esp: Ivair Teixeira
Faculdade Anhanguera de Valinhos
Orientador
______________________________________
Prof. Esp: Mauricio Rodrigues de Morais
Faculdade Anhanguera de Valinhos
Valinhos
2015
 
Agradecimentos
Agradecemos primeiramente a Deus que nos acompanha lado a lado e que nos dá suporte em nossas vidas. A todos os professores que dedicam seu precioso tempo com o objetivo de passar adiante o conhecimento na área, principalmente ao nosso orientador, professor Ivair Teixeira e o professor Maurício Rodrigues de Morais, pela valiosa ajuda pelas suas correções e incentivos. A todos os professores que nos orientaram e se dispuseram a auxiliar e tirar dúvidas durante o desenvolvimento deste projeto. Aos amigos que fizemos que foram sinceros, pelo carinho, apoio e dedicação, por acompanharem nossas trajetórias acadêmicas e que estiveram sempre presentes, e a toda nossa família que é a base de tudo.
	 
“É melhor atirar-se à luta em busca de dias melhores, mesmo correndo o risco de perder tudo, do que permanecer estático, como os pobres de espírito, que não lutam, mas também não vencem que não conhecem a dor da derrota, nem a glória de ressurgir dos escombros”.
Robert Nesta Marley
Resumo
Segundo o dicionário Automação significa, “(lat automatus). 1 Que significa mover-se por si. 2 Um sistema que emprega processos automáticos que comandam e controlam os mecanismos para seu próprio funcionamento”. Tentando visar as grandes vantagens, as grandes transformações indústrias por meios de produção, mais também o próprio espaço geográfico e as relações humanas. A Revolução Técnico-Cientista informacional é o grande motor da globalização na atualidade. Para sua realização foram consultados livros, revistas, monografias, dissertações de mestrado, artigos acadêmicos e sites. A fim de sobreviver na economia global de hoje, as empresas devem manter-se cada vez mais competitivas. E outra vez, a automação industrial tem proporcionado às empresas de manufatura a capacidade de ficar em sintonia ou até mesmo passar à frente dos seus concorrentes, por isso foi elaborado um programa capaz de controlar a produção de uma fabrica e consulta-la seu andamento através de um projeto controlador multitarefas capaz de acompanhar em tempo real o desenho de sua empresa, gerando gráficos mostrando tempo de execução de cada maquina. 
Palavras-chave: Automação Industrial, produção, controlador de produção.
LISTA DE SIGLAS
CLPs			 (Controladores Lógicos Programáveis)
IHMs		 	 (Interface Homem Máquina)
CSMA/CD		 (Carrier Sense Multiple Access/Collision Detection). 
TCP 			 (Protocolo de Controle de Transmissão)
IP			 (Protocolo de Internet).
ABNT			 (Associação Brasileira de Normas Técnicas).
NEMA			 (National Electrical Manufacturers Association).
Lista de Figuras
Figura 1 – Funcionamento de uma Automação Dómotica .	22
Figura 2 – Comunicação de um RS232.	23
Figura 3 – Programa Lógico Programável .	28
Figura 4 – Funcionalidade de Programa Lógico Programável .	29
Figura 5 - Estrutura do Elevador.	31
Figura 6 - Habitáculo do Elevador.	31
Figura 7 - Fixação do moto redutor.	32
Figura 8 - Teste em laboratório.	33
Figura 9 – Comunicação Computador CLP.	35
Figura 10 – Codigo Fonte CLP .	36
Figura 11 – Codigo no Visual Studio	37
Figura 12 – Ciclo de Maquina 	38
Figura 13 – Alarmes de Emergência	39
Figura 14 – Funcionalidade de botões A	40
Figura 15 – Funcionalidade de botões B	41
Figura 16 – Interface Menu	42
Figura 17 – Funcionalidade de botões C	42
Figura 18 – Tela de Login	43
Figura 19 – CLP	43
Figura 20 – Interface de Programas	44
Figura 21 – interface de configuração da Máquina	45
Figura 22 – Controle do Protótipo	46
Figura 23 – Botões de acesso A	46
Figura 24 – Painel de botões da maquina	47
Figura 25 – Paineis de botões tanque	48
Figura 26 – Simulador de Controle de Tempo real	49
Figura 27 – Gráficos de testes	51
Figura 28 – Painel de Controle 	52
Figura 29 – Interface de controles gerais	54
Figura 30 –Interface de configuração de velocidade	54
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SUMÁRIO	
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Agradecimentos	4
Resumo	6
LISTA DE SIGLAS	7
Introdução	12
1	Revisão de Literatura	18
	1.1	Automação	18
	1.1.1 Automação Industrial	19
	1.1.2 Automação Domótica	20
	1.2	MODBUS	22
	1.3	CAN	23
	1.4	DEVICINET	24
	1.5	COMUNICAÇÃO SERIAL RS232	24
	1.6	Ethernet TCP/IP	25
	1.7	FieldBus	26
	1.8	Controlador Lógico Programável	27
	1.9	Trabalhos Correlatados	29
2.	Desenvolvimento	34
	2.1	Metodologia	34
	2.2	Pesquisa de Campo	37
	2.3	Construção do Projeto	39
3.	Coleta e Análise de Resultados.	50
	3.1	Coleta de Dados	50
	3.2	Resultados Obtidos	50
	3.3	Análise dos Resultados	52
4.	Considerações finais.	55
5.Referências	58
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Introdução
	
A Revolução industrial foi conjunto de mudança que aconteceram na Europa no século XVIII e XIX substituindo o trabalho artesanal assalariado e o trabalho das maquinas. Essas aceleradas transformações do setor produtivo dividem-se em três momentos: Primeira Revolução Industrial, Segunda Revolução Industrial, Terceira Revolução Industrial.
 Apesar da predominância artesanal, países como França e Inglaterra possuíam grandes oficinas onde os artesãos realizavam a tarefa manualmente. Essa Revolução ficou caracterizada por duas importantes invenções que propunham uma reviravolta no setor produtivo e de transporte. A ciência descobriu a utilização do carvão como fonte de energia e a partir desenvolveram a maquina a vapor e a locomotiva. Ambos foram determinantes para o transporte da matéria prima, de pessoas e distribuição de mercadorias, dando um novo panorama aos meios de locomoção e produção. (SÓ HISTÓRIA, 2014) 
	A Inglaterra foi a precursora na revolução industrial pelos fatores em possuíam uma rica burguesia, importante zona livre do comercio e localização privilegiada junto ao mar. 
Nas primeiras revoluções industriais houve o aparecimento de indústrias de tecidos e de algodão com o uso do tear mecânico que foi aprimorado com a máquina a vapor. Com isso surgiram as maquinas industriais, que desempenhavam grande força e agilidade movidas com a energia do carvão. 	Esse fato proporcionou uma produtividade extremamente dinâmica e criou novas alternativas de trabalho, retirando pessoas do campo e levando as cidades, de forma a aumentar três vezes o numero da população urbana em meio século.
	Na segunda, países como Alemanha, França, Itália e Rússia, já industrializadas, utilizaram se do emprego do aço, energia elétrica, motor a explosão, corantes sintéticos e do telegrafo para acelerar oritmo industrial. Dessa forma, vários cientistas passaram a se debruçar na elaboração de teorias e maquinas capazes de reduzir os custos e tempo de fabricação, produzindo equipamentos em escalas cada vez maiores.
	A eletricidade já era conhecida um pouco antes dessa época, mais tinha o uso restrito para o desenvolvimento das pesquisas laboratoriais. Passou a ser utilizado como um tipo de energia que poderia ser transmitida em longas distancia e geraria um custo bem menor, comprada ao vapor. A criação da lâmpada incandescente estabeleceu um grande avanço nos sistemas de iluminação de centros urbanos industriais da época.
	O petróleo que tinha somente o uso para o funcionamento de sistemas de iluminação passou a ser utilizada no motor a combustão. Novas experiências permitiram o uso de minérios sem importância na obtenção de matéria prima e outros maquinários. O aço e o alumínio foram largamente utilizados por sua maior resistência e maleabilidade. Métodos mais simples de fabricação fizeram com que o acido sulfúrico e a soda cáustica fosse acessível, com esses dois compostos a fabricação de borracha, papel e explosivos foram feitos em grande escala. Já os transportes, novas formas de fontes de energia de produção do aço permitiram a concepção de meios mais ágeis de locomoção.
	A terceira etapa foi considerada a revolução tecnológica, e as inovações dessa época são o computador, fax, engenharia genética e o celular. Novos aparelhos tecnológicos são descobertos e lançados no mercado. Essa Revolução correspondeu ao processo de inovações no campo da informática e suas aplicações no campo de consumo e produção. As grandes realizações desse período é o desenvolvimento chamado química fina, a biotecnologia, a escalada espacial, a robótica, a genética, entre outros importantes avanços. (UOL EDUCAÇÃO, 2014)
	Nesse processo ocorreu a instrumentalização da economia financeira mais conhecida como Economia do Mercado, vinculada a Globalização. Isso porque ela propiciou o máximo desenvolvimento dos meios de comunicação e transporte. A grande distancia e obstáculos, que separavam países e regiões não representam mais os mesmos desafios. Um exemplo disso é o fato que o sistema de aviação transformar em horas viagens que levavam dias para serem realizadas. 
	Sobre as principais consequências podemos destacar rápidos avanços, consolidação do sistema capitalista financeiro, expansão das multinacionais ou empresa globais, a descentralização industrial, a flexibilidade do trabalho e a terceirização da economia. É importante destacar que a substituição do homem pela máquina ocorre principalmente nos setores primário e secundário da economia. Aumenta também a exploração dos recursos naturais e da agropecuária, além das produções nas fabricas e indústrias.
	O que se pode notar, é que as transformações não transformam somente as indústrias e os meios de produção, mais também o próprio espaço geográfico e as relações humanas. A Revolução Técnico-Cientista informacional é o grande motor da globalização na atualidade. (BRASIL ESCOLA, 2014) 	
	Ao lado de uma intensificação da exploração do trabalho operário, da urbanização desenfreada e sem planejamentos, das epidemias provocadas pelo acúmulo de populações nos grandes centros sem infraestrutura, cresciam as fábricas cada vez mais poderosas e determinantes de um processo irreversível. (GRUPO ESCOLA, 2014)
Objetivos de pesquisa
	Em função da escassez de tempo que as pessoas vivem atualmente, a análise de viabilidade de um investimento é feita apenas com base no valor a ser investido, o que muitas vezes impressiona os investidores é o investimento, pois é natural que sistemas automatizados demandem investimentos superiores aos sistemas manuais.
	Por esse motivo, existem inúmeros parâmetros para analisar a viabilidade de um investimento em automação, sendo que os mesmos podem ser classificados em duas grandes categorias: quantitativos e qualitativos.
Entendem-se como parâmetros quantitativos todos os fatores que podem ser medidos e quantificados detalhadamente, a fim de se analisar técnica e economicamente a solução proposta (ex.: tempo de resposta, velocidade da operação, capacidade de estocagem, investimento inicial, custo operacional, impostos, etc.).
	Já os parâmetros qualitativos, que não são tão facilmente mensurados, embora existam metodologias específicas para mensurar todo tipo de parâmetro, são aqueles que devem ser analisados de forma mais empírica, considerando a intuição e o conhecimento adquirido pelo grupo de avaliação, usuários e fornecedores dos sistemas automatizados (ex.: segurança, ergonomia, imagem da empresa, motivação, etc.).
	Se compararmos, através dos parâmetros quantitativos, um cenário automatizado com a situação atual, pode-se observar que, do ponto de vista de custo operacional, a automação pode se viabilizar em médio prazo.
Justificativa
	A automação, portanto, em função das oportunidades que ela trás para as empresas, é uma tendência irreversível. Mas sempre se deve lembrar que, além de uma criteriosa análise técnica e econômica que devemos fazer para justificar uma solução automatizada, compete ao investidor desenvolver também uma análise de fatores “intangíveis” que são muito importantes na tomada de decisão sobre qual solução adotarem. 
 Sendo assim, considere um adequado projeto de análise de viabilidade sempre que pensar em automação e conte com empresas especializadas para apoiar a equipe de projetos na escolha da melhor solução.
Com a evolução da tecnologia temos que estar atentos aos pontos que nosso controlador Multitarefas é capaz de fazer. Com a elaboração desse projeto temos que considerar que os usuários em geral ira se beneficiar do controle de suas maquinas, aumentando sua produção e sua renda.
Viabilidade
	Atualmente, os conceitos, metodologias e técnicas que norteiam o processo de análise de viabilidade de automação estão suficientemente desenvolvidos para que o investidor obtenha todas as informações necessárias à tomada da melhor decisão.
	Naturalmente, a melhor decisão é muito relativa, pois é aquela que atende as expectativas do investidor. Tais expectativas variam de investidor para investidor, pois são formadas por parâmetros objetivos e subjetivos.
	Essa subjetividade, embora desconsiderada nas análises estritamente científicas, não deve ser negligenciada, pois é a partir da mesma que normalmente um investimento em automação começa a ser concebido.
	Neste momento é que muitos profissionais, com a visão centrada no tecnicismo, não entendem o porquê de algumas decisões tomadas pela alta administração.
	Uma metodologia de análise de viabilidade que conduza a melhor escolha de alternativa, fazendo com que todas as pessoas envolvidas com o investimento participem e compreendam a decisão tomada é fundamental para o sucesso do projeto.
	A metodologia considera que uma análise de viabilidade será desenvolvida e gerencia da como um projeto. Isso pressupõe o adequado gerenciamento do prazo da análise, das pessoas envolvidas, da qualidade das informações, dos custos associados para realização da análise, do escopo da análise, da comunicação necessária, enfim, de todo os requisitos para chegar a melhor decisão.
	Uma metodologia também pressupõe uma sequência lógica de passos ou etapas que devem assegurar o desenvolvimento de todas as atividades necessárias e suficientes para desenvolvimento da análise.
	A falta da mesma provoca nas pessoas um desejo incontrolável de usar a intuição e pular etapas, querendo rapidamente fazer sua opção. Pular etapas é o caminho mais curto para um projeto sem fim, pois a partir de uma solução identificada é que serão tomadas ações para melhor detalhar a solução. 
	Este trabalho de detalhamento é feito direcionado para a solução proposta, que ao ser inviabilizado abre espaço para uma nova alternativa a ser detalhada. Esse processo, que deveria ser desenvolvido apenas uma vez, agora pode ser interminável, pois a cadanova alternativa que aparece novas análises se iniciam. Ou seja, abrir mão de uma metodologia significa entregar a análise nas mãos de Deus, pois podemos somente rezara partir daí para que alguém tome uma decisão.
	Existe a possibilidade de variações de uma metodologia para análise de viabilidade de automação na logística, mas destacamos aquela que normalmente utiliza nos seus projetos logísticos:
Realizar uma análise sistêmica;
Comprometer a direção;
Consolidar as estratégias logísticas;
Mapear o processo logístico;
Consolidar as oportunidades de automação;
Identificar os parâmetros de avaliação (qualitativos e quantitativos);
Definir as premissas logísticas;
Coletar informações relacionadas aos parâmetros de avaliação;
Desenvolver a proposta executiva do projeto de automação;
Analisar qualitativa e quantitativamente o projeto de automação;
Tomar a decisão;
Gerenciar implementações.
Revisão de Literatura
	A revisão de literatura define quais pesquisas são relevantes e quais foram realizadas para o desenvolvimento deste trabalho. Serve como base de conhecimento necessário, para o tema envolvido no projeto, envolvendo consultas a livros, tese cientifica e artigos na área de Automação.
Este capítulo abrange os temas sobre Automação. Abordará os aspectos sobre automações, como métodos e componentes físicos que compõe sua funcionalidade. 
1.1	Automação
	A história da automação industrial começou com a criação das linhas de montagens automobilísticas com Henry Ford, na década de 20. Daí para cá o avanço tecnológicas nas mais diversas áreas da automação industrial tem sido cada vez maior, proporcionando um aumento na qualidade e volume de produção, assim como redução de custos. 
	O avanço da automação está ligado, em grande parte, ao avanço da microeletrônica, que se deu nos últimos anos. Os CLPs (Controladores Lógicos Programáveis) sugiram na década de 60 e substituíram os painéis de cabina de controle com relés, diminuindo assim, o alto consumo de energia, a difícil manutenção e modificação de comandos e também as onerosas alterações de fiação. Nos anos 90 programas de computadores foram criados com a tentativa de se obter maior produtividade, qualidade e competitividade.
	Dentro desta visão, de integração entre o chão de fabrica e o ambiente corporativo, decisões dentro do sistema organizacional de produção passaram a ser tomadas no mais alto grau de conceito de qualidade. Executar projetos de máquinas inteligentes, componentes robotizados e sistemas de integração e automação industriais (redes industriais). 
	Tendo que gerenciar processos industriais e acompanhar o desempenho dos equipamentos de linhas de produção automatizadas, sistemas digitais, softwares e linguagens de programação de máquinas e equipamentos. 
	Atua em vários setores industriais, pode ainda desenvolver produtos de eletrônica, instrumentação, controle, operação e supervisão de processos industriais. O objetivo é sempre aperfeiçoar os processos e reduzir os custos industriais.
(Guia do Estudante, 2015).
1.1.1	Automação Industrial
Automação industrial é a aplicação de softwares ou equipamentos específicos para operacionalizar uma máquina ou uma célula de produção, com o objetivo de aumentar a eficiência e eficácia da organização. Este termo é aplicado dentro de indústrias, pois introduz nas mesmas máquinas de grande porte ou até mesmo pequeno, automatizadas, para manufaturar os devidos processos. 
A introdução destas máquinas traz vantagens aos colaboradores, pois minimiza as fadigas manuais e garante características constantes dos produtos fabricados, assegurando, portanto, a precisão e qualidade dos produtos. Assim sendo, a automação industrial propicia ao homem o planejamento em tarefas que exigiam raciocínio lógico, como por exemplo, no caso das funções de controle e correção de erros durante os processos de fabricação, oferecendo-lhe, portanto, melhores condições de segurança, assim como a maximização da produção com menor custo. 
A automação industrial está classificada em três categorias de flexibilidade; automação fixa, automação programável e automação flexível. 
a) Automação fixa 
Está baseada em uma linha de produção especialmente projetada para a fabricação de um produto específico. Possuí como características: 
˗ Altos investimentos; 
˗ Altas taxas de Produção; 
˗ Configuração rígida; 
˗ Operações simples. 
b) Automação Programável 
É baseada em um equipamento com capacidade de fabricar uma variedade de produtos com características diferentes. Contudo, se diferencia das outras por apresentar: 
˗ Altos investimentos; 
˗ Taxas médias de produção; 
˗ Configuração semi- flexível (possibilidade de reprogramação). 
c) Automação Flexível 
É baseada em um equipamento capaz de ser programado para produzir uma variedade de produtos com algumas características ou configurações diferentes. Assim sendo, apresenta como características: 
˗ Investimento elevado; 
˗ Produção contínua; 
˗ Configuração flexível. 
1.1.2	Automação Domótica
	Domótica é o termo utilizado para se referir à tecnologia utilizada para controle e automatização de ambientes residenciais. A palavra domótica provém da junção do termo em latim domus que significa casa e da palavra robótica, têm como o objetivo manter o controle e a praticidade das tarefas e rotinas residenciais, como na iluminação, climatização e o controle na segurança.
	A origem dessa utilização aconteceu por meados da década de 80, porem com conceitos de automações residenciais vem sofrendo mudanças até hoje, os meios tecnológicos vem se tornando acessível tanto na aplicação, quanto ao custo.
A domótica utiliza muitos dos elementos utilizados na automação industrial como sensores, micro controladores, temporizadores, e até mesmo pequenos CLP’s (controladores lógicos programáveis) para automatizar processos e tarefas na automação residencial.
	Com os recursos tecnológicos disponíveis atualmente, é possível que qualquer tarefa possa ser automatizada pela domótica, tarefas como irrigação de jardim controlada por temporizadores ou por sensores de umidade e nível,  abertura de cortinas com hora programada ou pela luminosidade, dentre outras.
	A aplicação na iluminação vai desde o uso de temporizadores e sensores de presença para controlar o acionamento de lâmpadas, minuteria (desligamento temporizado de lâmpadas em corredores e escadas a medida), iluminação com 2 ou mais ambientes, dentre muitas outras possibilidades.
	Na segurança pode-se usar uma infinidade de sensores como de pressão, temperatura, fumaça, nível para alertar sobre qualquer condição adversa no ambiente como incêndios vazamentos de gás, enchentes dentre outros. Os CLP ou relé inteligente tem a ação como desligar a energia, acionar dispositivos, alguns dispositivos mais modernos permitem comunicação via linha telefônica ou GSM podendo notificar o corpo de bombeiros ou defesa civil automaticamente. 
	Outro uso dentro da aplicação na segurança residencial é no controle de acesso da residência, utilizando sensores como de abertura de portas, presença, câmeras de segurança, controle de abertura de portas e outros níveis de acesso.
	Em automação residencial podemos utilizar sensores como de temperatura, presença e até mesmo de umidade, para controlar a temperatura e umidade no ambiente, esse sensores podem enviar sinal a um controlador que liga ou desliga equipamentos como aparelhos de aquecedores, ar-condicionado, e umidificadores.
Figura 1 - Funcionamento de uma Automação Dómotica. FONTE: autor
1.2	MODBUS
	O Modbus Protocol é uma estrutura de mensagens desenvolvida pela Modicon em 1979. Foi criado para estabelecer a comunicação entre dispositivos inteligentes. É o protocolo de rede mais utilizado, no ambiente da produção industrial. Contem uma linguagem franca ou denominador comum entre fabricantes.
	Modbus é utilizado por varias aplicaçõesde monitor e para dispositivos de programa, a comunicação é entre dispositivos inteligentes e sensores. Pra monitorar os dispositivos de campo utilizando PCs e IHMs (Interface Homem Máquina) é também um protocolo ideal para aplicação RTU que é necessária a comunicação sem fio. 
	TCP/IP é o protocolo de transporte comum da Internet ele é um conjunto de protocolos em camadas, ele proporciona um mecanismo de transporte seguro entre as maquinas. Ethernet tornou-se de fato os sistemas corporativos da empresa, por isso que ela também se tornou o padrão de fato para a rede de fábrica. Para mover para o século 21, uma especificação Modbus TCP / IP aberto foi desenvolvido em 1999. Combinando uma rede física versátil (Ethernet) com um padrão universal de rede (TCP / IP). A Modbus tem uma rede acessível verdadeiramente aberto para a troca de dados do processo. 
	Quando se trata de escolher uma rede para o seu dispositivo, Modbus TCP / IP oferece várias vantagens importantes: Simplicidade, custo baixo e hardware mínimo. Alem de tudo o protocolo de transporte da Internet significa automaticamente que pode ser usado através da Internet. Ele foi projetado para atingir esse objetivo. (Modbus FAQ, 2014).
1.3	CAN
	Em 1992 foi criado um grupo de empresas, onde o principal objetivo era promover a imagem do protocolo CAN, para o desenvolvimento. Com isso atualmente cerca de 560 empresas internacionais, está nesse grupo chamado CIA, onde esta registrada e localizado em Nuremberg na Alemanha.
	Os representantes da CIA apoiam a normalização internacional dos protocolos CAN e os membros desenvolvem e especificam para ser publicado, com isso a empresa organiza atividades de marketing, feira, exposições, CANschools para recém chegados em países selecionados para treinamento entre outros. A grande estrutura dessas empresas funciona com direito a um voto na assembleia geral da CIA, com isso elas consegue eleger três diretores, Diretor técnico, Diretor de Negócios, Diretor de sede e a assembleia geral elege os membros técnicos e comitê de negócios.
	As principais atividades de marketing e negócios funcionam primeiramente com os comitês onde eles decidem todos os assuntos comercias e estratégico de mercado, com isso eles propõe os orçamentos da CIA para assembleia. Além disso, a MG fornece informações básicas sobre o CANopen e mostra o CANopen- Lift que manifesta nas exposições. Na França o planejamento MG é apoiar as atividades de marketing e traduzir partes do site públicos da CIA, em organização de eventos. O Japão também faz parte da MG e apoia a publicação de artigos técnicos em idiomas japonês, traduzindo outra parte do site da CIA, como treinamento para engenheiros e usuários de dispositivos CANopen.
	A estratégia da CIA é bem ambiciosa e elaborada com suas informações sobre tecnologia, produtos e serviços CAN. Com isso muitas vezes apresentam uma historia diferente em vários meios de comunicação para chamar atenção e a outra parte muito interessante é o boletim on-line a onde oferece noticias semanal informando sobre as noticia postada. As grandes empresas-membro desse grupo precisam ter interfases, normas internacionais como ISO e IEC para ter um padrão capaz de lidar com a crescente e complexidade dos sistemas em rede.
(CIA, 2014).
1.4	DEVICINET
	Um dos mais utilizados para controle em tempo real no meio da automação, com uma rede de aplicação internacional, onde garante interconectividade com variedades de equipamentos de outros fabricantes. A evolução dessa rede de dispositivo é realizada pela Associação dos fornecedores do protocolo (OVDA) onde eles são responsáveis pelas promoções, marketing e atividades técnicas.
	Os grandes benefícios desse dispositivo são a conexão flexível e simples, uma instalação de fiação de uma redução drástica do tempo de comissionamento e instalação custo são obtidas pela eliminação da necessidade de viajar distancias de cabo longo, além disso, em caso de falhas na parte de manutenção em qualquer modulo escravo, você pode facilmente substituir quente sem precisar interromper a comunicação ou a própria instalação. Os grandes mercados dessa aplicação para esta tecnologia são linhas de montagem como linhas de bebidas, tecidos, produção, embalagem, alimentos entre outros.
(AutómatasIndustriales,2014).
1.5	COMUNICAÇÃO SERIAL RS232
	Em uma interface serial os bits de dados são enviados sequencialmente através de um canal de comunicação ou barramento. Diversas tecnologias utilizam comunicação serial para transferência de dados, incluindo as interfaces RS232 e RS485.
	As normas que especificam os padrões RS232 e RS485, no entanto, não especificam o formato nem a sequência de caracteres para a transmissão e recepção de dados. Neste sentido, além da interface, é necessário identificar também o protocolo utilizado para comunicação. Dentre os diversos protocolos existentes, um protocolo muito utilizado na indústria é o protocolo Modbus-RTU. 
(ECATOLOG, 2014).
Figura 2 – Comunicação de um RS232. FONTE: Rum Time (2012)
1.6	Ethernet TCP/IP
	Na realidade, o TCP/IP é um conjunto de protocolos. Esse grupo é dividido em quatro camadas: aplicação, transporte, rede e interface. Cada uma delas é responsável pela execução de tarefas distintas. Essa divisão em camadas é uma forma de garantir a integridade dos dados que trafegam pela rede. (TECMUNDO, 2014)
	A Ethernet é a rede mundialmente utilizada para redes de PC’s. O grande desafio foi levar a Ethernet TCP/IP para a Indústria e torná-la hoje uma das redes com maior crescimento neste sector.
Origem em 1973, desenvolvida pela Xerox no centro de pesquisa Palo Alto Research Center.
	1979: desenvolvimento das normas pelo consórcio DIX
	1980: especificação da Ethernet 10mbps.
	1982: norma Ethernet 802.3.
	1993: especificação da Ethernet 100mbps.
	1996: uso generalizado da Ethernet 100mbps.
	1998: normalização Gigabit Ethernet.
	Essa camada é utilizada pelos programas para enviar e receber informações de outros programas através da rede. Nela, você encontra protocolos como SMTP (para email), FTP (transferência de arquivos) e o famoso HTTP (para navegar na internet). Uma vez que os dados tenham sido processados pela camada de aplicação, eles são enviados para a divisão abaixo.
	Qualquer aplicação que necessite de redes entre PLC’s e sistemas de supervisão e interligação aos sistemas.
Está-se a crescer em aplicações de entradas/saídas descentralizadas, bem como outros equipamentos, como consolas variadores de velocidade, e até sensores.
	O tempo numa fábrica é algo extremamente importante e é necessário haver uma comunicação em tempo real. A enorme popularidade, desempenho, baixo custo e a comunicação com os PC´s tornou a Ethernet atrativa para aplicações industriais.
Modelo de comunicação Ethernet é uma rede em que o acesso ao meio é feito através do método CSMA/CD (Carrier Sense Multiple Access/Collision Detection).
	Ou seja, se dois nós em diferentes localizações tentam enviar dados ao mesmo tempo, o resultado será uma colisão dentro do meio físico. Se existir essa colisão, as mensagens são destruídas e a cada nó é atribuído um período de espera até voltar a tentar a emissão da mensagem de novo.
	Existem regras para evitar conflitos na rede e proteger a integridade dos dados. Um nó pode “escutar” a rede para ver se outro nó está a transmitir e assim determinar se deve transmitir nesse instante. 
(SCHENEIDER ELECTRIC, 2014)
1.7	FieldBus
	Fieldbus Foundation, um consórcio comercial não tem fins lucrativos por isso representa um dos maiores fornecedores da indústria de automação de processos e usuários finais.
	Na década de 1980 foi criado o desenvolvimento de um padrão de comunicação digital para dispositivos do campo, devido aos membros do comitê SP50 do ISA, que a definição de requisitos técnicos e a construção de um consenso para um bus de campo digital. Nisso os principais fornecedores de controle de processo começou a trabalharem seus próprios padrões de comunicação digitais.
	No final de 1994, o caminho do bus de campo tomou um novo rumo, promissor. Dois consócios fornecedores paralelos inter operáveis Systems Project (ISP) and WorldFIP North America fundiram para formar a Fieldbus Foundation. A fundação organizou programas de desenvolvimento, realizaram ensaios de campo, e estabeleceu programa mais rigoroso da indústria para testes e registro de dispositivos.
	Os fabricantes, usuários finais, as instituições acadêmicas se tornaram membro e desenvolveram especificações abertas. Esta solução de comunicação digital avançado foi projetada desde o inicio para suportar o controle de missão critica, onde a transferência e tratamento de dados são essenciais. Este tipo de tecnologia foi criado para substituir as redes e sistemas incompatíveis com uma arquitetura aberta, distribuindo controle em tempo real.
	Para manter o ritmo com as exigências da indústria e proteger os investimentos dos usuários em sua tecnologia, o Fieldbus Foundation tem realizado uma série de empolgantes novas iniciativa. Para equipamentos de bus de campo e define um conjunto consistente de parâmetros para o alarme de diagnóstico. Esta abordagem apoia categorização dos diagnósticos de acordo com NE107, garantindo assim as informações de diagnóstico. 	Além disso, ele permite um diagnóstico a ser aplicada, como mais adequado, para uma aplicação planta particular (como a engenharia de controle de processo ou manutenção de gestão de ativos).
(FieldBus, 2014) 
1.8	Controlador Lógico Programável 
Um Controlador Lógico Programável é um computador especializado, baseado num microprocessador que desempenha funções de controle de diversos tipos e níveis de complexidade. Geralmente as famílias de Controladores Lógicos Programáveis são definidas pela capacidade de processamento e de um determinado número de pontos de Entradas e/ou Saídas.
 	Segundo a ABNT, é um equipamento eletrônico digital com hardware e software compatíveis com aplicações industriais. Segundo a NEMA, é um aparelho eletrônico digital que utiliza uma memória programável para armazenar internamente instruções e para implementar funções específicas, tais como lógica, sequenciamento, temporização, contagem e aritmética, controlando, por meio de módulos de entradas e saídas, vários tipos de máquinas ou processos.
 	
Figura 3 – Programa Lógico Programável. FONTE: TRM Soluções (2009)
O CLP é um controlador indicado para lidar com sistemas caracterizados por eventos discretos, com processos em que as variáveis assumem valores zero ou um (ou variáveis ditas digitais, ou seja, que só assumem valores dentro de um conjunto finito). Podem ainda lidar com variáveis analógicas definidas por intervalos de valores de corrente ou tensão elétrica. As entradas e/ou saídas digitais são os elementos discretos, as entradas e/ou saídas analógicas são os elementos variáveis entre valores conhecidos de tensão ou corrente.
Os CLP's estão muito difundidos nas áreas de controle de processos ou de automação industrial. No primeiro caso a aplicação se dá nas indústrias do tipo contínuo, produtoras de líquidos, materiais gasosos e outros produtos, no outro caso a aplicação se dá nas áreas relacionadas com a produção em linhas de montagem.
Num sistema típico, toda a informação dos sensores é concentrada no controlador (CLP) que de acordo com o programa em memória define o estado dos pontos de saída conectados a atuadores, tendo capacidade de comunicação de dados via canais seriais. Com isto podem ser supervisionados por computadores formando sistemas de controle integrados. Softwares de supervisão controlam redes de Controladores Lógicos Programáveis.
Os canais de comunicação nos permitem conectar à interface de operação computacionais e outros CLP´s e até mesmo com unidades de entradas e saídas remotas. Cada fabricante estabelece um protocolo para fazer com seus equipamentos troquem informações entre si.
Figura 4 – Funcionalidade de Programa Lógico Programável. FONTE: Ebah (2009)
1.9	Trabalhos Correlatados
	Esse TCC foi desenvolvido por Charles Weiss, Deizi Daiane Gasparin, Eder Perin Schling, tendo como orientador Giovano Mayer na Universidade Tecnológica Federal do Paraná - Campus Medianeira.
	Nesse Trabalho de Conclusão de Curso eles fazem uma “Automação de um protótipo de elevador industrial didático”.
	Este trabalho apresenta o projeto e a execução de um protótipo de um elevador industrial. Tal protótipo é constituído por uma estrutura metálica composta por tubos 20x30 e cantoneiras de 1’, que servem de apoio para o elevador e simulam quatro andares. 
	O habitáculo do elevador é constituído por cantoneiras de ¾’ e é tracionado por um motor de ¼ CV de potencia, acoplado a uma caixa redutora com saída de 90RPM. Cada andar possui quatro botões que são utilizados para possibilitar a chamada do elevador. Para a identificação da posição do elevador, foram utilizados sensores indutivos de modelo M18x1. Para o controle do elevador foi utilizado o CLP da Moeller do modelo XC-100, que possui oito entradas digitais e oito saídas digitais.
	Este trabalho propõe apresentar um estudo sobre a automação aplicada em equipamentos do tipo elevador de carga com o uso de CLPs, por meio do desenvolvimento de um protótipo. O trabalho consiste no projeto e na execução do protótipo propriamente dito que é formado basicamente por uma estrutura metálica de 0.28m de comprimento por 0.33m de largura, com 1.50m de altura que simula um elevador de carga. 
	A forma de chamada do elevador foi desenvolvida com o auxílio de 4 botões por andar, que quando pressionados possibilitam o deslocamento do habitáculo do elevador para o andar desejado. Foram utilizados sensores indutivos para identificação dos andares e das portas de cada andar.
O protótipo do elevador é um modelo reduzido de um elevador de carga industrial conforme mostra o Apêndice A. O elevador possui 4 andares, conforme ilustrado na figura 1. Possui estrutura com dimensões de 1.50m de altura por 0.28m de largura e 0.33m de comprimento. Suas laterais foram executadas com tubo 20x30mm sendo fixados em cantoneiras de 1”. Para a realização da montagem foi utilizada solda MIG. 
Figura 5 – Estrutura do Elevador. FONTE: Charles Weiss (2014)
O transporte da carga é feito pelo habitáculo montado por cantoneiras ¾ com 0.25m de comprimento, 0.30m de largura e 0.25m de altura. Junto a ele, foram instalados 4 rolamentos 6201 embutidos em parafusos que servem de guias de 28 deslocamento através de um perfil tipo U que foi soldado na estrutura. Esta regulagem é feita através de quatro porcas M12 soldadas na parte superior e inferior do habitáculo conforme mostram as figuras 6.
Figura 6 – Habitáculo do Elevado. FONTE : Charles Weiss (2014).
	Após toda a montagem da estrutura iniciou-se a fixação do moto redutor na estrutura conforme mostra a figura 7. O esquema de ligação elétrica do motor está representado no Apêndice.
	
Figura 7 – Fixação do moto redutor. FONTE: Charles Weiss (2014)
	O CLP escolhido para realização da programação do elevador foi o CLP modular da série XC100 da Moeller. A escolha deste CLP foi por atender a quantidade de entradas e saídas necessárias para a automação do elevador. O CLP não foi instalado junto com o protótipo para não inibir sua utilidade no laboratório, podendo assim ser utilizado para outras finalidades. Desta forma quando o aluno realizar a programação, o elevador pode ser deslocado para próximo da bancada que possui o CLP em questão. A figura 8 mostra a mobilidade oferecida pelo protótipo e a ligação do painel do protótipo com o CLP.
Figura 8 – Teste em laboratório. FONTE: Charles Weiss (2014)
	Este TCC por conter Automação e uso dos CLP bem parecidos com o que estamos propondo. Já que o uso da automação está crescendo tanto a Domótica quanto a Industrial.2.	Desenvolvimento
Como apresentado no Capitulo anterior, neste capitulo será apresentado uma visão geral do que foi desenvolvido detalhadamente no projeto. São descritos ferramentas, tecnologias, linguagens, ambiente desenvolvido e plataformas de execução. 
	Ao final será descritos as soluções encontradas, as dificuldades e uma breve descrição de como influenciará no projeto.
Metodologia;
Pesquisa de Campo;
Visão geral do projeto;
Construção do Projeto;
Testes;
2.1	Metodologia 
A metodologia de pesquisa visa definir o que foi pesquisado neste trabalho. A pesquisa bibliográfica serve como base para a aquisição de conhecimento acerca dos temas envolvidos no projeto. Basicamente envolve consultas a livros de referência, teses científicas e artigos nas áreas de Recuperação da Informação, Processamento de Linguagem Natural e Máquinas de Tradução.
O estudo do problema foi o primeiro passo para a realização da pesquisa, seguido da aquisição de referenciais bibliográficos para a familiarização, embasamento científico do trabalho e identificação de problemas que são relacionados ao seu escopo.
O objetivo da Pesquisa foi desenvolver um sistema de supervisão e controle para máquinas de produção de qualquer seguimento ou fabricantes, tornando possível a padronização dos processos e linhas de produção em uma fábrica.
 O Projeto Multitarefas oferece o monitoramento da produção independente do fabricante e de qualquer outro sistema que a maquina tenha em tempo real. 	
A metodologia deste trabalho foi estruturada em quatro partes, quais sejam: pesquisa de campo, projeto do protótipo, a construção do protótipo e o teste de virtualização.
Para a pesquisa de Campo e coleta de dados para averiguação do protótipo, foi utilizado através do banco de dados e análise dos testes. Para os testes, foi elaborado o conceito de levantamento de aprovações nos resultados encontrados após o processamento do sistema em frases coletadas de ambientes de cada protótipo instalado. Analisou-se a qualidade de controle e armazenamento em seu banco de dados.
Uma vez coletado os dados da produção de qualquer maquina é possível gerar um gráfico de desempenho individualmente e fazer comparações de processo. Para criar esse projeto primeiramente fizemos uma grande pesquisa sobre o assunto de automação Industrial e com ênfase nisso buscamos todo o conteúdo de sua história.
O próximo objetivo foi elaborar um projeto que seria capaz de atender todas as soluções na área de produção de automação Industrial. Com base nisso pegamos alguns projetos antigos e elaboramos um novo projeto muito mais viável, e acessível e de tudo que precisávamos para em fim começar a construir esse projeto.
Neste processo de desenvolvimento a importância de que a etapa de montagem do software seja realizada antes da elaboração do programa, pois na programação de entrada e saída de dados assim como suas conexões ao hardware já devem estar totalmente definidos.
	Figura 9 Comunicação Computador CLP. FONTE: autor
Para fazer a conexão da máquina para o software foi utilizado o CLP, onde você tem o controle em tempo real da sua produção, com a interação do ambiente com a máquina, utilizamos um software de desenvolvimento gratuito o Twido por ser aberta as principais redes de comunicação, flexível e ampla oferta de entradas e saídas analógicas e digitais. Na figura 10 é apresentada a plataforma apesar de sua navegação fácil de utilizar por sua naturalidade e sem muitos recursos apresenta as funcionalidades para a programação. 
Figura 9 – Código Fonte CLP. FONTE: autor
Para a elaboração do código foi utilizado o ambiente de desenvolvimento Microsoft Visual Basic 2010 Express. A mostra da figura 11 mostra as classe criada onde elaborada para o funcionamento do projeto.
Figura 10 - Código no Visual Studio. FONTE: autor
2.2	Pesquisa de Campo	
Esta pesquisa é de caráter exploratório e teve como objetivo “proporcionar maior familiaridade com o problema, com vistas a torná-lo mais explicito ou a constituir hipóteses” (GIL, 2002, p. 41). Segundo Gil (2002, p. 41) este tipo de pesquisa tem como finalidade o “aprimoramento de ideias ou a descoberta de intuições”.
 “Seu planejamento é bastante flexível, de modo que possibilite a consideração dos mais variados aspectos ao fato estudado”, ou seja, no caso deste projeto, caracterizar o processo de controlar o processo das maquinas afim de trazer grandes resultados.
Em relação ao delineamento da pesquisa, ela foi classificada como estudo de campo. Neste sentido, Gil (2002, p. 129) relata que “não há como definir a priori as etapas a serem seguidas em todas as pesquisas dessa natureza. Isso porque, a especificidade de cada estudo, acaba por ditar seus próprios levantamentos”. Gil (2002) afirma que os levantamentos são amplos. O estudo de campo “inicia-se com um plano bem geral, e leva em consideração, principalmente, os objetivos da pesquisa”. A seleção dos informantes e as estratégias para a coleta de dados costumam ser definidas somente após exploração preliminar da situação (GIL, 2002, p. 129).
Nesta pesquisa foi instalado um protótipo em 1 microempresa em Valinhos. Conseguimos fazer um amplo e vantajoso levantamento, pois todos os dados colhidos são completos, já que o empresário envolvido tem um grau de conhecimento diferente, foi instalado em suas maquinas de tecelagem no controle de tingimento com um ciclo através da máquina.
A coleta de dados foi através do próprio aplicativo onde mostra o controle de produção, foi também feito uma entrevista com o dono da empresa, onde citou os pontos positivos e os negativos do projeto, o tempo de coleta dos dados foi elaborado num período de 30 dias.
	As perguntas foram elaboradas de acordo com os objetivos gerais e específicos do projeto, de maneira objetiva. Thiollet, (2015) afirma que o questionário deve estar em relacionado com os problemas no estudo.
	Esta entrevista foi baseada para que facilite o desenvolvimento do andar do projeto tendo a resposta do entrevistado como liberdade de comunicação.
2.3	Construção do Projeto
Na primeira etapa pegamos informações do funcionamento do processo da máquina, qual o tipo de produto, alarmes, procedimentos de operação, paradas para reabastecer inicio e fim de ciclo, para então começar a desenvolver as telas de supervisão e controle.
Após entender o funcionamento das máquinas, podemos definir as variáveis de segurança, controle e informativas. Para o perfeito funcionamento de um sistema de supervisão e controle, é necessário selecionar as variáveis que realmente importam. 
Muitas vezes um sistema complexo acaba sendo ruim, pois pode prejudicar o desempenho, tempo de resposta e bom funcionamento da supervisão e controle.
Visando permitir a melhor forma possível de funcionamento do processo, as variáveis que serão consideradas nesse sistema de supervisão foram selecionadas a partir dos objetivos propostos.
 Com a coleta de variáveis feitas foi inserido os alarmes e intervenções, dependem do funcionamento de cada máquina, mas todos devem ser informados na tela de supervisão, como desarmes de proteções elétricas, chamada de operadores para colocar produtos ou informar final de ciclo.
Figura 11 – Alarmes de Emergência. FONTE: Autor
Depois de inserido os alarmes foram criados a navegação de um software e foi planejado de acordo com a complexidade do processo. Quando o sistema de supervisão incluir vários detalhes relevantes é importante que o operador saiba prosseguir.
Para que esses detalhes sejam bem compreensíveis para o operador, deve-se ter uma boa organização, como por exemplo: botões que descrevam o conteúdo da tela a ser chamada; ilustrações do processo no atual momento; indicação dos alarmes, indicação das variáveis.
Figura 11 – Alarmes de Emergência. FONTE: Autor
Figura 11 – Alarmes de Emergência. FONTE: Autor
Na demonstração a seguir, na parte superior da tela, alguns botõesdescrevem ou ilustram sua ação, identificando o que ocorrerá ao ser clicado. O desenho das telas deve ser bem planejado, pois só com isso o usuário terá facilidade e eficiência ao navegar por elas.
Visando estas características, o cuidado ao colocar símbolos, abreviações, cor e botões é importante. Sempre que é feito um sistema supervisório as telas devem ser parecidas, por exemplo: quando existir os mesmos botões em telas diferentes, eles devem estar no mesmo lugar em todas as telas; também deve conter os títulos e nomes das tags. 
Foi elaborado um menu de acesso rápido, onde consta uma tela inicial do protótipo onde o usuário possa navegar de um jeito simples, e interagindo com a sua maquina.
Figura 11 – Alarmes de Emergência. FONTE: Autor
Figura 11 – Alarmes de Emergência. FONTE: Autor
Por meio desta lógica cria-se um padrão que pode ser notado, onde os botões bem organizados, sempre no mesmo lugar e contendo o titulo sempre. A segurança do sistema depende vitalmente da restrição do acesso de pessoas autorizadas ao sistema. É necessário criar o acesso controlado por senhas. O operador deverá clicar sobre o campo referente ao cadastro do usuário, fazendo assim seu login.
Figura 11 – Alarmes de Emergência. FONTE: Autor
Assim que criado a tela de comando do protótipo, necessitaríamos de algo para controlarmos em tempo real gerando levantamento da produção. Com isso foi utilizado um CLP (Controlador Lógico Programável) através das suas entradas digitais. Porem como todo circuito elétrico, o CLP possui limitações de tensão, correntes e frequência de acionamento. Essas ligações elétricas foi um passo no projeto, além da frequência a principal limitação das entradas digitais.
Figura 8 – Estrutura do Elevador. FONTE: autor
	Para enviar os dados foi necessário desenvolver uma comunicação entre computador e CLP, e fazer um software no CLP para ler as entradas digitais através de memorias internas. Assim o computador passa pela rede de Comunicação que se comunica através do CLP e assim se comunica com os Dispositivos de Campo.	
	Depois que feita à comunicação em tempo real foi elaborado uma tela de cadastro onde só as pessoas autorizadas teriam o acesso para utilizar o seu protótipo, então criamos um tela de controle, onde passamos segurança, pois só consegue utiliza-lo através de uma senha valida. Assim que inserido a senha ela abre as configurações para que o cliente tenha acesso para utilizar seu protótipo e ajustar sua maquina conforme suas necessidades.
Figura 11 – Alarmes de Emergência. FONTE: Autor
	Com a configuração criada foi apresentado sequências de ferramentas que representam o conjunto de passos que o protótipo executa para realizar determinada tarefa, com base nas ações do usuário. As configurações representam o caso de uso Efetua processamento e transcrição, que é o caso mais relevante. 
	Nesta seção são apresentadas informações sobre as técnicas e ferramentas utilizadas na maquina, onde é feita todas as alterações e conceptualização do protótipo.
Figura 11 – Alarmes de Emergência. FONTE: Autor
A Figura 18 demonstra o procedimento o de controle com usuários e tratamento da maquina. A primeira etapa consiste no tratamento das operações. A segunda etapa é responsável pelo tratamento pela tradução. Finalmente, tem-se a terceira e última etapa realizando os processos. Ressalta-se que caso um usuário queira controlar um processo de sua maquina para obter um controle amplo.
	
Figura 11 – Alarmes de Emergência. FONTE: Autor
Os botões foram elaborados de maneira simples e de fácil entendimento, para que o cliente possa utiliza-lo de forma clara e viável, vamos conhecer suas funções e o, que cada um faz, também vamos ver que os botões mudam de cor para indicar se, estão ligado, desligado, trazendo informações ou em automático e que o mesmo botão assume a essas funções.
 
Aqui podemos ver o volume atual e o volume total da maquina em litros. Para zerar o volume atual é necessário que ocorra uma descarga da maquina ou uma lavagem continua para zerar o volume total é necessário que ocorra um inicio de ciclo.
Figura 11 – Alarmes de Emergência. FONTE: Autor
Todas essas operações ficam desabilitadas quando o tanque esta em sequência de lavagem que só ocorre no automático, sendo assim tendo que esperar o processo completa, para que uma nova sequencia comece, com isto o tanque ficará na cor amarela. 
Figura 11 – Alarmes de Emergência. FONTE: Autor
Após ser feito toda a parte técnica faltava a criação de uma cara para o projeto, com isto foi criado uma interface, onde o cliente consegue acompanhar seus eventos em tempo real, onde mostra o processo de cada maquina em uso dentro da indústria, independentemente do fabricante ou de qualquer outro sistema que a maquina possua ele irá conseguir rodar e executar seus processos. 
Figura 11 – Alarmes de Emergência. FONTE: Autor
3.	Coleta e Análise de Resultados.
3.1	Coleta de Dados
Para efeito da pesquisa foi considerado uma frequencia que contempla entre o projeto, o banco de dados e o gerador de graficos, como intuito de analisar a satisfação do entrevistado e identificar a interação da maquina com o banco de dados.
Deduz que está pesquisa foi viavel pois nos proporcionou opiniões sobre o projeto, onde corrigidos depois da pesquisa. Inicialmente o pesquisado nos comunicou a grande economia que o projeto trás, como a economia de água gasto no projeto, a segurança e o socioeconomico. 
3.2	Resultados Obtidos
Comparando com os controladores sequenciais, o controlador multitarefas teve os seguintes resultados	, ganho de até 1 hora na produção de um mesmo produto.
Economia de água de até 1000 litros de água em cada processo de tingimento. Acompanhar a situação das máquinas de qualquer setor permitindo identificar o desempenho dos equipamentos, seu histórico de produção e paradas possibilitando a comparação com o desempenho esperado, qualidade e eficiência de ciclo e principais perdas.
Figura 11 – Alarmes de Emergência. FONTE: Autor
Permite o acompanhamento da produção em tempo real através deste módulo é possível realizar acompanhamento da Produção por meio de relatórios de Produção, Paradas, Retrabalhos, Refugos, Tempos e Indicadores. 
Possui Gráfico com o sequenciamento das ordens de produção, relatório de Programa de Produção por máquina, possibilitando a total automação de uma grande gama de modelos de máquinas com excelente relação custo benefício.
Todos os seus comandos são apresentados de modo a facilitar o trabalho do programador por meio de uma interface amigável. Quaisquer funções como editar ou alterar receitas são realizadas através do frontal, de forma simples e rápida com mensagens em Português assim como sua estrutura de menus e sub-menus, permitem sua compreensão e utilização. Permite o cadastramento de produtos químicos para melhor orientação durante o processo.
Figura 11 – Alarmes de Emergência. FONTE: Autor
3.3	Análise dos Resultados
Um dos benefícios mais significativos atingidos com a automação industrial é a melhoria e o aumento da produtividade. A automação aplicada à máquinas automáticas permite o alcance de ciclos de produção mais rápidos com maior eficiência.
Um trabalhador ou pessoa não pode fazer um trabalho específico de novo e de novo com precisão perfeita, mas um sistema de automação industrial pode fazer este trabalho com o mesmo resultado. Isto é possível, pois o sistema de computador principal é dotado de instruções para executar o trabalho com o máximo de precisão.
Um sistema de automação industrial é capaz de reduzir os custos de instalações, pois podem oferecer um rápido retorno sobre o investimento através do aumento na produtividade e eficiência. Com um sistema automatizado e auto operado, não serão mais necessáriostrabalhadores humanos para realizar atividades extras pois vários destes sistemas automatizados são especialmente projetados para executar diferentes métodos de produção sem qualquer instrução de operadores humanos.
Outro fator que contribui para redução de custos reside no fato de que a maioria dos sistemas automatizados é concebida para economizar energia elétrica quando não estão em uso. Soma-se ainda o fato de que a automação industrial não só simplifica as tarefas de trabalho intensivo e reduz os custos da força de trabalho como também minimiza a criação de materiais e resíduos.
Máquinas automatizadas são capazes de fornecer resultados consistentes e repetíveis. Quando os fabricantes utilizam a automação industrial, eles eliminam os problemas de controle de qualidade envolvidos com o erro humano. 
Com automação industrial, os processos podem ser cuidadosamente regulados e controlados, de modo que a qualidade do produto final seja mais consistente. Assim, se a indústria produz alimentos, a automação garante os tempos de mistura, aquecimento e espera na fabricação do produto. 
Se por outro lado, é uma indústria que necessita produzir soldas exatas e consistentes, robôs em operação farão soldas padrões mantendo a uniformidade e qualidade. Veja que o resultado é a diminuição ou eliminação de erros de processo e consequentemente aumento de qualidade.
Figura 11 – Alarmes de Emergência. FONTE: Autor
			Figura 11 – Alarmes de Emergência. FONTE: Autor
4.	Considerações finais.
A fim de sobreviver na economia global de hoje, as empresas devem manter-se cada vez mais competitivas. E outra vez, a automação industrial tem proporcionado às empresas de manufatura a capacidade de ficar em sintonia ou até mesmo passar à frente dos seus concorrentes. Células robóticas, por exemplo, é capaz de fornecer às empresas as ferramentas necessárias para diminuir os tempos de ciclo, melhorar a qualidade e reduzir custos. Sendo assim, a automação industrial possibilita às empresas permanecerem mais fortes diante de turbulências econômicas e ameaças externas.
Existem vários tipos de sistemas de automação industrial a fim de atender diferentes exigências e demandas de mercado. De fato, não são todos os tipos de sistemas automáticos necessários em uma fábrica que esteja disponível para comprar no mercado como um item de prateleira.
No intuito de automatizar, as indústrias precisam primeiramente projetar, avaliar e adquirir componentes automatizados a fim de construir um sistema industrial automatizado. É por isso que todos os tipos de necessidades podem ser colocados sob um sistema de automação industrial fazendo com que haja grande adequação a diferentes demandas.
O projeto de um sistema automatizado industrial deve ter a premissa da segurança. Isto porque as organizações são totalmente planejadas para reduzir acidentes. No Brasil temos ainda uma norma regulamentadora (NR-12) que obriga os fabricantes de máquinas a seguirem rigorosamente práticas de segurança.
Um operador humano pode acidentalmente cometer erros ao operar uma máquina manualmente, mas um sistema industrial automatizado não pode cometer erros, pois é um sistema operado por computador e devido a este controle, as chances de acidentes são muito mais baixas em um sistema automatizado.
As máquinas industriais geralmente são projetadas para trabalhar em ambientes de temperaturas extremas, locais explosivos, fundição, processos químicos e outros ambientes que envolvem riscos potenciais para trabalhadores humanos. 
Nestes locais onde existem riscos à saúde no manuseio e produção dos produtos, os sistemas de automação industrial são capazes de fornecer o máximo de segurança, pois além de operarem com movimentos pré-programados, podem eliminar totalmente a necessidade do contato humano.
Durante o decorrer do desenvolvimento do projeto, alguns problemas foram encontrados. Nesta seção eles serão abordados detalhadamente e que futuramente possam servir para o aperfeiçoamento do projeto.
No primeiro problema encontrado, foi na execução do trabalho, ocorreu durante a coleta de informações para a criação das classes, pois a mesma somente pode ser utilizada de forma limitada por ser apenas um controlador.
Outro problema encontrado foi o de desenvolvimento, e pretendido utilizar um banco somente para armazenar os dados das interações do projeto, foi utilizado o sistema gerenciador de banco de dados SQL, porém, quando foram iniciados os testes em sua base de produção, o que levantou uma série de complicações relacionadas à compatibilidade na hora das consultas. 
Outro problema encontrado aconteceu no momento de conferir a correção do sistema havia repassado ao gráfico, sendo necessário avaliar manualmente os gráficos até utilizar um CLP melhor. 
Este fato determinou um atraso relativo no projeto, foi necessário repensar como seria feita a integração dos gráficos. Ele claramente poderia ter sido resolvido se o mesmo gerenciador de banco de dados fosse tratado, segundo os conceitos de tabelas e colunas, este problema somente poderia ser resolvido com uma integração completa do sistema levando muito mais tem que se tinha previsto. 
Para projetos futuros melhor e desenvolver um software para mobile, permitindo aos usuários que possam realmente manter o controle de suas maquinas através de um aplicativo, gerenciando suas maquinas e mantendo o controle de processo. 
Existem pontos que podem ser melhorados e incrementados, sendo eles o fácil acesso ao aplicativo atuar um controle mais adequado, gerando gráficos em tempo real e interagindo com a sua maquina, e resolvendo problemas através do mobile.
5.Referências
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SÓ HISTÓRIA. Revolução Industrial. Disponível em: <http://www.sohistoria.com.br/resumos/revolucaoindustrial. php>. Acesso em 19 set.2014
GRUPO ESCOLAR. Revolução Industrial. Disponível em: <http://www.grupoescolar.com/pesquisa/revolucao-industrial.html>. Acesso em 03 out.2014 
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MODBUS FAQ. MODBUS. Disponível em:<http://www.modbus.org/faq. php>. Acesso em 07 nov.2014
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FieldBus. Field Bus Foundation. Disponível em: <http://www.fieldbus.org/>. Acesso em 25 nov.2014
Comat Releco. Comat Releco World of Relays. Disponível em: <https://comatreleco.com.br/domotica-automacao-residencial>. Acesso em 25 fev.2015
Tcp/IP. Tecmundo. Disponível em: <http://www.tecmundo.com.br/o-que-e/780-o-que-e-tcp-ip-.htm>. Acesso em 25 fev.2015 
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CIA. CLP. Disponível em:< http://www.digel.com.br/>. Acesso em 11 nov.2015
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