2 Usinagem Normas

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4. Normas e Procedimentos. 
As primeiras normas sobre usinagem foram estabelecidas baseando-se nas ferramentas de 
barra (para torneamento). Assim, em 1930 é criada a norma DIN 768 (Conceitos sobre 
ferramentas de corte), e posteriormente a norma ASA B5.13 de 1939 (Terminologia e 
definições de ferramentas mono cortantes). Com o desenvolvimento das máquinas operatrizes e 
dos processos de usinagem, estas duas especificações, assim como outras normas elaboradas 
noutros países, não correspondiam mais às exigências da prática. 
Posteriormente, em 1950, foi aprovada pela comissão B5 da ASA, a norma sobre 
“Ferramentas de barra e suportes” (ASA B5.22), a qual substitui a ASA B5.13 de 1939 e inclui 
a norma sobre “Cabos e suportes” (ASA B5.2 de 1943). 
As normas sobre a técnica de usinagem devem em geral obedecer as seguintes diretrizes: 
a) Serem aplicáveis a todas as operações de usinagem. 
b) Os conceitos devem apresentar-se numa dependência lógica geométrica. 
c) Os conceitos tradicionais já existentes deveriam ser levados em consideração à 
medida do possível. 
A igual validade dos conceitos para todas as operações de usinagem cria a possibilidade de 
limitar ao mínimo o número de conceitos para a prática. Com este objetivo, foram apresentados 
vários estudos por diferentes pesquisadores, tais como Bickel, na Suiça; Rohlke, Kienzle, 
Schmidt, Witthoff, na Alemanha; Kronenberg nos Estados Unidos. Como conclusão de tais 
estudos, foi elaborado em 1960 pela DIN, um projeto de norma sobre “Fundamentos da 
usinagem, conceitos e designações das ferramentas”. Este projeto foi aprovado em maio de 
1966 como normas DIN 6581, com denominação “Geometria na cunha cortante das 
ferramentas”. 
Na falta de norma brasileira sobre esse assunto, vamos seguir a norma DIN 6580, que é a 
mais completa e a que melhor se aplica aos diferentes processos de usinagem. As recentes 
normas DIN contem os fundamentos sobre uma sistemática uniforme de usinagem, 
constituindo a base para uma série de normas referentes ao corte dos metais. Aplica-se 
fundamentalmente a todos os processos de usinagem. 
Os conceitos tratados nessa norma se referem a um ponto genérico da aresta cortante, dito 
“ponto de referência”. Nas ferramentas de barra este ponto é fixado na parte da aresta cortante 
próximo à ponta da ferramenta. 
Os movimentos no processo de usinagem são movimentos relativos entre a peça e a aresta 
cortante. Estes movimentos são referidos à peça, considerada como parada. 
Devem-se distinguir duas espécies de movimentos: os que causam diretamente a saída de 
cavaco e aqueles que não tomam parte direta na formação do cavaco. Origina diretamente a 
saída do cavaco o movimento efetivo de corte, o qual na maioria das vezes é resultante do 
movimento de corte e do movimento de avanço. 
Movimento de corte: É o movimento entre a peça e a ferramenta, o qual sem o movimento 
de avanço origina somente uma única remoção de cavaco, durante uma volta ou curso. 
Movimento de avanço: É o movimento entre a peça e a ferramenta, que, juntamente com o 
movimento de corte, origina um levantamento repetido ou contínuo de cavaco, durante várias 
revoluções ou cursos. O movimento de avanço pode ser o resultante de vários movimentos 
componentes, como por exemplo, o movimento de avanço principal e o movimento de avanço 
lateral. 
Movimento efetivo de corte: É o resultante dos movimentos de corte e de avanço, realizados 
ao mesmo tempo. 
 
Não tomam parte direta na formação do cavaco o movimento de posicionamento, o 
movimento de profundidade e o movimento de ajuste. 
Movimento de posicionamento: É o movimento entre a peça e a ferramenta, com o qual a 
ferramenta, antes da usinagem, é aproximada à peça. Exemplo: a broca é levada à posição em 
que deve ser feito o furo. 
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Movimento de profundidade: É o movimento entre a peça e a ferramenta, no qual a 
espessura da camada de material a ser retirada é determinada de antemão. Exemplo: fixação, no 
torno da profundidade p da ferramenta. 
Movimento de ajuste: É o movimento de correção entre a peça e a ferramenta, no qual o 
desgaste da ferramenta deve ser compensado. Exemplo: movimento de ajuste para compensar o 
desgaste do rebolo na retificação. 
 
Direções dos movimentos: Devem-se distinguir a direção de corte, direção de avanço e 
direção efetiva de corte. 
Direção de corte: É a direção instantânea do movimento de corte. 
Direção de avanço: É a direção instantânea do movimento de avanço. 
Direção efetiva de corte: é a direção instantânea do movimento efetivo de corte. 
 
Velocidade de corte V é a velocidade instantânea do ponto de referência da aresta cortante, 
segundo a direção e sentido de corte. 
Velocidade de avanço Va é a velocidade instantânea da ferramenta segundo a direção e 
sentido de avanço. 
Velocidade efetiva de corte Ve é a velocidade instantânea do ponto de referência da aresta 
cortante, segundo a direção efetiva de corte 
 
Plano de trabalho é o plano que contem as direções de corte e de avanço, passando pelo 
ponto de referência da aresta cortante. Neste plano se realizam portanto, todos os movimentos 
que tomam parte na formação do cavaco. 
As superfícies de corte são as superfícies geradas na peça pela ferramenta. As superfícies de 
corte que permanecem na peça constituirão as superfícies trabalhadas. 
Superfície principal de corte: É a superfície de corte gerada pela aresta principal de corte da 
ferramenta. 
Superfície lateral de corte: É a superfície de corte gerada pela aresta lateral de corte da 
ferramenta. Como na retificação não é possível de antemão distinguir no grão abrasivo a aresta 
principal da aresta lateral de corte, o rebolo é estudado à parte no que diz respeito ao conceito 
de superfície de corte. 
 
Denomina-se cunha cortante (ou gume cortante), a parte da ferramenta na qual o cavaco se 
origina, através do movimento relativo entre ferramenta e peça. As arestas que limitam as 
superfícies da cunha são arestas de corte. Estas podem ser retilíneas, angulares ou curvilíneas. 
As superfícies de folga são as superfícies da cunha cortante que defrontam as superfícies de 
corte. São tambem chamadas superfícies de incidência. Estas superfícies podem ter um chanfro 
junto à aresta de corte. 
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A superfície de saída é a superfície da cunha cortante, sobre a qual o cavaco se forma. 
A aresta principal de corte á a aresta de corte cuja cunha de corte correspondente indica a 
direção de avanço no plano de trabalho. 
A aresta lateral de corte é a aresta de corte cuja cunha correspondente não indica a direção 
de avanço no plano de trabalho. 
A ponta de corte é a ponta na qual se encontram a aresta principal e a lateral de corte de 
uma mesma superfície de saída. 
O arredondamento da ponta de corte é feito com um raio r, medido no plano de referência 
da ferramenta. 
Chanframento da ponta: No lugar do arredondamento da ponta de corte é executado um 
chanframento medido na superfície de saída. 
Para a determinação dos ângulos na cunha cortante emprega-se um sistema de referência. 
Este sistema de referência é constituído por três planos ortogonais, passando pelo ponto de 
referencia da aresta cortante: plano de referência, plano de corte e plano de medida. 
Para um estudo racional dos ângulos da ferramenta e dos ângulos efetivos ou de trabalho, 
devem-se distinguir dois sistemas de referência: Sistema de referência da ferramenta e Sistema 
efetivo de referência. 
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Plano de referência da ferramenta é um plano que, passando pelo ponto de referência, seja 
quanto possível perpendicular à direção de corte, porem orientado segundo um plano, eixo ou 
aresta da ferramenta. Para as ferramentas de torneamento e aplainamento, este plano é 
geralmente paralelo à base da ferramenta; para as fresas e brocas, este plano passa pelo eixo de 
rotação e pelo ponto de referência; nas brochas este plano é perpendicular ao eixo longitudinal 
da ferramenta. 
 
 
 
O Sistema de referência da ferramenta tem aplicação na execução e reparo das ferramentas. 
Os ângulos da cunha de corte servem para a determinação da posição e da forma da cunha 
cortante. Devem-se distinguir os ângulos das arestas principal e lateral de corte. 
Ângulos medidos no plano de medida da cunha cortante: 
a) Ângulo de folga α, tambem chamado de ângulo de incidência, é o ângulo entre a 
superfície de folga e o plano de corte, medido no plano de medida da cunha cortante. 
O ângulo de folga é positivo, quando a intersecção do plano de corte com o plano de 
medida fica fora da cunha cortante. No caso da superfície de incidência ser 
chanfrada, o ângulo de folga correspondente será chamado de ângulo de ângulo de 
folga do chanfro αc. 
 
 
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b) Ângulo de cunha β é o ângulo entre a superfície de folga e a superfície de saída, 
medido no plano de medida da cunha cortante. No caso das superfícies serem 
chanfradas, o ângulo de cunha correspondente é chamado ângulo de cunha do 
chanfro βc. 
c) O ângulo de saída γ é o ângulo entre a superfície de saída e o plano de referência, 
medido no plano de medida da cunha cortante. O ângulo de saída é positivo quando a 
intersecção do plano de referência (que passa pelo ponto de referência), com o plano 
de medida fica fora da cunha cortante. A aresta de corte adianta-se portanto em 
relação à superfície de saída, no sentido da velocidade de corte. No caso de haver um 
chanfro na superfície de saída, o ângulo de saída correspondente será chamado 
ângulo de saída do chanfro γc. Para os ângulos de folga, de cunha e de saída vale 
sempre: α + β + γ = 90º.