questionario 2

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Pergunta 1
0,25 em 0,25 pontos
	
	
	
	A implementação do programa TPM trouxe vários benefícios para empresas e funcionários, assim como para o setor de manutenção, que era considerado o gargalo da empresa. Entre os melhores benefícios adquiridos com a TPM estão (aponte a alternativa incorreta):
	
	
	
	
		Resposta Selecionada:
	a. 
redução das manutenções corretivas programadas.
	Respostas:
	a. 
redução das manutenções corretivas programadas.
	
	b. 
redução de horas extras.
	
	c. 
melhor controle dos equipamentos.
	
	d. 
melhor uso das ferramentas da qualidade.
	
	e. 
indicadores mais fiéis.
	Feedback da resposta:
	Resposta: Alternativa A
A implementação do programa TPM trouxe vários benefícios para empresas e funcionários, assim como para o setor de manutenção, que era considerado o gargalo da empresa. Entre os melhores benefícios adquiridos com a TPM estão: 
• redução das manutenções corretivas emergenciais;
• redução de horas extras;
• melhor controle dos equipamentos;
• melhor uso das ferramentas da qualidade;
• indicadores mais fiéis.
Mesmo tendo toda essa gama de recursos, o que mais dificulta a implantação das atividades da TPM é o fator humano.
	
	
	
Pergunta 2
0,25 em 0,25 pontos
	
	
	
	A manutenção produtiva total tem como características importantes fatores. Entre as listadas abaixo, aponte a única alternativa correta.
	
	
	
	
		Resposta Selecionada:
	a. 
Busca da economicidade, ou seja, deve proporcionar lucros.
	Respostas:
	a. 
Busca da economicidade, ou seja, deve proporcionar lucros.
	
	b. 
Sistema integral e diferencial.
	
	c. 
Manutenção programada, executada pelo próprio operador.
	
	d. 
Produção corrida.
	
	e. 
Produção continuada.
	Feedback da resposta:
	Resposta: Alternativa A
A manutenção produtiva total tem como características três importantes fatores:
• busca da economicidade, ou seja, deve proporcionar lucros;
• sistema integrado;
• manutenção espontânea, executada pelo próprio operador.
	
	
	
Pergunta 3
0,25 em 0,25 pontos
	
	
	
	Cobram os resultados e, por meio do desempenho de sua equipe, incentivam o crescimento e preservam a harmonia e o bem-estar do grupo. Seu papel é fundamental no gerenciamento do capital humano e é por esse motivo que existe uma expectativa muito grande quanto ao desempenho desse profissional. Sobre qual profissional da manutenção estamos nos referindo?
	
	
	
	
		Resposta Selecionada:
	c. 
Líder.
	Respostas:
	a. 
Gerente geral.
	
	b. 
Gerente.
	
	c. 
Líder.
	
	d. 
Engenheiro.
	
	e. 
Supervisor.
	Feedback da resposta:
	Resposta: Alternativa C
Operadores: executam as atividades solicitadas.
• Monitores: recebem as atividades e o cronograma e transmitem e acompanham as execuções. 
• Líderes: cobram os resultados e, por meio do desempenho de sua equipe, incentivam o crescimento e preservam a harmonia e o bem-estar do grupo. O papel do líder é fundamental no gerenciamento do capital humano e é por esse motivo que existe uma expectativa muito grande quanto ao desempenho desse profissional.
• Supervisores: têm como principal objetivo planejar, organizar, liderar e controlar. Portanto, como planejadores, distribuem o plano de trabalho. Atuando como organizadores, designam tarefas, verificam horários e estabelecem rotinas de trabalho.
• Engenharia de manutenção: administram estratégias e gerenciam, planejam, controlam e executam a manutenção, associando às técnicas usuais e avançadas de todas as ferramentas como TPM, 5S, Ciclo PDCA etc., com fiel observância aos sistemas integrados de qualidade, meio ambiente, segurança e saúde, otimização de custos e gestão de recursos.
• Gerente: é o principal responsável por toda a infraestrutura necessária. Sua principal tarefa é zelar para que os recursos da empresa sejam utilizados de maneira objetiva e eficaz, evitando o desperdício e visando à melhor satisfação, tanto dos clientes quanto dos funcionários da empresa.
Gerente geral: transmite as informações de seus superiores para funcionários administrativos.
A tomada de decisão precisa ser rápida e é muito importante, porque o gerente tem de analisar situações e determinar o melhor rumo a ser tomado. Isso ocorre para garantir que a sua empresa mantenha funcionários competentes, ajude os funcionários a melhorarem ou elimine aqueles que não cumprem as normas da organização. Ele é responsável pela supervisão de todas as funções administrativas em sua empresa.
	
	
	
Pergunta 4
0,25 em 0,25 pontos
	
	
	
	Entre os pilares da TPM (Total Productive Maintenance – Manutenção Produtiva Total) citados abaixo, aponte a alternativa incorreta.
	
	
	
	
		Resposta Selecionada:
	e. 
Controle final.
	Respostas:
	a. 
Melhorias específicas.
	
	b. 
Manutenção autônoma.
	
	c. 
Manutenção planejada.
	
	d. 
Manutenção da qualidade.
	
	e. 
Controle final.
	Feedback da resposta:
	Resposta: Alternativa E
A fim de ter a essência da TPM compreendida, vamos explicar a sua necessidade, história, definição e características, assim como o seu objetivo, a situação atual, o seu efeito, e assim por diante.
Os oitos pilares do programa de TPM são:
1.Melhorias específicas.
2.Manutenção autônoma.
3.Manutenção planejada.
4.Manutenção da qualidade.
5.Controle inicial.
6.Educação e treinamento.
7.Áreas administrativas.
8.Segurança e meio ambiente.
	
	
	
Pergunta 5
0,25 em 0,25 pontos
	
	
	
	Entre os principais objetivos da TPM (Total Productive Maintenance –Manutenção Produtiva Total) listados abaixo, aponte a alternativa incorreta.
	
	
	
	
		Resposta Selecionada:
	e. 
Aumentar a eficiência da produtividade.
	Respostas:
	a. 
Reduzir custos.
	
	b. 
Reduzir gastos.
	
	c. 
Aumentar a vida útil de equipamentos.
	
	d. 
Reduzir o tempo de máquina parada.
	
	e. 
Aumentar a eficiência da produtividade.
	Feedback da resposta:
	Resposta: Alternativa E
Objetivos da TPM
Como principais objetivos da TPM, podemos citar:
• reduzir custos;
• reduzir gastos;
• aumentar a vida útil de equipamentos;
• reduzir o tempo de máquina parada;
• maximizar os ganhos;
• aumentar a eficiência da produção;
• ajudar no histórico da manutenção.
	
	
	
Pergunta 6
0,25 em 0,25 pontos
	
	
	
	Resultados da TPM
Com um índice menor de parada ou quebra da máquina, o número de erros devido aos problemas citados também diminui. Isso melhora a capacidade do processo, deixando a máquina com um número muito reduzido de refugo e também reduz a quantidade de defeitos na produção, o que deixa os clientes mais satisfeitos e reduz o número de reclamações sobre defeitos ou insatisfação do produto.
Este texto refere-se a qual resultado esperado na aplicação da TPM?
	
	
	
	
		Resposta Selecionada:
	b. 
Melhor qualidade.
	Respostas:
	a. 
Mais capacidade no processo.
	
	b. 
Melhor qualidade.
	
	c. 
Menos reclamações.
	
	d. 
Menos clientes insatisfeitos.
	
	e. 
Menor quebra de máquina.
	Feedback da resposta:
	Resposta: Alternativa B
Resultados da TPM
Em outras palavras:
• produtividade: as máquinas, tendo seu histórico de manutenção em dia e suas paradas programadas respeitadas e executadas com êxito, veem a sua produtividade aumentada e a redução das paradas por quebras por falta de manutenção ou desgastes de peças;
• qualidade: com um índice menor de parada ou quebra da máquina, o número de erros devido aos problemas citados também diminui. Isso melhora a capacidade do processo, deixando a máquina com um número muito reduzido de refugo e também reduz a quantidade de defeitos na produção, o que deixa os clientes mais satisfeitos e reduz o número de reclamações sobre defeitos ou insatisfação do produto;
• custos: com a maior precisão das máquinas, os custos diminuem, pois há menos desgastes de peças e equipamentos, o valor gasto com a manutenção é menor e, comoa confiabilidade do equipamento aumenta, há uma redução de gasto com o retrabalho;
• entrega: as datas de entrega são mais pontuais e há uma redução significativa no estoque, quase zero, dando, assim, início ao just in time (na hora certa);
• segurança/meio ambiente: há redução dos acidentes de trabalho. Como as máquinas fazem os trabalhos, ficou mais barato produzir e têm-se menos colaboradores afastando-se por lesões;
• motivação dos funcionários: é possível realizar treinamentos dos colaboradores com as máquinas e ferramentas necessárias para um bom desenvolvimento das atividades, evitando afastamentos por acidentes e, nessa mesma linha, motivam-se os trabalhadores para que desenvolvam bem suas tarefas e faz-se com que eles se sintam importantes na empresa e conscientizem-se sobre a melhoria contínua. Portanto, aquelas frases prontas como: “Eu sempre fiz assim e sempre deu certo, não é por isso que vou mudar agora” são próprias de pessoas que nos tempos atuais não se encaixam mais no mercado de trabalho.
	
	
	
Pergunta 7
0,25 em 0,25 pontos
	
	
	
	Segundo Nakazato (2001), a TPM tem como objetivo básico a redução das perdas de uma empresa para aumento do rendimento global dos equipamentos e instalações. Elas são classificadas em 16 grandes perdas, 8 relacionadas a equipamentos e 8 a recursos humanos e insumos. Entre as perdas relacionadas a recursos humanos e insumos listadas abaixo, aponte a alternativa incorreta.
	
	
	
	
		Resposta Selecionada:
	b.
Perdas por defeito e retrabalho: perdas de produção, equivalentes em tempo, devido à fabricação de produtos defeituosos descartados ou retrabalho de recuperação ou rebaixamento para produto de 2ª categoria.
	Respostas:
	a.
Perdas por falha administrativas: são as perdas de tempo de espera que ocorrem durante os processos administrativos, tais como: espera por materiais, espera por instruções e trabalhos extraordinários.
	
	b.
Perdas por defeito e retrabalho: perdas de produção, equivalentes em tempo, devido à fabricação de produtos defeituosos descartados ou retrabalho de recuperação ou rebaixamento para produto de 2ª categoria.
	
	c.
Perdas por falhas de logística: relacionadas ao excessivo movimento ou deslocamento (layout deficiente, falta de sistemas automatizados, ou mesmo, sistemas malprojetados).
	
	d.
Perdas por medição e ajustes excessivos: são relacionadas à utilização de horas x homem em excessivos controles, medições e ajustes, para evitar a ocorrência de produtos defeituosos.
	
	e.
Perdas de volume: são devidas à diferença de peso entre todas as matérias-primas e produtos finais (espessuras desnecessárias, sobremetal, refiles, rebarbas, canais de fundição etc.).
	Feedback da resposta:
	Resposta: Alternativa B
Perdas relacionadas a recursos humanos e insumos.
1.Perdas por falha administrativas: são as perdas de tempo de espera que ocorrem durante os processos administrativos, tais como: espera por materiais, espera por instruções e trabalhos extraordinários.
2.Perdas por falhas operacionais: são relacionadas ao não cumprimento dos padrões de trabalho previamente estabelecidos.
3.Perdas por falhas de logística: relacionadas ao excessivo movimento ou deslocamento (layout deficiente, falta de sistemas automatizados, ou mesmo, sistemas malprojetados).
4.Perdas por desorganização da produção: perdas relacionadas à desorganização da linha de produção que causam movimentos desnecessários, espera, ou ainda, dificuldades à realização dos trabalhos.
5.Perdas por medição e ajustes excessivos: são relacionadas à utilização de horas x homem em excessivos controles, medições e ajustes, para evitar a ocorrência de produtos defeituosos.
6.Perdas de volume: são devidas à diferença de peso entre todas as matérias-primas e produtos finais (espessuras desnecessárias, sobremetal, refiles, rebarbas, canais de fundição etc.).
7.Perdas por desperdício de energia: são insumos desperdiçados ou utilizados em excesso, isto é, além do especificado no projeto ou processo, por exemplo: perda de ar comprimido, vapor (excesso de temperatura) etc.
8.Perdas por baixa eficiência de moldes e gabaritos: são perdas de custos indevidos incorridos na fabricação ou reparo de matrizes, gabaritos ou ferramentas, devido ao seu desgaste prematuro, não atingindo a vida útil esperada.
	
	
	
Pergunta 8
0,25 em 0,25 pontos
	
	
	
	Segundo Nakazato (2001), o TPM tem como objetivo básico a redução das perdas de uma empresa para aumento do rendimento global dos equipamentos e instalações. Elas são classificadas em 16 grandes perdas, 8 relacionadas a equipamentos e 8 a recursos humanos e insumos. Entre as perdas relacionadas a equipamentos listadas abaixo, aponte a alternativa incorreta.
	
	
	
	
		Resposta Selecionada:
	e.
Perdas por desorganização da produção: perdas relacionadas à desorganização da linha de produção que causam movimentos desnecessários, espera, ou ainda, dificuldades à realização dos trabalhos.
	Respostas:
	a.
Perdas por manutenção programada: perdas de tempo por desligamento decorrente de manutenção periódica, conforme calendário anual de manutenção.
	
	b.
Perdas por quebra/falha: perdas de tempo devido à parada inesperada do equipamento, decorrentes de quebra e falha durante o regime normal de produção.
	
	c.
Perdas por set-up e ajustes: perdas de hora por máquina existente entre o final da produção de um produto e o início da produção do próximo, livre de defeitos – inclusive os ajustes necessários.
	
	d.
Perdas por troca de ferramental: decorridas durante a substituição de ferramentas necessárias à continuidade da produção. Podem ser causadas por desgaste normal, quebra ou fim da vida útil.
	
	e.
Perdas por desorganização da produção: perdas relacionadas à desorganização da linha de produção que causam movimentos desnecessários, espera, ou ainda, dificuldades à realização dos trabalhos.
	Feedback da resposta:
	Resposta: Alternativa E
Perdas relacionadas a equipamentos.
1.Perdas por manutenção programada: perdas de tempo por desligamento decorrente de manutenção periódica, conforme calendário anual de manutenção.
2.Perdas por quebra/falha: perdas de tempo devido à parada inesperada do equipamento, decorrentes de quebra e falha durante o regime normal de produção.
3.Perdas por set-up e ajustes: perdas de hora por máquina existente entre o final da produção de um produto e o início da produção do próximo, livre de defeitos – inclusive os ajustes necessários.
4.Perdas por troca de ferramental: decorridas durante a substituição de ferramentas necessárias à continuidade da produção. Podem ser causadas por desgaste normal, quebra ou fim da vida útil.
5.Perdas por partida e desligamento: causadas pelos procedimentos de partida após período planejado de inatividade e desligamento para período planejado de parada do equipamento.
6.Perdas por espera: ocasionadas pela espera por instrução de ordens de produção ou espera por materiais, mão de obra e/ou insumos, de maneira não programada.
7.Perdas por baixa velocidade, pequenas paradas e ociosidade: perdas de produção, equivalentes em tempo, devido à máquina estar trabalhando com velocidade abaixo da projetada ou a pequenas paradas por problemas temporários.
8.Perdas por defeito e retrabalho: perdas de produção, equivalentes em tempo, devido à fabricação de produtos defeituosos descartados ou retrabalho de recuperação ou rebaixamento para produto de 2ª categoria.
	
	
	
Pergunta 9
0,25 em 0,25 pontos
	
	
	
	Segundo a Norma Regulamentadora 6 – NR-6, considera-se equipamento de proteção individual – EPI:
	
	
	
	
		Resposta Selecionada:
	a.
todo dispositivo ou produto de uso individual utilizado pelo trabalhador e destinado à proteção de riscos suscetíveis de ameaçar a segurança e a saúde no trabalho.
	Respostas:
	a.
todo dispositivo ou produto de uso individual utilizado pelo trabalhador e destinado à proteção de riscos suscetíveis de ameaçar a segurançae a saúde no trabalho.
	
	b.
todo dispositivo ou produto de uso coletivo utilizado pelo trabalhador e destinado à proteção de riscos suscetíveis de ameaçar a segurança no trabalho.
	
	c.
todo produto de uso coletivo utilizado pelo trabalhador e destinado à proteção de riscos capazes de ameaçar a segurança e a saúde no trabalho.
	
	d.
todo dispositivo ou produto de uso coletivo utilizado pelo trabalhador e destinado à proteção de riscos capazes de ameaçar a saúde no trabalho.
	
	e.
qualquer atitude ou dispositivo de aplicação e uso coletivo utilizado pelo trabalhador e destinado à proteção de riscos suscetíveis de ameaçar a segurança e a saúde no trabalho.
 
	Feedback da resposta:
	Resposta: Alternativa A
Segundo a Norma Regulamentadora 6 – NR-6, considera-se equipamento de proteção individual – EPI todo dispositivo ou produto de uso individual utilizado pelo trabalhador e destinado à proteção de riscos suscetíveis de ameaçar a segurança e a saúde no trabalho.
	
	
	
Pergunta 10
0,25 em 0,25 pontos
	
	
	
	Trata-se de um conceito que trabalhou a preferência para o emprego no setor de serviços. A redução no número de horas de trabalho pode ser vista como uma tendência, por causa da redução de custos das empresas. Essa redução de custos é muito perigosa, pois, ao economizar na área de manutenção, pode-se não utilizar equipamentos adequados para a manutenção, tornando-a muito difícil de ser realizada. Assim, segue como um efeito avalanche, porque será um serviço sujo e perigoso de ser realizado, podendo causar acidentes de trabalho.
Estamos nos referindo a que fase da PM (Manutenção Preventiva)?
	
	
	
	
		Resposta Selecionada:
	d. 
Evitar os 3 Ds.
	Respostas:
	a. 
Manutenção corretiva.
	
	b. 
Manutenção preditiva.
	
	c. 
Manutenção estratégica.
	
	d. 
Evitar os 3 Ds.
	
	e. 
Manutenção corrida.
	Feedback da resposta:
	Resposta: Alternativa D
TPM é um sistema japonês exclusivo que foi desenvolvido a partir do conceito de PM (manutenção preventiva ou manutenção produtiva), introduzido pelos EUA.
A seguir, o progresso da PM (manutenção preventiva).
• Manutenção preventiva (PM – mais ou menos de 1951): pode ser considerada uma espécie de check-up físico e também uma espécie de medicina preventiva para o equipamento, cuja vida útil pode ser prolongada por meio da prevenção de falhas, evitando a sua “morte” de antemão.
• Manutenção corretiva (CM – mais ou menos de 1957): é um sistema em que a ideia de evitar falhas nos equipamentos tem sido expandida, para ser aplicada na melhoria dos mecanismos, de modo que a falha pode ser eliminada (melhorando a fiabilidade) e o equipamento pode ser facilmente mantido (melhoria da capacidade de manutenção).
• Prevenção de manutenção (MP – mais ou menos de 1960): seu objetivo é aumentar a confiabilidade dos equipamentos e melhorar a eficiência das equipes de manutenção, assim como reduzir os custos envolvidos na manutenção. Dá apoio às equipes de operação para que estas adquiram condições de executar as manutenções básicas nos equipamentos.
• Evitar os três Ds – difficult, dirty and dangerous (difícil, sujo e perigoso): esse conceito trabalhou a preferência para o emprego no setor de serviços. A redução no número de horas de trabalho pode ser vista como uma tendência, por causa da redução de custos das empresas. Essa redução de custos é muito perigosa, pois, ao economizar na área de manutenção, pode-se não utilizar equipamentos adequados para a manutenção, tornando-a muito difícil de ser realizada. Assim, segue como um efeito avalanche, porque será um serviço sujo e perigoso de ser realizado, podendo causar acidentes de trabalho.