6 Madeira.Rev2

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UFRJ - UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO 
ESCOLA POLITÉCNICA - DEPARTAMENTO DE CONSTRUÇÃO CIVIL 
DISCIPLINA: MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO I 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
APOSTILA: 
MADEIRA COMO MATERIAL DE CONSTRUÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PROFESSOR: JORGE SANTOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
RIO DE JANEIRO - BRASIL 
UFRJ – ESCOLA POLITÉCNICA Materiais de Construção I 
Apostila: Madeira Como Material de Construção 
PROF. JORGE SANTOS 1 
ÍNDICE 
1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................................... 2 
2. PRINCIPAIS VANTAGENS DO SEU USO ............................................................................ 2 
3. PRINCIPAIS DESVANTAGENS DO SEU USO..................................................................... 3 
4. EMPREGOS NA CONSTRUÇÃO CIVIL................................................................................ 3 
5. FATORES QUE INFLUENCIAM AS PROPRIEDADES DA MADEIRA .................................. 3 
6. CRESCIMENTO DAS ÁRVORES ......................................................................................... 4 
6.1. Composição da árvore ................................................................................................... 4 
6.2. Constituição do tronco .................................................................................................... 4 
6.3. Crescimento do tronco ................................................................................................... 6 
7. MADEIRA SERRADA E BENEFICIADA - PADRONIZAÇÃO (NBR 7203) ............................. 6 
7.1. Nomenclatura de Peças de Madeira Serrada ................................................................. 7 
7.2. Dimensões de Madeira Beneficiada ............................................................................... 7 
7.3. Dimensões de Madeira Beneficiada ............................................................................... 7 
7.4. Tolerâncias ..................................................................................................................... 7 
8. BENEFICIAMENTO DA MADEIRA ....................................................................................... 8 
8.1. Secagem das Madeiras .................................................................................................. 8 
8.1.1. Mecanismo de Perda de Umidade ........................................................................... 8 
8.1.2. Secagem Natural ................................................................................................... 10 
8.1.3. Secagem Artificial .................................................................................................. 11 
8.2. Preservação ................................................................................................................. 12 
8.2.1. causas da Deterioração da madeira ...................................................................... 12 
8.2.2. Principais Processos de Preservação .................................................................... 13 
8.2.3. Principais Produtos de Preservação ...................................................................... 17 
8.3. Transformação ............................................................................................................. 20 
8.3.1. Madeira Laminada ................................................................................................. 20 
8.3.2. Madeira compensada ............................................................................................ 21 
8.3.3. Madeira aglomerada .............................................................................................. 22 
8.3.4. MDF – Medium Density Fiberboard ....................................................................... 24 
8.3.5. OSB – Oriented Strand Board ............................................................................... 25 
8.3.6. Colas e aglomerantes de madeira ......................................................................... 26 
9. Propriedades da Madeira .................................................................................................... 26 
9.1. Fatores que alteram as propriedades da madeira ........................................................ 26 
9.1.1. Fatores naturais..................................................................................................... 27 
9.1.2. Fatores Tecnológicos ............................................................................................ 27 
9.2. Amostragem para ensaios tecnológicos ....................................................................... 27 
9.3. Ensaios tecnológicos para a determinação das propriedades ...................................... 29 
9.3.1. Umidade ................................................................................................................ 29 
9.3.2. Massa específica aparente .................................................................................... 30 
9.3.3. Retrabilidade ......................................................................................................... 32 
9.3.4. Condutibilidade térmica ......................................................................................... 35 
9.3.5. Condutibilidade elétrica ......................................................................................... 36 
9.3.6. Resistência à compressão ..................................................................................... 36 
9.3.7. Módulo de elasticidade .......................................................................................... 40 
9.3.8. Flexão estática ...................................................................................................... 40 
9.3.9. Flexão dinâmica .................................................................................................... 41 
9.3.10. Tração normal as fibras ...................................................................................... 42 
9.3.11. Fendilhamento .................................................................................................... 43 
9.3.12. Dureza ................................................................................................................ 43 
9.3.13. Cisalhamento ...................................................................................................... 44 
 
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Apostila: Madeira Como Material de Construção 
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1. INTRODUÇÃO 
Podemos afirmar que a madeira por suas características técnicas, econômicas e 
estéticas, é um material excepcional e matéria prima industrial de múltiplo 
aproveitamento. Estas características inerentes à madeira dificilmente serão 
apresentadas em conjunto por outros materiais. 
A madeira foi o primeiro material estrutural utilizado pelo homem, que se tem notícia, 
para fins de resistência à tração e à compressão. 
Como material de construção, tem hoje um grande consumo, principalmente nos 
países desenvolvidos, quer seja com uso provisório ou uso definitivo. 
No Brasil, infelizmente, o uso da madeira como material de construção ainda é muito 
reduzido, principalmente se levarmos em conta a grande disponibilidade de matéria 
prima. Há um grande bloqueio no uso da madeira nas construções tanto do ponto de 
vista do consumidor como dos Órgãos governamentais. 
Nossas construções cujos modelos foram herdados dos colonizadores ibéricos, são 
executadas em alvenaria e concreto, relegando a madeira ao uso provisório ou 
secundário como acessório. 
A madeira ao longo dos anos tem sido substituída por materiais cujas tecnologia se 
desenvolveram tornando-os com maior eficáciaou economia. Contudo a madeira 
nunca perderá a sua importância como material de construção, por ser renovável. As 
nossas florestas, nativas ou plantadas, atendem as necessidades do mercado e 
continuarão atendendo se receberem por parte das autoridades competentes o 
manejo e a preservação adequadas. 
Infelizmente, a tecnologia da madeira não evoluiu muito desde o inicio da sua 
exploração e uso. Este fato provavelmente, deve-se a sua grande disponibilidade e 
relativa facilidade de exploração e uso. Como conseqüência deste aspecto, enquanto 
homem estuda e desenvolve outros materiais, permitindo o perfeito conhecimento de 
suas características e parâmetros recomendáveis para o seu uso, a madeira na 
grande maioria das vezes é usada de forma inadequada, apresentando desempenho 
insatisfatório. Estes resultados insatisfatórios comprometem ainda mais a madeira, 
fazendo com que a considerem ultrapassada, inferior e que recomendem o seu uso 
somente em situações transitórias ou na impossibilidade de uso de outros materiais 
considerados mais nobres. 
2. PRINCIPAIS VANTAGENS DO SEU USO 
• Facilidade de obtenção, em função da grande disponibilidade (reservas florestais) e 
simplicidade de extração e preparo para o uso; 
• Apresenta baixo custo de produção; 
• As reservas (matéria prima) podem ser renovadas; 
• É facilmente trabalhada com ferramentas e técnicas simples; 
• Tem peso próprio reduzido e grande resistência mecânica tanto à tração na flexão 
como à compressão; 
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• Resiste bem a choques e esforços dinâmicos; 
• Apresenta boas características de isolamento térmico e absorção acústica e 
quando seca, é um bom dielétrico; 
• No estado natural apresenta grande variedade de padrões estéticos. 
3. PRINCIPAIS DESVANTAGENS DO SEU USO 
• A variação de sua umidade, provoca tensões internas e consequentemente a 
redução de suas propriedades mecânicas; 
• É bastante vulnerável aos agentes externos, e sua durabilidade, quando 
desprotegida, é muito limitada; 
• Heterogeneidade e anisotropia quanto a sua constituição; 
• É um material combustível tornando a construção vulnerável a incêndios, quando 
numa exposição demorada. 
Observação: Tratamentos e processos produtivos tais como secagem artificial 
controlada, de preservação, transformação e laminados, contraplacados e 
aglomerados de madeira, neutralizam e aumentam a durabilidade da madeira. 
4. EMPREGOS NA CONSTRUÇÃO CIVIL 
A madeira pode participar provisoriamente ou definitivamente em todas as etapas de 
uma construção, desde a fundação, estrutura, pavimentos, vedações e revestimentos, 
até a cobertura. 
Exemplos: 
obras provisórias - andaimes, formas, escoramentos, etc... 
obras definitivas - estruturas (pilares, vigas, de telhados, estacas), esquadrias, pisos, 
forros, revestimentos, etc... 
5. FATORES QUE INFLUENCIAM AS PROPRIEDADES DA MADEIRA 
Todas as propriedades da madeira após o corte sofrem grande influência dos teores 
de umidade. 
A falta de homogeneidade decorrente da própria matéria prima (a árvore) também 
traduz grande influência nas madeiras. Dessa forma as propriedades da madeira 
dependem: 
• Da essência (natureza) que a produzir; 
• Para uma mesma espécie, das condições e que cresceu (clima, tipo de solo, modo 
de plantação e cultura, etc) 
• Numa mesma árvore, do local da árvore que foi extraída a peça. 
 
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6. CRESCIMENTO DAS ÁRVORES 
6.1. Composição da árvore 
A árvore compõe-se de: 
raiz - ancora a árvore ao solo e dele retira a água contendo sais minerais dissolvidos: 
a seiva bruta, necessária ao crescimento do vegetal. 
caule (tronco) - sustenta a copa com sua galharia e conduz por capilaridade a seiva 
bruta, desde a raiz até as folhas da copa e a seiva elaborada, das folhas para o lenho 
em crescimento. 
copa - desdobra-se em ramos, folhas, flores e frutos. Nas folhas processa-se a 
transformação da água e sais minerais pela ação do oxigênio, em compostos 
orgânicos (a seiva elaborada). 
6.2. Constituição do tronco 
Para a produção da madeira, o tronco tem a maior utilização, assim vamos estudar 
sua constituição. 
Se fizermos um corte transversal no tronco observaremos que ele é constituído das 
seguintes camadas: 
 
 
Vamos examinar cada componente: 
a) casca 
Tem pouca importância do ponto de vista da construção . 
Protege o lenho e é o veículo da seiva elaborada das folhas para o lenho do tronco. 
É formada por dois extratos: 
• extrato externo e epidérmico - tecido morto, denominado cortiça ou camada 
cortiçal) 
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• extrato interno - formado de tecido vivo, mole e úmido, condutor da seiva 
elaborada, denominado líber ou floema. 
A casca racha, cai e é renovada pois não tem crescimento por ser um tecido morto. 
É utilizado para a produção de cortiça (exemplo: sobral, angico rajado e a corticeira). 
Na construção é utilizada como isolantes termoacústicos na forma de revestimento de 
paredes e forros, recheios de entrepisos. 
b) Câmbio 
Fina e quase invisível camada de tecidos vivos, localizada entre a casca e o alburno. 
Constituído de células em permanente transformação. Tanto o câmbio quanto o líber, 
são vitais para o crescimento da árvore. Se ocorrer o seccionamento de ambos, 
haverá a inevitável morte do vegetal. 
No câmbio se processa a transformação dos açucares e amidos em celulose e lignina, 
principais constituintes do tecido lenhoso. 
c) Alburno 
De cor mais clara que o cerne é formado de células vivas e atuantes. Além da função 
resistente, faz-se condutor da seiva bruta, por ascensão capilar, desde as raízes até a 
copa. Varia de 25 a 50 % do lenho. O seu aproveitamento na construção civil de 
forma permanente não é recomendado. 
d) Cerne 
De cor mais escura é formado de células mortas e esclerosadas. as alterações do 
alburno vão formando e ampliando o cerne. 
As alterações progressivas são processos de crescente espessamento das paredes 
celulares, provocados por sucessivas impregnações de lignina, resinas, taninos e 
corantes. Em conseqüência o cerne tem mais densidade, resistência mecânica, 
compacidade e principalmente maior durabilidade, pois sendo tecido morto não é 
atrativo aos insetos e outros agentes de deterioração. 
e) Medula 
É o miolo central da seção transversal da tora da madeira. Tecido frouxo, mole e 
esponjoso, não tem resistência mecânica e nem durabilidade. 
A medula desaparece com o aumento da idade das árvores. 
f) Raios medulares 
São encontrados ainda na seção do tronco de uma árvore os raios medulares, que 
são linhas partindo da medula para diferentes pontos da casca. Sua principal função é 
o transporte e armazenamento de nutrientes. Sua presença quando em abundância, é 
benéfica na medida em que realiza uma amarração transversal das fibras impedindo 
que trabalhem exageradamente frente às variações do teor de umidade. 
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6.3. Crescimento do tronco 
O crescimento do caule no sentido transversal faz-se por camadas concêntricas, 
periféricas e sucessivas alojadas sobre o alburno de dentro para fora, e sobre o líber 
de fora para dentro formando o câmbio. O crescimento de lenho é interrompido no 
inverno, de forma que a idade da árvore pode ser conhecida pelo número de camadas 
concêntricasde seu corpo lenhoso. 
As camadas concêntricas são oriundas da transformação dos açucares e amidos em 
celulose e lignina ocorridas no câmbio e são denominadas anéis anuais de 
crescimento. 
O crescimento da árvore varia conforme a natureza do solo, a essência florestal, o 
clima e a sua exposição. Enquanto a árvore é nova o crescimento anual é rápido, 
tornando-se mais lento de ano para ano até anular-se por completo quando a árvore 
atinge o máximo de seu desenvolvimento. 
Exemplo: 
- carvalho (atinge o máximo de desenvolvimento aos 80 anos) 
- pinheiro (atinge o máximo de desenvolvimento aos 115 anos) 
Os anéis de crescimento permitem caracterizar três direções diferenciais da 
anisotropia da madeira: 
axial - segundo o eixo da árvore 
tangencial - tangente aos anéis de crescimento 
radial - normal aos anéis de crescimento 
 
 
7. MADEIRA SERRADA E BENEFICIADA - PADRONIZAÇÃO (NBR 
7203) 
A nomenclatura de peças de madeira serrada e os padrões de dimensões (bitola) de 
madeira serrada e madeira beneficiada são fixados na norma brasileira NBR 7203: 
Radial 
Tangencial 
Axial 
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7.1. Nomenclatura de Peças de Madeira Serrada 
 
NOME DA PEÇA ESPESSURA (CM) LARGURA (CM) 
pranchões 
prancha 
viga 
vigota 
caibro 
tábua 
sarrafo 
ripa 
> 7,0 
4,0 - 7,0 
> 4,0 
4,0 - 8,0 
4,0 - 8,0 
1,0 - 4,0 
2,0 - 4,0 
< 2,0 
> 20,0 
> 20,0 
11,0 - 20,0 
8,0 - 11,0 
5,0 - 8,0 
2,0 - 10,0 
2,0 - 10,0 
< 10,0 
7.2. Dimensões de Madeira Beneficiada 
 
 
PEÇA 
DIMENSÕES 
SEÇÃO TRANSV. 
(CM) 
 
PEÇA 
DIMENSÕES 
SEÇÃO TRANSV. 
(CM) 
pranchão 
 
 
 
vigas 
 
 
 
 
 
ripas 
15,0 x 23,0 
10,0 x 20,0 
 7,5 x 23,0 
 
15,0 x 15,0 
 7,5 x 15,0 
 7,5 x 11,5 
 5,0 x 20,0 
 5,0 x 15,0 
 
 1,2 x 5,0 
 caibros 
 
 
 
 
sarrafos 
 
 
tábuas 
 7,5 x 7,5 
 7,5 x 5,0 
 5,0 x 7,5 
 5,0 x 6,0 
 
 2,2 x 7,5 
 3,8 x 7,5 
 
 2,5 x 23,0 
 2,5 x 15,0 
 2,5 x 11,5 
7.3. Dimensões de Madeira Beneficiada 
 
PEÇA DIMENSÕES SEÇÃO 
TRANSVERSAL (CM) 
soalho 
forro 
batentes 
rodapé 
rodapé 
tacos 
2,0 x 10,0 
1,0 x 10,0 
4,5 x 14,5 
1,5 x 15,0 
1,5 x 10,0 
2,0 x 2,1 
7.4. Tolerâncias 
As tolerâncias nas dimensões nas dimensões da seção transversal são as seguintes: 
a) em madeira serrada = mais ou menos 1 % 
b) em madeira beneficiada = mais ou menos 0,5 % 
obs.: Os comprimentos são definidos por ocasião da encomenda. 
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8. BENEFICIAMENTO DA MADEIRA 
A decomposição das madeiras assemelha-se à deterioração dos animais. Assim 
como um cadáver começa a decompor-se, mal cessa a vida que o animava, 
igualmente a árvore abatida, embora não tão rapidamente, inicia um processo de 
apodrecimento. 
Assim sendo, torna-se necessário à aplicação de processos de beneficiamentos que 
transformem os tecidos que compõe a madeira em um meio estéril aos organismos 
deterioradores. 
8.1. Secagem das Madeiras 
A madeira deverá ser empregada seca ou quando não for possível, com um grau de 
umidade compatível com o ambiente de emprego. 
O uso da madeira seca apresenta as seguintes vantagens: 
• redução do peso; 
• redução da contração e, portanto menor possibilidade de fendilhamentos e 
empenamentos após a madeira ser posta em uso; 
• aumento da resistência, na medida em que for sendo eliminada a água de 
impregnação do tecido lenhoso; 
• maior resistência aos agentes de deterioração, principalmente aos fungos que 
necessitam de elevados teores de umidade para sobreviver; 
• melhor condição para receber os produtos de impregnação nos processos de 
preservação; 
• melhor condição para receber pintura ou envernizamento de proteção. 
8.1.1. Mecanismo de Perda de Umidade 
A umidade está presente na madeira sob a forma de água de constituição, água de 
impregnação e água livre: 
• água de constituição - presente no tecido lenhoso em combinação química com os 
principais constituintes. Faz parte da sua constituição e não pode ser eliminada 
sem destruição do material. Quando a madeira contém somente a água de 
constituição diz-se que ela está completamente seca ou seca em estufa. 
• água de impregnação - presente no tecido lenhoso, infiltrada ou impregnada nas 
paredes celulósicas. Esta infiltração de água entre as fibras de celuloses que 
estruturam as paredes das células, provoca considerável inchamento dessas 
paredes, redundando na alteração do volume da peça de madeira. Todo 
comportamento físico-mecânico do material fica alterado com a presença ou a 
variação da água de impregnação. Quando as paredes das células estão 
completamente saturadas de água de impregnação, diz-se que a madeira atingiu o 
teor de umidade denominado ponto de saturação ao ar. 
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• água livre - após a impregnação total das paredes celulósicas, a água começa a 
encher os vazios capilares. A variação do teor de água livre não causa qualquer 
alteração no comportamento do material. 
Nos processos de secagem podem ser extraídas a água livre e a água impregnada. 
Na madeira verde (recém abatida) estão presentes as água de constituição, de 
impregnação e livre. Durante a secagem, a água livre evapora primeiro; quando 
estiver praticamente esgota, as paredes celulósicas começam a ceder lentamente a 
água até então impregnadas. 
A perda da água de impregnação é acompanhada de contrações, até a madeira 
atingir um teor de umidade em equilíbrio com o ambiente onde se encontra. 
Assim, o desenvolvimento da secagem de peças de madeira processa-se através de 
uma evaporação superficial, acompanhada de uma transfusão interna de umidade, do 
núcleo para a periferia. 
 
 
 
A evaporação da água de impregnação é provocada pela diferença de duas tensões 
de vapor d’água: a elevada tensão de vapor d’água nos tecidos impregnados e a 
tensão de vapor no ambiente, variável conforme seu grau higrométrico. Quando se 
equilibram as duas tensões de vapor, cessa a evaporação da umidade da madeira, 
estabilizando seu peso: diz-se então que a madeira atingiu o teor de umidade de seca 
ar. 
A velocidade de evaporação superficial é diretamente proporcional ao gradiente 
(medida de variação) entre a pressão do vapor d’água no tecido lenhoso do material e 
a pressão do vapor d’água do ambiente de secagem. 
 
A velocidade de transfusão da umidade do núcleo para a periferia depende da 
constituição do tecido lenhoso e das condições em que se encontram no mesmo a 
água livre e a água de constituição. Quanto mais traquídeos e vasos contiver o tecido 
lenhoso, mais rápida será a migração da umidade. 
Água livre 
Água de 
constituição 
Água de 
impregnação 
Contração 
da madeira 
Evaporação da 
água 
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A condição de êxito de uma secagem resume-se, portanto, no perfeito controle da 
velocidade de evaporação superficial, ajustada à espécie lenhosa da madeira e às 
dimensões das peças. 
 
Terminologia da madeira quanto ao teor de umidade 
 
Terminologia h (%) Observação 
madeira verde 
 
> 30 
 
com teor de umidade acima do 
ponto de saturação ao ar. 
 
madeira semi-seca 
 
 
> 23 
 
 
inferior ao ponto de saturação. 
 
madeira comercialmente seca 
 
 
entre 18 e 
23- 
 
 
madeira seca ao ar 
 
 
 
 
entre 13 e 
18 
 
 
 
é muito freqüente nos 
empregos correntes da 
madeira. Por esta razão é 
utilizado como teor de 
referência 
 
madeira dessecada 
 
 
entre 0 e 
13 
 
- 
 
 
madeira completamente seca 
 
a madeira contêm somente a 
água de constituição (é 
chamada também de seca em 
estufa) 
 
ponto de saturação ao ar - quando as paredes das células estão completamente saturadas de água de 
impregnação, sem que a água extravase para os vazios celulares. 
 
8.1.2. Secagem Natural 
Realiza-se pela evaporação lenta e natural da água, e para que ela se efetue em boas 
condições, é necessário que a madeira tenha todas as suas faces expostas a uma 
aeração ativa e que ao mesmo tempo esteja abrigada das intempéries e de outras 
circunstâncias que eventualmente possam vir a prejudicá-la, como o calor úmido e a 
dissecação rápida e desigual nas diferentes faces. 
A secagem natural objetiva a redução da umidade das peças de madeira a um valor 
mínimo compatível com as condições climáticas regionais, no menor tempo possível. 
A prática corrente na secagem natural é a de dispor-se a madeira descascada 
debaixo de telheiros, elevadas do solo mediante a utilização de suportes de madeira 
forte e secos. Os grandes troncos roliços são colocados normalmente na posição 
horizontal em uma só camada. As peças serradas obtidas das toras, após uma 
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secagem preliminar, são colocadas de modo que uma camada esteja separada da 
outra pela interposição de sarrafos de madeira bem seca. 
O tempo para a secagem natural varia com a qualidade e dimensões da madeira, e 
com as condições climatéricas e modo de empilhamento. Em geral esse tempo é de 2 
a 3 anos para as madeiras de lei e de 1 a 2 anos para as madeiras brandas. A 
madeira já serrada sob a forma tábuas, na maioria das espécies, perde metade da 
sua umidade (água livre) em 20 a 30 dias e o restante até atingir o equilíbrio com o 
ambiente, num tempo de 3 a 5 meses. 
 
 
Observação: 
a) a perda de umidade no início é bastante rápida; 
b) as coníferas secam mais rapidamente que as folhosas densas; 
c) as madeiras que tem mais alburno secam mais rapidamente; 
d) a espessura da madeira é também muito importante na velocidade da secagem 
(quanto menor mais rápida). 
8.1.3. Secagem Artificial 
Realiza-se mediante a utilização de estufas, que permitem a obtenção de 
temperaturas crescentes pela regulagem da fonte de calor e a obtenção de graus 
higrométricos ambientes variáveis pela introdução de vapor de água. 
A secagem artificial objetiva o estabelecimento de uma umidade de equilíbrio 
higroscópio da madeira, abaixo daquela do estado natural, e assim 
consequentemente até alcançar-se o teor de secagem desejado. Para tanto procede-
se na estufa um programa previamente definido em função da espécie da madeira e 
da umidade natural do lote a secar, de regulagem da temperatura e da umidade da 
estufa em estágios sucessivos de equilíbrio higrométrico. 
10 35 70 
Tempo de secagem (dias) 
10 
80 
40 
60 
20 
30 
U
m
id
a
d
e
 %
 (
B
a
s
e
 s
e
c
a
) 
CURVA TÍPICA DE SECAGEM DE MADEIRA AO AR LIVRE 
Fonte: Manual de Secagem da Madeira IPT (1985) 
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Para cada espécie, há uma tabela com este programa já determinado. Por exemplo 
apresentamos a marcha de secagem necessária para a peroba rosa: 
 
umidade de 
madeira 
temperatura (oC) umidade do ar 
> 40 % 
40 % 
30 % 
20 % 
10 % 
46 
49 
52 
57 
62 
80 % 
75 % 
70 % 
55 % 
30 % 
 
Os vários estágios de secagem são verificados e acompanhados através de 
pequenos corpos de prova extraídos da madeira. 
 
As estufas são constituídas de: 
• fonte de aquecimento (serpentinas com vapor); 
• umidificador (borrifadores de água ou dispersores de vapor); 
• circuladores de ar (ventiladores e exaustores); 
• termômetros e psicômetros (termômetros de bulbo seco e úmido). 
A secagem artificial quando não bem executada apresenta inconvenientes que 
conferem condições desfavoráveis à madeira. A madeira ao secar, tem a água que 
ocupava os poros e canais substituídas por ar, se porém, a evaporação for rápida, o 
ar é impedido de entrar e a diferença de pressão causa o achatamento das células. 
8.2. Preservação 
O objetivo do tratamento preservativo da madeira é o aumento de sua vida útil, 
correspondendo consequentemente a uma redução de custo, pois se evita as 
freqüentes substituições de peças em construções permanentes. O emprego de 
preservativos possibilita a utilização de espécies de madeira consideradas inferiores. 
8.2.1. causas da Deterioração da madeira 
As principais causas de deterioração são: 
 
 
 
Classificação 
 
Descrição da causa 
Madeira deteriorada 
anualmente (%) 
10 
 
20 
putrefação e apodrecimento da madeira 
 
fogo 
60 
 
20 
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30 
 
 
40 
 
50 
 
 
ação de insetos: - cupim (térmita ou formiga 
branca); caruncho (coleóptero). 
 
ação de crustáceos ou moluscos 
 
outras causas 
 
 
10 
 
 
5 
 
5 
8.2.2. Principais Processos de Preservação 
Os processos de preservação classificam-se em: 
• processos de impregnação superficial; 
• processos de impregnação sob pressão reduzida; 
• processos de impregnação sob pressão elevada. 
8.2.2.1. Processos de impregnação superficial 
Caracterizam-se por pinturas superficiais ou imersão das peças de madeira em 
preservativos adequados. São processos mais econômicos, normalmente utilizados 
para a proteção contra fungos e insetos, aplicados em madeira seca de reduzidas 
dimensões, destinadas ao uso em ambientes cobertos, protegidos e sujeitos a fracas 
variações higrométricas. 
exemplos: madeiramento de telhados, madeiramento de entrepisos, etc... 
A imersão mesmo por poucos minutos, é sempre mais eficiente que a pintura. A 
imersão pode ser executada no próprio canteiros de obras, em tanques calafetados 
construídos com tábuas de madeira. 
A impregnação por meio do processo superficial, será de 2 a 3 mm de penetração, 
constituindo-se numa película de proteção a madeira. 
8.2.2.2. Processos de impregnação sob pressão reduzida 
Caracteriza-se pelo aproveitamento de pressões naturais, tais como a pressão 
atmosférica, a pressão hidráulica, a pressão capilar e a pressão osmótica. 
Os principais processos são: 
a) Processo de dois banhos (Processo Shelley) 
Fluxo operacional: 
I. imergir de topo as peças de madeira em tonel com o impregnante adequado; 
II. Aquecimento até a temperatura de ebulição da água, mantido durante quatro 
horas; 
III. retirada imediata das peças de madeira e imersão em tonel contendo o mesmo 
impregnante frio (período de 20 a 30 minutos). 
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A penetração é forçada pela pressão atmosférica sobre o vácuo relativo que se 
formou nos vazios do tecido lenhoso com a evaporação da água e expulsão do ar 
aquecido. 
O processo é recomendado para o tratamento de ambas as extremidades de postes, 
moirões de cercas e aramados. 
b) Processo de substituição da seiva 
Fluxo operacional: 
I. colocação das peças de pé em um recipiente; 
II. imergi-las como impregnante adequado até a altura conveniente em função do 
uso. 
O impregnante por pressão capilar e osmose sobe pelo alburno das peças, 
substituindo a seiva e a umidade natural do tecido lenhoso à medida que as mesmas 
evaporam na secagem. 
O processo é lento e depende das condições climáticas que regulam a secagem 
natural. No verão, por exemplo, para que pontaletes roliços de 15 cm de diâmetro e 3 
metros de comprimento estejam convenientemente tratados são necessárias 
aproximadamente seis semanas. 
O processo é recomendado para o tratamento de madeira verde (postes, moirões e 
pontaletes roliços). 
c) Processo de impregnação por osmose 
Fluxo operacional: 
I. aplicação de camada espessa, gelatinosa de imunizante fortemente concentrado, 
sobre a superfície das peças de madeira, acima e abaixo da linha de afloramento; 
II. colocação de bandagens de plástico impermeável sobre as zonas tratadas. 
a impregnação se dá pela pressão osmótica que provoca a mistura de duas soluções 
salinas de diferentes concentrações, separadas por uma membrana ou parede 
semipermeável e porosa, através da qual se difundem. 
No processo, a solução salina concentrada é o imunizante e a solução menos 
concentrada, a seiva mais a umidade da madeira. O tecido lenhoso é a membrana 
semipermeável através da qual se difunde o imunizante. 
O processo é recomendado para peças de madeira verde. 
8.2.2.3. Processo de impregnação sob pressão elevada 
As madeiras são colocadas dentro de um tanque fechado (autoclave), onde o 
preservativo é impulsionado sob pressão, penetrando nos tecidos lenhosos. 
Os processos mais clássicos são: 
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a) Processo de célula cheia (Bethell) 
O objetivo deste processo é proporcionar a máxima retenção possível do preservativo, 
forçado contra a superfície da madeira, durante o período de pressão. 
Fluxo operacional: 
I. Carregamento: a madeira seca ao ar é colocada na autoclave de tratamento, 
seguida pelo fechamento da porta; 
II. Vácuo inicial: é feito um vácuo de 600 a 630 mm de mercúrio durante um tempo 
que varia de 30 minutos a uma hora, conforme a permeabilidade da madeira, 
visando extrair parte do ar das camadas superficiais da madeira, com o objetivo de 
facilitar a entrada do preservativo para o interior da madeira; 
III. Manutenção do vácuo desejado por 40 minutos; 
IV. Admissão do preservativo: é feita a quente (entre 80 e 100oC), aproveitando-se o 
vácuo existente no interior da autoclave. Ao término desta operação a autoclave 
deverá estar cheia com a solução preservativa, sem a ocorrência de bolsas de ar; 
V. Período de pressão: Cheia a autoclave e parte do tanque medidor, liga-se o 
compressor ou bomba de pressão até que atinja a pressão máxima, que em geral é 
da ordem de 180 psig. Esta compressão do preservativo é feita através do tanque 
de medição até que seja absorvida a quantidade de preservativo desejada. Este 
tempo é função da permeabilidade da madeira que está sendo preservada. (de 15 
a 60 minutos); 
VI. Manutenção da compressão desejada (de 30 a 180 minutos); 
VII. Descarga de preservativo: é feita pela diferença de pressão existente entre a 
autoclave e o tanque reservatório; 
VIII. Vácuo final: de curta duração, visa a eliminação do excesso de preservativo 
sobre a superfície da madeira, eliminando-se, assim, um desperdício. (mais ou 
menos 15 minutos); 
IX. Manutenção do vácuo desejado. (15 minutos); 
X. Equilíbrio de pressão. 
 
 
 
Representação gráfica do processo de Bethell 
 
 
 
 
 
 
 
1 2 8 3 4 5 6 7 
Horas 
0 
600 
760 
400 
4,0 
8,5 
10,5 
12,6 
V
á
c
u
o
 (
m
m
) 
P
re
s
s
ã
o
 (
K
g
/c
m
2
) 
I 
II 
III 
IV 
V 
VI 
VII 
VIII 
IX 
X 
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Observação: 
a) os tempos indicados no gráfico são os máximos 
b) tempo de duração de 250 a 445 minutos 
b) Processo de células vazias (processo Lowry) 
Nos processos de célula vazia não se faz o vácuo inicial; o preservativo é injetado na 
madeira sem a retirada do ar de seu interior. Como conseqüência, ocorre uma 
compressão do ar dentro da madeira durante o período de impregnação e quando a 
pressão é interrompida, este ar se expande e expulsa parte do preservativo. 
Fluxo operacional: 
I. O preservativo no processo Lowry é injetado na madeira contra o ar já existente 
nas células, portanto à pressão atmosférica; 
II. Terminado o período de impregnação, o ar inicialmente bombeado para o interior 
da madeira se expande e chega a expulsar até 2/3 do total de preservativo 
absorvido. 
No caso de madeiras permeáveis este processo assegura penetrações profundas e 
retenções necessárias para a inibição de fungos apodrecedores. 
 
 
 
 
 
 
Representação gráfica do processo de Lowry 
 
 
 
 
 
 
 
1 2 8 3 4 5 6 7 
Horas 
0 
600 
760 
400 
4,0 
8,5 
10,5 
12,6 
V
á
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P
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I 
II 
III 
IV 
V 
VI 
VII 
VIII 
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Fases de operação: 
I. Carregamento da autoclave e enchimento com preservativo; 
II. Compressão do preservativo; 
III. Manutenção da compressão desejada; 
IV.Retirada do preservativo; 
V. Produção do vácuo final (mais ou menos 15 minutos); 
VI. Manutenção do vácuo desejado (mais ou menos 15 minutos); 
VII.Equilíbrio da pressão; 
VIII. Retirada do excesso de preservativo e descarga do autoclave. 
Tempo total de 165 a 360 minutos. 
8.2.3. Principais Produtos de Preservação 
A) Características que deve possuir 
• Não causar efeitos prejudiciais aos operadores que manipulam o preservativo 
quando equipados com E.P.I. (todos os preservativos são tóxicos ao homem 
quando desprotegidos); 
• Após ser tratada e seca, a madeira deve ser inofensiva aos homens e animais; 
• Ter alto poder tóxico para os organismos destruidores da madeira; 
• Alta permanência para proteger a madeira durante anos de duração provável; 
• Não se decompor nem se alterar; 
• Não ser volátil nem lixiviável; 
• Não corroer o ferro ou outros metais; 
• Não deve ser inflamável; 
• Não deve alterar a cor da madeira; 
• Deve ser econômico e ser encontrado com facilidade no mercado; 
• Não deve alterar as propriedades físicas e mecânicas da madeira. 
B) Escolha do preservativo 
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A escolha está ligada às características da madeira. O ideal é que o imunizante 
selecionado proporcione uma preservação durante um tempo tal que corresponda ao 
desgaste mecânico da peça de madeira. 
C) Classificação dos preservativos 
C.1) Preservativos oleosos 
C.1.1) Alcatrão 
Obtido pela recuperação durante o processo de carbonização de diversas matérias 
primas, tais como madeira, turfa, ignito xisto betuminoso e hulha. 
Os compostos químicos existentes no alcatrão são: 
• hidrocarbonetos aromáticos (benzênicos, naftalênicos, polinucleares com cadeias 
laterais não saturadas); 
• hidrocarbonetos parafínicos; 
• hidrocarbonetos olefínicos; 
•hidrocarbonetos naftênicos (ciclohexano); 
• compostos oxigenados (fenóis, neutros); 
• compostos nitrogenados; 
• compostos orgânicos sulfurados; 
• componentes inorgânicos (hidrogênio, nitrogênio). 
O uso do alcatrão em preservação de madeiras é restrito devido à alta viscosidade. É 
empregado pelo método do banho quente - frio para impregnação de moirões. 
C.1.2. Creosoto do alcatrão da hulha 
É um produto destilado do alcatrão procedente da carbonização da hulha betuminosa, 
á alta temperatura. 
Contém mais de 200 compostos orgânicos grupados em três classes: 
• hidrocarbonetos (80%) = conferem boa permanência (benzeno, tolueno, xileno, 
naftaleno, antraceno, fenantreno e fluoreno. 
• ácidos orgânicos de alcatrão (15%) = boa toxidez (naftol, fenol, cresol e xilenol). 
• bases orgânicas de alcatrão (5%) = boa toxidez (piridinas, quinolinas e acridinas). 
C.1.3. Creosoto de madeira 
Obtido como um subproduto da destilação da madeira. É o mais antigo preservativo 
conhecido pelo homem. 
A madeira é destilada para a obtenção do carvão; com a recuperação dos produtos 
gasosos obtém-se o alcatrão, ácido acético e metanol. 
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Parte dos gases liberados durante a carbonização pode ser condensada dando 
origem ao licor pirolenhoso bruto, que é composto basicamente de água, ácido 
acético e alcatrão dissolvido e em suspensão. Por decantação separa-se o alcatrão 
insolúvel com um rendimento de 4 % a 20 % em relação à massa inicial da madeira 
seca. 
C.1.4. Soluções de creosoto-petróleo 
O petróleo tem sido usado como diluente do creosoto de alcatrão de hulha, na 
proporção de até 50 % em volume. 
A finalidade básica do adicionamento do petróleo é a redução do custo do 
preservativo. 
A toxidez da solução é tanto menor quanto maior for à percentagem de petróleo 
adicionada. 
As soluções de creosoto-petróleo apresentam, usualmente, viscosidade mais elevada 
do que o creosoto puro e, por conseguinte, não penetram na madeira na madeira com 
a mesma facilidade. 
C.1.5. Pentaclorofenol 
Possui todas as propriedades necessárias para ser considerado um dos melhores 
produtos de preservação. 
Tem grande poder fungicida. É tóxico contra todos os organismos que destroem a 
madeira, exceto aqueles de origem marinha, como a limnoria e o teredo. 
É praticamente insolúvel em água, o que lhe dá excelente resistência à preservação 
com o pentaclorefenol depende do peso especifico e do ponto de ebulição do solvente 
usado como veículo. 
O produto deve conter 95 % de pentaclorofenol, calculado com base na hidroxila 
titulada do álcalis. sua fórmula molecular é C6CL5OH. É obtido por cloração direta do 
fenol, até a completa substituição de todos os átomos de hidrogênio por átomos de 
cloro. 
Diversos tipos de óleo podem ser empregados como veículo desse preservativo, 
desde petróleo bruto, no caso de dormentes, até óleos leves, do tipo diesel, quando 
se deseja tratamento limpo. 
C.2. Preservativos hidrossolúveis 
Em virtude da escassez e custo do petróleo, os preservativos hidrossolúveis vem 
assumindo uma importância cada vez maior no cenário da preservação da madeira. 
A maioria dos hidrossolúveis contém mais de uma substância química na sua 
formulação. Em muitos casos o objetivo do emprego de dois ou mais tipos de 
moléculas no mesmo produto é a precipitação de um composto insolúvel na madeira, 
a partir da reação entre os componentes originais, composto esse que deve possuir 
ação contra os agentes de deterioração. 
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Os preservativos hidrossolúveis são patenteados, e por isso não podem ser 
empregados sem a licença do fabricante. 
exemplos: 
• arseniato de cobre cromatado (cromo hexavalente = CrO3 com 35,3%, cobre = CuO 
com 19,6 % e arsênio = As2O3 com 45,1 %) 
• cromato de cobre ácido (cobre = CuO com 31,8% e cromo hexavalente = CrO3 
com 68,2%) 
8.3. Transformação 
Os processos de transformação da madeira visam uma reestruturação do material 
com rearranjo de suas fibras resistentes, para obtenção dos seguintes 
beneficiamentos: 
• Homogeneidade de composição e razoável isotropia no comportamento físico e 
mecânico; 
• Facilidade de secagem e de aplicação de tratamentos efetivos de preservação, 
quando o material, antes da aglomeração, está reduzido a lâminas finas ou 
pequenos fragmentos. 
• Melhoria das características físicas (retrabilidade, massa específica) ou mecânicas 
(cisalhamento, fendilhamento, etc) por meio de alternativas nos processos de 
fabricação; 
• Fabricação de chapas e blocos com dimensões adequadas a moderna tecnologia 
de pré-fabricação modulada; 
• Vantagem econômica de representar em aproveitamento integral de todo material 
lenhoso contido nas árvores. 
8.3.1. Madeira Laminada 
Consiste na colagem entre si de tábuas sobrepostas para a execução de estruturas 
de madeira. As peças de madeira laminada podem ser retas ou curvas, de qualquer 
largura e comprimento, de seção constante ou variável, produzidas já aparelhadas, 
tratadas e prontas para uso. 
As estruturas de madeira laminada e coladas foram concebidas na Alemanha em 
1905 pelo engenheiro Otto Hetzer. São vigas ou peças rígidas de madeira, de seção 
retangular ou duplo “T”, em estruturas pré-fabricadas, bi ou triarticuladas, constituindo 
pórticos ou arcos para quaisquer vãos e flechas. Para a confecção da madeira 
laminada são utilizadas tábuas de serraria com espessura reduzida (25 mm) e 
comprimento e largura variáveis, e colas especiais para madeira. 
A operação de produção é bastante simples, porem requer grandes instalações. As 
tábuas após a secagem em estufas, e tratadas quando for o caso, são aparelhadas e 
submetidas em máquinas especiais para a colocação e distribuição da cola em ambas 
as faces. Procedida esta operação as tábuas são unidas de forma a obter-se a seção 
e o comprimento desejado e submetidas a prensagem por meio de “sargentos ”ou 
sistemas hidráulicos. 
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Os ensaios executados pelo IPT - Instituto de Pesquisa Tecnológica de São Paulo, 
indicaram os seguintes resultados: 
 
Material ensaiado peças estruturais laminadas coladas e pórticos 
triarticulados de fabricação controlada 
 
Características 15 lâminas de pinho coladas com cola de 
caseína-padrão, em temperatura ambiente, com 
pressão de 7 Kg/cm2 em 12 horas. 
 
Resultado resist. à flexão = 170 Kgf/cm2 
resist. à compressão = 120 Kgf/cm2 
 
Comentários Tanto a resist. à flexão quanto a resist. à 
compressão da madeira laminada 
apresentaram incrementos de 70 % sobre a 
madeira natural, o pinho. 
8.3.2. Madeira compensada 
É o conjunto de três ou mais lâminas ou folhas, delgadas de 1 a 5 mm, de madeira 
coladas alternando-se a direção das fibras com o ângulo reto. 
O nome compensado vem da compensação de esforços (distribuição) que ocorre, 
face as diferenças de contrações e de resistência mecânica que a madeira apresenta 
quando perde umidade. 
Isso se obtém, graças à alternação da direção das fibras nas diversas lâminas e a 
utilização de colas capazes de suportar o movimento e a contração das lâminas. 
 
 
Para a obtenção das lâminas são utilizadas máquinas de folhear, em que os troncos 
das árvores são cortados por desenrolamento, permitindo obter folhas de madeira de 
pequena espessura e grandes dimensões. 
Para facilitar o corte às toras são amolecidas previamente por meio de vapor ou 
banho de água quente (madeiras duras= 60 horas de 40 a 50oC). 
+ 
Lâmina 1 Lâmina 2 
+ 
Lâmina 3 
+ 
Lâmina 4 
+ 
Lâmina 5 
Alternância da direção das fibras das lâminas de madeira 
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Como resíduo desta operação, fica o rolete central do tronco, com cerca de 12 a 20 
cm de diâmetro. 
8.3.2.1. Principais vantagens da madeira compensada 
• Resistência uniforme ao longo da peça; 
• Eliminação da contração (evitando fendas e empenamentos); 
• Obtenção de chapas com tamanho até 2,20 x 1,20 m, impossível de se obter em 
madeira maciça; 
• Melhor aproveitamento da madeira (o desdobro de uma tora na serraria dá um 
rendimento de 70 %, já na fabricação do compensado obtém-se um rendimento de 
90 %). 
8.3.2.2. Utilização 
• Compensados de 3 folhas = para marcenaria e revestimentos (são heterogêneos e 
não indicados para trabalho mecânico); 
• Compensados de 5 folhas = já podem ser considerados homogêneos 
• Compensados de 7 folhas = São considerados homogêneos, apresentam cerca de 
50 % de resistência e módulo de elasticidade da madeira empregada em sua 
fabricação. 
8.3.3. Madeira aglomerada 
São as chapas obtidas por aglomeração de pequenos fragmentos de madeira. Os 
fragmentos são obtidos pela desintegração do tecido lenhoso. A aglutinação e 
prensagem é auxiliada pelas próprias resinas naturais ou ligantes adicionados. 
No Brasil utiliza-se normalmente, como matéria prima básica o eucalipto (por ser 
abundante, barato e por atingir em mais ou menos 4 anos o porte necessário para um 
 
Lâmina de corte 
Pressão 
Vista da tora sendo folheada por máquina de folhear 
serra 
Corte 
Lâmina de corte 
Folha 
Tronco 
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bom aproveitamento), outras madeiras como o pinho, cedro, etc , e cascas de cereais, 
trapos de algodão e linho, bambu, bagaço de cana de açúcar e inclusive resíduos de 
oficinas que trabalham com madeiras. 
As matérias primas complementares são: a parafina com seu dissolvente, o ácido 
óleico e o breu (chapas isolantes), que tem a função de aglutinantes; o alúmen ou 
simplesmente sulfato de alumínio para precipitar elementos estranhos e facilitar a 
eliminação da água da polpa e outros aditivos. 
Para a fabricação dos aglomerantes são observadas as seguintes operações: 
a) Obtenção dos fragmentos de madeira - As toras de diâmetro de 5 a 30 cm e 
comprimento de 1,50 a 2,00 m, descascadas e previamente lavadas, são 
colocadas na máquina picadora (chipper); 
b) Seleção dos fragmentos - Em seguida os fragmentos são passados em peneiras, 
eliminando-se os menores de 2 cm (serão utilizados como combustível) e os 
maiores que 5 cm que serão repicados; 
c) Armazenamento dos fragmentos em silos; 
d) Desfibramento dos fragmentos e preparo da polpa mediante o emprego de 
desfibradores primários do tipo “Asplund” é procedido o desfibramento dos 
fragmentos, que são conduzidos a uma zona de aquecimento por transportadores 
helicoidais, onde recebem vapor d’água saturado sob pressão de 8 a 14 
atmosferas. Em seguida entram na câmara de moagem, onde dois discos de aço 
duro raiados, giram em sentido contrário, provocando a desintegração dos 
fragmentos em feixes de fibra. Procede-se então a liberação por válvulas especiais, 
das fibras e do vapor, que saem em forma de ciclone, ao qual se adiciona água em 
quantidade necessária para formar a polpa. O processo é refeito, para a obtenção 
do refino da polpa, utilizando-se o desfibramento a frio. A polpa refinada e filtrada 
para substituição da água é depositada em tanques e mantida em agitação 
contínua, sendo feitas às adições de parafina dissolvida, ácido oléico, às vezes 
breu, resinas sintéticas, etc... 
e) Laminação da polpa para a formação da chapa - Em máquinas semelhantes às de 
produção de papel e papelão, constituída de grande tela de latão e cilindros. Sobre 
a tela é drenada a polpa que perde grande quantidade de água e espalhada pelos 
cilindros colocados a distâncias variáveis de acordo com a espessura do colchão 
desejada. O colchão é cortado por facas rotativas com dimensões adequadas 
conforme o fabricante (exemplo = 2,50 x 5,00 - eucatex; 1,25 x 5,60 - duratex). Há 
ainda chapas que recebem camada na parte superior de polpa de celulose pura, 
formando acabamento que dispensa pintura. 
f) Secagem das chapas (no caso de isolantes) - As chapas são conduzidas por rolos 
a uma estufa aquecida por resistência elétrica de grande extensão (mais ou menos 
40 m.), onde permanecem por 90 minutos. Ao saírem da estufa estão prontas as 
chapas isolantes, que podem ter ou não acabamentos posteriores (chapas 
acústicas perfuradas, ranhuradas, etc...); 
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g) Prensagem (chapas tipo prensadas) - Para a formação de outros tipos de chapas, 
os colchões saírem direto da laminação, com cerca de 60 % de umidade e são 
submetidos a prensagem enérgica que pode atingir 55 Kg/cm2, com os pratos 
aquecidos a 160 - 200 oC (por exemplo um colchão com 20 mm de espessura, 
produz chapa com 3,5 mm). Para a obtenção dos diferentes acabamentos, são 
colocados no prato superior matrizes com desenho e relevo desejado.; 
h) Secagem e climatização (resfriamento) - Após a prensagem as chapas são 
introduzidas em estufas comuns e controlada a umidade durante 3 a 6 horas, à 
temperatura de 150 a 160oC de modo a se ter a umidade de 7% nas chapas ao 
saírem da estufa; 
i) Corte e acabamento - As chapas são cortadas em serras automáticas nas 
dimensões 1,22 x 2,50 m, 1,22 x 2,75 m, 1,22 x 3,00 m, 1,75 x 2,50 m, etc. As 
chapas do tipo isolante são aplicadas em revestimentos, forros e entrepisos, como 
materiais de isolamento térmico e absorção. As chapas tipo prensadas são 
utilizadas em paredes de vedação, esquadrias, mobiliário e em casos especiais 
com função estrutural (testes rigorosos). 
8.3.4. MDF – Medium Density Fiberboard 
MDF significa Chapa de Fibras de Madeira de Média Densidade. O MDF é 
praticamente equivalente à madeira nas possibilidades de trabalhar a matéria-prima. 
Os painéis são superfícies grandes perfeitamente homogêneas e sem orientação das 
fibras, o que permite cortes em qualquer sentido e apresentação de superfície lisa e 
uniforme ao toque. 
É produzido a partir das fibras de madeira aglutinadas por uma resina sintética. 
Suas etapas de produção compreendem: 
a) Descascador – Retirada das cascas das toras de Pinus (Cerca de 10% do peso das 
toras são cascas, que são aproveitadas para gerar energia no processo produtivo). 
b) Produção de cavacos – Madeira submetida ao picador que gera os cavacos. 
c) Lavagem dos cavacos – Para retirar a areia (sílica) presente na madeira, que 
prejudica a qualidade do produto. 
d) Produção de fibras – Mediante emprego da desfibradora termodinâmica. 
e) Mistura da cola com a fibra de madeira – Resina melamínica uréia-formaldeído. 
f) Secagem da madeira – A mistura fibra mais resina no secador sofre redução de 
umidade de 80% para 10%. 
g) Produção do colchão de fibras – Equipamento que distribui as fibras de madeira 
uniformemente num processo a seco. 
h) Prensagem – Processo mecânico para a formação das chapas MDF. 
i) Climatização – Cura termoquímica para estabilidade dimensional e cura da resina. 
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j) Acabamento – Acabamento das bordas e dimensões. 
Os painéis de MDF sãoclassificados quanto às dimensões em: 
a) Finos = de 1,8 a 6,0mm. 
b) Médios = de 7,0 a 30,0mm. 
c) Grossos = até 60,0mm. 
Além do uso para a fabricação de móveis em geral, o MDF na construção civil, pode 
ser utilizado como pisos finos, rodapés, almofadas de portas, divisórias, portas 
usinadas, batentes, balaústres e peças torneadas. 
Principais vantagens do MDF: 
a) Permitir a usinagem tanto nas bordas como nas faces (distribuição uniforme 
das fibras); 
b) Permitir ser entalhada e torneada; 
c) Ter consistência e características mecânicas próximas da madeira maciça; 
d) Ter establilidade dimensional. 
Principais desvantagens do MDF: 
a) Ter uso externo limitado, pouco resistente à umidade; 
b) Requer proteção (pintura e envernizamento); 
c) Ser pouco resistente às intempéries; 
d) Preço alto. 
8.3.5. OSB – Oriented Strand Board 
OSB significa Painel de Tiras de Madeira Orientadas. 
Seu processo produtivo utiliza 100% de tiras de madeira de pinus, orientadas em três 
camadas perpendiculares que aumentam a sua resistência mecânica e rigidez. 
As tiras são unidas com resinas e prensadas sob altas temperaturas. 
Suas vantagens e desvantagens são similares ao compensado. 
 
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8.3.6. Colas e aglomerantes de madeira 
As colas acima de outros elementos de ligação de madeiras, tais como pregos, 
parafusos, etc, oferecem a ligação ideal, do ponto de vista da resistência, pois a 
transmissão dos esforços faz-se ponto por ponto, de peça para peça sobreposta e 
sem que ocorra a redução da seção resistente e concentrações de tensões. 
As colas devem apresentar: 
• Resistência suficiente aos esforços, principalmente de cisalhamento; 
• Durabilidade igual ou superior à madeira envolvida, à ação da umidade, da 
temperatura e dos microrganismos. 
8.3.6.1. Classificação das colas 
a) Colas de origem natural (animal ou vegetal) - São proteínas animais de ossos, 
peles, peixe (colas de carpinteiro) e caseína de leite, ou proteínas vegetais de soja, 
amendoim e caroço de algodão. Apesar de apresentarem boa resistência 
mecânica, são vulneráveis à umidade e à temperatura, tendo fraca durabilidade. 
São usadas principalmente em serviços de marcenaria. 
b) Resinas sintéticas - Obtidas pela condensação e posterior polimerização de 
produtos fenólicos pelo aldeido fórmico. Os mais usados são dos tipos: fenol - 
formol; uréia - formol; resorcina - formol e melamina - formol. Os fenol - formol e 
melamina - formol são usadas em laminados à prova d’água e aglomerados, pois 
exigem altas temperaturas para polimerização (130 a 260 oC) e grandes pressões 
de colagem (8 a 20 Kg/cm2). Apresentam grande resistência mecânica e 
durabilidade à ação da umidade, temperatura e microrganismos. Exigem cuidados 
especiais e custos maiores na preparação e aplicação. 
9. Propriedades da Madeira 
9.1. Fatores que alteram as propriedades da madeira 
A madeira assim como os outros materiais e produtos utilizados na construção civil, 
requerem a realização de testes para a determinação de suas características físicas e 
mecânicas, para assegurar a sua adequação aos requisitos da obra. Entretanto, 
considerando-se a anisotropia e heterogeneidade, características da madeira, nos 
resultados dos testes, deverão ser considerados alguns fatores que alteram as 
propriedades físicas e mecânicas. 
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Estes fatores podem ser naturais, provenientes da própria natureza das espécies, ou 
tecnológicos, provenientes das técnicas e métodos utilizados nos ensaios. 
9.1.1. Fatores naturais 
a) Espécie botânica 
As propriedades da madeira variam de acordo com a espécie botânica, em virtude da 
grande variação anatômica e a constituição do tecido lenhoso. Dessa forma, faz-se 
necessária a realização da identificação botânica da espécie a ser explorada. 
b) Localização da peça no lenho 
Em função do local da extração da amostra na tora, haverá grande variação nos 
resultados dos ensaios. assim a amostra deverá ser perfeitamente representativa para 
assegurar a confiabilidade dos resultados obtidos. 
c) Massa especifica 
Todas as propriedades da madeira estão correlacionadas com sua massa especifica 
aparente, ou, seja variam conforme a maior distribuição ou concentração de material 
no tecido lenhoso. 
d) Teor de umidade 
A madeira em função da sua constituição estrutural, formada de paredes celulósicas 
hidrófilas, tem suas propriedades mecânicas muito alteradas em função da variação 
de seus teores de umidade. 
A madeira seca terá resistência mecânica máxima e completamente saturada, 
mínima. 
e) Defeitos 
Os defeitos em função da sua quantidade, localização e dimensões na peça, 
provocam grandes alterações nas propriedades físico-mecânicas da madeira. 
9.1.2. Fatores Tecnológicos 
São alterações introduzidas nos resultados dos ensaios, provenientes da própria 
metodologia utilizada ( velocidade e uniformidade de aplicação de carga) e da forma e 
dimensões dos corpos de prova. 
9.2. Amostragem para ensaios tecnológicos 
A formação da amostra representativa e os métodos padronizados para a realização 
dos ensaios tecnológicos na madeira, estão prescritos na norma ABNT NBR 6230 
“Ensaios físicos e Mecânicos em Madeira - Método de Ensaio”. 
Para uma determinação das propriedades de uma certa espécie de uma determinada 
zona, serão necessários para os ensaios no mínimo 3 toras de madeira, de diâmetro 
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maior que 0,50 m e de comprimento superior a 3,00 m. Caso o diâmetro da tora não 
atinja esta dimensão, serão necessários dois trechos centrais de 1,40 m para 
fornecerem corpos de prova de 6 x 6 cm de seção transversal e pelo menos 4,50 m 
de comprimento de tora. 
Nas figuras apresentadas a seguir estão representadas as seções onde serão 
retirados os corpos de prova. 
 
 
Localização na tora onde são marcados os corpos de prova 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Marcação dos corpos de prova nas várias seções da tora. A numeração par da seção 
S1 indica corpos de prova mais próximos à raiz e a ímpar, S3, mais próximos à ponta 
da árvore. 
Maneira de retirar os corpos de prova 
Os corpos de prova serão extraídos das seções das toras conforme especificado em 
cada ensaio nos seguimentos conforme indicado na figura a seguir apresentada. 
S3 S2 S1 
0,80 1,40 0,80 
 
A1 A3 A5 A7 A9 A11 A13 A15 A17 A19 
 
A2 A4 A6 A8 A10 A12 A14 A16 A18 A20 
 
AL1 
AL3 
AL5 
AL2 AL4 AL6 
AL7 
AL9 
AL11 
AL8 AL10 AL12 
S2 S3 S1 
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9.3. Ensaios tecnológicos para a determinação das propriedades 
Os ensaios são executados sempre no sentido mais desfavorável das fibras e em 
condições convencionadas de teor de umidade. 
9.3.1. Umidade 
A. Aspectos gerais 
Todas as propriedades mecânicas e também a massa específica, variam 
sensivelmente com o teor de umidade da madeira. 
Conforme já estudado há várias expressões utilizadas para identificar o teor de 
umidade da madeira. Podemos dizer que o teor de umidade seco ao ar é muito 
importante tendo em vista ser muito freqüente nos empregos correntes do material. 
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Assim, para a realização dos ensaios utiliza-se os corpos de prova com este teor de 
referência de umidade. 
A madeira é considerada seca ao ar, quando exposta durante algum tempo, não 
apresentar variação de peso, entre duas pesagens sucessivas e brevemente 
distanciadas (teor de 13 a 17 % de umidade). A norma brasileira de forma a tornar os 
resultados dos ensaios comparáveis para as diversas espécies, convencionou um teor 
de umidade de 15 %, denominado teor de umidade normal. Assim, todos os 
resultados obtidos são convertidos para o teor de 15 % de umidade. 
Após o corte da árvore a madeira, contém as águas de constituição, de impregnação 
e livre (de capilaridade), o que lhe confere os seguintes teores de umidade: 
• madeiras folhosas = + ou - 52 % 
• madeiras resinosas = + ou - 57 % 
• madeiras muito leves = + ou - de 90 a 100 % 
B. Descrição do ensaio 
Para corpos de prova de pequenas dimensões (2 x 2 x 3 cm) o teor de umidade é 
obtido por secagem em estufa a 100 - 105 oC, até constância de peso, assim 
considerado quando a última pesada não diferir da anterior mais de 1%. 
Para peças maiores deverão ser retiradas amostras abrangendo toda a seção 
transversal. 
 
H = Ph - Ps x 100 
Ps 
 
onde: 
H = umidade referida à madeira seca, expressa em %; 
Ph = peso do corpo de prova úmido; 
Ps = peso do corpo de prova seco. 
9.3.2. Massa específica aparente 
A. Aspectos gerais 
É o peso por unidade de volume aparente da madeira, considerado um teor de 
umidade. Representa a maior ou menor concentração e distribuição de tecidos 
lenhosos e vazios capilares. Assim todas as propriedades físicas e mecânicas da 
madeira sofrem grande influência da massa específica aparente. 
A massa específica aparente é variável de espécie para espécie de árvore e na 
mesma espécie, varia ainda em função do local de extração do corpo de prova, sendo 
maior da raiz para a copa e da medula para o alburno. 
Exemplo: 
Variação da massa específica da peroba rosa: 
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• próximo da raiz e da medula = 0,98 g/cm3 
• próximo da e alburno = 0,80 g/cm3 
A massa específica aparente varia também em função do teor de umidade, sendo 
maior quanto maior for a umidade. 
Quanto a massa específica aparente as madeiras classificam-se em: 
 
 
madeiras 
massa específica aparente 
(g/cm3) 
 resinosas frondosas 
muito leves 0,4 0,5 
leves 0,4 - 0,5 0,5 - 0,65 
semipesadas 0,5 - 0,6 0,65 - 0,8 
pesadas 0,6 - 0,7 0,8 - 1,0 
muito pesadas >0,7 >1,0 
Fonte: Eládio G.R. Petrucci 
Algumas massas específicas aparente de madeiras nacionais conhecidas (a 15 % de 
umidade em g/cm3): 
açoita-avalo = 0,62 
cabriúva = 0,89 
canela preta = 0,63 
cedro = 0,49 
eucalipto tereticornis = 0,89 
louro = 0,69 
peróba-rosa = 0,76 
pinho = 0,56 
B. Descrição do ensaio 
Os corpos de prova terão dimensões de 2 x 2 x 3 cm em quantidades de 40 corpos de 
prova abrangendo quatro zonas diametrais em duas seções transversais da tora, S3 
(barras A1 - A39) e S1 (barras A2 - A40). 
Os corpos de prova deverão estar secos ao ar e o ensaio atender a seguinte 
seqüência: 
I. Pesar o corpo de prova com aproximação de 0,01 g; 
II. Determinar o volume do corpo de prova com precisão de até 0,01 cm3 por meio de 
método hidrostático ou volumenômetro de Breuil, usando-se mercúrio vivo como 
líquido necessário para produzir reações. 
A massa específica será obtida: 
 
dn = peso(g) 
 volume 
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O resultado obtido deve ser corrigido para o teor de 15 % de umidade, por meio da 
fórmula aproximada: 
 
d15 = dn + dn (0,01 - v) (15 - n) 
 
onde: 
d15 (g/cm3) = massa específica aparente a 15 % 
d n (g/cm3) = massa específica a n %; 
n (%) = umidade do corpo de prova no momento do ensaio 
v (%) = coeficiente de retrabilidade volumétrica 
 
9.3.3. Retrabilidade 
A. Aspectos gerais 
Também chamada de contração, é a propriedade que a madeira apresenta de alterar 
seu teor de volume, quando o seu teor de umidade varia entre o ponto de saturação 
ao ar a condição de seca em estufa. 
Os valores médios de retração da madeira são os seguintes: 
 
tipo de retração de verde a 0 % 
(%) 
 de verde a 15 % 
(%) 
linear/tangencial 4 - 14 2 - 7 
linear/radial 2 - 8 1 - 4 
linear/axial 0,1 - 0,2 0,05 - 0,1 
volumétrica 7 - 21 3 - 10 
 
Observa-se que a madeira se contrai aproximadamente a metade do total ao se 
estabilizar sua umidade com o meio ambiente Dessa forma verifica-se que a 
retrabilidade se manifesta de maneira diferencial conforme o sentido das fibras e varia 
também em função da variação do teor de umidade. 
Exemplo de retrações em algumas madeiras nacionais: 
 
 
espécies radial 
(%) 
tangencial 
(%) 
volumétrica 
(%) 
coeficiente 
açoita-cavalo 
cabriúva 
canela- preta 
cedro 
eucalipto tereticornis 
louro 
pinho 
3,04 
2,75 
2,90 
2,96 
6,46 
3,42 
3,50 
7,29 
6,12 
7,16 
5,40 
17,10 
7,78 
6,76 
11,93 
10,03 
14,51 
11,81 
23,24 
10,30 
13,10 
0,44 
0,47 
0,46 
0,38 
0,56 
0,41 
0,51 
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peroba-rosa 3,70 6,90 12,20 0,55 
 
V = Ch 
 h 
V = Coeficiente de retrabilidade volumétrica 
Ch = Contração volumétrica parcial 
h = Teor de umidade seco ao ar 
A retrabilidade axial é quase desprezível. 
Fonte : ITERS-RS 
Para a utilização da madeira é preciso considerar-se o fenômeno da retrabilidade de 
forma a evitar-se a introdução de tensões internas diferenciadas, causadoras de 
empenos, rachas e fendas de secagem. deverão ser tomadas as seguintes 
precauções: 
• Emprego de madeira com grau de umidade compatível com o ambiente; 
• Emprego da operação de desdobro mais adequado (notadamente o radial); 
• Impermeabilização superficial, pintura ou envernizamento, etc. 
B. Descrição do ensaio 
B.1. Contração volumétrica 
Os corpos de prova utilizados são de 2 x 2 x 3 cm em quantidade igual a 20 cps 
extraídos da S1 (barras A1 - A19) e S3 (barras A2 - A20). 
As medidas de volume são executadas pelo método descrito para a massa específica. 
Os cps devem ser pesados ao mesmo tempo para se poder calcular a umidade para a 
qual foram obtidos os volumes. 
A contração volumétrica, será obtida a partir de um determinado teor de umidade até 
a completa secagem, consiste em medir o volume do corpo de prova duas vezes, 
calculando-se a contração em porcentagem, pela fórmula: 
 
 
 
Ct = Vn - Vo x 100 
 Vo 
onde: 
Ct = contração volumétrica; 
Vn = volume do cp com teor de umidade 
n%, a partir do qual se deseja o valor da 
contração 
Vo = volume do mesmo corpo de prova 
depois de completamente seco 
 
Executam-se medidas de volume em cada cp para três teores característicos de 
umidade: 
• Madeira verde - Entre os pontos P e V do gráfico apresentado a seguir. Neste 
trecho o teor de umidade está acima do ponto de saturação do ar. 
• Madeira seca ao ar - Entre os pontos A e B, correspondente ao equilíbrio entre a 
umidade do cp e o ambiente. 
• Madeira completamente seca. 
 
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Os elementos colhidos de maior interesse são: 
• Contração volumétrica total - Perda em % de volume da madeira,passando do 
ponto de saturação ao ar, ao de seca em estufa. 
• Coeficiente de retrabilidade volumétrica ou % de variação de volume para variação 
de unidade na % de umidade. É obtido com a determinação do volume para 
madeira seca ao ar, dividindo-se o valor da contração volumétrica do ponto 
considerado, pelo teor de umidade com o qual se realizou a medida. 
• Ponto de saturação ao ar - Resulta do quociente entre a contração volumétrica total 
e o coeficiente de retrabilidade. É o ponto que fixa a condição em que as cavidades 
ou vasos entre as células estão vazias de água mas as paredes das mesmas 
continuam inteiramente saturadas. 
B.2. Contrações lineares 
Utiliza-se corpos de prova similares aqueles adotados para a contração volumétrica. 
O processo consiste em realizar-se medidas lineares, com aproximação de 0,01 mm 
com um palmer de precisão, servindo de referência pequenos pregos fixados segundo 
os três sentidos dominantes das fibras (tangencial, axial e radial). 
 
0 
5 
10 
1,0 2,0 3,0 4,0 
Umidade 
V
a
ri
a
ç
ã
o
 V
o
lu
m
é
tr
ic
a
 %
 
A 
B 
P V 
C
o
n
tr
a
ç
ã
o
 V
o
lu
m
é
tr
ic
a
 T
o
ta
l 
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As observações são realizadas para 3 teores característicos de umidade, os mesmos 
especificados para as medidas da contração volumétrica. O cálculo é efetuado 
através da seguinte fórmula: 
 
 
 
Clin = Ln - Lo x 100 
 lo 
onde: 
Ln = medida linear para o teor de umidade 
de n%, realizada externamente aos pregos; 
Lo = medida realizada nas condições 
anterior, para o material completamente 
seco; 
lo = distância final, com material 
completamente seco, entre o centro dos 
pregos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
9.3.4. Condutibilidade térmica 
Face a sua conformação celular (massas de ar aprisionadas) e a sua constituição 
celulósica (membranas, más condutoras de calor), a madeira apresenta-se como um 
mau condutor térmico. 
Seu coeficiente de condutibilidade térmica é da ordem de 0,1 Kcal/m2/h/oC (número K 
de quilocalorias que atravessa 1 m2 de parede de madeira durante uma hora, por 
metro de espessura e por grau de diferença de temperatura entre as duas faces da 
parede). 
Outros materiais apresentam: 
• alvenaria de tijolos = 0,5 a 1,0 
 
 
Corpo de prova 
Palmer 
L0 
l0 
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• concreto = 1,2 
• pedras naturais = 2 a 3 
• aço = 50 
• cobre = 300 
A condutibilidade térmica varia segundo a espécie, o grau de umidade e ainda 
segundo a direção de transmissão do calor, sendo maior paralelamente que 
transversalmente às fibras. 
Exemplo: 
Condutibilidade térmica do pinho seco ao ar: 
• transversalmente às fibras = 0,093 Kcal/m2/h/oC 
• paralelamente às fibras = 0,170 Kcal/m2/h/ oC 
9.3.5. Condutibilidade elétrica 
Quando seca, a madeira é um excelente material isolante de elevada resistividade, 
entretanto, quando úmida, é condutora, como a maioria dos materiais que contém 
sais minerais. 
A resistividade da madeira depende do teor de umidade, da espécie lenhosa, do 
sentido em relação às fibras e da massa específica. 
É duas a quatro vezes mais fraca no sentido axial que no sentido transversal e um 
pouco mais fraca no radial que no tangencial. 
Os valores médios de resistividade transversal para madeiras em geral, são: 
 
umidade (%) resist. (megaohms/cm) 
7 
10 
15 
25 
22000 
600 
18 
0,5 
 
9.3.6. Resistência à compressão 
A. Aspectos gerais 
A determinação da resistência à compressão da madeira é realizada em corpos de 
prova no estado verde e na condição de secos ao ar. Estes procedimentos tem os 
seguintes objetivos: 
• Madeira verde - Determinar um valor médio para o cálculo das tensões admissíveis 
que serão adotadas nos projetos de estruturas de madeira para dimensionamento 
das peças. Os valores assim obtidos, serão na condição mais desfavorável de 
umidade. 
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• Madeira seca ao ar - Determinar um valor médio, que após a conversão ao teor de 
15 % de umidade, permitira a comparação com outras espécies lenhosas, 
tornando-se o índice qualificado da espécie. 
Estas características decorrem da grande influência que o teor de umidade tem sobre 
a resistência à compressão da madeira. A realização de ensaios em diferentes teores 
de umidade, desde verde até o estado de secos em estufa, permitem a obtenção de 
curva de “variação de resistência x variação de umidade”. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Na curva, do trecho retilíneo entre os teores de umidade 10 e 20 %, podemos obter o 
coeficiente de correção de umidade “C”, que expressará a variação em Kgf/cm2 para 
variação de 1 % de umidade. Assim teremos: 
C = σ10 - σ20 x 100 (Kgf/cm2/1 % h) 
 10 
Este coeficiente permitirá a correção dos valores obtidos nos corpos de prova secos 
ao ar para o teor de umidade normal (15 %): 
 
 
σ15 = σh + C x (h - 15) 
 
onde: 
σ15 = resist. à compressão convertido a 15 
% de umidade. 
σh = resist. à compressão com h % seco ao 
ar. 
C = coeficiente 
h = teor de umidade seco ao ar. 
 
 
 
1500 
1000 
500 
0 
10 20 30 40 
R
es
is
tê
nc
ia
 à
 C
om
pr
es
sã
o 
K
gf
/c
m
2 
Umidade % 
Curva Experimental – PEROBA-ROSA (Fonte IPT) 
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Se procedermos uma análise na curva experimental poderemos fazer as seguintes 
considerações sobre a resistência à compressão das madeiras: 
• A resistência máxima é obtida com a madeira seca em estufa (0% de umidade); 
• A resistência é diretamente proporcional ao teor de umidade quando secas ao ar 
(em torno de 15%); 
• A resistência é mínima e quase constante quando a madeira está verde (acima de 
30%). 
A resistência à compressão da madeira sofre também grande influência da sua massa 
específica aparente. Os laboratórios, mediante a realização de muitos ensaios, 
possuem curvas experimentais, correlacionando a resistência à massa específica 
aparente para diversas espécies lenhosas. Estas curvas permitem o estabelecimento 
de valores médios e de fórmulas empíricas que a partir da massa específica aparente, 
indicam a resistência à compressão aproximada da madeira. 
Exemplo: 
 σ15 = (663 x D - 1,04) Kgf/cm2 
onde: 
σ15 = resistência à compressão à 15 % de umidade 
D = massa específica aparente 
 
A madeira submetida ao esforço de compressão axial, apresenta comportamento 
elástico, ou seja deformações diretamente proporcionais às tensões, para tensões 
que não ultrapassem cerca de ¾ do limite de resistência. 
A seguir apresentamos a resistência à compressão média de algumas espécies 
(Kg/cm2) brasileiras: 
 
espécie limite de resistência módulo de elasti limite de propor- 
 madeira verde umidade (15%) cidade (verde) cional. (verde) 
açoita-cavalo 332 446 116.364 265 
cabriúva 617 762 173.125 478 
canela-preta 268 397 87.210 199 
cedro 242 379 97.658 209 
eucalipto 
tereticornis 
400 543 126.831 307 
louro 468 592 146.521 367 
pinho 293 551 146.497 245 
peroba-rosa 430 537 112.900 296 
Fonte ITERS 
 
B. Descrição do ensaio 
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