ESTUDO GERAL DOS PRINCIPAIS SISTEMAS ESTRUTURAIS EM CONCRETO PRÉ-MOLDADO NO BRASIL

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UNIVERSIDADE DA AMAZÔNIA 
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA 
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL 
 
 
 
 
 
LAÍSA DO ROSÁRIO SOUZA CARNEIRO 
 
 
 
 
 
ESTUDO GERAL DOS PRINCIPAIS SISTEMAS ESTRUTURAIS EM CONCRETO 
PRÉ-MOLDADO NO BRASIL: 
ANÁLISE DOS PRINCIPAIS ASPECTOS NORMATIVOS, DE CUSTO E TEMPO DE 
EXECUÇÃO EM DUAS OBRAS NA CIDADE DE BELÉM-PA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
BELÉM - PA 
2013 
 
 
LAÍSA DO ROSÁRIO SOUZA CARNEIRO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ESTUDO GERAL DOS PRINCIPAIS SISTEMAS ESTRUTURAIS EM CONCRETO 
PRÉ-MOLDADO NO BRASIL: 
ANÁLISE DOS PRINCIPAIS ASPECTOS NORMATIVOS, DE CUSTO E TEMPO DE 
EXECUÇÃO EM DUAS OBRAS NA CIDADE DE BELÉM-PA 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao 
Curso de Engenharia Civil, doCentro de Ciências 
Exatas e Tecnologia da Universidade da 
Amazônia como requisito para a obtenção do título 
de bacharel em Engenharia Civil. 
Orientador: Prof. Antônio Massoud Salame. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
BELÉM-PA 
2013 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP) 
 
 
624. 
C289e Carneiro, Laísa do Rosário Souza. 
 Estudo geral dos principais sistemas estruturais em concreto pré- 
 moldado no brasil: análise dos principais aspectos normativos, de 
 custo e tempo de execução em duas obras na cidade de Belém-Pará / 
 Laísa do Rosário Souza Carneiro. – Belém, 2013. 
 167 f.; il.: 21 x 30 cm. 
 
 
 Trabalho de Conclusão de Curso (graduação) – Universidade da 
Amazônia, Centro de Ciências Exatas e Tecnologia – CCET, Curso de 
Engenharia Civil, 2013. 
 Orientador: Prof. Me. Antônio Massoud Salame. 
 
 
 1. Concreto pré-moldado – construção civil. 2. Sistemas 
estruturais – construção civil. I. Salame, Antônio Massoud. II. Título. 
 
 
 
 
 
LAÍSA DO ROSÁRIO SOUZA CARNEIRO 
 
 
 
 
 
 
ESTUDO GERAL DOS PRINCIPAIS SISTEMAS ESTRUTURAIS EM CONCRETO 
PRÉ-MOLDADO NO BRASIL: 
ANÁLISE DOS PRINCIPAIS ASPECTOS NORMATIVOS, DE CUSTO E TEMPO DE 
EXECUÇÃO EM DUAS OBRAS NA CIDADE DE BELÉM-PA 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao 
Curso de Engenharia Civil, do Centro de Ciências 
Exatas e Tecnologia da Universidade da 
Amazônia como requisito para a obtenção do título 
de bacharel em Engenharia Civil. 
Orientador: Prof. Antônio Massoud Salame. 
 
 
Banca Examinadora: 
 
Data da Aprovação: 9/12/2013. 
 
_________________________________ 
Prof. Antônio Massoud Salame 
Orientador 
 
 
_________________________________ 
Prof. Evaristo Rezende Júnior 
 
 
________________________________ 
Eng. Jorge Furtado Figueiró 
 
 
 
 
BELÉM-PA 
2013 
 
 
AGRADECIMENTOS 
 
A Deus, fonte de toda sabedoria e inspiração humanas, agradeço pelos caminhos 
iluminados. 
 
Aos meus pais, Irna e Ronaldo Carneiro, minha irmã Juliana, meus avós Rosa, Hoir, José e 
Joana, tios Duda e Neneca, tia Mércia e primos Eduarda, Pedro e Júlia, por serem rocha de 
apoio e amor incondicional. 
 
Ao meu orientador, Antônio Massoud Salame, pelo grande apoio, dedicação e paciência 
durante toda a realização deste trabalho. 
 
Aos engenheiros Jorge Furtado Figueiró e Alvacir Ropelato, e a toda equipe da PREMAZON 
Pré-moldados de Concreto LTDA pela grande generosidade, disponibilidade e ajuda 
prestada na obtenção de dados para o trabalho, sem os quais não seria possível a 
realização do mesmo. Muito obrigada! 
 
Ao engenheiro Luiz Alberto de Carvalho Gomes pela ajuda inicial e pelos contatos com 
empresas do ramo de pré-moldados em Belém. 
 
Ao engenheiro Archimino Cardoso de Athayde Neto (Kimico), pela grande oportunidade de 
crescimento profissional concedida este ano. 
 
Ao Luiz, pelo carinho, companheirismo e torcida ao longo de toda esta etapa. 
 
Aos amigos da Capelinha de Lourdes, da Federal e da vida, por serem válvula de escape, 
pelos risos e bons momentos entre um capítulo e outro. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
“Aquele, pois, que ouve estas minhas 
palavras e as põem em prática é semelhante 
a um homem prudente que edificou sua casa 
sobre a rocha. Caiu a chuva, vieram as 
enchentes, sopraram os ventos e investiram 
contra aquela casa; ela, porém, não caiu, 
porque estava edificada na rocha.” 
Mt 7, 24-25. 
 
 
RESUMO 
 
A industrialização da construção civil vem sendo cada vez mais evidenciada no 
Brasil e no mundo, sendo a pré-fabricação a estratégia mais utilizada para 
proporcionar rapidez, racionalização, organização, planejamento, alta produtividade 
e controle de qualidade, além do menor impacto ambiental nos canteiros de obra. 
Entretanto, há ainda no Pará poucos estudos sobre as obras pré-moldadas e pré-
fabricadas existentes no Estado. Este estudo objetiva realizar a análise de duas 
obras pré-fabricadas localizadas em municípios da zona metropolitana de Belém, 
verificando se estão de acordo com alguns dos principais critérios normativos (ABNT 
NBR 9062/06), assim como comparar os custos e tempo de execução entre as obras 
pré-fabricadas e suas correspondentes, simuladas em estrutura metálica e em 
concreto armado moldado in loco. A análise foi subsidiada por meio de descrição da 
obra, plantas baixas, processo construtivo, identificação das peças utilizadas, 
levantamento das ligações entre elementos, medições in loco de dimensões e 
desaprumos, além do registro fotográfico das construções como um todo e os dados 
relativos à custo.A análise dos critérios normativos revelou que as obras estudadas 
estão de acordo com o que é prescrito pela norma. Os custos entre as obras pré-
fabricada e metálica são equivalentes. Na análise comparativa com a obra moldada 
in loco, a estrutura pré-fabricada mostrou-se um pouco mais cara (cerca de 7,48%), 
considerando-se as perdas com materiais durante a execução da obra convencional 
e os juros de empréstimo simulados no tempo extra de execução desta obra. Os 
painéis de vedação apresentaram um custo muito superior ao da alvenaria 
(234,45%), considerando as perdas com materiais desta última, entretanto, o tempo 
de montagem dos painéis foi significativamente menor (apenas 3,56% da alvenaria). 
Considerando estes resultados, para os casos em que o fator tempo é decisivo, isto 
é, há a necessidade de se entregar a obra num curto prazo ou em casos de obras 
com fins comerciais, nas quais o tempo de execução é um aspecto determinante no 
retorno financeiro do empreendimento, o emprego de pré-fabricados torna-se 
vantajoso em comparação com estruturas moldadas no local. 
 
Palavras-chave:Concreto pré-fabricado. Análise de custo e tempo de execução e 
montagem. Aspectos normativos. 
 
 
 
ABSTRACT 
 
The industrialization of construction has been increasingly evident in Brazil and the 
world, pre -fabrication is the most used strategy to provide fast, rationalization, 
organization, planning, high productivity and quality control, as well as lower 
environmental impact in the beds of work. However, there are still few studies in Pará 
on precast works and existing prefabricated in the state. This study aims to perform 
the analysis of two prefabricated workslocated in municipalities of the metropolitan 
area of Belém, checking whether they agree with some of the major normative 
criteria (ABNT NBR 9062 / 06), as well as compare costs and execution time 
between prefabricated and their corresponding works, simulated metal frame and 
reinforced concrete cast in situ. The analysis was supported by the description of the 
work, floor plans, construction process, identification of parts used, mapping the links 
between elements, in situ measurements of dimensions and desaprumos beyond the 
photographic record of the construction as a whole and the data relating to cost.The 
analysis of normative criteria revealed that the works are studied in accordance with 
what is prescribed by the standard. Costs between prefabricated and metal works 
are equivalent. In the comparative analysis with the work shaped spot, the 
prefabricated structure proved to be a bit more expensive (about 7.48 %), 
considering the loss of materials during execution of conventional work and interest 
loan simulated the extra execution time of this work. The fence panels showed a 
much higher than that of masonry (234.45 %) cost, considering the material losses of 
the latter, however, the assembly time of the panels was significantly lower (only 3.56 
% of the masonry). Considering these results, for cases in which the time factor is 
decisive, there is a need to deliver the project within a short period or in cases of 
works for commercial purposes, in which the execution time is a decisive factor in the 
return finance the project, the use of prefabricated becomes advantageous compared 
to molded structures on site. 
 
Keywords: Precast concrete. Cost analysis and runtime and assembly. Normative 
aspects. 
 
 
 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
 
Figura 1 - Principais características das fases da evolução da Meca 21 
Figura 2 - Aquedutos construídos pelos romanos nos tempos do Império na 
França (esq.) e na Espanha (dir.) 
 
25 
Figura 3 - Período do pós-guerra europeu. Necessidade de reconstrução 
rápida e escassez de mão-de-obra. Estímulo à evolução e 
aplicação da tecnologia do concreto pré-moldado. 
 
 
26 
Figura 4 - Exemplo de edificação pré-moldada na Polônia construída no 
período do pós-guerra. 
 
27 
Figura 5 - Hipódromo da Gávea no Rio de Janeiro, construído em 1926. 28 
Figura 6 - Vista de um dos pavilhões do Cortume Franco-Brasileiro, em 
fase final de execução, com tesouras em Viga Vierendeel curva 
e terças perfuradas. 
 
 
29 
Figura 7 - Edifícios do CRUSP (Cidade Universitária Armando Salles de 
Oliveira). 
 
30 
Figura 8 - Traves aporticadas apoiando a cobertura e os elementos de 
fachada, distantes entre si de 5 e 12m 
 
33 
Figura 9 - Trave aporticada com concreto celular ou lajes alveolares como 
elementos de cobertura. 
 
34 
Figura 10 - Trave aporticada e cobertura com painéis nervurados 
protendidos. 
 
34 
Figura 11 - Diretrizes para vãos em traves planas. (dimensões em m) 35 
Figura 12 - Galpão feito com Estrutura de Trave Aporticada em Belém-PA 
(esq.) e realização da ligação de uma viga sobre um pilar deste 
galpão por meio de consolo e chumbador (dir.) 
 
 
36 
Figura 13 - Estrutura de esqueleto pré-moldada típica com núcleo central 
para prover estabilidade horizontal. 
 
37 
Figura 14 - Exemplo de edificação com estrutura pré-moldada em esqueleto. 38 
Figura 15 - Painéis pré-fabricados portantes 39 
Figura 16 - Painéis de fechamento 39 
Figura 17 - Estrutura com fechamento em painel pré-moldado para Loja 
Comercial 
 
40 
Figura 18 - Ilustração do Sistema Completo de Paredes. 42 
Figura 19 - Esquema da construção com paredes portantes perpendiculares 
à fachada. 
43 
Figura 20 - Esquema de edifício de apartamentos com paredes portantes na 
fachada. 
43 
Figura 21- Exemplo de núcleo central pré-moldado 
Figura 22 - Pisos com lajes alveolares em concreto protendido ou armado 46 
 
 
Figura 23 - Sistemas compostos por meio de placas (painéis) pré-moldadas 47 
Figura 24 - Sistemas compostos por lajes com vigotas 48 
Figura 25 - Sistemas Celulares Pré-fabricados: a) Elementos celulares 
fechados. b) Elementos celulares abertos de seção “U”. 
 
49 
Figura 26 - Banheiro pré-fabricado com sistema celular 49 
Figura 27 - Banheiro pré-fabricado com sistema celular. 50 
Figura 28 - Painéis solidarizados com capa de concreto e malha de 
distribuição. 
 
51 
Figura 29 - Painéis solidarizados por juntas grauteadas 51 
Figura 30 - Seções Transversais típicas dos elementos de laje alveolar 
protendida. 
 
52 
Figura 31 - Lajes Alveolares 53 
Figura 32 - Seção transversal de laje duplo “T”. 53 
Figura 33 - Lajes Duplo T 54 
Figura 34 - Tipos de vigotas 55 
Figura 35- Seções típicas e dimensões em vigas com abas invertidas para 
pisos. 
 
57 
Figura 36- Painéis estruturais de concreto pré-moldado 61 
Figura 37- Painéis de fechamento 62 
Figura 38- Limites para deslocamentos globais. 74 
Figura 39 - Esquema de Esforço atuantes e resistentes no colarinho 78 
Figura 40- Modelo de esforços na interface do pilar e cálice 78 
Figura 41 - Modelo de esforços nas paredes do colarinho 79 
Figura 42 - Seções nas juntas entre lajes com transmissão da força cortante. 85 
Figura 43- Espessuras médias mínimas de capeamento das lajes. 86 
Figura 44 - Exemplos de emendas nas bordas das lajes. 87 
Figura 45- Exemplo de ligações de pilares 89 
Figura 46- Armadura típica de um consolo curto 90 
Figura 47- Modelo biela-tirante para consolo curto. 91 
Figura 48- Detalhe de posicionamento de armadura de costura. 94 
Figura 49- Detalhes de armadura para consolos em diferentes tipos de 
peças. 
 
95 
Figura 50- Modelo em consolos tipo Gerber 99 
Figura 51- Detalhe de armadura em consolo tipo Gerber. 100 
Figura 52 - Detalhe de armadura em apoio sem recorte. 102 
Figura 53- Distribuidora de alimentos – Vista da estrutura pré-fabricada 117 
 
 
Figura 54- Planta de cobertura da distribuidora de alimentos 119 
Figura 55- Corte AA da distribuidora de alimentos 120 
Figura 56- Montagem das vigas de cobertura “I” protendidas 121 
Figura 57- Figura 56 - Consolos de concreto servindo de apoio para vigas 
“I” pré-fabricadas 
 
123 
Figura 58- Apoio de vigas “I” sobre o topo dos pilares 124 
Figura 59 - Apoio das vigas de amarração sobre os consolos dos pilares por 
meio de dentes Gerber 
 
124 
Figura 60 - Ligação dos pilares com os blocos de fundação 125 
Figura 61 - Vista do galpão 03 da central logística de transportes 126 
Figura 62 - Detalhe dos pórticos que formam o galpão 03 da central logística 127 
Figura 63 - Detalhe dos painéis de contenção antes da inserção do aterro 127 
Figura 64 - Planta baixa do nível +5,80m da central logística de transportes 129 
Figura 65 - Corte AA da central logística de transportes 130 
Figura 66 - Painéis de contenção sobre caminhão munck 131 
Figura 67 - Ligação de viga sem recorte na extremidade sobre consolo de 
pilar 
 
134 
Figura 68 - Detalhe da camada de neoprene (parte escura) colocada entre a 
viga e o consolo do pilar pré-fabricados 
 
134 
Figura 69 - Ligação viga-pilar por meio de dente Gerber 135 
Figura 70 - Ligação de painel com pilar pré-fabricados 135 
Figura 71 - Ligação de pilar com bloco de fundação 136 
Figura 72 - Medição de seção de um dos pilares da obra em estudo 139 
Figura 73 - Medição de prumo de um dos pilares da obra em estudo 139 
Figura 74 - Vista da cobertura da distribuidora de alimentos 142 
Figura 75 - Vista da edificação localizada no interior do galpão 03 da central 
logística de transportes147 
Figura 76 - Vista dos painéis de vedação do galpão 03 da central logística 
de transportes 
 
148 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE TABELAS 
 
Tabela 1 - Medidas de comprimento recomendadas para os vãos nos tipos 
de estruturas pré-moldados 
 
35 
Tabela 2 - Dimensões de painéis para Sistemas de Parede. 41 
Tabela 3 - Indicações de dimensões e pesos próprios dos principais tipos 
de pisos pré-moldados. 
 
45 
Tabela 4 - Dimensões normais para vigas de cobertura com altura variável 58 
Tabela 5 - Tolerâncias de fabricação para elementos pré-moldados 67 
Tabela 6 - Limites de deslocamentos horizontais globais. 73 
Tabela 7 - Limites para deslocamentos verticais de elementos de cobertura 73 
Tabela 8 - Limites para deslocamentos verticais de elementos de piso ou 
elementos lineares. 
 
75 
Tabela 9 - Valores de espessura e largura mínimos, máximos e médios dos 
pilares da distribuidora de alimentos, aferidos em medição local 
 
137 
Tabela 10 - Valores de desaprumo dos pilares da distribuidora de alimentos 138 
Tabela 11 - Valores de espessura e largura mínimos, máximos e médios dos 
pilares da central logística de transportes, aferidos em medição 
local 
 
 
140 
Tabela 12 - Valores de desaprumo dos pilares da central logística de 
transportes 
 
140 
Tabela 13 - Lista de peças pré-fabricadas constituintes da cobertura do 
galpão, suas quantidades, volumes e preços. 
 
143 
Tabela 14 - Custo total da cobertura pré-fabricada da distribuidora de 
alimentos 
 
144 
Tabela 15 - Volume total de concreto pré-fabricado da distribuidora de 
alimentos 
 
145 
Tabela 16 - Pesos em kN/m² para elementos de estruturas metálicas. 145 
Tabela 17 - Elementos que constituem a edificação localizada no interior 
galpão 03 da central logística de transportes, seus volumes e 
preços. 
 
 
149 
Tabela 18 - Elementos pré-fabricados componentes do térreo da edificação 
localizada no interior do galpão 03 da central logística de 
transportes, seus volumes e preços. 
 
 
149 
Tabela 19 - Elementos componentes do mezanino da edificação localizada 
no interior do galpão 03 da central logística de transportes, seus 
volumes e preços. 
 
 
150 
Tabela 20 - Lista de elementos pré-fabricados componentes da cobertura da 
edificação localizada no interior do galpão 03 da central logística 
de transportes, seus volumes e preços. 
 
 
150 
Tabela 21 - Painéis de vedação constituintes do galpão 03 da central 
logística de transportes, suas quantidades, volumes e preços. 
 
157 
Tabela 22 - Tempo de execução da alvenaria convencional em tijolo 
cerâmico chapiscado e rebocado, segundo o TCPO 2008. 
 
160 
 
 
SUMÁRIO 
 
1 INTRODUÇÃO 15 
1.1 PROBLEMATIZAÇÃO 16 
1.2 JUSTIFICATIVA 16 
1.3 OBJETIVOS 17 
1.3.1 Objetivo geral 17 
1.3.2 Objetivos específicos 17 
1.4 HIPÓTESE 18 
1.5 METODOLOGIA 18 
1.5.1 Análise de Custo e Tempo de Execução 19 
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 20 
2.1 BREVE HISTÓRICO DAS ESTRUTURAS PRÉ-MOLDADAS 20 
2.1.1 Industrialização da Construção Civil e o uso de Pré-moldados 20 
2.1.1.1 No mundo 25 
2.1.1.2 No Brasil 28 
2.2 SISTEMAS ESTRUTURAIS PRÉ-MOLDADOS MAIS UTILIZADOS 32 
2.2.1 Sistemas estruturais em esqueleto e sistemas aporticados 33 
2.2.1.1 Estruturas de Traves Planas (Aporticadas) 34 
2.2.1.2 Estruturas em Esqueleto 37 
2.2.2 Estruturas de Painéis Estruturais 39 
2.2.2.1 Sistemas estruturais de parede 42 
2.2.2.2 Sistema completo de paredes 42 
2.2.2.3 Sistemas de parede no contorno (sistema “envelope”) 43 
2.2.2.4 Núcleos centrais e poços de elevadores 45 
2.2.3 Sistemas Pré-moldados para Pisos 45 
2.2.4 Sistemas Celulares 50 
2.3 TIPOS DE ELEMENTOS PRÉ-MOLDADOS 51 
2.3.1 Lajes 51 
2.3.1.1 Lajes Alveolares 51 
2.3.1.2 Lajes Duplo T (Lajes Pi) 54 
2.3.1.3 Lajes Nervuradas Pré-Moldadas 55 
2.3.2 Vigas 57 
 
 
2.3.2.1 Vigas “T” invertidas e Vigas “L” 57 
2.3.2.2 Vigas Calha 58 
2.3.2.3 Vigas de Cobertura 59 
2.3.3 Pilares 59 
2.3.3.1 Pilares de Fechamento 60 
2.3.3.2 Pilares de Pórtico 60 
2.3.3.3 Pilares de Ponte Rolante 60 
2.3.3.4 Pilares de Multipavimentos 60 
2.3.4 Painéis 61 
2.3.4.1 Painéis Estruturais (Portantes) 61 
2.3.4.2 Painéis de Fechamento 62 
2.3.5 Fundações 63 
2.3.5.1 Estacas Pré-moldadas 63 
2.4 ASPECTOS GERAIS DA NBR 9062/06 64 
2.4.1 Projeto de estruturas pré-moldadas 64 
2.4.1.1 Processos de cálculo 64 
2.4.1.1.1 Generalidades 64 
2.4.1.1.2 Análise da Estabilidade 65 
2.4.2 Projeto de Elementos Pré-Moldados 76 
2.4.3 Ligações 81 
2.4.3.1 Esforços solicitantes 81 
2.4.4 Materiais 103 
2.4.5 Produção de Elementos Pré-Moldados 104 
2.4.6 Manuseio, Armazenamento e Transporte de Elementos Pré- 
Moldados 
 
105 
2.4.7 Montagem de Elementos Pré-Moldado 107 
2.4.8 Controle de Qualidade e Inspeção 108 
2.5 VANTAGENS E DESVANTAGENS DOS PRÉ-FABRICADOS 114 
3 ESTUDO DE CASO EM OBRAS COM O USO DE ESTRUTURAS 
PRÉ-FABRICADAS NA CIDADE DE BELÉM-PA 
 
117 
3.1 MÉTODO DE ABORDAGEM 117 
3.2 ESTUDO DE CASO 117 
3.2.1 Caso I - Distribuidora de Alimentos 117 
3.2.1.1 Descrição 118 
 
 
3.2.1.2 Plantas 119 
3.2.1.3 Processo Construtivo 122 
3.2.1.4 Peças Utilizadas 122 
3.2.1.5 Ligações 124 
3.2.2 Caso II - Central Logística de Transportes 126 
3.2.2.1 Descrição 126 
3.2.2.2 Plantas 129 
3.2.2.3 Processo Construtivo 132 
3.2.2.4 Peças Utilizadas 133 
3.2.2.5 Ligações 134 
4 ANÁLISE DOS RESULTADOS 138 
4.1 ANÁLISE DAS OBRAS DE ACORDO COM OS PRINCIPAIS 
CRITÉRIOS NORMATIVOS DA ABNT NBR 9062 
 
138 
4.1.1 Caso I 138 
4.1.2 Caso II 139 
4.2 ANÁLISE COMPARATIVA DE CUSTOS E TEMPO DE EXECUÇÃO 142 
4.2.1 Entre Estrutura de Concreto Pré-fabricado e Estrutura Metálica 
– Distribuidora de Alimentos 
 
142 
4.2.2 Entre Caso II Estrutura de Concreto Convencional Moldado in 
loco – Central Logística de Transportes 
 
148 
4.2.2.1 Edificação em concreto pré-fabricado versus edificação em concreto 
convencional moldado in loco 
 
149 
4.2.2.2 Painéis de vedação versus alvenaria convencional com tijolo 
cerâmico chapiscado e rebocado 
 
158 
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS 163 
 REFERÊNCIAS 165 
 
 
 
15 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
Segundo Ordóñez (1974), industrialização da construção é o emprego, de 
forma racional e mecanizada, de materiais, meios de transporte e técnicas 
construtivas para se conseguir uma maior produtividade. 
A busca por métodos construtivos mais eficientes, desde o projeto da 
edificação até seu acabamento, é frequente na indústria da construção civil. Neste 
sentido, a utilização de sistemas estruturais industrializados, como é o caso dos 
sistemas em concreto pré-moldado e pré-fabricado, mostra-se como uma solução a 
muitas exigências do mercado, que demanda obras cada vez mais rápidas, 
econômicas, duráveis e sustentáveis. 
Por se tratar de um processo industrializado, baseando-se por isso, em 
ações organizacionais e inovações tecnológicas, a pré-fabricação de elementos 
estruturais em concreto possibilita um maior controle de qualidade da produção, com 
consequente aumento na durabilidade da construção, maior rapidez de execução 
(uma vez que as peças chegam na obra prontas para a montagem) e maior 
economia (pois dispensam o uso de fôrmas e parte da mão-de-obra usualmente 
utilizada no canteiro). Segundo Campos (2002), por apresentar tais características, a 
pré-fabricação apresenta-se hoje como a forma mais viável e mais difundida de 
industrialização da construção. 
O desenvolvimento do concreto pré-moldado teve seu grandeimpulso no 
quarto de século que se seguiu à Segunda Guerra Mundial. Neste período, no qual 
 
[...] a Europa encontrava-se destruída e devastada, a necessidade de 
reconstrução rápida e a escassez de mão de obra estimularam a evolução e 
aplicação da tecnologia do concreto pré-moldado, principalmente em 
habitações, galpões e pontes, concentrando inicialmente tal 
desenvolvimento na Europa Ocidental e posteriormente para a Europa 
Oriental. (EL DEBS, 2000, p.55). 
 
A primeira notícia que se tem de uma obra de grande porte com a utilização 
de pré-moldados no Brasil, refere-se à execução do hipódromo da Gávea, no Rio de 
Janeiro, em 1926. (VASCONCELOS, 2002). Entretanto, a industrialização da 
construção civil brasileira só veio a ganhar força no fim da década de 50. Nesta 
época, conforme Vasconcelos (2002), na cidade de São Paulo, a Construtora Mauá, 
especializada em construções industriais, executou vários galpões pré-moldados no 
16 
 
próprio canteiro de obras. Tal processo economizava tempo e espaço no canteiro. 
Mais tarde, em 1964, também no estado de São Paulo, foi executada a primeira obra 
de pré-moldada de múltiplos pavimentos: os Edifícios do CRUSP (Cidade 
Universitária Armando Salles de Oliveira). Do total de doze prédios, com doze 
pavimentos cada, seis deles foram construídos com o uso de pré-moldados, 
executados pela firma Ribeiro Franco S.A. de São Paulo, com projeto estrutural do 
engenheiro Henrique Herweg. 
Nos últimos anos, a instalação de fábricas de pré-moldados em Belém vem 
ampliando o número de obras que utilizam tal tecnologia na cidade. Devido às 
vantagens oferecidas por este método construtivo, tais como a possibilidade de se 
alcançar grandes vãos, rapidez de execução, durabilidade e canteiros de obra 
limpos, o concreto pré-moldado afigura-se como uma boa solução para obras de 
grande porte na capital paraense. 
 
 1.1 PROBLEMATIZAÇÃO 
 
Há necessidade de se verificar a situação das obras em concreto pré-
moldado existentes na capital do Pará, especialmente quanto aos seus aspectos 
normativos, pois, embora exista uma norma brasileira, cuja função é fundamentar 
toda obra pré-moldada (ABNT NBR 9062/06), são encontradas, ainda hoje, muitas 
obras realizadas em desacordo a mesma. 
 Além disso, ao optar por um sistema pré-moldado, é importante que seja 
levada em conta a análise dos custos versus o tempo de execução da obra, pois, 
uma vez que constam num sistema industrializado de produção, os pré-moldados 
requerem um maior investimento inicial. Por outro lado, apresentam rapidez na 
montagem das peças, as quais já vêm prontas da fábrica. Desta forma, é importante 
estudar a relação destes dois parâmetros (custo e tempo de execução), a fim de 
verificar a viabilidade econômica das obras. 
 
1.2JUSTIFICATIVA 
 
A industrialização da construção civil vem conquistando cada vez mais 
espaço no setor de construção brasileiro e as obras pré-moldadas já ocupam muitos 
canteiros no país. Esta tendência está associada às vantagens que o método 
17 
 
construtivo, que emprega a pré-fabricação de peças de concreto, apresenta em 
relação aos métodos tradicionais, tais como maior controle de qualidade do produto 
final, rapidez, durabilidade, economia e sustentabilidade. 
O conhecimento detalhado de um produto ou serviço é fundamental para 
promover sua difusão e desenvolvimento. Entretanto, há ainda no Pará poucos 
estudos sobre as obras pré-moldadas e pré-fabricadas existentes no Estado. O 
conhecimento aprofundado destas, concretizado na realização de análise segundo 
alguns dos principais critérios normativos prescritos pela ABNT NBR9062/06, e 
através de um estudo que compara custos e tempo de execução entre obras pré-
fabricadas e suas correspondentes em concreto convencional e em estrutura 
metálica, é de grande importância para auxiliar o desenvolvimento e a difusão deste 
setor da construção no Estado, a fim de nivelá-lo ao nacional. 
 
1.3 OBJETIVOS 
 
1.3.1 Objetivo Geral 
 
Será feito um estudo sobre os principais sistemas estruturais em concreto 
pré-moldado utilizados atualmente no Brasil, destacando suas peculiaridades, 
vantagens, aplicações, bem como os principais critérios normativos. 
 
1.3.2 Objetivos Específicos 
 
Realizar o levantamento e a análise de duas obras pré-fabricadas em 
municípios da zona metropolitana de Belém, verificando se uma destas está de 
acordo com alguns dos principais critérios definidos pela ABNT NBR 9062/06 – 
Projeto e Execução de Estruturas de Concreto Pré-moldado. Realizar-se-á, também, 
um estudo comparativo dos custos e tempo de execução entre as obras pré-
fabricadas e suas correspondentes em estrutura metálica e em concreto armado 
moldado in loco. 
 
 
 
 
18 
 
1.4 HIPÓTESE 
 
A obra estudada está de acordo com alguns dos principais critérios 
normativos definidos pela ABNT NBR 9062/06 – Projeto e Execução de Estruturas 
de Concreto Pré-moldado. As duas obras apresentam vantagens em relação ao 
custo-benefício, quando comparadas a obras análogas em estrutura metálica e em 
concreto armado moldado in loco. 
 
1.5 METODOLOGIA 
 
Será feito um estudo sobre os principais Sistemas Estruturais em Concreto 
Pré-moldado utilizados no Brasil. 
Realizar-se-á um aprofundamento da Norma Brasileira de Pré-moldados 
(ABNT NBR 9062/06 – Projeto e Execução de Estruturas de Concreto Pré-moldado), 
destacando seus principais aspectos e peculiaridades. 
Foram selecionadas duas obras pré-fabricadas em municípios do Estado do 
Pará, as quais servirão de estudo de caso para o trabalho, com o intuito de se 
alcançar os objetivos específicos propostos. 
Será feita, deste modo, a análise das obras sob alguns dos principais 
aspectos normativos da ABNT NBR 9062 (2006). Esta análise será subsidiada por 
meio de: 
 Descrição da obra; 
 Obtenção das plantas baixas; 
 Apresentação do processo construtivo; 
 Identificação das peças utilizadas; 
 Levantamento das ligações entre elementos; 
 Medições in loco de dimensões e desaprumos; 
 Registro fotográfico das obras como um todo e de detalhes construtivos; 
 Descrição de outras características que forem pertinentes dentro do 
processo construtivo. 
 
 
 
19 
 
 
1.5.1 Análise de Custo e Tempo de Execução 
 
Será acrescentado ao estudo de caso, uma análise comparativa de custos e 
tempo de execução e montagem, seguindo o seguinte racional: 
a) Comparação do custo da cobertura deum galpão constituído por 
elementos pré-fabricados com a cobertura de um galpão metálico de mesmas 
dimensões. 
b) Comparação do custo e do tempo de execução de uma edificação de três 
níveis em concreto pré-fabricado, localizada no interior de um galpão com uma 
edificação executada em concreto armado moldado in loco de mesmas dimensões. 
c) Comparação do custo e do tempo de execução dos painéis de vedação 
de um galpão com alvenaria convencional em tijolo cerâmico chapiscado e rebocado 
de mesmas dimensões. 
Para que estas análises sejam feitas, serão levantados: 
a) O custo por m³ de concreto pré-fabricado na empresa fabricante dos 
elementos. 
b) O volume total das obras pré-fabricadas, por meio da soma do volume 
individual das peças constituintes. 
c) O custo total da cobertura de um galpão metálico equivalente ao pré-
fabricado. 
d) O custo total de uma edificação em concreto armado moldado no local, 
equivalente à pré-fabricada. 
e) O tempo de execução dos painéis pré-fabricados e da alvenaria, e uma 
estimativa do tempo extra de execução da estrutura moldada in loco em relação à 
pré-fabricada. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
202 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 
 
2.1 BREVE HISTÓRICO DAS ESTRUTURAS PRÉ-MOLDADAS 
 
2.1.1 Industrialização da Construção Civil e o uso de Pré-moldados 
 
Os avanços no campo da construção são lentos, às vezes extemporâneos, 
mas invariavelmente obedecem ao influxo dos grandes movimentos econômicos e 
históricos, sejam eles coletivos, envolvendo comunidades inteiras, ou mais 
específicos, de menor abrangência social. 
A industrialização está essencialmente associada aos conceitos de 
organização e de produção em série, os quais devem ser entendidos analisando-se 
de forma mais ampla as relações de produção envolvidas e a mecanização dos 
meios de produção. Portanto, a mecanização, caracterizada como a evolução das 
ferramentas e máquinas para a produção de bens, vem identificar a própria história 
da industrialização (BRUNA, 1976). 
Segundo Bruna (1976), três grandes fases caracterizam a evolução da 
mecanização: 
A primeira, que assinala os primórdios da era industrial, assiste ao 
nascimento das máquinas genéricas ou polivalentes. Estas, pelo fato de poderem 
ser reguladas livremente, reproduzem, de certa forma, as mesmas ações artesanais 
anteriormente executadas pelos empregados, diferindo destas pelo fato de serem 
movidas por outra energia, diversa da muscular ou natural localizada. 
A segunda fase corresponde à transformação dos mecanismos no sentido de 
ajustá-los à execução de determinadas tarefas. Deste modo, a máquina “motorizada 
e regulada” substitui o homem na capacidade de repetir um ciclo sempre igual. 
Finalmente, a terceira fase, que teve início por volta dos anos 50 do século 
XX, deu origem ao processo conhecido por Segunda Revolução Industrial. Nesta 
fase, observa-se de forma gradual a substituição das atividades exercidas pelo 
homem sobre e com a máquina, por mecanismos: a diligência, a avaliação, a 
memória, o raciocínio, a concepção, a vontade, etc., são substituídos por aparelhos 
mecânicos ou eletrônicos ou, genericamente, por automatismos. 
21 
 
 
A figura 1 apresenta, de forma resumida, as principais características de cada 
uma destas fases, sendo a primeira marcada pela manufatura, a segunda pela 
mecanização e a terceira pela industrialização: 
 
Figura 1– Principais características das fases da evolução da mecanização 
Fonte: Bruna (1976). 
 
No que se refere à industrialização da construção, apesar de existir 
semelhanças entre esta e outros ramos industriais, sua produção apresenta alguns 
aspectos peculiares, principalmente no caso da construção habitacional. Os 
principais aspectossão: a maior interação da construção com a natureza; a 
necessidade de fundação, que depende de fatores condicionantes locais; o grande 
número de fornecedores; o porte, entre outros. Estes aspectos conferem à indústria 
da Construção Civil uma particular complexidade, distinguindo-a dos demais 
segmentos industriais. 
Durante muito tempo, a indústria da construção se acomodou, por acreditar 
se tratar de uma atividade artesanal. Conforme El Debs (2000),a construção civil 
apresenta características de uma indústria atrasada, quando comparada a outros 
ramos industriais, por apresentar, de maneira geral, baixa produtividade, grande 
desperdício de materiais, morosidade e baixo controle de qualidade. 
Para reverter este quadro,Oliveira (2002) vê a racionalização como importante 
ferramenta para se atingir a industrialização da construção, uma vez que este 
conceito pressupõe eficiência no processo de produção, que é obtida por meio da 
organização, planejamento, continuidade executiva e repetitividade. 
Neste âmbito, Gehbauer (2004) apresenta que o sucesso de um 
empreendimento depende do máximo de racionalidade aplicada no desenvolvimento 
dos projetos e das atividades produtivas, realizados com o menor trabalho e tendo 
22 
 
como meta os menores custos, com a mais elevada taxa de produtividade e máximo 
de segurança no ambiente de trabalho. 
Assim, após longo período de atraso tecnológico, a indústria da construção 
civil tem buscado mais eficiência nos processos construtivos e procurado minimizar 
os desperdícios. Para isso, muitos conceitos da indústria tradicional foram 
incorporados, desde as técnicas gerenciais até a automação das etapas de 
fabricação. 
Dentro deste contexto, as estruturas pré-moldadas e pré-fabricadas em 
concreto estrutural passaram a ocupar espaço na construção civil. A NBR 9062 - 
Projeto e Execução de Estruturas de Concreto Pré-Moldado (ABNT, 2006) apresenta 
as seguintes definições: 
 
Elemento pré-moldado: é aquele moldado fora do local de utilização 
definitiva na estrutura, em instalações temporárias no próprio canteiro de 
obra, por exemplo, e que dispensa a existência de laboratório e demais 
instalações congêneres próprias, isto é, sua produção não necessita de 
rigoroso controle de qualidade. 
 
Elemento pré-fabricado: todo elemento pré-moldado executado 
industrialmente, em instalações permanentes de empresa destinada para 
este fim, apresentando, por isso, rigoroso controle de qualidade. Deve 
atender aos requisitos mínimos de mão-de-obra qualificada e realização de 
ensaios e testes no recebimento da matéria-prima dos elementos pela 
empresa, antes de sua utilização. 
 
As principais vantagens do uso de estruturas pré-moldadas e pré-fabricadas 
são: otimização do controle de qualidade, redução da mão-de-obra, redução do 
tempo de execução, maior precisão administrativa e menor índice de acidentes de 
trabalho. Somado a isso, pode-se observar também menor influência das condições 
climáticas sobre este tipo de estrutura, maior preservação do meio ambiente, maior 
resistência aos incêndios e maior durabilidade, já que se trata de um concreto de 
melhor qualidade. 
Por apresentar tais características, a pré-fabricação consolidou-se como a 
forma mais viável e mais difundida de industrialização da construção (CAMPOS, 
2002). 
A pré-fabricação envolve sempre atividades no local, mesmo que inclua 
apenas a etapa de montagem. Em função disso, é possível identificar alguns índices 
de pré-fabricação. Estes índices podem ser definidos em função de: 
23 
 
- custos, caracterizados pela relação entre o custo dos elementos pré-
fabricados e o custo da construção. 
-tempos, representados pela relação entre o tempo consumido em fábrica e o 
tempo total (fábrica + obra). 
Quanto maiores forem esses índices, maior será o grau de industrialização de 
um determinado sistema construtivo. 
Segundo Dorfman (2002), do ponto de vista do sistema construtivo, as 
estruturas pré-fabricadas são agrupadas em sistemas de ciclo fechado e aberto. 
A pré-fabricação de ciclo fechado foi a primeira a ser utilizada e a que mais 
rapidamente sedifundiunos anos 50 e 60, inicialmente com os grandes painéis de 
concreto que marcaram a reconstrução da Europa no período pós Segunda Guerra 
Mundial. Cerca de 10 anos depois, o Brasil experimentava este tipo de pré-
fabricação, realizado com base em elementos disponíveis no mercado, cujo objetivo 
maior era alcançar uma produção mais barata e uma montagem rápida, visando 
reduzir custos. 
Para Mandolesi (1981, p. 55), “o sistema fechado só se viabiliza 
economicamente quando são considerados somente os custos de construção, 
desconsiderando a manutenção, alteração para adequação e ampliação e, mesmo 
assim, para um grande número de unidades”. 
Ao longo do tempo, foi observado o declínio do uso do sistema construtivo 
fechado, pois este era desenvolvido a partir de um projeto arquitetônico único, que 
lhe servia de modelo e não permitia variações na disposição e nas dimensões dos 
cômodos, das janelas, das portas ou de qualquer componente da moradia 
(DORFMAN, 2002). 
Por outrolado, segundo Bruna (1976), nos sistemas de ciclo aberto se 
observa a produção de componentes industrializados destinados ao mercado e não, 
exclusivamente, às necessidades de uma só empresa. Conforme Ferreira (2003), 
este tipo de sistema surgiu na Europa com a proposta de uma pré-fabricação de 
componentes padronizados, os quais poderiam ser associados com produtos de 
outros fabricantes, onde a modulação e a padronização de componentes fornecem a 
base para a compatibilidade entre os elementos e subsistemas. 
A tendência de industrialização de ciclo aberto e a política de produção de 
componentes deram margem ao aparecimento, no final da década de 1980 e início 
dos anos 1990, daquilo que se convencionou chamar na Europa de a "segunda 
24 
 
geração tecnológica" no campo da industrialização da construção, onde os sistemas 
construtivos de ciclo aberto passaram a ser a marca (CAMPOS, 2005, p. 45). 
De acordo com Macedo (2003), as características desta segunda geração, as 
quais definem os sistemas abertos de pré-fabricação são: 
a) A coordenação dimensional, que possibilita unir o maior número de 
elementos e produtos de distintas procedências. 
b) O catálogo de elementos padronizados, que possibilita ao usuário uma 
ampla informação sobre o produto, de modo a facilitar o seu emprego. 
c) A flexibilidade dos processos de produção, de modo a atender 
encomendas de produtos especiais, tirando de linha produtos que se tornam 
obsoletos, combatendo a tendência de fechamento paulatino do processo. 
d) A montagem dos componentes pré-fabricados por terceiros, já que os 
fabricantes preferem se responsabilizar, sobretudo, pelo bom comportamento de 
seus produtos. 
e) A possibilidade de manter elementos de catálogo em estoque, 
especialmente se ocupam pouco volume. 
Portanto, o sistema de produção de ciclo aberto tem proporcionado aumento 
do emprego de pré-fabricados na construção civil, já que o mesmo além de tornar a 
indústria do setor mais atraente do ponto de vista comercial, possibilita também 
certa plasticidade na concepção de projetos, o que não ocorre em sistemas de ciclo 
fechado (SILVA, 2003). 
Há ainda uma terceira geração de sistemas pré-fabricados para edificações 
apresentada por Elliot (2002), a qual possui alto grau de especificação e vem sendo 
moldada nos últimos 20 anos na Europa. Neste contexto, a indústria da construção é 
chamada para o projeto multifuncional, no qual o uso otimizado de todos os 
componentes que formam a edificação deve ser maximizado. Assim, esta terceira 
geração de pré-fabricação está sendo chamada, em caráter “preliminar”, de 
sistemas de ciclos “flexibilizados”, por entender que não apenas os componentes 
são “abertos”, mas o sistema como um todo, portanto, o projeto também passa a ser 
necessariamente aberto e flexibilizado, afim de se se adequar a qualquer tipologia 
arquitetônica. Para que esta nova realidade tecnológica seja possível, no entanto, é 
necessário que ocorra uma mudança na forma tradicional de concepção e de projeto 
dos sistemas pré-moldados de concreto. 
 
25 
 
2.1.1.1 No Mundo 
 
 Segundo Vasconcelos (2002), não se pode precisar a data em que a pré-
moldagem começou, uma vez que o próprio nascimento do concreto armado ocorreu 
com a pré-moldagem de elementos fora de seu local definitivo de uso. Por isso, 
afirma-se que a pré-moldagem começou com a invenção do concreto armado. 
No entanto, historicamente, os primeiros registros que se tem do uso de pré-
moldados remontam a Roma Antiga, onde os romanos, procurando maneiras de 
fortalecer sua infraestrutura em todo o império, encontraram no concreto um material 
adequado para a realização de seus projetos arquitetônicos. Em seguida, eles 
começaram a desenvolver formas que lhes permitisse moldar o concreto em muitos 
tamanhos e usá-los durante todo seu processo de construção. Grande parte da 
infraestrutura da Roma Antiga, tais como seus aquedutos e túneis, foi construída 
seguindo esta inovação dos pré-moldados. (FIGURA 2) 
 
Figura 2 – Aquedutos construídos pelos romanos nos tempos do Império na França (esq.) e 
na Espanha (dir.) 
 
Fonte:Wikipedia (2007) 
 
Em 1905, o engenheiro inglês John Alexander Brodie, em Liverpool, foi o 
primeiro a desenvolver e aperfeiçoar a ideia de usar formas de concreto pré-
moldado no projeto arquitetônico moderno. Contudo, apesar do uso de pré-
moldados ter se difundido em toda a Europa Oriental, sua aplicação na arquitetura 
britânica nunca ganhou força. 
 
26 
 
Conforme Ordonéz (1974, p.45), todavia, a história da pré-moldagem como 
“manifestação mais significativa da industrialização na construção”, só ganhou 
forma, verdadeiramente, no período pós Segunda Guerra Mundial. Nesta época na 
qual, de acordo com El Debs (2000, p. 53), 
 
[...] a Europa encontrava-se destruída e devastada, a necessidade de 
reconstrução rápida e a escassez de mão-de-obra estimularam a evolução 
e aplicação da tecnologia do concreto pré-moldado, principalmente em 
habitações, galpões e pontes, concentrando inicialmente tal 
desenvolvimento na Europa Ocidental e posteriormente para a Europa 
Oriental. 
 
A figura 3 ilustra a atual situação da Europa e fábricas de pré-moldados 
construídas no período do pós-guerra: 
 
Figura 3 - Período do pós-guerra europeu. Necessidade de reconstrução rápida e escassez 
de mão-de-obra. Estímulo à evolução e aplicação da tecnologia do concreto pré-moldado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Resenha ... ([2013]). 
 
27 
 
A partir desta data, Salas (1988) divide a utilização dos pré-fabricados de 
concreto em três etapas: 
 
- De 1950 a 1970 – Período caracterizado pela falta de edificações devido à 
devastação ocasionada pela guerra. Surgiu a necessidade de se construir diversos 
edifícios, tanto habitacionais quanto escolares, hospitais e industriais (FIGURA 4). 
Os edifícios erguidos nessa época eram compostos de elementos pré-fabricados 
produzidos no sistema de ciclo fechado, no qual os componentes procediam do 
mesmo fornecedor. Conforme Ferreira (2003), utilizando uma filosofia baseada nos 
sistemas fechados, as obras realizadas no período do pós-guerra europeu na área 
de habitação criaram um estigma, associando a construção pré-fabricada, durante 
muitos anos, à uniformidade, monotonia, rigidez na arquitetura e falta de 
flexibilidade. Além destas questões, as construções massivas, com ausência de 
avaliação prévia de desempenho dos sistemas construtivos, ocasionaram o 
surgimento de muitas patologias. 
 
Figura 4 – Exemplo de edificação pré-moldada na Polônia construída no período do pós-
guerra. 
Fonte: Boiça (2006). 
 
- De 1970 a 1980 – Período marcado por acidentes com alguns edifícios, 
construídos com grandes painéis pré-fabricados. Esses acidentes culminaram numa 
rejeição social a esse tipo de construção, além de numa profunda revisão no 
conceito de utilizaçãonos processos construtivos em grandes elementos pré-
28 
 
fabricados. Neste contexto teve início o declínio dos sistemas pré-fabricados de ciclo 
fechado de produção. 
- Pós 1980 – Esta etapa ficou caracterizada, em primeiro lugar, pela 
demolição de grandes conjuntos habitacionais, ocorrida devido a um quadro crítico 
de rejeição social e deterioração funcional. Em segundo lugar, pela consolidação de 
uma pré-fabricação de ciclo aberto, à base de componentes compatíveis, de origens 
diversas. 
 
2.1.1.2 No Brasil 
 
A primeira grande obra brasileira a utilizar elementos pré-moldados de 
concreto foi o Hipódromo da Gávea, construído pela firma construtora dinamarquesa 
Christiani-Nielsen, no Rio de Janeiro,em 1926 (FIGURA 5). Nesta obra, pré-
fabricou-se as estacas nas fundações e as cercas no perímetro da área reservada 
ao hipódromo. A quantidade de estacas, inclusive, constituiu um recorde sul-
americano, tendo sido concretadas, no próprio canteiro, 8km de estacas com 
comprimentos de até 24m (VASCONCELOS, 2002). 
 
Figura 5 - Hipódromo da Gávea no Rio de Janeiro, construído em 1926. 
 
Fonte: Lages (2013). 
 
Entretanto, conforme Vasconcelos (2002), apenas na década de 50, através 
da construtora paulista Mauá, a utilização de elementos pré-moldados ganhou força 
no país. Especializada em construções industriais, a construtora executou vários 
29 
 
galpões pré-moldados no próprio canteiro de obras. Tal processo economizava 
tempo e espaço no canteiro. Sua primeira obra foi a fábrica do Cortume Franco-
Brasileiro (35.000 m²), em Barueri, caracterizada por uma estrutura 
extraordinariamente leve e original, com tesouras em forma de viga Vierendeel curva 
(FIGURA 6). Além desta obra, a construtora também realizou a execução dos 
pavilhões da Fábrica ELCLOR, em Rio Grande da Serra; a ampliação do edifício 
principal da fábrica da Ideal Standard (10.738 m²), em Jundiaí; e os arcos da 
cobertura pré-moldada do pavilhão da Atlas-Copco, junto à ponte de Socorro em 
Santo Amaro, SP. 
 
Figura 6 – Vista de um dos pavilhões do Cortume Franco-Brasileiro, em fase final de 
execução, com tesouras em Viga Vierendeel curva e terças perfuradas. 
Fonte: Vasconcelos(2002). 
 
Outro marco na evolução do uso de pré-moldados no Brasil foi a construção 
dos Edifícios do CRUSP (Cidade Universitária Armando Salles de Oliveira), em São 
Paulo, 1964 (FIGURA 7), caracterizando-se como a primeira obra brasileira de 
múltiplos pavimentos pré-moldada. Do total de doze prédios, com doze pavimentos 
cada, seis deles foram construídos com o uso de pré-moldados, executados pela 
firma Ribeiro Franco S.A. de São Paulo, com projeto estrutural do engenheiro 
Henrique Herweg. 
 
 
30 
 
 
Figura 7– Edifícios do CRUSP (Cidade Universitária Armando Salles de Oliveira). 
Fonte: Wikipedia (2007). 
 
A empresa responsável pela obra pré-fabricada executou um excelente 
trabalho, entretanto, teve que resolver inúmeros problemas oriundos da falta de 
experiência dos operários, os quais, até então, ainda não tinham trabalhado com um 
processo construtivo do tipo. As peças foram moldadas no canteiro de obras, onde 
havia bastante espaço para produção e armazenagem. O ciclo para a produção de 
cada peça foi de 22 horas. A resistência final do concreto seria de 30 MPa. Foram 
produzidos painéis de lajes nervuradas com 8m de comprimento, de 30kN, suficiente 
para que os guindastes com braço de 10m pudessem içá-los, resistindo ao momento 
de montagem de 300kN.m. A dimensão de cada edifício era de 73,20 x 8,58m, 
resultando numa área construída de 4.400m². Foram fabricados, ao todo, 1092 
pilares, 546 vigas e 2016 painéis de lajes nervuradas (VASCONCELOS, 2002). 
De acordo com a Associação Brasileira da Construção Industrializada - ABCI 
(1980), a preocupação com a racionalização, ou com a industrialização propriamente 
dita, não é tão expressiva até o início da década de 60. A partir dai, foram feitas, de 
forma não sistemática, algumas experiências com componentes pré-fabricados 
leves, podendo-se citar os painéis artesanais de concreto de Carlos Milan, os 
painéis de fibrocimento e os aglomerados de raspas de madeira. 
Na década de 50, a população urbana brasileira alcançou um grande 
crescimento, o que culminou num aumento de déficit habitacional, obrigando o 
governo a criar, em 1966, o Banco Nacional da Habitação (BNH). Este banco 
31 
 
objetivava, além de diminuir o déficit de habitações, impulsionar o setor de 
construção civil o qual detinha, na época, 5 % do PIB do país, segundo dados do 
Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística – IBGE (1987) (SERRA et al, 2005). 
Oliveira (2002) diz que, no inicio de sua atuação o BNH adotou uma política 
de desestimulo ao pré-fabricado no setor habitacional, com o intuito de incentivar a 
utilização maciça de mão-de-obra não qualificada no canteiro. 
Entretanto, na segunda metade da década de 70, o banco adotou novas 
diretrizes para o setor, voltando-se para o atendimento das camadas de menor 
poder aquisitivo e passando a estimular, ainda que timidamente, a introdução de 
novas tecnologias, dentre as quais se achava a construção com elementos pré-
fabricados de concreto (SERRA et al, 2005). 
Porém, conforme Oliveira (2002), apesar do BNH ter patrocinado a pesquisa e 
o desenvolvimento de processos construtivos a base de componentes pré-
fabricados e até organizado a instalação de canteiros experimentais, como o 
Narandiba, na Bahia, em 1978; o Carapicuíba VII, em São Paulo, em 1980; e o de 
Jardim São Paulo, em São Paulo, em 1981, a construção destes edifícios 
apresentou muitos problemas patológicos e de ordem funcional, acrescendo, em 
muito o custo da sua manutenção e, por isso, alguns tiveram até que ser demolidos. 
Por esse motivo, após fatos semelhantes, na década de 80 o uso de pré-
fabricados teve uma enorme redução, retornando apenas na década de 90, devido 
principalmente ao desenvolvimento da cidade de São Paulo, que passou a receber 
grandes investimentos. 
 
2.2 SISTEMAS ESTRUTURAIS PRÉ-MOLDADOS MAIS UTILIZADOS 
 
As considerações gerais no projeto em estruturas pré-moldadas incluem a 
seleção do sistema estrutural, a otimização do uso dos componentes, o suprimento 
de serviços (fabricação, transporte e montagem), características especiais e outros 
itens que requerem especificações, assim como aspectos estéticos e acabamento 
entre outros requisitos de desempenho (ELLIOT, 2002). 
Na maior parte dos casos, a seleção dos componentes internos para compor 
o sistema estrutural é controlada pelas exigências do layout da edificação, tais como 
a necessidade de vãos maiores, localização, tamanho e orientação dos poços de 
elevador, caixas de escada e mezaninos, bem como a distribuição do espaço interno 
32 
 
do edifício. A escolha dos componentes externos é definida pelas características da 
fachada, onde o projetista pode especificar uma estrutura externa, diferente do 
arranjo interno, e ajustar os componentes estruturais que adequem tanto aos 
requerimentos internos quanto externos. 
Vale ressaltar que em uma obra pré-moldada, o sistema estrutural representa 
a maior parte dos custos e do peso, sendo que o que é denominado “custo da 
estrutura”, compreende o custo do sistema em si e, também, os efeitos causados 
nas demais etapas da obra, como nas instalações e nos revestimentos. Deste modo, 
a escolha do sistema estrutural influi diretamente no custo-benefício da obra como 
um todo (ALBUQUERQUE; EL DEBS, 2005). 
 
2.2.1 Sistemas estruturais em esqueleto e sistemas aporticados 
 
Os Sistemas estruturais aporticados e em esqueleto, em concreto pré-
moldado, consistem num conjunto de elementos lineares - vigas e pilares – de 
diferentes formatos e tamanhos, interligados de forma racional entre si a fim de 
compor um sistema estrutural que seja capaz de suportar e transferir as ações 
verticais e horizontais dos pavimentos e fachadas para as fundações (VAN ACKER, 
2002). 
As estruturas em esqueleto são propícias para construções que exigem alta 
flexibilidade arquitetônica, devido à possibilidade do uso de grandes vãos. 
Oferecem, por isso, maior liberdade no planejamento e disposição das áreas do 
piso, sem obstrução de paredes portantes internas ou um grande número de pilares 
internos. Além disso, pelo fato do sistema portante ser, normalmente, independente 
dos subsistemas complementares da edificação- como os sistemas de fechamento, 
hidráulicos e elétricos - é fácil adaptar as edificações para mudanças no seu uso, 
com novas funções e inovações técnicas (ELLIOT, 2002). 
Este sistema estrutural pode ser empregado em edificações com poucos ou 
vários pavimentos, tais como indústrias, armazéns, shopping centers, 
estacionamentos, centros esportivos e grandes escritórios. 
Existem dois tipos básicos de estruturas de esqueleto em concreto pré-
moldado: 
33 
 
A estrutura em esqueleto com traves planas, a qual consiste de pilares e 
vigas de fechamento (cobertura) e que é empregada em construções de um 
pavimento, como armazéns e construções industriais. 
A estrutura em esqueleto aporticada, a qual consiste de pilares, vigas e lajes, 
sendo empregada em construções de média e maior altura, com poucas paredes de 
contraventamento. Essa solução é comum em edifícios comerciais, escritórios e 
estacionamentos. 
 
2.2.1.1 Estruturas de Traves Planas (Aporticadas) 
 
Uma trave aporticada é constituída, basicamente, de dois pilares e uma viga 
de fechamento (cobertura). Os pilares são engastados nas fundações e funcionam 
como uma viga em balanço. A viga é simplesmente apoiada nos pilares, ligando-se 
a estes por meio de chumbadores. Assim sendo, uma trave plana estável é 
concebida para resistir às ações verticais e horizontais. O esqueleto total da 
estrutura é formado por uma série de traves planas posicionadas a certa distância 
uma das outras (FIGURA 8). 
A distância entre as traves aporticadas é definida pelo vão da cobertura e pela 
tipologia construtiva da fachada, tendo o valor de 6 m para peças de concreto celular 
(FIGURA 9), valores de 6 a 9m para lajes alveolares de cobertura e de 9 a 12m para 
coberturas com nervuras (FIGURA 10). 
 
Figura 8 - Traves aporticadas apoiando a cobertura e os elementos de fachada, distantes 
entre si de5 e 12m 
Fonte: Van Acker (2002). 
 
34 
 
A distância entre as traves aporticadas é definida pelo vão da cobertura e pela 
tipologia construtiva da fachada, tendo o valor de 6 m para peças de concreto celular 
(FIGURA 9), valores de 6 a 9m para lajes alveolares de cobertura e de 9 a 12m para 
coberturas com nervuras (FIGURA 10). 
 
Figura 9 – Trave aporticada com concreto celular ou lajes alveolares como elementos de 
cobertura. 
Fonte: Van Acker (2002). 
 
A transferência de ações verticais se dá dos elementos de cobertura para as 
vigas e destas para os pilares. Já as ações horizontais, oriundas do vento e de 
outros efeitos na fachada, são distribuídas para os pilares das traves pela ação de 
diafragma na cobertura (FIGURA 10). 
 
Figura 10 – Trave aporticada e cobertura com painéis nervurados protendidos. 
35 
 
Fonte: Van Acker (2002). 
 
O comprimento recomendado para os vãos, para os tipos de estruturas pré-
moldados descritos acima estão detalhados na tabela 1 e figura 11. 
 
Tabela 1 – Medidas de comprimento recomendadas para os vãos nos tipos de estruturas 
pré-moldados 
 
Figura 11 - Diretrizes para vãos em traves planas. (dimensões em m) 
Fonte: Van Acker (2002). 
 
 
 
 
 
 
 
36 
 
 
 
A Figura 12 ilustra um exemplo de estrutura aporticada, empregada num 
galpão. 
 
Figura 12 – Galpão feito com Estrutura de Trave Aporticada em Belém-PA (esq.) e 
realização da ligação de uma viga sobre um pilar deste galpão por meio de consolo e 
chumbador (dir.). 
Fonte: PREMAZON. 
 
2.2.1.2 Estruturas em Esqueleto 
 
Os sistemas estruturais em esqueleto são muito utilizados em obras pré-
moldadas de múltiplos pavimentos, de até 20 andares ou mais. Este tipo de sistema 
é a concepção atualmente mais usual no Brasil. Estas edificações são constituídas 
de elementos de vigas e pilares com diferentes formas e tamanhos, elementos de 
laje para pisos, escadas, poços de elevador, dentre outros (FIGURA 13) (ELLIOT, 
2002). 
O pórtico estrutural é normalmente composto por pilares retangulares com 
comprimento superior à altura de um ou mais pavimentos (geralmente até quatro 
pavimentos). As vigas possuem, em sua maioria, formato de L ou T invertido, e são 
conectadas ao topo dos pilares ou sobre consolos de concreto por meio de 
chumbadores ou mesmo por ligações desenvolvidas especialmente para ficarem 
embutidas. Quanto às lajes, as do tipo alveolar protendidas são as mais comumente 
empregadas neste tipo de estrutura. 
37 
 
Para construções baixas, de até três ou quatro pavimentos, a estabilidade 
horizontal é conseguida pelo efeito do balanço dos pilares. Todavia, para as 
estruturas de esqueleto empregadas em múltiplos pavimentos, a solução mais 
efetiva é utilizar sistemas de contraventamento, independente do número de 
pavimentos. A rigidez horizontal é conseguida por meio de caixas de escadas, poços 
de elevadores e paredes de contraventamento. Neste caso, os detalhes das ligações 
e o projeto das fundações devem ser bastante simplificados. Os núcleos centrais de 
contraventamento podem ser moldados no local ou pré-moldados na fábrica. 
 
Figura 13 – Estrutura de esqueleto pré-moldada típica com núcleo central para prover 
estabilidade horizontal. 
Fonte: Van Acker (2002). 
 
As dimensões típicas dos elementos utilizados em estruturas em esqueleto 
são apresentadas na Tabela 2. Nas últimas décadas, tem ocorrido um aumento 
constante no comprimento dos vãos para lajes alveolares protendidas, a fim de 
atender à necessidade de espaços abertos maiores, especialmente em edifícios 
administrativos (FIGURA 14). Em alguns países, o conceito de vencer vãos de uma 
fachada para outra sem apoios intermediários é muito aplicado em edifícios 
comerciais. 
 
 
 
 
 
38 
 
 
 
 
Figura 14 – Exemplo de edificação com estrutura pré-moldada em esqueleto. 
Fonte: Engströmet al (2008). 
 
2.2.2 Estruturas de Painéis Estruturais 
 
Os painéis pré-fabricados são considerados uma forma industrializada de 
paredes moldadas no local, tijolos convencionais ou paredes de alvenaria. São 
utilizados para fechamentos internos e externos, caixas de elevadores, núcleos 
centrais, etc (VAN ACKER, 2002; ELLIOT, 2002). 
Os painéis pré-fabricados são classificados em portantes e de fechamento, e 
projetados em concreto armado ou simples: 
- Painéis Portantes: 
São capazes de resistir às cargas de serviço e ao peso próprio da edificação, 
transmitindo-os à fundação (BARTH; VEFAGO, 2007). (FIGURA15). 
 
 
 
 
39 
 
Figura 15- Painéis pré-fabricados portantes 
 
Fonte: MCMV... (2012). 
 
- Painéis de Fechamento: 
Apesar de possuírem função apenas de fechamento (vedação), e por isso, 
não receberem esforços de cargas acidentais, estes painéis, em seu estado de 
serviço, devem resistir às cargas devido ao peso próprio, cargas térmicas e àquelas 
geradas pela ação do vento, transmitindo-as à estrutura principal (BARTH; VEFAGO, 
2007). (FIGURA 16). 
 
Figura 16 - Painéis de fechamento 
 
Fonte: Barth e Vefago (2007). 
 
40 
 
De acordo com Elliot (2002), os sistemas de painéis pré-fabricados são muito 
utilizados em construções residenciais, tanto para casas quanto para apartamentos, 
mas também são empregados em hotéis, hospitais ou outras edificações com 
funções semelhantes. Os sistemas de paredes também são utilizados com 
frequência para compor núcleos centrais, poços de elevadores e paredes de 
contraventamento para todos os tipos de edificações, além de serem apropriados 
para servir como paredes corta fogo. 
Os sistemas estruturais com painéis pré-fabricados oferecem as vantagens de 
rapidez na construção, acabamento com superfície lisa e pronta para receberpintura, isolamento acústico e resistência ao fogo de até 6 horas. As inconveniências 
estão relacionadas a uma menor flexibilidade no projeto, onde é muito difícil fazer 
adaptações futuras. Entretanto, já existem sistemas modernos, os quais fazem parte 
das chamadas técnicas de construções abertas, que oferecem liberdade à 
arquitetura para criar o projeto de acordo com as exigências do cliente. A tendência 
é construir espaços abertos livres entre as paredes portantes e usar divisórias leves 
para definir o layout interno. Com essa técnica é possível mudar o projeto 
futuramente, sem maiores custos (VAN ACKER, 2002). 
 A figura 17 ilustra exemplos de obras construídas com o uso de painéis pré-
fabricados: 
 
Figura 17 – Estrutura com fechamento em painel pré-moldado para Loja Comercial 
Fonte: PREMAZON 
 
Quanto às dimensões, a espessura dos painéis depende dos requisitos de 
desempenho, estabilidade estrutural, isolamento acústico e resistência ao fogo. Já o 
41 
 
seu comprimento é variável de acordo com o projeto e com os equipamentos 
utilizados na fábrica. A tabela 2 fornece as dimensões mais comuns para os 
elementos de painéis. 
 
Tabela 2 – Dimensões de painéis para Sistemas de Parede. 
Fonte: Van Acker (2002). 
 
2.2.2.1 Sistemas estruturais de parede 
 
Os sistemas estruturais de parede são divididos, basicamente, em duas 
categorias: 
a) Sistema de paredes integral, no qual todas as paredes, internas e 
externas, são em concreto pré-moldado. 
b) Sistema de paredes na periferia, no qual apenas as paredes externas e 
aquelas que separam os apartamentos são em concreto pré-moldado, enquanto as 
paredes internas são em blocos de alvenaria, ou qualquer outro sistema de 
divisórias. 
 
2.2.2.2 Sistema completo de paredes 
 
A figura 18 apresenta um esquema de construção de um edifício de onde as 
paredes são em painéis pré-moldados de concreto. Algumas delas são portantes, 
outras, apenas desempenham a função de fechamento. As fachadas são geralmente 
projetadas com painéis tipo sanduíche, onde a camada interna pode ou não ter 
função estrutural. Em muitos casos, os pisos são executados com lajes alveolares 
protendidas ou com outros sistemas de lajes. 
 
 
42 
 
Figura 18 – Ilustração do Sistema Completo de Paredes 
Fonte: VanAcker (2002). 
 
2.2.2.3 Sistemas de parede no contorno (sistema “envelope”) 
 
Neste tipo de sistema, as paredes pré-moldadas localizam-se apenas nos 
contornos dos apartamentos, sendo que os elementos de piso se estendem em toda 
a largura da casa ou apartamento (ELLIOT, 2002). Muitas vezes, os pisos são 
compostos por lajes alveolares protendidas com vãos entre 9 e 12 m. As paredes 
portantes são as paredes de divisa entre apartamentos - no caso do sistema de 
paredes perpendiculares à fachada (FIGURAS 19) - ou compõem as fachadas 
frontais e do fundo da construção (FIGURA 20). Ultimamente, tem-se procurado criar 
grandes espaços livres dentro do apartamento, onde é possível não apenas 
conseguir maior flexibilidade no layout interno do pavimento, mas também ter a 
possibilidade de fazer modificações futuras. 
Quando a largura total do edifício exceder o vão máximo para as lajes, 
empregam-se paredes portantes intermediárias ou estruturas com pilares e vigas 
para apoiar as lajes (FIGURA 20). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
43 
 
Figura 19 – Esquema da construção com paredes portantes perpendiculares à fachada. 
Fonte: Van Acker (2002). 
 
Figura 20 – Esquema de edifício de apartamentos com paredes portantes na fachada. 
Fonte: Van Acker (2002). 
 
 
 
44 
 
2.2.2.4 Núcleos centrais e poços de elevadores 
 
Paredes estruturais em painéis pré-moldados são muito utilizadas na 
construção de poços de elevadores e caixas de escada. Os painéis são conectados 
ou solidarizados após a montagem seguindo a composição em forma de “T”, “L”, “U” 
ou com seções em forma de caixa vazada. A vantagem de se utilizar núcleos e 
poços pré-fabricados em substituição aos moldados no local está na qualidade da 
superfície final, rapidez na construção e oportunidade de uma melhor organização 
da montagem da estrutura totalmente pré-moldada (FIGURA 21). 
 
Figura 21– Exemplo de núcleo central pré-moldado 
Fonte: Van Acker (2002). 
 
2.2.3Sistemas Pré-moldados para Pisos 
 
Os elementos de piso em concreto pré-moldado são um dos mais antigos 
produtos confeccionados fora da obra. Oferecem muitas vantagens, tais como a 
ausência de escoramentos, rapidez na construção, capacidade de vencer grandes 
vãos, faces inferiores bem acabadas, alto desempenho mecânico e durabilidade 
(ELLIOT, 2003). 
45 
 
O mercado dispõe de uma grande variedade de sistemas pré-moldados para 
pisos (Tabela 3), dos quais destacam-se: 
- Pisos com lajes alveolares em concreto protendido ou concreto armado 
- Pisos com painéis nervurados protendidos 
- Pisos formados por lajes maciças 
- Sistemas compostos por meio de placas (painéis) pré-moldadas 
- Sistemas compostos por lajes com vigotas 
 
Tabela 3 – Indicações de dimensões e pesos próprios dos principais tipos de pisos pré-
moldados. 
Fonte: Van Acker (2002). 
 
De acordo com Van Acker (2002), quanto a sua aplicação, os pisos pré-
moldados são utilizados extensivamente para todos os tipos de construção, não 
sendo restritos às estruturas pré-moldadas, mas combinando-se com estruturas 
metálicas, de concreto moldado no local, etc. A escolha do tipo mais apropriado dos 
elementos de piso é definida de acordo com fatores como a disponibilidade de 
46 
 
mercado, de transporte, facilidade de montagem e custo de serviços. Os critérios 
mais importantes a serem analisados são: 
a) Capacidade portante para o vão 
Para construções industriais, armazéns, centros de distribuição, etc., é 
recomendável que se utilize sistemas de lajes com nervuras protendidas, uma vez 
que são capazes de vencer grandes vãos, sob a ação de cargas elevadas. 
No caso de apartamentos, escritórios e estacionamentos, recomenda-se o 
uso de sistemas de lajes alveolares protendidas, os quais têm capacidade de vencer 
grandes vãos e receber cargas moderadas. (FIGURA 22). 
 
Figura 22 - Pisos com lajes alveolares em concreto protendido ou armado 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte:Hollow-Core… (2013). 
 
Já para residências, apartamentos e hotéis, utilizam-se sistemas de lajes com 
placas pré-moldadas (FIGURA 23), que suportam vãos menores com cargas 
moderadas. Finalmente, para residências, cujos vãos e cargas são menos, 
recomenda-se utilizar sistemas de lajes com vigotas pré-moldadas. 
Figura 23 - Sistemas compostos por meio de placas (painéis) pré-moldadas 
 
Fonte: Hollow-Core… (2013). 
47 
 
 
b) Tipologias das faces inferiores dos elementos de laje 
Os elementos pré-fabricados para lajes de piso podem apresentar faces 
inferiores nervuradas ou planas, lisas ou rugosas para revestimento, com ou sem 
isolamento térmico. 
Nos elementos com nervuras aparentes inferiores, como é o caso das lajes 
duplo T, há a possibilidade de embutir dutos e tubos entre as nervuras. No caso das 
lajes alveolares protendidas, com faces planas, o uso combinado da protensão com 
as nervuras internas possibilita uma menor altura dos painéis. Além disso, é possível 
que estas lajes possuam uma camada de isolamento térmico na face inferior. Essa 
solução é muito aplicada em regiões mais frias, utilizada em residências com pisos 
elevados acima do solo sobre espaços abertos. Finalmente, os sistemas de lajes 
com vigotas pré-moldadas demandam revestimento para acabamento. 
c) Peso Próprio 
O peso próprio dos elementos parapiso pode variar entre menos de 100 kg, 
no caso das lajes com vigotas, para algumas toneladas, no caso dos painéis em 
duplo T para grandes vãos. Assim, a escolha do sistema para piso passa a 
depender das dimensões dos vãos no projeto e da capacidade dos equipamentos de 
montagem que estão disponíveis no mercado. 
Além destes critérios, para a escolha do tipo de piso pré-moldado mais 
apropriado pode-se analisar também: o custo da mão-de-obra, isolamento acústico e 
resistência ao fogo. 
 
 
Principais Tipos de Pisos 
Os pisos pré-moldados são classificados de acordo com a sua produção em: 
a) Completamente pré-moldados. 
 São compostos por elementos moldados integralmente na fábrica. Após seu 
içamento e posicionamento, os elementos são conectados na estrutura e as juntas 
horizontais, grauteadas. Em alguns casos é adicionada uma camada de cobertura 
em concreto estrutural moldado no local (ELLIOT, 2002). 
 Dentre os pisos assim produzidos, pode-se citar as lajes alveolares e as lajes 
duplo “T”, que são apresentados no capítulo “Tipos de Elementos Pré-moldados”. 
Pisos Parcialmente Pré-moldados 
48 
 
São constituídos por uma parte pré-moldada e outra moldada in loco. Ambas 
trabalham juntas no estágio final, proporcionando uma capacidade estrutural 
composta (ENGSTRÖM et al, 2008) 
b) Parcialmente pré-moldados. 
Dentre os tipos de pisos parcialmente pré-moldados, destacam-se os 
sistemas compostos por lajes com vigotas, os quais são apresentados no capítulo 
“Tipos de Elementos Pré-moldados”, subitem “Lajes Nervuradas Pré-moldadas”. 
(FIGURA 24) 
 
Figura 24- Sistemas compostos por lajes com vigotas 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte:Lajes Pré-Fabricadas (2010). 
 
2.2.4Sistemas Celulares 
 
Constituídos de células de concreto pré-moldado, fechadas ou abertas de 
seção U ou L, integralmente industrializadas, estes sistemas podem formar 
estruturas completas por meio da combinação de elementos celulares (FIGURAS 
25,26 e 27). Entretanto, são mais utilizados para algumas partes da construção, 
como banheiros, cozinhas, garagens, etc. (ENGSTRÖM et al, 2008). 
Apresentam a vantagem de serem rápidos, uma vez que já podem vir 
montados completamente da fábrica. No entanto, apresentam dificuldades para 
transporte e menor flexibilidade arquitetônica. 
49 
 
Figura 25 – Sistemas Celulares Pré-fabricados: a) Elementos celulares fechados. b) 
Elementos celulares abertos de seção “U”. 
Fonte:Engströmet al (2008). 
 
 
Figura 26 – Banheiro pré-fabricado com sistema celular 
Fonte: OldCastlePrecast (2013). 
 
Figura 27 – Banheiro pré-fabricado com sistema celular. 
 
Fonte: OldCastlePrecast (2013). 
50 
 
2.3 TIPOS DE ELEMENTOS PRÉ-MOLDADOS 
 
2.3.1 Lajes 
 
2.3.1.1 Lajes Alveolares 
 
A Laje Alveolar é constituída por painéis de concreto, os quais possuem 
seção transversal com altura constante e alvéolos longitudinais, responsáveis pela 
redução do peso da peça. Estes alvéolos podem ter formas variadas, tais como 
circular, oval, “pseudo” elipse, retangular, etc. Os painéis podem ser utilizados junto 
a uma capa de concreto moldada no local, com malha de distribuição formada por 
fios (CA 60) ou barras (CA50), e área de aço mínima de 0,60 cm²/m, sendo, desta 
forma, solidarizados (EL DEBS, 2000). Esta capa também permite o nivelamento da 
superfície da laje e a correção da contra-flecha decorrente da protensão dos painéis 
(FIGURA28). Caso não seja utilizada a capa de concreto, as bordas dos elementos 
são recortadas a fim de assegurar a transferência do cisalhamento vertical através 
das juntas grauteadas entre os elementos adjacentes (FIGURA 29). 
 
 
Figura 28 - Painéis solidarizados com capa de concreto e malha de distribuição. 
Fonte: Mello (2002). 
 
Figura 29- Painéis solidarizados por juntas grauteadas. 
Fonte: Mello (2002). 
51 
 
As lajes alveolares são encontradas tanto em concreto armado quanto em 
concreto protendido, e são normalmente fabricadas por extrusão ou por fôrmas 
deslizantes, em pistas de concretagem. Estas pistas possuem largura normal de 
1200 mm e comprimento de 80 a 150 m. Os painéis são, então, produzidos no 
comprimento da pista e, uma vez alcançada a resistência necessária, serrados no 
tamanho desejado por meio de serra circular especial (ELLIOT, 2002). 
Segundo El Debs (2000), esse tipo de elemento tem capacidade para vencer 
grandes vãos, apresentando comprimentos que variam de 5 a 20m. Possui 
normalmente largura de 1,20 m, mas pode variar de 1,0 a 2,5 m. As alturas variam 
normalmente de 15 a 30 cm, embora possam atingir valores máximos de 50 cm e 
mínimos de 9 cm. 
As principais seções transversais estão apresentadas na Figura 30. A 
porcentagem de vazios (volumes de vazios para o total de volume de uma laje sólida 
de igual espessura) para lajes alveolares varia entre 30 e 50%. 
As lajes alveolares podem ser utilizadas em qualquer tipo de sistema 
construtivo e, além de apresentarem perfeitos detalhes de acabamento e encaixe, 
possuem vantagens como: simplicidade na montagem, eliminação de cimbramento, 
possibilidade de atingir maiores vãos, economia com materiais e mão-de-obra, e 
maior qualidade e confiabilidade (SOARES, 2011). (FIGURA 31). 
De acordo com Soares (2011, p.55), “as lajes alveolares são o tipo de 
pavimento mais empregado na Europa, em apartamentos residenciais, hospitais, 
escritórios, shoppings, escolas, etc”. No caso de residências, destaca-se a vantagem 
da rapidez de execução, e nas demais edificações, a possibilidade de vencer 
grandes vãos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
52 
 
Figura 30– Seções Transversais típicas dos elementos de laje alveolar protendida. 
Fonte: Mello (2002). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
53 
 
Figura 31– Lajes Alveolares 
 
 Fonte: Mello (2002). 
 
2.3.1.2 Lajes Duplo T (Lajes Pi) 
 
As Lajes Duplo T, também conhecidas como Lajes “Pi”, são protendidas em 
pistas por pré-tensão e produzidas em alturas variáveis entre 30 e 85 cm. Por esse 
motivo, são capazes de vencer grandes vãos (de até 22m) com alta sobrecarga, 
dispensando escoramento. Podem ser apoiadas em vigas pré-fabricadas, 
convencionais ou metálicas e, após a montagem, devem ser recobertas por uma 
capa de concreto armado para solidarizar e dar rigidez ao conjunto (EL DEBS, 
2000). 
Segundo Van Acker (2002), são produzidas com largura padrão de até 
2390mm, ou ainda, 3000mm, reduzindo, neste último caso, o número de elementos 
a serem fixados no local. 
A figura 32 apresenta a seção transversal típica destas lajes: 
 
Figura 32– Seção transversal de laje duplo “T”. 
Fonte: Van Acker (2002). 
 
São ideais para utilização em passarelas de pedestres e edificações 
industriais, as quais apresentam alta sobrecarga e necessidade de realizar grandes 
furos nas lajes. Além disso, possibilitam redução nos prazos da obra. (FIGURA 33). 
54 
 
 
Figura 33 – Lajes Duplo T 
 
Fonte: PREMART (2013). 
 
2.3.1.3 Lajes Nervuradas Pré-Moldadas 
 
As lajes formadas por nervuras pré-moldadas são constituídas basicamente 
de: 
a) elementos lineares pré-moldados (nervuras), dispostos espaçadamente em 
uma direção e cuja seção transversal possui forma de T invertido ou I, com ou sem 
armadura saliente; 
b) elementos de enchimento, que podem ser blocos vazados de concreto, 
material cerâmico, ou ainda blocos de poliestireno expandido (EPS), intercalados 
entre os elementos pré-moldados; 
c) capa de concreto moldado no local. 
Segundo Merlin et al. (2005, p.43), “a utilização de elementos de material leve 
está ligadaà ideia de substituir parte do concreto da região tracionada das lajes bem 
como servir de sustentação à camada de concreto fresco que é aplicada sobre os 
painéis das lajes pré-fabricadas.” 
Os tipos de vigotas utilizadas atualmente são descritos abaixo e ilustrados 
pela figura 34: 
a) vigotas de concreto armado comum, não protendido, com seção 
transversal com a forma aproximada de um T invertido, com armadura passiva 
totalmente envolvida pelo concreto; 
55 
 
b) vigotas de concreto protendido, com seção transversal com a forma 
aproximada de um T invertido, com armadura de protensão pré-tracionada e 
totalmente envolvida pelo concreto; 
c) vigotas treliçadas, formadas por uma armadura treliçada de aço e por uma 
placa de concreto envolvendo as barras inferiores da treliça que irão compor a 
armadura da face tracionada da laje. 
 
 
Figura 34– Tipos de vigotas 
 
Fonte: Van Acker (2002). 
 
Dentre as principais vantagens observadas na utilização de pavimentos 
formados por vigotas pré-moldadas em relação aos tradicionais de lajes maciças de 
concreto armado, destaca-se: um menor peso-próprio, considerando igualdade de 
vãos e sobrecargas; dispensam o uso de fôrmas, uma vez que os elementos pré-
moldados e de enchimento fazem esse papel; proporcionam rapidez de construção e 
diminuição da mão-de-obra de execução (MERLIN et al, 2005). 
Por outro lado, as principais desvantagens do sistema, de acordo com Droppa 
Jr. (1999) e Magalhães (2001), incluema ausência de um comportamento monolítico 
com o restante da estrutura, o que pode ser inconveniente sob o ponto de vista do 
contraventamento da edificação (exceção feita às vigotas com armação treliçada); 
dependendo do vão final da laje, as vigotas de concreto armado e protendido podem 
resultar em elementos relativamente pesados, dificultando seu manuseio durante o 
transporte e montagem; pelo fato destas lajes serem formadas por elementos 
esbeltos, é necessário analisar, em edifícios altos, a resistência do plano de laje na 
transferência de ações horizontais, de modo que apresentem comportamento efetivo 
(a) Viga reforçada 
de concreto 
(b) Viga reforçada de concreto 
treliçada 
(c) Viga Protendida 
56 
 
de diafragma; devido à esbeltez também, deve-se verificar o comportamento para o 
estado limite de deformações excessivas. 
Além da aplicação em obras residenciais e prédios de poucos pavimentos, 
deve-se destacar que, recentemente, estes tipos de laje têm ganhado espaço em 
edifícios de mais pavimentos, utilizando-se vigotas de concreto protendido e com 
armação treliçada, as quais substituem as lajes maciças dos edifícios. No Brasil, o 
emprego de lajes nervuradas pré-moldadas já é observado há muito tempo, sendo 
utilizadas principalmente em edificações residenciais e comerciais (MERLIN et al., 
2005). Droppa Jr e El Debs (2001) ilustram este grande crescimento no mercado 
brasileiro, mostrando que em 1990 as lajes formadas por vigotas treliçadas detinham 
uma participação no mercado de apenas 5% e que em 1998, este número saltou 
para 40%. 
 
2.3.2 Vigas 
 
As vigas pré-fabricadas são executadas em concreto armado ou protendido e 
cumprem na estrutura funções de apoio de lajes, de painéis de fechamento, suporte 
para pontes rolantes, elemento de travamento de pilares e painéis e coletor de 
águas pluviais (ELLIOT, 2002).(ELLIOT, 2002) 
 
2.3.2.1 Vigas “T” invertidas e Vigas “L” 
 
Também conhecidas como vigas de seções especiais, são utilizadas para 
apoio das lajes e apresentam, como principal vantagem, a redução da espessura 
total dos subsistemas de piso. 
Um exemplo da aplicação destes elementos é o U.S. Conventional System, o 
sistema estrutural pré-moldado, de origem norte-americana, mais utilizado no Brasil, 
no qual as vigas “T” invertidas são localizadas no centro e as vigas “L”, na periferia, 
da estrutura, servindo de apoio para lajes alveolares e lajes duplo T. 
 A Figura 35 mostra as seções e dimensões mais comuns encontradas para 
estas vigas no mercado: 
De acordo com Boiça (2006),as vigas “T” invertido proporcionam uma 
economia de volume e altura, uma vez que utilizam a espessura da laje e da capa 
de concreto como área de compressão contribuinte. 
57 
 
 
Figura 35– Seções típicas e dimensões em vigas com abas invertidas para pisos. 
Fonte: Van Acker (2002). 
 
Já as vigas “L”, além de proporcionar a redução da altura, diminuem a 
ocorrência de um tipo comum de patologia não agressiva: as manchas na fachada, 
causadas por infiltração da água utilizada na limpeza do piso, em casos de 
impermeabilização ineficiente (BOIÇA, 2006). 
 
2.3.2.2 Vigas Calha 
 
Este tipo de viga pode ser fabricado em concreto armado (seções 
transversais “U” ou “J”) ou protendido (seção transversal “U”), sendo posicionado 
sobre a cabeça dos pilares etendo como funções: o escoamento de águas pluviais, o 
travamento na direção perpendicular aos pórticos de um galpão e o apoio de telha W 
(utilizada em coberturas) ou outros tipos de cobertura. Para que apresentem boa 
vedação, têm sua face inferior impermeabilizada com duas demãos de manta hidro 
asfáltica. O emprego deste tipo de viga se dá em galpões e edifícios multi-pisos 
(ELLIOT, 2002). 
 
2.3.2.3 Vigas de Cobertura 
58 
 
 
As vigas de sustentação da cobertura são normalmente protendidas, de 
seção transversal “I”, simétrica ou não. Estas vigas têm a função de sustentar a 
cobertura e transmitir os esforços desta para os pilares da construção. Para obras 
industriais, onde se requer grandes vãos, geralmente são utilizadas vigas com altura 
variável, de inclinação com valores entre 5 e 12%, cujas dimensões típicas são 
expressas pela tabela 4. 
 
Tabela 4 – Dimensões normais para vigas de cobertura com altura variável 
Fonte: Van Acker (2002). 
 
Para vãos inferiores a 15m, a seção retangular maciça é a mais vantajosa. A 
largura normal para estas vigas varia entre 300 e 600 mm e a altura, entre 400 e 800 
mm. Os vãos normais possuem valores entre 4 e 14 m. Geralmente, as vigas 
retangulares possuem dentes de apoio na extremidade para esconder os consolos 
retangulares dos pilares (VAN ACKER, 2002). 
Por se tratar de elementos protendidos de grandes dimensões, as vigas de 
cobertura requerem cuidados especiais devido aos problemas de instabilidade 
lateral nas fases de manuseio e mesmo de serviço. 
 
2.3.3 Pilares 
 
Os pilares pré-moldados, tais como os moldados in loco, constituem 
elementos estruturais de seção prismática, submetidos, principalmente, a esforços 
de compressão ou flexo-compressão. Devido à pré-moldagem, porém, são 
dimensionados para resistir, além da situação final de solicitação, às situações 
transitórias, tais como desforma, estocagem, transporte e montagem (ELLIOT, 2002; 
VAN ACKER, 2002). 
59 
 
 
2.3.3.1 Pilares de Fechamento 
 
De seção retangular, são aplicados nas fachadas da estrutura de galpões, a 
fim de proporcionar vãos menores de fechamento, ajudando na estruturação de 
alvenaria, painéis de fechamento de concreto ou fechamentos metálicos. São 
dimensionados para receber de 85 a 100% dos esforços de vento provenientes da 
fachada, tendo, em geral, seções maiores que os demais pilares do galpão. 
 
2.3.3.2 Pilares de Pórtico 
 
Estes pilares garantem o apoio das vigas de cobertura do galpão, suportando 
toda a carga exercida sobre elas, isto é, terças e telhas. Podem ser utilizados tanto 
em coberturas pré-fabricadas (vãos de até 25m), como em metálicas (até 50m). 
Devido a sua associação através das vigas de cobertura a outros pilares, sofrem 
esforços menores, possuindo, em geral, seções mais esbeltasque os pilares de 
fechamento. 
 
2.3.3.3 Pilares de Ponte Rolante 
 
São divididos em dois tipos: os que são pré-dimensionados a fim de suportar 
as vigas que dão sustentação às pontes rolantes e os que, além de suportar estas 
vigas, recebem também carga das vigas de cobertura. 
 
2.3.3.4 Pilares de Multipavimentos 
 
São pilares de seção retangular usados em edifícios com diversos 
pavimentos. Em edificações com altura entre 10 e 12m, são conectados às vigas 
através de ligações articuladas, e em edifícios mais altos, por meio de ligações semi-
rígidas. 
2.3.4 Painéis 
 
Os painéis pré-moldados são peças de concreto armado com função 
estrutural ou de fechamento, que podem ser produzidos na própria obra, se houver 
60 
 
espaço suficiente, ou industrialmente. São executados em fôrmas verticais e 
horizontais, transportados por meio de equipamentos de grande porte (gruas, 
pórticos e guindastes) e usados como paredes, prontos para receber acabamento 
final, (pintura ou cerâmica) não necessitando de revestimento (OLIVEIRA, 2009). 
 
2.3.4.1 Painéis Estruturais (Portantes) 
 
Os painéis estruturais ou painéis portantes são projetados para resistir às 
cargas de serviço e ao peso próprio da edificação, transmitindo-os às fundações. 
Assim sendo, segundo Oliveira (2009, p.45), “sua execução é de grande 
responsabilidade, devendo existir um controle de todas as etapas da sua fabricação, 
bem como seu transporte e montagem final”. (FIGURA 36). 
Dentre as vantagens que oferecem, a principal é o tempo de execução 
reduzido, entretanto, pode-se citar também o controle de qualidade, baixos custos 
de manutenção e facilidade de planejamento (OLIVEIRA, 2009). 
Já dentre as desvantagens, o uso de painéis estruturais pré-moldados requer 
 
[...] alto investimento inicial para aquisição de máquinas e equipamentos 
como gruas e fôrmas metálicas, necessidade de grandes espaços para 
concretagens e estocagem, impossibilidade de alteração do lay-out da 
edificação para reformas e necessidade de capacitação de profissionais de 
projetos e de execução. (OLIVEIRA, 2009, p.55) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
61 
 
 
Figura 36– Painéis estruturais de concreto pré-moldado. 
 
Fonte: Artesanal ...(2013) 
 
2.3.4.2 Painéis de Fechamento 
 
Os painéis de fechamento ou painéis não-estruturais“ são amplamente 
utilizados em sistemas arquitetônicos e projetados apenas para resistir a forças de 
vento e a seu próprio peso.” (CASTILLO, 1998, p.43) Dentre seus tipos, encontram-
se painéis maciços, do tipo “spandrel”, com aberturas e do tipo “sandwich”. 
Os painéis maciços permitem uma maior flexibilidade de projeto e variedade 
na aparência. Pode-se ter, ainda, vigas de grande altura, denominadas painéis 
“spandrel”, que apoiam às lajes e servem para compor a fachada. 
Os painéis com aberturas são planos e podem ser esculpidos quando 
necessário. Podem conter uma única janela ou várias. Ainda têm-se elementos que 
“correm” verticalmente toda a estrutura, com divisões de caixilhos nas janelas, 
algumas vezes utilizados para ocultar os pilares ou apenas circundá-los. Esses 
painéis são projetados para terem fasquias de divisão a fim de se colocarem janelas 
ao longo do mesmo. 
Os painéis “sandwiches” são elementos de peso reduzido, constituídos por 
duas camadas de concreto, com vazio central, o qual pode ou não ser preenchido 
62 
 
por uma camada de isolamento feita de material leve (FIGURA 37). Podem suportar 
apenas seu peso próprio, transferir cargas verticais para o suporte da estrutura ou 
atuar como paredes de contraventamento e painéis portantes. 
Estudos feitos com painéis de fechamento mostram que esses elementos 
contribuem efetivamente no enrijecimento da estrutura. Geralmente, esse efeito é 
desprezado pelo fato do processo de interação painel/estrutura ser desconhecido. 
Além disso, a consideraçãodo efeito nos cálculos acarreta esforços adicionais no 
fechamento, os quais não foram projetados. 
 
Figura 37– Painéis de fechamento 
 
Fonte: Alvenaria... (2013). 
 
2.3.5 Fundações 
 
2.3.5.1 Estacas Pré-moldadas 
 
As estacas pré-moldadas podem ser feitas de concreto armado – maciço ou 
vazado - ou protendido - vibrado ou centrifugado - e concretadas em fôrmas 
horizontais ou verticais. Dependendo do tipo de terreno, também podem ser 
associadas a outros elementos: concreto e madeira; concreto e dispositivos 
metálicos; concreto e estaca tipo raiz (ENGSTRÖM et al, 2008). 
São cravadas no terreno por percussão, prensagem ou vibração e fazem 
parte do grupo denominado "Estacas de Deslocamento". 
63 
 
A escolha do equipamento deve ser feita de acordo com o tipo, dimensão da 
estaca, características do solo, condições de vizinhança, características do projeto e 
peculiaridades do local. A cravação por percussão é o processo mais empregado, 
utilizando-se para tanto pilões de queda-livre ou automáticos. 
Como decorrência do problema de transporte e de equipamentos para içá-las, 
apresentam limitações de comprimento, sendo fabricadas em segmentos, o que 
leva, em geral, à necessidade de grandes estoques e de armaduras especiais para 
içamento e transporte (MELHADO et al, 2002). É necessário que apresentem 
resistência compatível com os esforços de projeto e com aqueles decorrentes do 
transporte, manuseio, cravação e de eventuais solos agressivos. 
As estacas pré-moldadas não resistem a esforços de tração e de flexão e não 
atravessam camadas resistentes, contudo podem ser cravadas abaixo do nível 
d’água. Sua aplicação geralmente ocorre em obras de pequeno a médio porte 
(MELHADO et al, 2002). 
 
2.4 ASPECTOS GERAIS DA NBR 9062/06 
 
2.4.1 Projeto de estruturas pré-moldadas 
 
2.4.1.1 Processos de cálculo 
 
2.4.1.1.1 Generalidades 
 
Para o cálculo de estruturas de concreto pré-moldado, são utilizadas, de 
maneira geral, as regras e processos relativos às estruturas moldadas in loco, 
segundo a ABNT NBR 6118 (2003), complementados pela ABNT NBR 9062 (2006) 
e ABNT NBR 6123 (1988). 
Faz-se necessário verificar as estruturas segundo seus graus de liberdade 
adicionais, completos ou parciais, introduzidos pelos elementos pré-moldados. 
Por se tratar de uma estrutura pré-moldada, deve-se considerar as incertezas 
que podem afetar as reações mútuas dos elementos e de suas ligações. 
 
 
 
64 
 
 
2.4.1.1.2 Análise da Estabilidade 
 
- Estabilidade global 
A fim de garantir a estabilidade global, os sistemas estruturais pré-moldados 
podem atuar isolados ou combinados entre si, sendo distribuídos em estruturas nas 
quais a estabilidade é proporcionada por: 
a) ação de pilares engastados na fundação, podendo estar associados a 
vigas articuladas; 
b) ação de pórtico composto por pilares e vigas, interligados entre si por meio 
de ligações resistentes a momentos fletores; 
c) elementos de contraventamento como paredes, elementos celulares e 
elementos de contraventamento em X (no caso de estruturas verticais); 
d) diafragmas que garantem a transferência de esforços horizontais para os 
elementos verticais de sustentação e contraventamento (no caso de estruturas de 
pisos ou coberturas). 
 
- Análise de estruturas pré-moldadas 
Em relação à estabilidade das estruturas pré-moldadas, deve-se seguir o 
disposto na ABNT NBR 6118 (2003), respeitadas as suas peculiaridades conforme 
apresentado a seguir: 
a) a capacidade das estruturas pré-moldadas deve ser governada pelo 
esgotamento da capacidade da resistência dos elementos estruturais, e não das 
ligações. Na análise da estabilidade, deve-se considerar a influência desfavorável docomportamento efetivo das ligações. Dependendo do fator de restrição à rotação da 
ligação, o comportamento desta no apoio pode ser considerado como articulado, 
semi-rígido ou rígido; 
b) a estrutura deve ser analisada em todas as suas fases, considerando o 
comportamento das ligações na fase da montagem, que podem ser diferentes 
daquelas da estrutura concluída, por exemplo, sendo conveniente utilizar 
contraventamentos provisórios, quando necessário; 
c) nos sistemas estruturais em que a estabilidade é proporcionada pela ação 
do engastamento dos pilares na fundação com vigas articuladas, onde o fator de 
65 
 
restrição à rotação é menor ou igual a 0,15, é obrigatório verificar os efeitos de 2ª 
ordem, considerando a não linearidade física. Neste caso, a não linearidade física 
dos pilares pode ser considerada por meio de uma aproximação linear do problema 
com o uso da rigidez secante da relação momento-curvatura dos pilares conforme a 
ABNT NBR 6118 (2003). No projeto e detalhamento das ligações classificadas como 
articuladas, deve-se verificar a capacidade rotacional da ligação para as situações 
de estado limite de serviço (ELS) e estado último (ELU) para evitar o surgimento de 
esforços não previstos na região da ligação; 
d) quando a estabilidade se dá devido à ação de pórtico, no qual as ligações 
são resistentes à flexão e possuem comportamento semi-rígido, onde os valores do 
fator de restrição à rotação estão compreendidos entre 0,15 e 0,85, aplicam-se as 
disposições de 5.1.2.4 da ABNT NBR 9062 (2006); 
e) para o caso em que houver engastamento parcial, no qual o fator de 
restrição à rotação for igual ou superior a 0,85 para momentos negativos e positivos, 
pode-se realizar a análise estrutural considerando-se um pórtico contínuo com nós 
rígidos; 
f) em todos os casos descritos acima, é preciso adotar o carregamento 
horizontal mínimo correspondente a 0,005 vezes o total das cargas verticais 
majoradas pelos respectivos coeficientes de amplificação, onde já são levadas em 
conta as imperfeições globais da edificação; 
 
- Especificações gerais 
- Generalidades: 
Para realizar a análise dos elementos componentes da estrutura pré-moldada, 
deve-se definir o comportamento efetivo de suas ligações, sob o ponto de vista dos 
graus de liberdade existentes. 
As dimensões dos elementos, assim como a própria geometria das seções 
transversais, devem ser definidas considerando-se as tolerâncias globais 
compatíveis com o processo construtivo (fabricação e montagem) ABNT NBR 9062 
(2006). 
Deve-se levar em conta, na análise estrutural, as retrações e as eventuais 
deformações diferenciais entre concretos de diferentes idades, composições e 
propriedades mecânicas. 
66 
 
A análise deve englobar todas as fases pelas quais passam os elementos, os 
quais venham a ser suscetíveis a condições desfavoráveis quanto aos estados 
limites último e de serviço. As fases que frequentemente exigem dimensionamento e 
verificação dos elementos são: 
a) de fabricação; 
b) de manuseio; 
c) de armazenamento; 
d) de transporte; 
e) de montagem; 
f) de construção (preliminar e final). 
A fase final de construção só ocorre quando há a ligação definitiva do 
elemento com os outros elementos da estrutura. 
 
- Tolerâncias: 
No projeto de estruturas pré-moldadas, é necessário estabelecer folgas e 
tolerâncias e dimensionar os elementos e as ligações considerando-se os desvios 
de produção, locação, verticalidade da obra e montagem dos elementos. A ABNT 
NBR 9062 (2006) define que o ajuste é igual à tolerância global somada às 
variações inerentes e à folga. A partir do ajuste são determinadas as dimensões 
nominais de fabricação. 
No que diz respeito à fabricação, os elementos pré-moldados devem ter sua 
tolerância conforme classificação dos grupos da Tabela 5: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
67 
 
 
 
 
 
Tabela 5 – Tolerâncias de fabricação para elementos pré-moldados 
Fonte: NBR 9062:06. 
 
Para todos os grupos da Tabela 6 também devem ser respeitadas na 
fabricação a tolerância: 
a) do posicionamento individual do cabo de protensão: de +/- 10 mm; 
b) do posicionamento do centro resultante da protensão: de +/- 5 mm; 
c) da locação de insertos concretados na peça: de +/- 15 mm. 
Quanto à montagem dos elementos pré-moldados, tem-se que sua tolerância: 
a) para montagem em planta é de ± 1,0 cm entre apoios consecutivos, não 
podendo exceder ao valor acumulado de 0,1% do comprimento da estrutura; 
b) em relação à verticalidade é de ± 1/300 da altura até o máximo de 2,5 cm; 
c) em relação ao nível dos apoios é de ± 1,0 cm, não podendo exceder ao 
valor acumulado de 3,0 cm, quaisquer que sejam as dimensões longitudinal e 
68 
 
transversal da estrutura, exceto para caminhos de rolamento, onde este valor é de 
2,0 cm; 
d) em planta e em elevação para montagem dos pilares é de ± 1,0 cm; 
e) em planta para montagem dos blocos pré-moldados sobre a fundação é de 
± 5,0 cm; 
f) na montagem de elementos que tenham um contorno justaposto a um 
contorno semelhante, é de +/- 2,0 cm para a justaposição. 
No caso das fundações terem sido executadas com desvio em relação ao 
projeto, o que venha a impedir a montagem conforme as diretrizes expressas em 
5.2.2.4-a da ABNT NBR 9062 (2006), faz-se obrigatória a execução de uma 
estrutura intermediária de transição que possibilite a montagem dentro das 
especificações estabelecidas pela NBR 9062 (2006). 
Para o posicionamento final de estacas, as tolerâncias devem obedecer às 
prescrições da ABNT NBR 6122 (2010). 
Devem ser considerados os efeitos desfavoráveis dos ajustes sobre as ações 
e solicitações no cálculo e dimensionamento de todos os elementos pré-moldados, 
de suas ligações e da estrutura resultante. 
É aceita, na obra, a utilização de elementos fora das tolerâncias definidas, 
desde que isto não comprometa o desempenho estrutural, arquitetônico ou a 
durabilidade da obra como um todo, sendo que tal fato deve ser comprovado pelo 
responsável pelo projeto estrutural. 
 
- Esforços Solicitantes 
- Ações a considerar 
- Ações 
Para calcular os esforços solicitantes, deve-se considerar a influência das 
ações constituídas pelas cargas permanente, acidental e de vento, variação de 
temperatura, choques, vibrações, esforços repetidos e deslocamento de apoio, 
conforme disposto na ABNT NBR 6118 (2003); 
Os esforços solicitantes são determinados considerando-se as combinações 
desfavoráveis das ações e respectivos coeficientes de ponderação, segundo o 
prescrito na ABNT NBR 6118 (2003) e ABNT NBR 8681 (2003). 
Caso existam ações provenientes de pontes rolantes, faz-se necessário 
considerar, concomitantemente, os esforços horizontais longitudinais e transversais 
69 
 
de frenagem, de acordo com as ABNT NBR 8400 (1984) e ABNT NBR 10084 
(1987). 
 
 
 
 
- Influência do processo de execução 
Deve-se levar em conta os esforços oriundos das fases de fabricação, 
manuseio, armazenamento, transporte e montagem, de acordo com os programas 
de execução previstos. 
 
- Projeto da estrutura em situação de incêndio 
A estrutura como um todo deve ser projetada atendendo aos requisitos das 
ABNT NBR 15200 (2012) e ABNT NBR 14432 (2001), no que se refere ao projeto de 
estruturas de concreto em situação de incêndio, bem como da ABNT NBR 8681 
(2004) quanto às combinações de ações a serem consideradas. 
 
- Solicitações dinâmicas no manuseio, transporte e montagem dos elementos 
Caso não seja possível realizar uma análise dinâmica, a solicitação dinâmica 
pode ser considerada, aproximadamente, por meio de uma análise estáticaequivalente, adotando-se um coeficiente de amplificação dinâmica, conforme a 
expressão: 
 
ged≥ βa gk 
 
onde: 
gk é a carga estática característica permanente; 
ged é a carga estática equivalente de cálculo permanente; 
βa é o coeficiente de amplificação dinâmica. 
 
O coeficiente mínimo de amplificação dinâmica a ser utilizado para determinar 
a carga estática equivalente na verificação dos elementos deve ser dado por: 
 
70 
 
βa = 1,30, na ocasião do transporte, com carga permanente em situação 
desfavorável; 
βa = 0,8, na ocasião do transporte com carga permanente em situação favorável, ou 
outro valor definido em verificação experimental comprovada; 
βa = 1,3, na ocasião do saque da fôrma, manuseio no canteiro e montagem do 
elemento; 
βa = 1,4, na ocasião do saque da fôrma, manuseio no canteiro e montagem do 
elemento sob circunstâncias desfavoráveis, tais como formato do elemento ou 
detalhes que dificultem a sua extração da fôrma ou superfície de contato com a 
fôrma maior que 50 m2; 
βa <1,3, na ocasião do saque da fôrma, manuseio no canteiro e montagem quando 
os elementos forem de peso superior a 300 kN. O valor de βa deve ser estabelecido 
conforme experiência local, bem como formas e equipamentos de levantamentos 
adotados; 
βa = 4, para projetos dos dispositivos de levantamento, para saque, manuseio e 
montagem, em contato com a superfície do elemento ou ancorado no concreto. 
 
O posicionamento do elemento sobre os apoios no veículo durante o 
transporte deve ser estudado de maneira que a freqüência natural de vibração do 
elemento esteja suficientemente afastada da freqüência de excitação do sistema de 
transporte. 
 
- Alças de levantamento 
As alças e pinos de levantamento são considerados como ligações 
temporárias com o equipamento de manuseio e montagem das peças. Na sua parte 
externa funcionam predominantemente à tração e na parte imersa no concreto, ao 
cisalhamento por aderência. O cálculo de dimensionamento das alças deve 
obedecer ao disposto em 5.3.2 e 5.3.3.1 a 5.3.3.10 da ABNT NBR 9062 (2006). 
As alças devem ser solicitadas por barras de aço ou cordoalhas ou cabos que 
formam com a peça um ângulo mínimo de 40º. Quando não for possível, devem ser 
previstos dispositivos especiais para o içamento, ou detalhamento específico, 
realizado em projeto. Em qualquer caso, devem ser verificadas as condições de 
estabilidade da peça devido à componente de compressão obtida através do 
71 
 
equilíbrio de forças e ainda ser verificada quanto à introdução dos esforços na região 
da alça. 
O concreto na região próxima ao dispositivo de içamento deve ser verificado 
quanto às tensões radiais atuantes, devendo ser verificado quanto à necessidade de 
adoção de armadura complementar de reforço para a prevenção de fissuras. 
As alças devem estar posicionadas conforme o ângulo de içamento previsto 
em projeto, de maneira que ambos os ramos trabalhem sob a força de tração. 
É necessária a verificação do comprimento de ancoragem por aderência das 
barras tracionadas, segundo a NBR 6118 (2003). 
No caso de utilização de aço CA-25 na confecção das alças, somente podem 
ser utilizadas bitolas de ø 10 mm a ø 16 mm. Não é permitida a utilização de feixes 
de barras e somente é permitido o içamento no plano formado pelos ramos das 
alças. 
Não devem ser utilizados aços do tipo CA50 ou CA60 na confecção de alças 
de levantamento. 
Na utilização de cordoalhas para a confecção das alças, somente é permitido 
o içamento no plano formado pelos ramos das alças. As cordoalhas devem seguir as 
especificações da ABNT NBR 7483 (2008). O uso de feixes é permitido desde que 
executados de maneira que todas as cordoalhas trabalhem em conjunto. É proibido 
o uso de cordoalhas engraxadas. 
É permitida a utilização de cabos de aço na confecção das alças. Os cabos 
devem seguir as especificações da NBR 6327 (1998). O uso de feixes é permitido 
desde que executados de maneira que todos os cabos trabalhem em conjunto. É 
proibido o uso de cabos engraxados. 
Na confecção de alças (além de cabos, cordoalhas e barras de aço CA-25), 
podem ser utilizados materiais que apresentem dutilidade adequada, dando-se 
prioridade para a utilização de furos de içamento e dispositivos mecânicos 
específicos de içamento. 
Após a montagem dos elementos, as alças de içamento devem ser sempre 
cortadas e a armadura deve ser tratada de maneira a evitar pontos de corrosão. 
Caso seja prevista a permanência da alça, esta deve ser tratada de maneira a não 
sofrer danos por corrosão. Permite-se a permanência da alça nas peças compostas 
ou mistas, desde que convenientemente envolvidas pelo concreto moldado no local. 
 
72 
 
- Dimensionamento e verificação dos elementos 
- Estado Limite último 
Os elementos devem ser verificados, obrigatoriamente, ao estado limite último 
conforme prescrito na ABNT NBR 6118 (2003), atendendo ao disposto em 5.2.1.4 da 
ABNT NBR 9062 (2006). 
Em painéis alveolares ou vigotas, destinados à execução de lajes de concreto 
armado ou protendido, permite-se a dispensa de armadura transversal, desde que 
seja obedecida a limitação prescrita pela NBR 6118 (2003), ou que se proceda 
conforme 5.5.da ABNT NBR 9062 (2006). 
Por ocasião da aplicação da protensão ao concreto, deve-se verificar o estado 
limite último no ato da protensão, conforme prescrito na ABNT NBR 6118 (2003). 
 
- Estados limites de serviço 
Os elementos de concreto armado e protendido devem ser verificados, 
obrigatoriamente, ao estado limite de serviço, conforme prescrito na ABNT NBR 
6118 (2003), atendendo ao disposto em 5.2.1.4 da ABNT NBR 9062 (2006). 
Na determinação das características das seções transversais, deve ser 
observado o disposto na ABNT NBR 6118 (2003). Quando se tratar de protensão 
com armadura aderente, deve ser adotada a seção homogeneizada calculada com 
relação de equivalência αp determinada a partir do módulo secante do concreto, 
podendo adotar-se 85% do módulo tangente na origem. Para a determinação do 
módulo de elasticidade do concreto deverá ser considerado o valor correspondente 
à sua idade. Devem ser consideradas as perdas de protensão imediatas e 
progressivas, levando-se em conta o módulo de elasticidade do concreto na idade 
de análise e a deformação da seção homogeinizada e os fatores de perdas segundo 
a ABNT NBR 6118 (2003). 
Na determinação das tensões em longo prazo, tendo sido considerada a 
perda total de protensão, permite-se, na aceitação da máxima compressão no 
concreto, usar o valor de fc∞, respeitando o disposto na ABNT NBR 6118 (2003) 
para ações repetitivas. 
 
- Estado limite de deformação 
73 
 
Em estruturas pré-fabricadas, deve ser sempre realizada a verificação em 
serviço do estado limite de deformação excessiva da estrutura, a partir das 
combinações de serviço. 
Para o caso de interface ou encunhamento entre a estrutura pré-moldada e 
outras estruturas ou elementos não estruturais, devem ser seguidas as prescrições 
de deslocamentos limites da ABNT NBR 6118 (2003), tanto para peças isoladas 
como para a edificação global. 
Os deslocamentos horizontais globais da estrutura de elementos pré-
moldados em combinação freqüente, sem encunhamento de outros elementos, 
devem obedecer às prescrições da Tabela 7, conforme detalhado na Figura 33. 
Para os deslocamentos em estruturas de elementos pré-moldados sem 
interface de apoio ou encunhamento com outros elementos, deve ser considerado o 
especificado em 5.4.3.3.1 e 5.4.3.3.2 da ABNT NBR 9062 (2006), sendo que deve 
ser considerada a etapa inicial no momento da montagem, e a longo prazo durante a 
vida útil da estrutura. 
 
Tabela 6- Limites de deslocamentos horizontais globais. 
Fonte: NBR 9062:06. 
 
Para os elementos estruturais de cobertura devem ser respeitados os limites 
estabelecidos na Tabela 7. 
 
Tabela 7– Limites para deslocamentos verticais de elementos de cobertura 
74 
 
Fonte: NBR 9062:06. 
 
 
 
 
Figura 38 – Limites para deslocamentos globais. 
 
Fonte: NBR 9062:06. 
 
Para os elementos estruturais de piso, ou lineares, devem ser respeitados os 
limites estabelecidos na Tabela 8. 
 
75 
 
 
 
 
 
Tabela 8– Limites para deslocamentos verticais de elementos de piso ou elementos 
lineares. 
Fonte: NBR 9062:06 
 
2.4.2 Projeto de Elementos Pré-Moldados 
 
- Embutimento na base 
Para superfícies de contato lisas, o comprimento mínimo do embutimento do 
pilar na fundação deve ser: 
L emb ≥ 1,5 h para Mk / Nkh ≤ 0,15 
L emb ≥ 2,0 h para Mk / Nkh ≥ 2,00 
 
Interpolando-se linearmente para valores intermediários da relação Mk / Nkh, sendo 
Nk e Mk resultantes de combinações de ações concomitantes, onde: 
h é a dimensão paralela ao plano de ação do momento Mk 
Nk é força normal atuante no pilar 
Lemb é o comprimento de embutimento 
 
Para superfícies de contato mínimas de 1 cm, em 10 cm, com rugosidade, 
tanto no pilar como no cálice, os valores anteriores de Lemb podem ser 
multiplicados por 0,8. 
A adoção destes valores não exclui a necessidade de comprovar a resistência 
e o comportamento em serviço da base do pilar, da superfície de contato do pilar 
com o cálice, (que pode ter colarinho ou não) do elemento de fundação. 
76 
 
O comprimento de embutimento não deve ser inferior a 40 cm e deve ser 
compatível com o comprimento de ancoragem da armadura do pilar. 
 
Nos casos de tração no pilar, deve-se adotar no mínimo L emb conforme 
6.2.3.1, da ABNT NBR 9062 (2006). 
Com Lemb multiplicado por 1,15. 
Para L emb definido em 6.2.3.1 da ABNT NBR 9062 (2006) maior que 200 
cm, pode-se adotar valores diferentes que o definido na formulação, desde que seja 
realizado estudo da ligação entre pilar e colarinho. 
 
- Elementos de fundação 
Os elementos de fundação devem ser calculados para resistir à totalidade das 
forças normais e horizontais e dos momentos transmitidos pelos pilares, incluindo os 
momentos de segunda ordem globais conforme definido em 5.1.2.da ABNT NBR 
9062 (2006). 
As superfícies internas do cálice (cavidade para encaixe do pilar pré-fabricado 
por penetração dentro da base do elemento de fundação), devem ter pelo menos a 
mesma característica superficial que a dos pilares, conforme 6.2.3.2 da ABNT NBR 
9062 (2006), Figura 39, Figura 40 e Figura 41. Entende-se por base a região do pilar 
correspondente ao comprimento de embutimento (Lemb). 
Quando as paredes externas da base do pilar e internas do encaixe tiverem 
rugosidade mínima de 1 cm, em 10 cm, permite-se considerar que partes dos 
esforços sejam transmitidos pela interface, sendo o elemento de fundação calculado 
como monolítico. 
No caso do dimensionamento da fundação como monolítica, pode ser 
considerada a força de atrito de 90% da resultante combinada entre Nd e Md/Z1 
aplicada na distância média entre o pilar e o cálice, não se tomando tensões de 
atrito maiores que 0,4fcd (correspondente ao menor valor de fck entre o bloco e o 
pilar). 
No caso da consideração da força de atrito entre pilar e bloco, caso os 
esforços solicitantes de atrito, definidos em 6.4.3.1 da ABN NBR 9062 (2006) gerem 
esforços de arrancamento do pilar numa das faces do cálice, deve ser somada à 
armadura resistente necessária a este esforço a armadura vertical resistente à 
reação Hod.(Fvd). (FIGURA 38). 
77 
 
 
 
 
Figura 38 – Limites para deslocamentos globais. 
 
Fonte: NBR 9062:06. 
 
78 
 
Figura 39- Esquema de Esforço atuantes e resistentes no colarinho 
Fonte: NBR 9062:06. 
 
 
 
 
Figura 40 – Modelo de esforços na interface do pilar e cálice 
Fonte: NBR 9062:06. 
 
Figura 41- Modelo de esforços nas paredes do colarinho 
 
 
 
 
79 
 
 
Fonte: NBR 9062:06. 
 
Quando as paredes externas da base do pilar e interna do encaixe do 
elemento de fundação forem lisas, permite-se considerar o valor 0,7 Nd da carga 
normal transmitida pela interface, desde que exista armadura de suspensão, 
disposta em toda a volta do encaixe e de valor: 
As = 0,7 Nd / Fyd 
Deve ser acrescido ao As a armadura vertical resistente à reação Hod. 
 
A parte do elemento de fundação abaixo do plano da superfície inferior do 
pilar deve ser verificada a punção, se for o caso, com as dimensões internas de 
encaixe para: 
a) o valor Ngld correspondente à carga aplicada pelo pilar por ocasião da 
montagem e antes de se efetivar a ligação entre o pilar e o bloco; 
b) o valor Nd se não forem atendidos 6.4.3 e 6.4.4 da ABNT NBR 9062 
(2006); 
c) o valor 0,3 Nd se for atendido somente 6.4.4 da ABNT NBR 9062 (2006); 
d) o valor 0,1 Nd se for atendido somente 6.4.3 da ABNT NBR 9062 (2006); 
e) em nenhum caso a altura dessa parte será inferior a 20 cm. 
No caso da atuação de momento, Md e força horizontal, Hd, nos elementos 
de fundação dotados de cálice, permite-se o cálculo do mesmo como consolo ligado 
à parte inferior do elemento, considerando-se a atuação de uma força Hod, distante 
80 
 
“a’’ da face superior da fundação, com os valores indicados a seguir, 
correspondentes à Figura 39: 
a) Hod = Md / 0,67 Lemb + 1,25 Hd , com a = h1 - 0,167 Lemb 
b) Hod = Md / 0,85 Lemb + 1,2 Hd , com a = h1 -0,15 Lemb 
Quando atendido o estabelecido em 6.4.3 da ABNT NBR 9062 (2006), a força 
Hod determinada em 6.4.6-b) pode ser minorada considerando: 
Md = Fat Z1, com Fat definido em 6.4.3.1.da ABNT NBR 9062 (2006) Não devem 
ser tomados valores negativos de Md. 
As paredes do colarinho, devem ser armadas para os efeitos dos esforços de 
montagem e os previstos em 6.4.6 da ABNT NBR 9062 (2006), e devem ter 
espessura não inferior a 10 cm. 
Devem ser previstas medidas construtivas adequadas que permitam a 
correção dos níveis da superfície de apoio dos pilares na fundação, possibilitando a 
realização da montagem dos pilares dentro dos limites de tolerância em 5.2.2 da 
ABNT NBR 9062 (2006). 
O concreto para preenchimento do vazio entre o pilar e o colarinho deve ter a 
mesma característica que o concreto do bloco, devendo ser previsto tamanho 
máximo do agregado que permita a vibração e a concretagem adequada da região. 
 
2.4.3 Ligações 
 
São dispositivos utilizados para compor um conjunto estrutural a partir de 
seus elementos, a fim de transmitir os esforços solicitantes, em todas as fases de 
utilização, dentro das condições de projeto, mantendo as condições de durabilidade 
ao longo da vida útil da estrutura conforme definido o conceito de vida útil da ABNT 
NBR 6118 (2003). 
 
2.4.3.1 Esforços solicitantes 
 
De acordo com a ABNT NBR 9062 (2006), é imprescindível que no projeto 
das ligações de elementos pré-moldados entre si ou entre estes e os de concreto 
moldado no local, sejam analisadas tanto a estabilidade geral da estrutura montada, 
quanto aquela durante a fase da montagem. O dimensionamento destas ligações 
deve obedecer à ABNT NBR 6118 (2003), caso contrário, faz-se necessário provar 
81 
 
sua eficácia, qualidade e durabilidade por meio de cálculo analítico devidamente 
documentado ou por ensaios conclusivos de casos realmente análogos. 
Deve ser feito minucioso estudo das possíveis solicitações de serviço e na 
fase de montagem as quais serão submetidas às ligações, não devendo se 
desprezar as solicitações provenientes de variações volumétricasda estrutura 
(retração, fluência, variação de temperatura). 
Em certos casos, é necessário considerar as rotações e deformações 
imediatas provocadas pela aplicação e pela retirada de cargas acidentais, assim 
como deslocamentos possíveis de ocorrer devido a vibrações de máquinas e 
equipamentos industriais, além de movimentos e esforços previsíveis durante a vida 
das estruturas. 
As ligações devem ter a mesma durabilidade que as peças da estrutura. 
Quando isto não for possível, deve ser previsto no projeto a possibilidade de 
inspeção, reparo e troca dos componentes que compõem a ligação. 
 
- Tipos de ligações 
- Ligações solicitadas predominantemente por compressão 
- Generalidades: 
 
Segundo a ABNT NBR 9062 (2006), os elementos pré-moldados podem ser 
apoiados entre si ou sobre outros elementos de concreto moldado no local por meio 
de: 
a) juntas a seco; 
b) intercalação de uma camada de argamassa; 
c) concretagem local; 
d) dispositivos metálicos; 
e) almofadas de elastômero. 
 
- Juntas a seco 
Os elementos pré-moldados podem ser assentados por meio de juntas a 
seco quando a pressão de contato sobre os apoios for inferior a 0,042 fcd, sendo o 
fcd referente à menor das resistências características dos materiais em contato. Não 
devem ser adotadas tensões de contato superiores a 1 MPa, a não ser em casos em 
82 
 
que é assegurada a não rotação do apoio. Para este, a tensão não deve ultrapassar 
o valor de 0,06 fcd, sendo limitada a 1,5 MPa. 
 
- Com juntas de argamassa de assentamento 
O uso de argamassa de assentamento tem como objetivo corrigir pequenas 
imperfeições, assim como evitar a transmissão de cargas por poucos pontos de 
contato. 
É importante que o assentamento seja feito antes do início da pega da 
argamassa. 
A pressão de contato não deve ultrapassar 5 MPa, sendo obrigatório o 
controle tecnológico e estudo comprovado de traço. A tensão de cisalhamento deve 
possuir valor inferior a 10% da tensão de contato. 
 
- Com juntas de concreto local 
A resistência mínima do concreto ou graute utilizado deve possuir valor igual 
ao menor fck das peças ligadas, de tal modo que a ligação tenha comportamento 
monolítico. 
 
- Com dispositivos metálicos 
Os dispositivos metálicos devem ser fixados ao concreto dos elementos pré-
moldados por meio de grapas ou parafusos devidamente ancorados. Entretanto, 
caso os detalhes construtivos permitam execução controlada na obra, a fixação 
pode ser realizada por solda do dispositivo metálico em chapa aparente, 
devidamente ancorada no elemento pré-moldado durante sua execução. Cuidados 
devem ser tomados quanto aos efeitos do aquecimento sobre o concreto e os 
elementos de fixação, particularmente quanto à aderência. Os detalhes construtivos 
devem prevenir deformações localizadas excessivas das partes metálicas. 
 
- Almofadas de elastômero 
O elastômero deve satisfazer às prescrições das normas brasileiras quanto a 
todas as suas características de utilização e propriedades mecânicas. 
Devem ser tomados cuidados especiais para proteger as almofadas de 
apoio contra temperaturas superiores a 80°C. Caso isto não ocorra, deve ser 
83 
 
previsto, em projeto, a substituição da almofada eventualmente danificada após 
incêndio na edificação. 
No caso de elementos protendidos, nos quais haja possibilidade de 
encurtamentos importantes decorrentes da retração e da fluência, deve-se prever no 
projeto e detalhamento, um eventual levantamento dos elementos a fim de aliviar a 
almofada, recarregando-a a seguir. 
 
- Ligações solicitadas predominantemente por tração 
A ABNT NBR 9062 (2006) apresenta que este tipo de ligação é encontrado 
na suspensão de elementos pré-moldados por tirantes de concreto ou outros 
dispositivos, fixados em outros elementos pré-moldados ou de concreto moldado no 
local, ou ainda na ligação de elementos pré-moldados verticais de vedação com 
seus apoios superiores. 
A força de tração deve ser resistida exclusivamente pela armadura, devendo 
ser adotado um coeficiente de redução da tensão mínima de escoamento, conforme 
disposto na ABNT NBR 6118 (2003). 
Caso sejam utilizados perfis de aço para transmitir a força de tração, é 
necessário verificar o modo como a esta força está sendo transferida do perfil para o 
concreto. 
 
- Dispositivos especiais 
É permitida a utilização de dispositivos metálicos nas ligações de elementos 
suspensos ou verticais de vedação, desde que estes dispositivos sejam 
devidamente fixados ao concreto. São constituídos por placas, barras, parafusos e 
perfis laminados, extrudados ou formados por chapas dobradas, ligadas por 
parafusos, porcas, rebites ou solda, desde que devidamente comprovada sua 
eficiência e segurança. 
Os dispositivos devem permitir a ligação das partes constituintes dos 
elementos pré-moldados, assim ligados, ainda que deslocados de suas posições 
determinadas no projeto, sempre, porém, dentro das tolerâncias admitidas. 
Os materiais, os processos empregados para as ligações e a sua proteção 
devem obedecer as Normas Brasileiras pertinentes e, quando da inexistência das 
mesmas, a eficácia e a durabilidade do sistema devem ser comprovadas por 
verificação experimental conforme seção 5.5 da ABNT NBR 9062 (2006). 
84 
 
Para a utilização de resinas e chumbadores nas ligações, faz-se necessário 
respeitar as distâncias mínimas de borda, assim como verificar o efeito do grupo no 
cone de arrancamento. Além disso, deve-se realizar verificação da ancoragem dos 
elementos chumbados no concreto. É importante, também, proteger estes 
dispositivos contra temperaturas elevadas, acima de 80°C, e comprovar sua 
eficiência tanto na execução quanto na vida útil da edificação. 
 
- Ligações solicitadas predominantemente por flexão 
Este caso contempla ligações de elementos pré-moldados que, por 
possuírem grandes dimensões, precisam ser subdivididos e solidarizados entre si. 
Dentre estes elementos, estão vigas, lajes, pilares, pórticos e arcos. A solidarização 
dos segmentos pode ser feita por protensão, por solda, por meio de dispositivos 
metálicos ou mediante concretagem local. 
Em qualquer caso, exige-se verificação da resistência da seção emendada 
ao esforço cortante (cisalhamento). 
A ligação necessária para impedir a rotação relativa dos elementos ligados 
deve ser realizada antes da aplicação de sobrecargas permanentes ou variáveis. 
No caso de serem projetadas ligações que impedem totalmente ou 
parcialmente a rotação dos elementos ligados, é obrigatória a verificação da 
dutilidade da ligação quanto à rotação relativa entre os elementos ligados. 
Para casos em que as ligações forem projetadas a fim de permitir qualquer 
rotação dos elementos ligados com concretagem local, faz-se necessário prever 
armadura suficiente para evitar a abertura de fissuras quando a estrutura for 
utilizada em serviço. 
 
- Ligações solicitadas predominantemente por cisalhamento 
Este caso contempla as ligações semi-articuladas presentes na emenda 
transversal de lajes, mesas de vigas T, segmentos de pilares, pórticos ou arcos nos 
quais o momento solicitante é menor ou igual a 15% do momento resistente da 
peça. 
 
- Ligações transversais de lajes e mesas de vigas T 
Para garantir a distribuição dos esforços transversais entre unidades de 
lajes, ou nas mesas de vigas T, é necessária que se sejam feitas ligações 
85 
 
transversais apropriadas. Assim sendo, o detalhamento destas ligações deve estar 
em conformidade com as hipóteses assumidas na análise e no dimensionamento 
estrutural, ou mesmo na análise experimental, caso seja adotada. 
É importante buscar meios de impedirque ocorram deflexões diferenciais 
provenientes da distribuição não uniforme de cargas acidentais nas juntas de 
elementos pré-moldados que formam pisos, forros e outras estruturas semelhantes. 
Caso haja aplicação de cargas pontuais ou linearmente distribuídas 
paralelamente às juntas, faz-se necessário verificar os esforços de cisalhamento 
aplicados nas ligações entre lajes (FIGURA 42). 
Estas ligações podem ser feitas por meio de: 
a) Juntas concretadas ou grauteadas; 
b) Uso de soldas; 
c) Capeamento com armadura transversal; 
d) Associação de duas ou mais situações anteriores; 
 
Figura 42- Seções nas juntas entre lajes com transmissão da força cortante. 
Fonte: NBR 9062:06. 
 
86 
 
Para a solução de capeamento de concreto, é importante que a espessura 
mínima da capa em pontos isolados não seja menor que 3cm, adotando-se um valor 
médio acima de 4cm, conforme exemplifica a Figura 38. 
Na aplicação de cargas acidentais ≤ a 3kN/m², não há necessidade de se 
verificar os esforços atuantes na região das juntas dos elementos pré-moldados de 
lajes se a tensão de referência τwd não exceder a 0,15 fctdj (considerando a tensão 
calculada na altura h2 da Figura 33). Para este caso, a ligação pode se feita por 
meio do rejuntamento das folgas entre as bordas dos elementos pré-moldados, 
utilizando argamassa de cimento ou concreto. As folgas devem apresentar 
geometria adequada para garantir a transmissão da força cortante, não levando em 
conta a aderência da argamassa de cimento ou concreto com os elementos, 
conforme mostra a Figura 43. 
Para o caso de cargas acidentais > 3 kN/m2 e ≤ 5 kN/m2, é possível não 
verificar os esforços atuantes na região das juntas dos elementos pré-moldados de 
lajes, caso seja adotada a solução da capa de concreto com espessura mínima de 
4cm. Nesta situação, o valor de h2 da Figura 42 deverá ser somado à altura do 
capeamento. 
Finalmente, para cargas acidentais > 3 kN/m2 e ≤ 5 kN/m2, sem a execução 
da capa de concreto e para cargas acidentais > 5 kN/m2, é obrigatório se verificar os 
esforços atuantes na região das juntas, dimensionando-se devidamente as ligações, 
conforme critérios definidos pela norma.(FIGURA 44) 
Figura 43 – Espessuras médias mínimas de capeamento das lajes. 
Fonte: NBR 9062:06. 
87 
 
Figura 44 - Exemplos de emendas nas bordas das lajes. 
Legenda: 
1 - As ligações tipo (a) e (b) se dão por simples transpasse ou por solda; 
2 - As ligações tipo (d) e (e) ocorrem por meio de cantoneiras metálicas devidamente ancoradas no 
concreto dos elementos, soldadas duas a duas diretamente ou através de um elemento metálico 
intermediário; 
3 - A ligação tipo (c) é realizada pelo transpasse de barras dobradas em laço na junta do tipo 
representado na Figura, com preenchimento posterior; 
4 - A ligação tipo (f) é feita pela utilização de barras metálicas dobradas em “U”, devidamente 
ancoradas no concreto dos elementos, soldadas duas a duas, diretamente ou através de um 
elemento metálico intermediário. 
Fonte: NBR 9062:06. 
 
- Ligações de pilares, pórticos e arcos 
Podem ser realizadas das seguintes formas: 
a) Por meio da colocação de chapa metálica com pino e furos de 
centralização, junta macho e fêmea ou dispositivo equivalente na massa de concreto 
no topo dos elementos, de forma a permitir a aplicação de solda em todo o contorno 
das chapas de contato, de acordo com a Figura 45 (a). Há, neste caso, a 
necessidade de verificação do momento fletor atuante. 
b) Pelo encaixe de armaduras salientes num elemento em cavidades no 
outro elemento e preenchimento dos vazios com graute não retrátil que também 
cubra inteiramente as superfícies em contato, conforme Figura 45 (b); 
c) Pela utilização de dispositivos metálicos; 
88 
 
d) Através de outro processo, cuja eficácia e durabilidade forem 
comprovadas nos ensaios conclusivos conforme 5.5.da ABNT NBR 9062 (2006). 
 
Figura 45 – Exemplo de ligações de pilares 
Fonte: NBR 9062:06. 
 
- Ligação de pilares, pórticos e arcos com a fundação 
Deve ser obedecido o disposto no item “Elementos de Fundação” ou serem 
utilizados dispositivos metálicos. 
 
- Ligações por meio de consolos de concreto 
- Segurança 
Para a segurança, valores característicos, valores de cálculo, coeficientes de 
minoração e de majoração adotados em ligações por meio de consolos de concreto, 
assim como para a armadura de cintamento no topo do pilar, são adotados os 
critérios da ABNT NBR 6118 (2003) e ABNT NBR 8681 (2003) multiplicando-se o 
coeficiente de majoração por um fator γn, tal que: 
 
 
89 
 
a) para elementos pré-fabricados: 
γn = 1,0 quando a carga permanente for preponderante; 
γn = 1,1 em caso contrário; 
 
b) para elementos pré-moldados: 
γn = 1,1 quando a carga permanente for preponderante; 
γn = 1,2 em caso contrário. 
 
Devem ser considerados, na determinação do valor de γn, os efeitos de 
impacto, choques e vibrações, não sendo adotados valores inferiores aos definidos 
acima. 
É necessário analisar o efeito desfavorável na resistência do consolo devido 
à variação das ações sem inversão dos esforços, considerando-se a análise 
dinâmica e fadiga de acordo com a ABNT NBR 6118 (2003). Esta análise é 
obrigatória em consolos para vigas de rolamento de pontes rolantes. 
Devem ser avaliadas as ações provenientes da variação volumétrica das 
estruturas ligadas ao consolo. 
Também devem ser consideradas no cálculo dos consolos as ações 
horizontais atuantes, ou as componentes horizontais de forças oriundas de consolos 
inclinados. Na determinação destas ações, é levada em conta a elasticidade dos 
demais elementos em contato com o consolo e a presença ou não de pinos de 
ligação ou elementos intermediários (chapas metálicas, almofadas de elastômero, 
argamassa, e outros). 
Deve-se considerar o efeito da torção no modelo biela tirante espacial, fora 
do plano médio do consolo, acatando os valores últimos das tensões de cálculo da 
ABNT NBR 6118 (2003), particularmente nos consolos destinados a receber: 
a) carregamentos devidos a futuras ampliações; 
b) cargas móveis transmitidas por de vigas de rolamento; 
c) vigas com torção. 
 
 
 
 
 
90 
 
- Dimensionamento dos consolos e esforços resistentes 
- Generalidades 
As Figuras 46 e 47 mostram as armaduras típicas e o modelo biela-tirante 
para um consolo curto. 
 
Figura 46 – Armadura típica de um consolo curto 
 
Fonte: NBR 9062:06. 
91 
 
Figura 47 – Modelo biela-tirante para consolo curto. 
Fonte: NBR 9062:06 
 
- Hipótese de cálculo 
Para o cálculo dos consolos, são obedecidas as seguintes condições: 
a) para 1,0 <a/d ≤ 2,0: o dimensionamento é feito como para uma viga em 
balanço, aplicando-se o disposto na ABNT NBR 6118 (2003) para flexão e força 
cortante, observando-se o disposto nos itens7.3.1, 7.3.3, 7.3.6 e 7.3.7 da ABNT NBR 
9062 (2006). 
b) para 0,5 <a/d ≤ 1,0 (consolos curtos): o dimensionamento é feito 
considerando o modelo matemático de uma treliça de duas barras: uma tracionada, 
chamada de tirante e outra comprimida, denominada biela (Figura 47), e são 
estabelecidas limitações para as solicitações dos materiais constitutivos das barras 
(aço no tirante e concreto na biela), conforme 7.3.4.1 e7.3.5 da ABNT NBR 9062 
(2006), observando-se disposto em 7.3.1, 7.3.3, 7.3.6 e 7.3.7 da ABNT NBR 9062 
(2006). 
c) para a/d ≤ 0,5 (consolos muito curtos): o dimensionamento é feito 
supondo a ruptura ao longo do plano de ligação do consolo com seu suporte, 
podendo ser levado em conta o efeito favorável de engrenamento dos agregados 
desde que a interface seja atravessada por barras de aço perpendiculares à mesma92 
 
e satisfazendo o disposto em 7.3.1, 7.3.3,7.3.4.1 e 7.3.5 e 7.3.6 da ABNT NBR 
9062. 
d) é desprezado o eventual efeito favorável de cargas horizontais que 
venham a comprimir o plano de ligação entre o consolo e o elemento de 
sustentação; 
e) para o efeito de tração provocado por cargas horizontais no plano de 
ligação entre o consolo e o elemento de sustentação, é considerado que este seja 
integralmente absorvido pelo tirante; 
f) São válidas as hipóteses de cálculo da ABNT NBR 6118 (2003) que não 
sejam conflitantes com a ABNT NBR 6092 (2006). 
 
- Disposições construtivas 
A altura da face externa do consolo não deve ser menor que metade da altura 
do consolo no engastamento, considerado o afastamento da almofada de apoio à 
borda externa, como ilustrado na Figura 46, onde: 
 
 
 
O comprimento a1, e a largura b do consolo devem ser fixados levando em 
consideração o ajuste, conforme a Figura 46. 
Quando o afastamento lateral da almofada de apoio for superior ao 
cobrimento da armadura, deve-se armar para a força de fendilhamento. 
A distância a2 que vai da face externa da almofada de apoio à face externa do 
consolo, conforme Figura 46, deve ser no mínimo: 
a) a2 = c + Ø, para o tirante ancorado por barra transversal soldada de mesmo 
diâmetro; 
b) a2 = c + 3,5 Ø, para o tirante ancorado por alças horizontais com Ø < 20 
mm; 
c) a2 = c + 5 Ø, para o tirante ancorado por alças horizontais com Ø ≥ 20 mm; 
d) a2 = c + 3,5 Ø + 2 cm, para o tirante ancorado por alças verticais, com Ø ≤ 
16 mm. 
Não é necessário prever armadura para impedir o fendilhamento no plano 
horizontal das alças do tirante para cargas diretas, quando a2 obedecer à seguinte 
condição: 
93 
 
 
 
Apenas neste caso, os raios de curvatura interna das alças podem ser iguais 
aos mínimos especificados pela ABNT NBR 6118 (2003) para ganchos. 
Para o tirante ancorado por alças horizontais, o diâmetro (Ø) de suas barras 
deve ser inferior a 1/8 da menor dimensão do consolo na seção de engastamento ou 
25 mm, e seu espaçamento não deve ser maior que 15 Ø ou d. 
Já o diâmetro (Ø) das barras do tirante ancorado por barra transversal 
soldada de mesmo diâmetro deve ter valor inferior a 1/6 da menor dimensão do 
consolo na seção de engastamento ou 25 mm, e seu espaçamento não deve ser 
superior a 20 Ø ou d. 
O tirante deve ser localizado no quinto da altura do consolo junto à borda 
tracionada. 
A armadura de costura é distribuída respeitando os esquemas de cálculo do 
item Armadura de Costura, seu diâmetro deve ser inferior a 1/15 da menor dimensão 
do consolo no engastamento, e seu espaçamento na vertical não deve ser superior 
a: 
− 1/5 da altura útil d no engastamento (conforme FIGURA 48); 
− 20 cm; 
− distância a (conforme FIGURA 47). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
94 
 
Figura 48 – Detalhe de posicionamento de armadura de costura. 
 
Fonte: NBR 9062:06 
 
Na face da peça suporte do consolo deve ser disposta armadura igual à do 
tirante, na forma de barras nos pilares e nervuras verticais e na forma de estribos 
colocados em extensão menor ou igual a 2b, nas vigas e elementos assemelhados 
(ver FIGURA 49). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
95 
 
Figura 49 – Detalhes de armadura para consolos em diferentes tipos de peças. 
 
Fonte: NBR 9062:06 
 
É proibido executar consolos com tirantes ancorados por alças verticais para 
diâmetros de barras maiores que 16 mm. 
Caso sejam utilizados consolos com tirantes ancorados por alças verticais, 
deve-se atender a distância a2 mínima da almofada de apoio às faces frontal e 
laterais. 
 
- Verificação da biela comprimida (ver FIGURAS 47 e 49) 
Para consolos curtos com 0,5 <a/d ≤ 1,0, a tensão de compressão na biela 
inclinada não pode ultrapassar: 
a) fcd para carga direta; 
b) 0,85 fcd para carga indireta. 
Para consolos muito curtos com a/d ≤ 0,5, para as condições de compressão 
diagonal em função da tensão de cisalhamento τwd, adota-se τwu ≤ 0,27(1 – fck/250) 
fcd ou 8 MPa. 
 
- Tirante 
O tirante não pode ter diminuição de seção transversal entre o ponto de 
aplicação da carga e o engastamento, exceto quando a/d for maior que 2. Neste 
96 
 
caso, o cálculo do consolo é feito aplicando-se o disposto na ABNT NBR 6118 
(2003) para vigas. 
Na seção de engastamento, a taxa mecânica de cálculo ω = ρ fyk/fck deve ser 
superior a 0,04 para os consolos com a/d ≤ 2, onde: 
 
 
 
onde: 
As,tir é a área total de aço concentrada no tirante. 
 
Para os consolos curtos, com 0,5 <a/d ≤ 1,0, admite-se que a armadura total do 
tirante: 
 
 
Onde: 
 
 
Para consolos multo curtos, com a/d ≤ 0,5, admite-se: 
a) armadura total do tirante: 
 
 
 
onde: 
μ = 1,4 para concreto lançado monoliticamente; 
μ = 1,0 para concreto lançado sobre concreto endurecido com interface que 
satisfaça o disposto em 6.3.4 da ABNT NBR 9062 (2006); 
μ = 0,6 para concreto lançado sobre concreto endurecido com interface lisa. 
 
a) τwu = 3,0 + 0,9 ρfyd ≤ 0,27(1 – fck/250)fcd 
b) τwu ≤ 8 MPa 
fyd ≤ 435 MPa 
c) a ancoragem do tirante na peça suporte do consolo deve obedecer às prescrições 
da ABNT NBR 6118 (2003). 
 
97 
 
- Armadura de costura 
É obrigatório e considerado adequado o uso de armadura de costura nas 
seguintes situações: 
a) para consolos curtos, com 0,5 <a/d ≤ 1,0, adota-se o seguinte valor de armadura, 
distribuída em 2/3 d, adjacentes ao tirante: 
 
 
 
b) para consolos muito curtos, com a/d ≤ 0,5, adota-se o seguinte valor de armadura, 
distribuída em 2/3 d, adjacentes ao tirante, completando-se o terço restante com 
armadura mínima: 
 
 
 
c) desde que forem respeitadas as disposições construtivas prevista no item 
Disposições Construtivas; 
 
d) não adotar fyd> 435 MPa. 
 
- Armadura transversal 
Nos consolos com a/d > 1,0 calcula-se a armadura transversal pela ABNT 
NBR 6118 (2003), fazendo Vco = 0. 
Nos consolos sujeitos a cargas diretas com a/d ≤ 1,0, os estribos verticais, 
quando construtivamente necessários, são escolhidos pelas taxas mínimas da ABNT 
NBR 6118 (2003) para vigas de mesma largura b e altura igual à do consolo no 
engastamento. 
 
- Armadura de suspensão 
Deve existir armadura de suspensão capaz de resistir à totalidade das cargas 
ou reações indiretas de cálculo com tensão fyd não se adotando fyd> 435 MPa. 
 
 
 
 
98 
 
- Transmissão de esforços horizontais 
Na ausência de impedimento ao movimento horizontal, permite-se estimar a 
força horizontal Hdpela vertical Fdcomo segue: 
a) Hd = 0,8 Fd para juntas a seco; 
b) Hd = 0,5 Fd para elemento assentado com argamassa; 
c) Hd = 0,16 Fd para almofadas de elastômero; 
d) Hd = 0,08 Fdpara almofadas revestidas de plástico politetrafluoretileno (PTFE); 
e) Hd = 0,25 Fd para apoios realizados entre chapas metálicas não soldadas; 
f) Hd = 0,4 Fd para apoios realizados entre concreto e chapas metálicas; 
g) Para a concretagem no local, ligação por meio de solda ou apoio com graute, é 
obrigatório o estudo detalhado do valor da força horizontal aplicada na ligação. 
 
- Ligação por meio de recortes nas extremidades dos elementos 
- Dentes de apoio (Dentes Gerber) 
Denomina-se dentes de apoio aos elementos de apoio na extremidade de 
vigas, placas ou painéis, cuja altura é menor que a altura do elemento a ser apoiado 
e que podem ser assemelhados a consolos. 
 
- Dimensionamentodos dentes de apoio e esforços resistentes 
Permite-se assemelhar o dente de apoio a um consolo, prevalecendo os 
critérios de “Dimensionamento dos consolos e esforços resistentes” 7.3.2 da ABNT 
NBR 9062 (2006), complementando com o especificado pela ABNT NBR 6118 
(2003). 
 
- Biela de compressão 
Para dentes de apoio assemelhados a consolos curtos com 0,5 <a/d ≤ 1,0, as 
dimensões e inclinação da biela de compressão são supostas variáveis e são 
determinadas segundo a Figura 50 (a) e (b). 
 
- Tirante 
O tirante é ancorado no dente por barra transversal de mesmo diâmetro 
soldada na extremidade ou por alças horizontais, respeitado o disposto em 
Disposições Construtivas. 
 
99 
 
 
Figura 50– Modelo em consolos tipo Gerber 
Fonte: NBR 9062:06. 
 
O início da ancoragem do tirante na viga é suposto distante do primeiro 
estribo de (dvig – d) aplicando-se o disposto na NBR 6118 (2003) para a condição de 
má aderência (ver FIGURA 51). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
100 
 
 
Figura 51 – Detalhe de armadura em consolo tipo Gerber. 
 
Fonte: NBR 9062:06. 
 
- Estribos do dente 
São sempre necessários estribos horizontais ancorados na face externa do 
dente e penetrando 1,5 vezes o comprimento de ancoragem no interior da viga. 
São necessários estribos verticais no dente, conforme item 7.3.7 da ABNT 
NBR 9062 (2006). 
Aplicam-se os valores estabelecidos para os consolos em 7.3.3 e 7.3.6. da 
ABNT NBR 9062 (2006). 
 
- Armadura de suspensão 
Deve existir armadura de suspensão capaz de resistir à totalidade das cargas 
verticais aplicadas no dente (Fd) com tensão fyd. Esta tensão não pode superar a 435 
MPa. 
A armadura deve ser disposta concentrada na extremidade da viga adjacente 
ao dente de apoio, na forma de estribos fechados que envolvam a armadura 
longitudinal da viga, conforme Figura 46. Se forem utilizadas barras verticais 
adequadamente ancoradas nas suas extremidades e protegidas do risco de 
101 
 
fendilhamento do concreto nas suas dobras, estas não podem absorver mais que 
0,4 Fd. 
 
 - Limitação da compressão na biela 
A tensão de compressão na biela não pode ultrapassar o disposto na ABNT 
NBR 6118 (2003) para a verificação da compressão da diagonal do concreto, para 
inclinações da biela até 45º. Para maiores inclinações, o valor limite da tensão de 
compressão é de 0.85 fcd, conforme Figura 47. 
 
- Dentes de apoio com cargas indiretas 
Aplicam-se, no que for pertinente, aos dentes de apoio os demais esquemas, 
disposições construtivas e limitações dos consolos com carga indireta. 
 
- Forças horizontais de compatibilidade 
No caso de peças protendidas, a força horizontal no tirante do dente de apoio 
deve ser acrescida do valor da força resultante da restrição à livre movimentação da 
peça pelos efeitos de retração e fluência ocorridos após a montagem. 
 
- Ligações por meio de apoios nas extremidades sem recortes de vigas 
Na falta de cálculo mais rigoroso ou de comprovação experimental conclusiva, 
permite-se calcular a armadura principal (tirante) do apoio nas extremidades de 
vigas pré-moldadas, obedecidas as disposições construtivas pertinentes, prescritas 
em 7.3.3, pela expressão: 
 
 
 
Nas mesmas condições (ver FIGURA 52), permite-se determinar a armadura 
de costura horizontal e vertical, respectivamente Ash e Asv, pela expressão: 
 
 
102 
 
Figura 52 – Detalhe de armadura em apoio sem recorte. 
 
Fonte: NBR 9062:06 
 
- Ligações de painéis com a estrutura 
É necessário verificar a ligação entre os painéis e a estrutura no que diz 
respeito ao seu desempenho e durabilidade, conforme prescrito pela ABNT NBR 
6118 (2003), devendo ser no mínimo iguais aos das outras ligações da estrutura. 
Sempre que possível, deve-se prever a inspeção e manutenção da ligação 
dos painéis entre si ou com a estrutura. Quando isto não for possível, no caso de 
ligações por meio de dispositivos metálicos, deve ser utilizado um fator de 
segurança da ligação de γn = 4, ou ser utilizado aço inoxidável. 
Para a utilização de elementos metálicos nos painéis, deve-se seguir o critério 
de ancoragem da ABNT NBR 6118 (2003), sendo obrigatória a proteção contra 
corrosão. 
 
2.4.4 Materiais 
 
- Concreto 
- Propriedades 
- Resistência mecânica 
O concreto dos elementos pré-moldados e pré-fabricados deve ter resistência 
mecânica mínima conforme ABNT NBR 6118 (2003). Para os artefatos de concreto 
103 
 
(não estruturais) esta resistência não deve ser inferior a 15 MPa. O concreto pré-
misturado deve ser fornecido com base na resistência característica. 
- Argamassa para ligações 
A argamassa empregada para preenchimento de juntas de elementos pré-
moldados, na formação de ligações de que trata a seção 7 da ABNT NBR 9062 
(2006), deve satisfazer às seguintes condições: 
a) o agregado empregado deve ser o miúdo, conforme as características 
dispostas na ABNT NBR 7211 (2009); 
b) a resistência média à compressão da argamassa não deve ser menor que 
30 MPa. 
 
2.4.5 Produção de Elementos Pré-Moldados 
 
- Armadura 
- Disposições construtivas 
Quanto às exigências relativas à seção transversal, ao espaçamento das 
barras, ao dobramento e fixação das barras e às suas emendas, à armadura de 
suspensão e às peças cintadas no caso de armadura não protendida, bem como ao 
espaçamento e à protensão dos elementos da armadura de protensão, à curvatura e 
às emendas das barras desta armadura, à solidarização de peças pré-moldadas, à 
armadura suplementar e à ancoragem da armadura de protensão, aplica-se o 
disposto na ABNT NBR 6118 (2003). No caso das armaduras pré-tracionadas, o 
cobrimento mínimo do fio ou cordoalhas é o mesmo estabelecido para os elementos 
pré-moldados, conforme será visto a seguir. Já seu espaçamento, medido entre as 
faces adjacentes dos fios ou cordoalhas, deve ser, no mínimo, igual a: 
a) 2 Ø; 
b) 1,2 vezes a dimensão máxima característica do agregado graúdo; 
c) 2,0 cm. 
 
- Cobrimento 
Em concretos de elementos pré-moldados, utiliza-se o determinado na ABNT 
NBR 6118 (2003), onde o cobrimento mínimo pode ser garantido pela adoção do 
valor Δc= 5 mm para qualquer barra da armadura, inclusive de distribuição, de 
montagem, de ligação e os estribos. 
104 
 
Nos elementos pré-fabricados, os valores de cobrimento mínimo são 
estabelecidos por meio de ensaios comprobatórios de desempenho da durabilidade 
do elemento, de acordo com o nível de agressividade previsto em projeto. Na falta 
destes ensaios, desde que seja utilizado concreto com fck≥ 40 MPa e relação 
água/cimento ≤ 0,45, os cobrimentos podem ser reduzidos em mais 5 mm em 
relação aos valores estabelecidos para os elementos pré-moldados, não sendo 
permitidos cobrimentos menores que: 
- 15 mm para lajes em concreto armado. 
- 20 mm para demais peças em concreto armado (vigas/pilares). 
- 25 mm para peças em concreto protendido. 
- 15 mm para peças delgadas protendidas (telhas/nervuras). 
- 20 mm para lajes alveolares protendidas. 
O cobrimento mínimo de peças em concreto protendido faz referência aos fios 
e cabos de protensão, estribos ou outras armaduras na região de contato com as 
bainhas ou com os próprios fios e cordoalhas (armadura ativa), sendo que para as 
demais armaduras (que estejam fora da região de contato), é válido o critério de 
cobrimento de peças em concreto armado. 
As telhas de concreto, nervuras de peças com lajes duplo T, terças e lajes 
alveolares protendidas, com cobrimentos mínimos determinados sem a realização 
de ensaios e/ou sem a aplicaçãode revestimento posterior protetor, podem ser 
utilizadas apenas nas CAAI e CAAII da ABNT NBR 6118 (2003). 
Caso haja possibilidade de revestir posteriormente o concreto com pintura 
protetora, tanto para elementos pré-moldados como pré-fabricados, a eficácia da 
proteção e sua durabilidade em relação ao meio ao qual o elemento estará exposto 
devem ser comprovadas experimentalmente em laboratório nacional especializado, 
possibilitando determinar cobrimentos mínimos a serem utilizados que, em todos os 
casos, devem respeitar os estabelecidos acima. 
 
2.4.6 Manuseio, Armazenamento e Transporte de Elementos Pré-Moldados 
 
- Manuseio 
De acordo com a NBR 9062/06, a suspensão e movimentação dos elementos 
pré-moldados devem ser realizadas através de máquinas, equipamentos e 
acessórios apropriados, em pontos localizados nas peças de concreto definidos 
105 
 
previamente em projeto, a fim de se evitar choques e movimentos abruptos. É 
necessário que os cabos de aço e demais dispositivos de içamento obedeçam às 
especificações do projeto de içamento, que inclui os ângulos e posicionamentos das 
peças. 
 
- Armazenamento 
Quanto ao armazenamento dos elementos pré-moldados, a NBR 9062/06 
afirma que este deve ser efetuado sobre dispositivos de apoio, assentes sobre 
terreno plano e firme. 
Para a formação de pilhas, os dispositivos são intercalados ente si, com o 
intuito de evitar o contato das superfícies de concreto de dois elementos 
superpostos. É importante que estes apoios localizem-se em regiões previamente 
determinadas pelo projeto, sendo constituídos ou revestidos de material 
suficientemente macio para não danificar os elementos de concreto. 
Na formação de pilhas devem ser tomados cuidados especiais para manter 
a verticalidade dos planos: 
− longitudinal; 
− que passa pelos eixos dos elementos e transversal 
− que passa pelos dispositivos de apoio. 
Também se deve verificar criteriosamente a segurança contra o tombamento 
dos elementos, tanto isolados quanto empilhados, sendo que, caso haja 
necessidade de escoramento lateral, este não deve introduzir esforços não previstos 
no cálculo dos elementos de concreto. 
 
- Pressões admissíveis nos apoios 
- Pressão admissível nos elementos pré-moldados 
A tensão de compressão máxima nas áreas de contato entre o concreto de 
elementos pré-moldados e os respectivos apoios, é de 0,3 fcj, sendo fcj a resistência 
efetiva do concreto no momento de seu armazenamento. Este valor pode chegar, 
entretanto, a 0,4 fcj caso haja fundação adequada para assentamento da pilha e um 
bom dispositivo de transmissão dos esforços entre os elementos. 
 
 
 
106 
 
 
- Pressão admissível no solo 
Elementos isolados ou empilhados, apoiados sobre dispositivos adequados, 
não devem transmitir pressões superiores às admissíveis para o tipo do solo em 
questão. Por isso, faz-se necessário estudo prévio de ambos os valores de pressão. 
 
- Transporte 
A NBR 9062/06 define que o transporte de elementos pré-moldados deve 
ser realizado por veículos compatíveis com as dimensões das peças, levando-se em 
conta as solicitações dinâmicas a que estas são submetidas e concordando com o 
que foi especificado em projeto. 
Os veículos devem ser carregados tomando-se os mesmos cuidados de 
manuseio das peças, utilizando-se dispositivos de apoio adequados para não 
danificar os elementos de concreto. 
Para que possam ser dispostos em uma ou mais camadas, os elementos 
pré-moldados devem ser escorados, a fim de impedir tombamentos e deslizamentos 
longitudinais e transversais durante as partidas, freadas e trânsito do veículo. 
Também é importante proteger a superfície de concreto, para que não seja 
danificada nas regiões em contado com cabos, correntes ou outros dispositivos 
metálicos. 
 
2.4.7 Montagem de Elementos Pré-Moldado 
 
- Generalidades 
De forma análoga ao manuseio, a montagem dos elementos pré-moldados 
em suas posições definitivas na obra, deve ser realizada por meio de máquinas, 
equipamentos e acessórios apropriados, utilizando-se os pontos de suspensão nas 
peças de concreto, previamente determinados em projeto. Também da mesma 
forma que no manuseio, as máquinas de montagem, balancins, cabos de aço, 
ganchos e outros dispositivos são dimensionados considerando-se as solicitações 
dinâmicas conforme o disposto em 5.3.2.da ABNT NBR 9062 (2006). 
 
 
 
107 
 
 
- Escoramento 
É feito conforme o disposto na ABNT NBR 14931: Execução de Estruturas 
de Concreto (2004) – Procedimento. 
Pode ser previsto escoramento provisório para auxílio no posicionamento 
das peças e para garantia de estabilidade até que a ligação definitiva seja efetuada. 
Este escoramento, porém, não deve ser sujeito, sob a ação de seu peso, ao peso 
dos elementos pré-moldados e às cargas acidentais que venham a surgir durante a 
execução da montagem, deformações ou movimentos prejudiciais ao concreto, ou 
ainda, introduzir esforços secundários não previstos em projeto. 
 
2.4.8 Controle de Qualidade e Inspeção 
 
- Controle de execução e inspeção 
- Generalidades 
A ABNT NRB 9062 (2006) estabelece os requisitos mínimos necessários 
para o controle de qualidade e inspeção de todas as etapas de produção, transporte 
e montagem a serem atendidos pelos elementos pré-moldados e pré-fabricados, de 
forma a garantir o cumprimento das especificações de projeto. 
Esta inspeção e este controle são realizados de maneiras diferentes para 
elementos pré-moldados e pré-fabricados, sendo importante classificar as peças 
previamente. 
Os elementos pré-moldados devem ser executados conforme prescrições da 
ABNT NBR 14931 (2004) e ABNT NBR 12655 (2006) , não havendo necessidade de 
existência de laboratório e demais instalações do gênero. 
Para o caso de elementos pré-fabricados, a norma determina que: 
a) A mão-de-obra deve ser treinada e especializada; 
b) A matéria-prima é analisada e qualificada em dois momentos: 
primeiramente em sua aquisição, e posteriormente pela avaliação de seu 
desempenho testado através de ensaios e inspeções (conforme item 12.2 da ABNT 
NBR 9062 (2006). Assim sendo, é fundamental a existência de estrutura específica 
para controle de qualidade, tais como laboratórios e inspeção das etapas do 
processo produtivo. Isto tem a finalidade de garantir que o produto inserido no 
mercado esteja de acordo com o requerido por norma e com os valores declarados 
108 
 
ou específicos. O concreto utilizado deve atender às especificações da ABNT NBR 
12655 (2006). 
c) A conformidade dos produtos com os principais requisitos normativos e 
com valores específicos ou declarados para suas propriedades deve ser 
demonstrada por meio de normas de projeto pertinentes ou por ensaios de avaliação 
da capacidade experimental, conforme 5.5 da ABNT NBR 9062 (2006) e através do 
controle de produção de fábrica, incluindo a inspeção dos produtos. A frequência 
desta inspeção deve garantir a conformidade permanente do produto. 
d) Os elementos são produzidos com o uso de máquinas e equipamentos 
industriais que racionalizam e qualificam o processo. 
e) Após a moldagem, estes elementos são submetidos a um processo de 
cura com temperatura controlada, conforme 9.6 da ABNT NBR 9062 (2006). 
Na inspeção e no controle da qualidade dos elementos, devem ser utilizados 
as especificações e os métodos de ensaios das Normas Brasileiras pertinentes. Na 
eventual falta dessas normas, permite-se que seja aprovada a metodologia a ser 
adotada, de comum acordo entre o proprietário e o fabricante ou a fiscalização e o 
construtor. 
A produção deve atender ao disposto em 9.1.2 da ABNT NBR 9062 (2006).Os elementos devem ser Identificados individualmente e, quando 
conveniente, por lotes de produção. 
O fabricante ou construtor deve fornecer amostras, representativas da 
qualidade especificada, que serão utilizadas na definição dos parâmetros de 
inspeção e recepção das peças quanto à aparência, cantos, cor, rebarbas, textura, 
baixo-relevos e assemelhados, constituindo também o termo de comparação para o 
controle de qualidade do produto acabado. É importante que tais amostras sejam 
aprovadas pelo proprietário e a fiscalização. 
Para os elementos pré-fabricados, é necessário que haja inspeção nas 
seguintes etapas de produção: confecção da armadura, fôrmas, amassamento e 
lançamento do concreto e armazenamento, transporte e montagem das peças. É 
então feito um registro por escrito em documento próprio onde são claramente 
indicados a identificação da peça, sua data de fabricação, o tipo de aço e de 
concreto utilizados e as assinaturas dos inspetores responsáveis pela liberação de 
cada etapa de produção devidamente controlada. 
109 
 
Já para os elementos pré-moldados, a inspeção é feita individualmente ou 
por lotes, por inspetores do próprio construtor, da fiscalização do proprietário ou de 
organizações especializadas. 
- Materiais 
No controle da qualidade e na inspeção dos materiais, aplica-se o disposto 
no capítulo 8 da ABNT NBR 9062 (2006), observando-se a existência de ensaios de 
recepção, pelo menos quanto aos requisitos especificados a seguir, que devem ser 
verificados pelos métodos de ensaios estabelecidos nas respectivas especificações, 
no decorrer do processo de produção: 
a) aço (ABNT NBR 7480 (2007), ABNT NBR 7481 (1990), ABNT NBR 7482 
(2008) ou ABNT NBR 7483 (2008), conforme o tipo de material utilizado): 
- ensaio de tração; 
- ensaio de dobramento; 
- verificação do desbitolamento; 
b) agregado miúdo (ABNT NBR 7211 (2009)): 
- análise granulométrica; 
- determinação do teor de matéria orgânica; 
- verificação da presença de materiais deletérios; 
- presença de torrões de argila e materiais friáveis, bem como do teor de 
materiais pulverulentos; 
c) agregado graúdo (ABNT NBR 7211 (2009)): 
- verificação da sanidade da rocha; 
- análise granulométrica; 
- determinação do teor de material pulverulento; 
- verificação da forma dos fragmentos; 
- verificação da presença de torrões de argila; 
- verificação da presença de materiais deletérios; 
d) cimento (ABNT NBR 5732 (1991), ABNT NBR 5733 (1991), ABNT NBR 
5735 (1991), ABNT NBR 5736 (1991), ABNT NBR 5737 (1992), ABNT NBR 11578 
(1997), ABNT NBR 12989 (1993), ABNT NBR 13116 (1994)): 
- verificação do tempo de início e fim de pega; 
- determinação da resistência à compressão; 
e) análise da água de amassamento; 
f) elastômeros. 
110 
 
 
 
 
- Armadura passiva 
Para o controle da qualidade e inspeção das armaduras passivas, são 
aplicadas nesta Norma e nas ABNT NBR 6118 (2003) e ABNT NBR 14931 (2004). 
Os requisitos a seguir especificados deverão ser atendidos na recepção das 
armaduras no decorrer do processo de produção: 
a) verificação quanto à limpeza e oxidação; 
b) verificação de dimensões de corte e dobramento e atendimento às 
tolerâncias especificadas; 
c) verificação de tipos, quantidades, dimensões e locações das barras 
conforme desenhos de projeto; 
d) verificação de deformações e torções no armazenamento das armações 
prontas e na posição final nas fôrmas; 
e) verificação de tipo, quantidades, dimensões e locações de insertos 
metálicos especificados no projeto e daqueles eventualmente destinados à 
identificação dos elementos. 
 
- Armadura ativa 
De forma semelhante às armaduras passivas, o controle da qualidade e 
inspeção das armaduras ativas, é realizado com base nesta Norma e nas ABNT 
NBR 6118 (2003) e ABNT NBR 14931 (2004). Os requisitos a seguir especificados 
deverão ser atendidos na recepção das armaduras no decorrer do processo de 
produção: 
a) verificação quanto à limpeza e oxidação; 
b) verificação de tipos, quantidades, dimensões e locações de fios e 
cordoalhas e respectivas tolerâncias; 
c) verificação das dimensões, locações, tolerâncias e estanqueidade dos 
isolamentos de fios e cordoalhas especificados no projeto; 
d) verificação dos dispositivos de ancoragem e tração dos fios e cordoalhas; 
e) verificação das dimensões e posição dos calços e outros dispositivos de 
manutenção da pré-tração dos fios ou cordoalhas; 
111 
 
f) verificação da força de tração aplicada e da deformação dos fios e 
cordoalhas de acordo com as especificações de projeto e respectivas tolerâncias; 
g) verificação das condições de alívio da fixação das ancoragens conforme 
9.2.5.3.da ABNT NBR 9062 (2006). 
 
- Sistema de fôrmas 
Para o controle da qualidade e na inspeção do sistema de fôrmas, aplica-se 
o disposto nesta Norma e na ABNT NBR 14931 (2004), observando-se a existência 
de verificação na recepção, pelo menos quanto aos requisitos especificados a 
seguir, no decorrer do processo de produção: 
a) verificações dimensionais e de conformidade com as tolerâncias 
especificadas, conforme item 5.2.2 da ABNT NBR 9062 (2006); 
b) verificação da posição de furos, insertos, alças de içamento, recortes, 
saliências e assemelhados e das respectivas dimensões e tolerâncias especificadas; 
c) verificação do travamento e estanqueidade; 
d) verificação de deslocamentos ou deformações, quando do lançamento e 
adensamento do concreto. 
 
- Concreto 
O controle da qualidade e o recebimento do concreto é realizadocom base 
nesta Norma e nas ABNT NBR 12654 (1992) e ABNT NBR 12655 (2006), 
observando-se a existência de verificação na recepção, pelo menos quanto aos 
requisitos especificados a seguir, no decorrer do processo de produção: 
a) verificação do teor de umidade dos agregados; 
b) verificação da massa específica; 
c) verificação das condições de armazenamento dos materiais componentes 
do concreto; 
d) verificação da seqüência e tempo da mistura; 
e) verificação da trabalhabilidade; 
f) verificação da resistência do concreto e do módulo de elasticidade para 
liberação e transferência da protensão ou para levantamento e manuseio do 
elemento. 
 
- Concretagem e cura 
112 
 
Durante a verificação do processo de concretagem e cura, o controle da 
qualidade e a inspeção da concretagem, deverão ser realizados com base no 
disposto nesta Norma e na ABNT NBR 14931 (2004), quanto aos requisitos 
especificados a seguir: 
 
a) verificação da trabalhabilidade do concreto; 
b) verificação de altura, quantidade e tempo de lançamento; 
c) verificação da energia, alcance e tempo de adensamento; 
d) verificação da cura conforme disposto em 9.6 da ABNT NBR 9062 (2006). 
 
- Produto acabado 
No controle da qualidade e na inspeção dos produtos acabados aplica-se o 
disposto nesta Norma, observando-se a existência de verificação, pelo menos 
quanto aos requisitos especificados a seguir, no decorrer do processo de produção: 
a) verificação do atendimento de todas as condições especificadas para 
levantamento e manuseio dos elementos, incluída a sua identificação correta, 
conforme disposto em 10.1 da ABNT NBR 9062 (2006); 
b) verificação das condições de armazenamento conforme disposto em 10.2 
da ABNT NBR 9062 (2006); 
c) verificação das dimensões dos elementos, dos insertos e de recortes ou 
saliências e respectivas tolerâncias; 
d) verificação da existência de falhas ou defeitos de lançamento ou 
adensamento do concreto; 
e) verificação da eventual presença de fissuras; 
f) verificação da aparência do elemento quanto a rebarbas, cantos 
quebrados, lascas ou defeitos semelhantes conforme 12.1.7da ABNT NBR 9062 
(2006); 
g) verificação da aparência do elemento quanto à homogeneidade de cor e 
textura da superfície do concreto conforme 12.1.7 da ABNT NBR 9062 (2006); 
h) verificação do elemento quanto às tolerâncias em relação a distorções, 
não linearidades, flechas e contraflechas. 
 
- Transporte do produto acabado 
113 
 
No controle de qualidade do transporte, deve-se proceder à verificação do 
atendimento ao disposto em 10.3 da ABNT NBR 9062 (2006). 
 
- Montagem 
No controle da qualidade da montagem, deve-se proceder a: 
 
a) verificação da locação e dos níveis das fundações de forma a atender às 
prescrições da ABNT NBR 6122 (2010) e ao disposto em 5.2.2 da ABNT NBR 9062 
(2006); 
b) verificação da montagem dos pilares de forma a atender ao disposto em 
5.2.2 da ABNT NBR 9062 (2006); 
c) verificação da montagem dos elementos de forma a atender ao disposto 
em 5.2.2 da ABNT NBR 9062 (2006); 
d) verificação da execução das ligações conforme especificações do projeto; 
e) verificação da execução de fôrmas, armações e concreto moldado no 
local, conforme especificações do projeto; 
f) verificação dos acabamentos especificados no projeto e da limpeza final 
dos elementos. 
 
2.5 VANTAGENS E DESVANTAGENS DOS PRÉ-FABRICADOS 
 
Devido à busca crescente dos setores da construção civil pela 
racionalização, os sistemas pré-fabricados deixaram de ser apenas uma expectativa 
e se tornaram um real substrato em ascensão na indústria da construção. Esse 
avanço consolida o fato de que os componentes pré-fabricados para fundações 
(estacas, blocos e baldrames), vigas, pilares, coberturas (telhas e lajes) e 
fechamento lateral têm preenchido, de modo satisfatório e eficiente, as exigências 
de economia, prazo e qualidade técnica requeridas por edificações destinadas a 
diversas funções, particularmente aquelas que se caracterizam por espaços de 
grandes dimensões, como os observados em prédios industriais, edifícios de 
escritórios, hotéis e shopping centers (MOREIRA FILHO, 2013; MANSEL, 2013). 
No Brasil, atualmente, apenas 4,5% de todo o cimento produzido destina-se 
a pré-fabricados. Por outro lado, os pré-fabricados fazem parte da cultura da 
construção civil de outros países, adeptos da construção seca e industrializada, 
114 
 
chegando este percentual a 12% nos Estados Unidos, 20% na Espanha e 40% na 
Dinamarca, demonstrando que há grande potencial de desenvolvimento desse 
mercado no setor da construção brasileira (MOREIRA FILHO, 2013). 
Dentre as vantagens que tornaram o concreto pré-fabricado uma alternativa 
atraente na construção civil, destaca-se: 
 
 
a) Rapidez de execução 
A utilização de sistemas pré-fabricados de concreto vem revolucionando os 
canteiros de obras, marcados, em geral, pela intensa movimentação de materiais e 
pelo avanço lento da construção. Agora, obras muito mais rápidas são observadas 
devido à expansão do uso de peças pré-fabricadas. 
A tendência mundial da construção civil tem sido abandonar processos artesanais 
em prol da industrialização progressiva, uma vez que ela aumenta a velocidade e a 
qualidade final da obra. O planejamento prévio da entrega e da montagem das 
peças pré-fabricadas contribui para que a execução seja rápida e precisa, sem 
adaptações ou improvisações, fazendo com que haja um aumento da produtividade 
da mão-de-obra, reduzindo, em média, para um terço o tempo da obra (MOREIRA 
FILHO, 2002; MUNKELT, 2013). 
Quanto menor o tempo de execução, menor os custos financeiros com juros, 
pois, uma vez que a obra esteja pronta, seu retorno financeiro possibilitará quitar os 
custos com empréstimos feitos para sua construção. Além disso, no caso de obras 
para fins comerciais, sua conclusão antecipada pelo uso de elementos pré-
fabricados incute num faturamento antecipado, se comparadas às obras executadas 
em concreto convencional. 
 
b) Menores perdas 
Por se tratarem de produtos industrializados, os pré-fabricados apresentam 
um maior controle de qualidade em sua produção em relação aos produtos de 
concreto moldado in loco. Por este motivo, há uma diminuição das perdas com 
materiais, as quais já são consideradas no custo total por m³ de concreto pré-
fabricado produzido por uma empresa. 
Por outro lado, em obras feitas com concreto armado moldado no local, 
observa-se um gasto maior com materiais durante a execução, o qual deve ser 
115 
 
considerado no custo total orçado para a obra. Grohmann (1998, p.53) chega a 
afirmar que “com a quantidade de materiais e mão-de-obra desperdiçados em três 
obras, é possível construir outra idêntica, isto é, o desperdício atingiria um índice de 
33%.” Pinto (1995) apresenta que, no Brasil, o acréscimo nos custos advindos do 
desperdício é de cerca de 30%. Portanto, no capítulo 4 deste trabalho, para a obra 
moldada no local, será tomado o valor geral de 30% de perdas com materiais, tanto 
para a estrutura da edificação, analisada no item 4.2.1.1, quanto para a alvenaria 
com tijolo cerâmico chapiscado e rebocado, analisada no item 4.2.1.2. 
 
c) Durabilidade 
A durabilidade é uma consequência do rigoroso controle de qualidade pelo 
qual passam os elementos pré-fabricados em sua fabricação. Os testes no 
recebimento dos materiais, as diversas inspeções durante cada etapa de fabricação, 
as medidas precisas das quantidades dos materiais, tudo isso proporciona ao 
concreto pré-fabricado a característica de um produto extremamente durável 
(MUNKELT, 2013). 
 
d) Sustentabilidade 
A indústria do pré-fabricado para um país em desenvolvimento como o Brasil 
desempenha um papel importante quando se trata da sustentabilidade. Obras pré-
fabricadas geram menos desperdício de materiais e, consequentemente, menos 
entulho no canteiro de obras, reduzindo o impacto ambiental. 
A utilização de recursos naturais se dá de forma responsável na construção 
de pré-fabricados, isto é, desde a otimização de traços de concreto de alto 
desempenho que resulta no controle do impacto ambiental e na redução do custo 
final do produto. 
Segundo Marangoni (2006), também é possível citar, como vantagens: 
- Facilidade na elaboração de projeto, principalmente quanto resolução de 
detalhes; 
- Diminuição do número de acidentes de trabalho; 
Apesar de apresentarem muitas vantagens, há algumas características 
particulares dos pré-fabricados que limitam sua adoção mais plena. As principais 
desvantagens, de acordo com Marangoni (2006) seriam: 
- Falta de monolitismo da construção, especialmente nas regiões sísmicas; 
116 
 
- Necessidade de superdimensionar certos elementos, considerando 
situações desfavoráveis durante o transporte ou na montagem; 
- Necessita de altos investimentos para iniciar a pré-fabricação; 
- Necessita de uma demanda de volume adequada para gerar lucros: não são 
indicados para pequenas obras; 
- Necessita mão-de-bra qualificada. 
3 ESTUDO DE CASO EM OBRAS COM O USO DE ESTRUTURAS PRÉ- 
FABRICADAS NA CIDADE DE BELÉM-PA 
 
3.1 MÉTODO DE ABORDAGEM 
 
Os objetivos deste trabalho propõem análises de duas obras localizadas na 
zona metropolitana de Belém-PA, as quais se caracterizam por possuir estrutura pré-
fabricada. Para isto, foi feito o levantamento das principais empresas do ramo de 
pré-moldados existentes região e suas obras, adotando-se os seguintes critérios de 
escolha: 
a) Disponibilidade das empresas para participar do estudo; 
b) Empresas cujo portifólio apresentasse obras convenientes para os fins 
analíticos propostos; 
c) Obras localizadas em municípios pertencentes à zona metropolitana de 
Belém-PA. 
Uma vez definidas as obras para estudo, foram realizados os seguintesprocedimentos: 
a) Registro fotográfico das edificações como um todo e de seus detalhes 
construtivos; 
b) Obtenção de plantas baixas e cortes; 
c) Obtenção dos processos construtivos; 
d) Obtenção da relação de peças pré-fabricadas utilizadas na obra; 
e) Realização de medições in loco de tolerâncias dimensionais e desaprumo 
para utilização na análise dos principais critérios normativos; 
f) Obtenção do preço por m³ de concreto pré-fabricado utilizado pela 
empresa fabricante dos elementos das obras em estudo. 
 
3.2 ESTUDO DE CASO 
117 
 
 
3.2.1 Caso I - Distribuidora de Alimentos 
 
 
 
 
3.2.1.1 Descrição 
 
 A obra consta num galpão industrial composto por peças pré-fabricadas de 
dimensões 90,04m x 54,18m e altura de 21,33m (FIGURA 53), o qual funciona como 
uma distribuidora de alimentos e está localizado na BR 316 km 18, s/n, em Marituba-
PA. 
 
Figura 53 - Distribuidora de alimentos – Vista da estrutura pré-fabricada 
Fonte: PREMAZON (2013). 
 
O Sistema Estrutural Pré-moldado utilizado é o de traves planas, composto 
por elementos lineares (vigas e pilares). Somam um total de 16 traves, espaçadas 
6m entre si (traves do meio) e 4,48m e 7,26m (traves da frente e do fundo, 
respectivamente), conforme é observado na planta baixa (FIGURA 54). Das 16 
traves, 15 são constituídas por 3 pilares de seção 30 x 60cm cada e 2 vigas “I” 
protendidas, uma de seção 40 x 110cm (pertencente ao maior vão) e outra de 40 x 
118 
 
80cm, e uma trave, que se localizada na frente do galpão,constituída por 9 pilares de 
seção 30 x 60cm cada e 8 vigas de 20 x 60cm cada. 
A escolha do sistema estrutural de traves planas é muito comum em 
construções industriais, uma vez que as vigas protendidas possibilitam alcançar 
grandes vãos, os quais favorecem o deslocamento interno de equipamentos 
industriais de grandes dimensões (empilhadeiras, por exemplo). 
A drenagem de águas pluviais é feita por meio de vigas calha, de seção 40 x 
80cm cada, num total de 15 peças. Já a cobertura recebe terças protendidas, as 
quais se apoiam nas duas traves ao fundo do galpão, somando 29 peças e terças 
normais, apoiadas nas demais traves, num total de 406 peças. 
 Este galpão apresenta como característica peculiar um vão de 33m, como 
pode ser visto no corte AA (FIGURA 55), possibilitado graças ao emprego de vigas 
pré-fabricadas protendidas (vigas “I”). 
 
3.2.1.2Plantas 
119 
 
Figura 54 – Planta de cobertura da distribuidora de alimentos 
Fonte: Da autora. 
 
120 
 
Figura 55 – Corte AA da distribuidora de alimentos 
Fonte: Da autora. 
121 
 
3.2.1.3 Processo Construtivo 
 
 A montagem das peças pré-fabricadas se deu da seguinte maneira: 
inicialmente, foram içados os pilares, por meio de caminhão munck, e ligados aos 
blocos de fundação por meio de cálices. Foram então, montadas as vigas de 
amarração, as do nível +6,90 e as do +12,40, todas sobre consolos dos pilares. Em 
seguida, foram colocadas as vigas protendidas de cobertura, por meio de guindaste, 
conforme figura 56. Por fim, colocou-se sobre essas as terças, encaixadas em 
suportes igualmente pré-fabricados. 
 
Figura 56 – Montagem das vigas de cobertura “I” protendidas 
Fonte: Da autora. 
 
3.2.1.4 Peças Utilizadas 
 
Para esta obra, foram utilizadas as seguintes peças pré-fabricadas: 
 
 
 
 
122 
 
- Pilares principais 
Compõem 15 das 16 traves da estrutura do galpão. São distribuídos em três 
fileiras com 15 pilares cada, além de 3 pilares que se localizam na frente do galpão, 
somando um total de 48 peças. 
 
- Pilares oitões 
Localizam-se à frente do galpão e possuem seu maior lado (60cm) 
direcionado longitudinalmente ao comprimento dele, a fim de exercer função de 
contraventamento. São um total de 6 pilares. 
 
- Vigas do nível +140cm 
São vigas de cintamento e têm a função de amarrar os pilares das traves 
planas. Ligam-se aos consolos dos pilares por meio de dentes Gerber e por simples 
apoio de suas extremidade. São ao todo 38 elementos. 
 
- Vigas do nível +690 E +1240cm 
São vigas de amarração e ligam os pilares das traves planas. Localizam-se 
no entorno do galpão. Ligam-se aos consolos dos pilares por meio de dentes 
Gerber. Totalizam 106 peças. 
 
- Vigas calha 
Localizam-se no nível de cobertura e têm a função de escoar água da chuva. 
Somam 15 peças. 
 
- Vigas protendidas 
São as vigas responsáveis por vencer os vãos do galpão, possuem seção 
“I”, localizam-se no nível da cobertura e se apoiam sobre os consolos dos pilares, 
formando 15 das 16 traves. São um total de 30. 
 
- Vigas de cobertura 
Amarram os pilares oitões, formando a trave da frente do galpão. São 8 
peças. 
 
 
123 
 
- Terças da cobertura 
Têm a função de receber as telhas e apoiam-se sobre as traves, num total 
de 435 terças, das quais 29 são protendidas e 406, normais. 
 
- Terças laterais 
Têm a função de receber os painéis de fechamento lateral, e se localizam ao 
redor do galpão. 
 
- Suporte para terça 
Somam 58 peças de seção 15x16cm cada. 
 
- Lajes alveolares 
Localizam-se na parte externa de um dos lados do galpão, a uma altura de 
1132cm. São um total de 30 peças. 
 
3.2.1.5 Ligações 
 
 Os tipos de ligações observados entre os elementos pré-fabricados da 
distribuidora de alimentos foram: 
a) Ligações por meio de consolos de concreto, verificadas nos pilares que 
compõem as traves do galpão, sobre os quais se apoiam as vigas pré-fabricadas. 
(FIGURA 57). 
Figura 57- Consolos de concreto servindo de apoio para vigas “I” pré-fabricadas 
Fonte: PREMAZON (2013). 
 
124 
 
b) Ligações por meio de apoios nas extremidades sem recortes de vigas, 
observadas nas vigas de cobertura (Vigas “I”), as quais se apoiam sobre os consolos 
dos pilares, conforme Figura 57 e sobre o topo dos mesmos, como mostra a Figura 
58. 
Figura 58- Apoio de vigas “I” sobre o topo dos pilares 
Fonte: PREMAZON (2013). 
 
c) Ligações por meio de recortes nas extremidades dos elementos (dentes 
Gerber), verificadas nas vigas de amarração, as quais se apoiam sobre os consolos 
dos pilares, como mostra a Figura 59. 
 
Figura 59- Apoio das vigas de amarração sobre os consolos dos pilares por meio de dentes 
Gerber 
Fonte: PREMAZON (2013). 
 
 
125 
 
d) Ligações dos pilares com os blocos de fundação, as quais ocorrem por 
meio de cálices, conforme mostra a Figura 60. 
 
 Figura 60- Ligação dos pilares com os blocos de fundação 
Fonte: PREMAZON (2013). 
 
3.2.2 Caso II - Central Logística de Transportes 
 
3.2.2.1 Descrição 
 
Trata-se de uma central logística, a qual funciona como terminal de cargas, 
composta por oito galpões, dos quais quatro são pré-fabricados (com exceção da 
cobertura (metálica) e do piso do térreo (moldado in loco)), e foram executados pela 
PREMAZON. Localiza-se no município de Benevides-PA, na BR 316, a menos de 
20km de Belém. Para a análise dos principais critérios normativos, será tomado para 
estudo apenas o galpão 03 (FIGURA 61), de dimensões 180,70m x 45,60m e altura 
do maior pilar pré-fabricado de 14,80m, como pode ser visto na planta baixa 
(FIGURA 64) e corte AA (FIGURA 65). 
 
126 
 
Figura 61– Vista do galpão 03 da central logística de transportes 
Fonte: Da autora. 
 
Para a estrutura principal do galpão, foi empregado um sistema estrutural 
misto, combinando-se elementos pré-fabricados (pilares, painéis de contenção e de 
vedação) com elementos metálicos (cobertura) e moldados in loco (piso de concreto 
armado convencional). Os pilares se ligam às vigas de cobertura(treliças metálicas), 
formando 7 pórticos, constituídos por 3 pilares cada (dois nas laterais e um no 
centro) e 16 pórticos formados por 2 pilares cada (nas laterais), os quais se apoiam 
no centro sobre vigas metálicas que ligam os pilares do meio entre si, conforme 
figura 62. 
 
 
 
 
127 
 
Figura62 – Detalhe dos pórticos que formam o galpão 03 da central logística 
Fonte: Da autora. 
 
Foram utilizados, também, dois tipos de painéis pré-fabricados: de contenção 
e de vedação. Os primeiros localizam-se no entorno do galpão, e servem de 
contenção para o aterro, a fim de elevar o piso do galpão à cota +1,30m (Figura 63). 
Possuem altura de 1,25m. Já os de vedação, localizam-se apenas à frente e aos 
fundos do galpão e possuem altura de 1,00m. 
 
Figura 63 - Detalhe dos painéis de contenção antes da inserção do aterro 
Fonte: Da autora. 
 
Já para a edificação localizada no interior do galpão, foi utilizado o sistema 
estrutural pré-moldado em esqueleto, caracterizado por elementos lineares (vigas e 
128 
 
pilares) que recebem, sobre si, lajes alveolares. É formado por três níveis: térreo, 
mezanino (1º piso) e cobertura. 
O térreo apresenta, como elementos pré-fabricados, pilares, os quais se 
prolongam até a cobertura: 2 pilares de seção 40x70cm, 17 de seção 40x60cm e 23 
de seção 30x50cm, e painéis de contenção, que funcionam como vigas de 
amarração e também estão presentes na estrutura principal do galpão. Já o 1º piso 
possui, além dos pilares, 144 lajes alveolares de 20cm de espessura e comprimento 
5,85m cada, as quais recebem uma capa de concreto moldado in loco de 5cm afim 
de lhes solidarizar, e 42 vigas de seção 40x80 cada, apoiadas nos consolos dos 
pilares sem recortes nas extremidades. A cobertura apresenta, além dos pilares, 42 
vigas, das quais 32 possuem seção de 25x70cm, 8 seção de 25x95cm e 2 seção de 
40x70cm, e são apoiadas nos consolos dos pilares por meio de recortes nas 
extremidades. 
O sistema estrutural em esqueleto possibilita vencer grandes vãos e receber 
altas cargas, sendo comumente utilizado em edificações com mais de um 
pavimento, apresentando-se como uma boa alternativa a ser empregada na 
edificação em estudo. 
 
3.2.2.2 Plantas 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
129 
 
Figura 64 – Planta baixa do nível +5,80m da central logística de transportes 
 
Fonte: Da autora. 
130 
 
Figura 65 – Corte AA da central logística de transportes 
Fonte: Da autora. 
 
 
131 
 
3.2.2.3 Processo Construtivo 
 
 As peças pré-fabricadas foram montadas da seguinte maneira: 
primeiramente, foram içados os pilares do galpão por meio de caminhão munck, e 
ligados aos blocos de fundação por meio de cálices (Figura 66). Depois, foram 
montados os painéis de contenção em três dos quatro lados do galpão, encaixando-
se nos pilares. Também foi utilizado caminhão munck, conforme figura 61. 
 
Figura 66 – Painéis de contenção sobre caminhão munck 
Fonte: Da autora. 
 
Em seguida, foi montado o mezanino: inicialmente as vigas do nível +5,80m, 
apoiadas nos consolos dos pilares, depois as lajes alveolares, que, após serem 
posicionadas sobre as vigas, receberam uma camada de 5cm de concreto para 
solidarização. Por fim, foram colocadas as vigas do nível +9,50m, também sobre 
consolos. Foram, então, montados os painéis de contenção no lado restante do 
galpão e, em seguida, os painéis de vedação na frente e nos fundos. 
 
 
 
 
 
132 
 
3.2.2.4 Peças Utilizadas 
 
 Para esta obra, foram utilizadas as seguintes peças pré-fabricadas: 
 
- Pilares 40X60 
Localizam-se nas laterais do galpão e são vazados para receber tubulação 
que drena água pluvial. Também compõem os pórticos da estrutura principal. 
Somam 34 peças. 
 
- Pilares 30X70 (Oitões) 
Localizam-se à frente e aos fundos do galpão e possuem seu maior lado 
(70cm) direcionado longitudinalmente ao comprimento dele, a fim de exercer função 
de contraventamento. São um total de 6 pilares. 
 
- Pilares 40X70 
Localizam-se nas extremidades da edificação localizada no interior do 
galpão, recebendo sua carga: um à frente e outro ao fundo, num total de 2 pilares. 
 
- Pilares 30X50 
Utilizados na estrutura da edificação, apoiam as vigas por meio de consolos. 
Totalizam 23 peças. 
 
- Pilares 50X50 
Estão localizados no meio do galpão e fazem parte dos pórticos da estrutura 
principal do galpão. Somam 7 elementos. 
 
- Vigas do nível +580cm 
Componentes do mezanino da edificação, possuem seção de 40x80cm e 
são apoiadas pelas extremidades nos consolos dos pilares (não possuem recortes). 
São um total de 42 vigas. 
 
- Vigas do nível +950cm 
Compõem a cobertura da edificação do interior do galpão. Possuem seções 
de 25x70cm (32 vigas), 25x95cm (8 vigas) e 40x70cm (2 vigas), esão apoiadas 
133 
 
sobre os consolos dos pilares por meio de dentes Gerber, presentes em suas 
extremidades. Totalizam 42 vigas. 
 
- Painéis de contenção 
Localizados no entorno do galpão, têm função de conter o aterro sobre o 
qual foram concretadas as lajes de piso. Somam 112 peças. 
 
- Painéis de vedação 
Localizados à frente e aos do galpão. Somam 8 peças. 
 
- Lajes do nível +580cm 
São alveolares, com 20cm de espessura e 5,85m de comprimento cada. 
Compõem o piso do mezanino da edificação erecebem uma capa de concreto 
moldado in loco de 5cm, com o objetivo de solidarizá-las e torná-las monolíticas. 
Totalizam 168 peças. 
 
- Lajes do nível +950cm 
Compõem as coberturas das escadas da edificação. Possuem 20cm de 
espessura, 6,10m de comprimento cada e, tal como as lajes do nível +580cm, 
também recebem uma capa de concreto moldada no local de 5cm de espessura. 
Somam 24 peças. 
 
3.2.2.5 Ligações 
 
Os tipos de ligações observados entre os elementos pré-fabricados no galpão 
03 da central logística foram: 
a) Ligações por meio de apoios nas extremidades sem recortes de vigas, 
observadas nas vigas do mezanino da edificação, como mostra a Figura 67. Nesta 
ligação, na qual predominam os esforços de compressão, é colocada uma camada 
de neoprene entre a extremidade da viga e o consolo do pilar (FIGURA 68), a fim de 
evitar o contato direto entre os elementos e, a longo prazo, sua deterioração. 
b) Ligações por meio de recortes nas extremidades dos elementos (dentes 
Gerber), observadas nas vigas de cobertura da edificação (FIGURA 69), as quais 
recebem cargas inferiores às vigas do mezanino, e nos painéis de vedação, ligados 
134 
 
aos pilares da frente e dos fundos do galpão (FIGURA 70). De maneira análoga ao 
item anterior, é colocada, entre a viga (dente Gerber) e o consolo do pilar, uma 
camada de neoprene. Da mesma forma, entre o painel de vedação e o pilar. 
c) Ligações por meio de consolos de concreto, observadas nos pilares que 
compõem a edificação do interior do galpão, cuja função é servir de apoio para as 
vigas pré-fabricadas, (FIGURA 67) e nos pilares que recebem os painéis de vedação 
(FIGURA 70). 
 
Figura 67- Ligação de viga sem recorte na extremidade sobre consolo de pilar 
 
Fonte: Da autora. 
 
Figura 68 - Detalhe da camada de neoprene (parte escura) colocada entre a viga e o 
consolo do pilar pré-fabricados 
Fonte: Da autora. 
 
 
135 
 
Figura 69- Ligação viga-pilar por meio de dente Gerber 
Fonte: Da autora. 
 
d) Ligações por meio de dispositivos metálicos, observadas nos painéis de 
vedação com os pilares da frente e do fundo, conforme Figura 70. 
 
Figura 70- Ligação de painel com pilar pré-fabricados 
Fonte: Da autora.136 
 
e) Ligação dos pilares com os blocos de fundação, a qual se dá por meio de 
cálices, conforme Figura 71. 
 
Figura 71 – Ligação de pilar com bloco de fundação 
Fonte: Da autora. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
137 
 
4 ANÁLISE DOS RESULTADOS 
 
 Neste capítulo são feitas as análises das duas obras pré-fabricadas 
apresentadas no capítulo 3, avaliando se seus aspectos construtivos atendem a 
algumas das prescrições normativas da ABNT NBR 9062 (2006) e comparando os 
custos do caso I com uma obra metálica e o os custos e o tempo de execução do 
caso II com uma obra moldada in loco. 
 
4.1 ANÁLISE DAS OBRAS DE ACORDO COM OS PRINCIPAIS CRITÉRIOS 
NORMATIVOS DA ABNT NBR 9062 (2006) 
 
4.1.1 Caso I 
 
Nesta análise, foram verificadas as tolerâncias dimensionais e verticais às 
quais são submetidos os pilares da obra, medidas por meio de trena e prumo. 
Para conferir as tolerâncias dimensionais, tomou-se como referência a tabela 
5 presente no item 2.4.1 do capítulo 2 deste trabalho. Foram medidos 28 pilares de 
um total de 54, isto é, 51,85%, todos com seção de 30x60cm. A tabela 9 mostra os 
resultados obtidos: 
 
Tabela 9 – Valores de espessura e largura mínimos, máximos e médios dos pilares da 
distribuidora de alimentos, aferidos em medição local 
DIMENSÕES Valor Mín (cm) Valor Máx (cm) Valor Médio (cm) 
Espessura 30,00 30,70 30,40 
Largura 59,50 60,90 60,50 
Fonte: Da autora. 
 
 Conclui-se que todos os valores das seções medidas encontram-se dentro da 
tolerância permitida pela norma, inclusive os mínimos, de 30,00 e 59,50, que 
respeitam a tolerância de -5mm e os máximos de 30,70 e 60,90, os quais respeitam 
o valor tolerável de +10mm. 
Para conferir as tolerâncias verticais, adotou-se como referência o valor 
normativo de ± 1/300 da altura até o máximo de 2,5 cm. A verticalidade foi conferida 
por meio de prumo, tendo sido verificados 28 pilares de um total de 54, ou seja, 
51,85%, sendo que destes, 6 possuem altura de 20,49m, 8 altura de 21,33m, 7 de 
19,36m e 7 de 15,90m. A tabela 10 mostra os resultados obtidos: 
138 
 
Tabela 10 – Valores de desaprumo dos pilares da distribuidora de alimentos 
Altura (cm) Valor Mín (cm) Valor Máx (cm) Média (cm) 
2049 0,00 2,05 0,59 
2133 0,00 3,20 0,30 
1936 0,00 3,87 0,69 
1590 0,00 2,39 0,68 
Fonte: Da autora. 
 
A análise apontou que três pilares (dois de 21,33m e um de 19,36m de altura) 
estariam um pouco acima do menor limite tolerável para a verticalidade (2,5cm), 
embora estivessem dentro do limite de ± 1/300 da altura. Entretanto, é preciso 
considerar que foi realizada uma única aferição de cada pilar, não tendo havido 
dupla checagem ou aferição por um segundo observador para validação destes 
dados, além do fator vento, o qual pode ter interferido na medição, uma vez que a 
obra é situada em local aberto. 
 
4.1.2 Caso II 
 
Tal como na análise do item anterior, foram verificadas as tolerâncias 
dimensionais e verticais às quais são submetidos os pilares da obra, medidas por 
meio de trena e prumo, respectivamente, como mostram as figuras 72 e 73: 
Figura 72 – Medição de seção de um dos pilares da obra em estudo 
Fonte: Da autora. 
139 
 
Figura 73 – Medição de prumo de um dos pilares da obra em estudo 
 
Fonte: Da autora. 
 
Para conferir as tolerâncias dimensionais, tomou-se como referência a tabela 
5 presente no item 2.4 do capítulo 2 deste trabalho. Foram medidos 33% dos pilares 
da obra, os quais possuem seções de 40x60cm, 30x70cm, 40x70cm, 30x50cm e 
50x50cm, tomando-se o mesmo número de pilares de diferentes seções. A tabela 11 
mostra os resultados obtidos: 
 
Tabela 11 – Valores de espessura e largura mínimos, máximos e médios dos pilares da 
central logística de transportes, aferidos em medição local 
ELEMENTO DIMENSÕES Valor Mín (cm) Valor Máx (cm) Média (cm) 
PILAR 40 x 60 
Largura 40,10 40,60 40,40 
Espessura 59,90 60,60 60,30 
PILAR 30 x 70 
Largura 30,00 30,70 30,40 
Espessura 70,10 70,50 70,30 
PILAR 40 x 70 
Largura 40,00 40,60 40,40 
Espessura 69,90 70,70 70,40 
PILAR 30 x 50 
Largura 30,10 30,40 30,20 
Espessura 49,80 50,40 50,20 
PILAR 50 x 50 
Largura 50,10 50,50 50,20 
Espessura 50,00 50,50 50,30 
Fonte: Da autora. 
 
140 
 
A partir disto, percebe-se que todos os valores das seções medidas 
encontram-se dentro da tolerância permitida pela norma, inclusive os mínimos, os 
quais estão dentro da tolerância de -5mm e os máximos, que respeitam o valor 
tolerável de +10mm. 
Para conferir as tolerâncias verticais, adotou-se como referência o valor 
normativo de ± 1/300 da altura até o máximo de 2,5 cm. A verticalidade foi conferida 
por meio de prumo, tendo sido verificados 33% dos pilares, os quais apresentam 
alturas de 14,80m, 14,70m, 9,40m, 10,70m e 13,40m. A tabela 12 mostra os 
resultados obtidos: 
 
Tabela 12 – Valores de desaprumo dos pilares da central logística de transportes 
Altura (cm) Valor Mín (cm) Valor Máx (cm) Média (cm) 
1480 0,00 2,22 0,52 
1470 0,00 1,47 0,46 
940 0,00 0,94 0,31 
1070 0,00 1,07 0,36 
1340 0,00 2,01 0,50 
Fonte: Da autora. 
 
A análise mostrou que todos os pilares aferidos encontram-se dentro do limite 
tolerável de verticalidade da norma, cujo valor máximo é de 2,5cm para todas as 
diferentes alturas de pilares medidos. 
 
4.2 ANÁLISE COMPARATIVA DE CUSTOS E TEMPO DE EXECUÇÃO 
 
 Esta análise propõe a comparação dos custos do caso I, apresentado no 
capítulo 3, com os de uma obra análoga simulada em estrutura metálica e os custos 
e tempo de execução do caso II, com os de uma obra similar em concreto moldado 
no local (estrutura e alvenaria). Para simular estas duas últimas, foram levantados, 
por meio de revisão bibliográfica, valores comuns de peso e volume por m² de suas 
estruturas. Já os preços dos elementos estruturais foram estimados através da 
Planilha de Custo (com desoneração) de Outubro de 2013 da SEOP (Secretaria de 
Estado de Obras Públicas), na qual se desconsidera o valor do BDI. 
 
 
141 
 
4.2.1 Entre Estrutura de Concreto Pré-fabricado e Estrutura Metálica – 
Distribuidora de Alimentos 
 
 Neste estudo, foi comparado o custo da cobertura pré-fabricada da 
distribuidora de alimentos (FIGURA 74), cujas dimensões são de 90,04 x 54,18m, 
com a cobertura de um galpão metálico de mesmas dimensões. 
 
Figura 74 – Vista da cobertura da distribuidora de alimentos 
Fonte: PREMAZON (2013). 
 
Foram aferidos os volumes das peças pré-fabricadas que compõem a 
cobertura do galpão e seu custo. Para este último, foram multiplicados os volumes 
das peças por R$2.000,00, preço por m³ de concreto pré-fabricado utilizado pela 
empresa fabricante dos elementos. Este valor já inclui mão-de-obra e montagem no 
local da obra. Estes dados são mostrados na tabela 13: 
 
 
 
 
 
 
 
 
142 
 
Tabela 13 - Lista de peças pré-fabricadas constituintes da cobertura do galpão, suas 
quantidades, volumes e preços. 
PILARES PRÉ-MOLDADOS 
Descrição 
Quantidade de 
Peças 
Vol Total de Concreto 
Armado (m³) 
Preço Total 
PILARES PRINCIPAIS 
PILAR 30X60X2133cm P1 AO P15 15 52,25 R$ 104.491,80 
PILAR 30X60X1936cm P21 AO P35 15 47,36 R$ 94.723,80 
PILAR 30X60x1590cm P45 AO P59 15 47,59 R$ 95.175,90 
PILAR 30X60X2133cm P16 1 3,49 R$ 6.980,00 
PILAR 30X60X2049cm P36 1 3,67 R$ 7.331,35 
PILAR 30X60X2133cm P60 1 3,56 R$ 7.122,56 
PILARES OITÕES 
PILAR 30X60X2049cm P18 1 3,56 R$ 7.121,75 
PILAR 30X60X2049cm P20 1 3,61 R$ 7.218,05 
PILAR 30X60X2049cm P38 1 3,59 R$ 7.184,49 
PILAR 30X60X2049cmP40 1 3,56 R$ 7.124,19 
PILAR 30X60X2049cm P42 1 3,51 R$ 7.028,00 
PILAR 30X60X2049cm P44 1 3,47 R$ 6.931,83 
Total 54 179,22 R$ 358.433,72 
VIGAS PRÉ-MOLDADAS 
Descrição 
Quantidade de 
Peças 
Vol Total de Concreto 
Armado (m³) 
Preço Total 
NÍVEL +690 E +1240cm 
VIGA 15X40X694cm V201,V216,V231,V301,V316 E V331 6 2,42 R$ 4.848,00 
VIGA 15X40X568cm V202 À V 214, V217 À V229, V232 À 
V244, V302 À V314, V317 À V329, V332 À V344 
78 25,58 R$ 51.168,00 
VIGA 15X40X416cm V215,V230,V245,V315,V330 E V345 6 1,42 R$ 2.844,00 
VIGA 15X40X598cm V247 À V249, V251, V252, V347 À 
V349, V351 E V352 
10 3,46 R$ 6.920,00 
VIGA 15X40X763cm V246 E V346 2 0,89 R$ 1.780,00 
VIGA 15X40X552cm V250 E V350 2 0,64 R$ 1.272,00 
VIGA 15X40X767cm V253 E V353 2 0,90 R$ 1.792,00 
NÍVEL DE COBERTURA 
VIGA CALHA VC-01 40X80X725cm 1 1,33 R$ 2.668,00 
VIGA CALHA VC-02 40X80X599cm 13 14,33 R$ 28.656,16 
VIGA CALHA VC-03 40X80X462.5cm 1 0,86 R$ 1.729,20 
VIGA PROTENDIDA VDT-01 40X80X2051cm 15 55,05 R$ 110.100,00 
VIGA PROTENDIDA VDT-02 40X110X3366cm 15 126,71 R$ 253.410,00 
VIGA 20X60X832cm V401 1 0,99 R$ 1.982,44 
VIGA 20X60X 641cm V402 1 0,76 R$ 1.520,64 
VIGA 20X60X641cm V403 1 0,76 R$ 1.520,64 
143 
 
VIGA 20X60X641cm V404 1 0,76 R$ 1.520,64 
VIGA 20X60X599cm V405 1 0,70 R$ 1.408,72 
VIGA 20X60X615cm V406 1 0,76 R$ 1.521,96 
VIGA 20X60X641cm V407 1 0,76 R$ 1.520,64 
VIGA 20X60X747cm V408 1 0,96 R$ 1.924,44 
COMPLEMENTO PARA SUPORTE DA VIGA V408 1 0,02 R$ 33,60 
Total 159 240,05 R$ 480.107,48 
TERÇAS PRÉ-MOLDADAS 
Descrição 
Quantidade de 
Peças 
Vol Total de Concreto 
Armado (m³) 
Preço Total 
COBERTURA 
TERÇA PROTENDIDA TP1 724cm 29 3,60 R$ 7.192,00 
TERÇA NORMAL TN1 598cm 377 22,62 R$ 45.240,00 
TERÇA NORMAL TN2 452cm 29 1,36 R$ 2.726,00 
Total 435 27,58 R$ 55.158,00 
SUPORTE PARA TERÇAS 
Descrição 
Quantidade de 
Peças 
Vol Total de Concreto 
Armado (m³) 
Preço Total 
SUPORTE PARA TERÇAS S1 58 0,12 R$ 232,00 
Total 58 0,12 R$ 232,00 
 
Fonte: Da autora. 
 
Em seguida, somando-se os preços dos elementos, obteve-se o preço total 
da cobertura do galpão, conforme mostra a tabela 14: 
 
Tabela 14 - Custo total da cobertura pré-fabricada da distribuidora de alimentos 
ELEMENTO PREÇO 
PILARES PRÉ-MOLDADOS R$ 358.433,72 
VIGAS PRÉ-MOLDADAS R$ 480.107,48 
TERÇAS PRÉ-MOLDADAS R$ 55.158,00 
SUPORTE PARA TERÇAS R$ 232,00 
TOTAL R$ 893.931,20 
Fonte: Da autora. 
 
Tem-se, portanto, que o valor total da cobertura pré-fabricada do galpão em 
estudo é de R$893.931,20, sendo que cada m² custa R$183,24, uma vez que a área 
é de 4.878,37m², assim definida: 
 
 
144 
 
 
 
 
Já o volume total de concreto pré-fabricado é de 446,97m³, conforme mostra 
a tabela 15, sendo que para cada m² de área construída, foram utilizados 0,09m³ de 
concreto pré-fabricado. 
 
Tabela 15– Volume total de concreto pré-fabricado da distribuidora de alimentos 
ELEMENTO VOLUME (m³) 
PILARES PRÉ-MOLDADOS 179,22 
VIGAS PRÉ-MOLDADAS 240,05 
TERÇAS PRÉ-MOLDADAS 27,58 
SUPORTE PARA TERÇAS 0,12 
TOTAL 446,97 
Fonte: Da autora. 
 
Para a análise comparativa, simulou-se uma cobertura metálica composta por 
elementos de peso médio, adotando-se para eles um valor de 0,20 kN/m² (20 
kgf/m²), conforme indica a tabela 16. 
 
Tabela 16 - Pesos em kN/m² para elementos de estruturas metálicas. 
Fonte: CANTUSIO NETO (2013). 
 
 De posse disto, multiplicou-se este peso por R$9,33, que é o preço por kg de 
uma estrutura metálica para cobertura, com pintura anti-corrosiva inclusa, definido 
pela Planilha de Custo da SEOP de Outubro de 2013 (Item 001.07.01.11; Código 
071360). O resultado foi, então, multiplicado pela área total da cobertura do galpão, 
obtendo-se, desta forma, seu custo total: 
 
145 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tem-se, portanto, que o valor total da cobertura metálica simulada seria de 
R$910.303,84, sendo que cada m² custaria R$186,60, uma vez que a área é de 
4.878,37m². 
 
 O gráfico 1 mostra os valores totais de custo das duas obras: 
 
Fonte: Da autora. 
 
Pré-fabricada Metálica
893.931,20 910.303,84 
Gráfico 1 – Custos totais em reais referentes às coberturas 
pré-fabricada e a equivalente metálica 
146 
 
A partir deste gráfico, conclui-se que a cobertura pré-fabricada possui um 
custo apenas 1,8% menor que a metálica. 
 
4.2.2 Entre Caso II Estrutura de Concreto Convencional Moldado in loco – 
Central Logística de Transportes 
 
 Neste estudo, foram realizadas duas análises: a primeira comparando os 
custos da edificação de três níveis: térreo, mezanino e cobertura, de dimensões 6,45 
x 180,70m, presente no interior do galpão 03 da central logística de transportes 
(FIGURA 75) com uma obra análoga executada em concreto armado moldado in 
loco, além de uma estimativa da diferença do tempo de execução entre uma obra e 
outra, e a segunda análise comparando os custos e o tempo de execução dos 
painéis de vedação, de dimensões 1,00 x 79,10m, presentes no mesmo galpão 
(FIGURA 76) com paredes de alvenaria convencional com tijolo cerâmico 
chapiscado e rebocado. 
 
Figura 75 – Vista da edificação localizada no interior do galpão 03 da central logística de 
transportes 
Fonte: Da autora. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TÉRREO 
MEZANINO 
COBERTURA 
147 
 
 
Figura 76 – Vista dos painéis de vedação do galpão 03 da central logística de transportes 
Fonte: Da autora. 
 
Em ambas as análises, foram aferidos os volumes das peças pré-fabricadas e 
seu custo. Para este último, foram multiplicados os volumes das peças por 
R$2.000,00, preço por m³ de concreto pré-fabricado utilizado pela empresa 
fabricante dos elementos. Este valor já inclui mão-de-obra e montagem no local da 
obra. 
 
4.2.2.1 Edificação em concreto pré-fabricado versus edificação em concreto 
convencional moldado in loco 
 
Primeiramente, é apresentada a análise de custo da edificação existente em 
concreto pré-fabricado, cujos valores de volumes e custos dos elementos 
constituintes são mostrados na tabela 17: 
 
 
 
 
 
 
 
 
148 
 
Tabela 17 – Elementos que constituem a edificação localizada no interior galpão 03 da 
central logística de transportes, seus volumes e preços. 
ELEMENTO 
VOLUME 
(m³) PREÇO 
PILARES PRÉ-FABRICADOS 76,86 R$ 153.720,00 
VIGAS PRÉ-FABRICADAS 162,26 R$ 324.520,00 
PAINÉIS PRÉ-FABRICADOS DE 
CONTENÇÃO 
70,18 R$ 140.360,00 
LAJES PRÉ-FABRICADAS 130,23 R$ 260.468,00 
CONCRETO DE CAPA DA LAJE 
(30MPa) 58,28 R$ 26.346,06 
TOTAL 497,81 R$ 905.414,06 
ELEMENTO PESO (kg) PREÇO 
ARMADURA DE CAPA DA LAJE (TELA 
4.2 C/15) 
1724,96 R$ 9.125,04 
TOTAL 1724,96 R$ 9.125,04 
CUSTO TOTAL R$ 914.539,10 
Fonte: Da autora. 
 
Tem-se, portanto, que o valor total da edificação em estudo é de 
R$914.539,10, sendo que cada m² custa R$261,41, uma vez que a área total 
construída é de 3.496,56m², assim definida: 
 
 
 
 
Já o volume total de concreto é de 497,81m³, sendo que para cada m² de 
área construída, foram utilizados 0,14m³ deste material.Para uma análise mais refinada, especificou-se o custo por m² de cada nível 
da edificação, a fim de verificar como se divide o custo total. 
 A tabela 18 mostra os elementos pré-fabricados que compõem o térreo, seus 
volumes e preços: 
 
Tabela 18 – Elementos pré-fabricados componentes do térreo da edificação localizada no 
interior do galpão 03 da central logística de transportes, seus volumes e preços. 
ELEMENTO VOLUME (m³) PREÇO 
PILARES PRÉ-FABRICADOS 10,52 R$ 21.040,00 
PAINÉIS PRÉ-FABRICADOS DE 
CONTENÇÃO 
70,18 
R$ 140.360,00 
TOTAL 80,70 R$ 161.400,00 
Fonte: Da autora. 
 
149 
 
Tem-se, portanto, que o valor total do térreo é de R$161.400,00, sendo que 
cada m² custa R$138,48, uma vez que a área total construída é de 1.165,52m², 
assim definida: 
 
 
 
 
 Para o mezanino (1º piso da edificação), a tabela 19 traz os elementos pré-
fabricados que o compõem, seus volumes e preços: 
 
Tabela 19 – Elementos componentes do mezanino da edificação localizada no interior do 
galpão 03 da central logística de transportes, seus volumes e preços. 
ELEMENTO VOLUME (m³) PREÇO 
PILARES PRÉ-FABRICADOS 36,41 R$ 72.820,00 
VIGAS PRÉ-FABRICADAS 100,39 R$ 200.780,00 
LAJES PRÉ-FABRICADAS 130,23 R$ 260.460,00 
CONCRETO DE CAPA DA LAJE 
(30MPa) 58,28 R$ 26.346,06 
TOTAL 325,31 R$ 560.406,06 
ELEMENTO PESO (kg) PREÇO 
ARMADURA DE CAPA DA LAJE (TELA 
4.2 C/15) 
1724,96 R$ 9.125,04 
TOTAL 1724,96 R$ 9.125,04 
CUSTO TOTAL R$ 569.531,10 
Fonte: Da autora. 
 
Tem-se, portanto, que o valor total do mezanino é de R$569.531,10, sendo 
que cada m² custa R$488,65, uma vez que a área total construída é de 1.165,52m², 
tal como foi definida no térreo. 
Finalmente, para a cobertura, a tabela 20 apresenta os elementos pré-
fabricados que a compõem, seus volumes e preços: 
 
Tabela 20 – Lista de elementos pré-fabricados componentes da cobertura da edificação 
localizada no interior do galpão 03 da central logística de transportes, seus volumes e 
preços. 
ELEMENTO VOLUME (m³) PREÇO 
PILARES PRÉ-FABRICADOS 29,93 R$ 59.860,00 
VIGAS PRÉ-FABRICADAS 61,87 R$ 123.740,00 
TOTAL 91,80 R$ 183.600,00 
Fonte: Da autora. 
 
150 
 
Tem-se, portanto, que o valor total da cobertura é de R$183.600,00, sendo 
que cada m² custa R$157,53, uma vez que a área total construída é de 1.165,52m², 
tal como foi definida no térreo. 
A partir destes três valores, o gráfico 2 mostra como são divididos os custos 
dos três níveis: 
 
 
Fonte: Da autora. 
 
Para simular a edificação em concreto convencional moldado in loco, foi 
utilizado o conceito de espessura média, o qual, conforme Botelho (2007, p.45), “é a 
relação entre o volume de concreto de toda a estrutura e a área construída (m³/m²).” 
Para a superestrutura de um prédio com lajes, vigas e pilares, a espessura média é 
de 0,23m. Contudo, este valor foi adotado apenas para o mezanino. Para o térreo e 
a cobertura, os quais possuem apenas pilares e vigas de amarração, foram tomadas 
espessuras médias de 0,07m e 0,08m, respectivamente. 
Estes dois últimos valores são propositais e culminam em volumes 
praticamente iguais aos dos níveis térreo e cobertura pré-fabricados. Este 
procedimento foi possível porque as dimensões dos elementos estruturais 
encontrados nestes níveis são equivalentes nas duas obras. Para o mezanino, no 
entanto, tal procedimento não é viável devido à presença das lajes alveolares, pois 
estas, além de grande espessura, possuem vazios em seu interior (alvéolos), o que 
não representaria o volume real de uma laje maciça em concreto convencional. 
18% 
62% 
20% 
Gráfico 2 - Divisão Percentual de Custo por Nível da 
Edificação Pré-fabricada 
 
Térreo
Mezanino
Cobertura
151 
 
 Foi adotado um concreto de 30MPa, armado, cujo preço, com fôrma 
aparente com 1 reaproveitamento, é de R$1.441,68 por m³, segundo a planilha de 
custo da SEOP de outubro de 2013 (Item 001.05.01.23 – Código 051287). 
 Multiplicou-se, então, a espessura média de cada nível pela área da 
edificação. Após somar os três valores, multiplicou-se o resultado pelo custo por m³ 
determinado pela SEOP, obtendo-se, deste modo, o custo total da estrutura 
moldada in loco simulada, conforme é mostrado a seguir: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tem-se, portanto, que o valor da edificação simulada em concreto armado 
moldado in loco seria de R$638.520,07 e seu volume, 442,90m³. 
152 
 
Todavia, estes valores não consideram as perdas gerais de materiais que 
ocorrem durante a execução da obra. Deste modo, foi adotado um índice de 30% de 
perdas, conforme definido no subitem a) do item 2.5 do capítulo 2. Assim, o volume 
total de concreto convencional utilizado na edificação considerando as perdas seria 
de 575,77m³, sendo que para cada m² seriam utilizados 0,16m³, uma vez que a área 
total construída é de 3.496,56m². Seguindo o mesmo raciocínio, o custo total da 
edificação seria de R$830.077,29, sendo que cada m² custaria R$237,40. 
Da mesma forma que para a edificação em concreto pré-fabricado, foi 
realizada uma análise mais refinada da obra simulada em concreto moldado in loco, 
calculando-se, o custo por m² de cada nível individualmente, verificando, também, 
como se divide o custo total. 
O custo total do térreo é assim definido: 
 
 
 
 
 
 Considerando-se as perdas de 30%: 
 
 
 
 Assim sendo, cada m² deste nível custaria R$131,20, uma vez que a área 
total construída é de 1.165,52m², a mesma definida na análise da edificação pré-
fabricada. 
 O custo total do mezanino (1º piso da edificação) é assim definido: 
 
 
 
 
 
Considerando-se as perdas de 30%: 
 
 
153 
 
 Assim sendo, cada m² deste pavimento custaria R$431,06, uma vez que a 
área total construída é de 1.165,52m², a mesma definida na análise da edificação 
pré-fabricada. 
O custo total da cobertura é assim definido: 
 
 
 
 
 
Considerando-se as perdas de 30%: 
 
 
 
 Assim sendo, cada m² deste pavimento custaria R$149,93, uma vez que a 
área total construída é de 1.165,52m², a mesma definida na análise da edificação 
pré-fabricada.A partir destes três valores, o gráfico 3 mostra como são divididos os custos 
dos três níveis: 
 
 
Fonte: Da autora. 
 
18% 
61% 
21% 
Gráfico 3 - Divisão Percentual de Custo por Nível da 
Edificação Moldada in loco 
Térreo
Mezanino
Cobertura
154 
 
Em relação ao tempo de execução das edificações pré-fabricada (apenas 
montagem) e moldada in loco, não foi possível realizar uma análise aprofundada, 
por falta de dados. Entretanto, foi feita uma estimativa de que a última levaria ao 
menos 58 dias a mais para ser executada. Este cálculo foi feito da seguinte maneira: 
a edificação é composta por três níveis: térreo, mezanino e cobertura, dos quais 
apenas um (mezanino) possui lajes. Para ele, é necessário esperar 28 dias até que 
o concreto alcance a resistência à compressão esperada, definida em sua classe, 
pois, conforme Araújo (2001), convencionou-se que esta é a idade em que a 
estrutura deverá entrar em carga. Isto não é necessário para os elementos pré-
fabricados, que já vêm prontos da fábrica, sendo necessária apenas sua montagem 
na obra. 
No que diz respeito aos outros dois níveis, os quais não possuem lajes, seria 
necessário um tempo mínimo de 15 dias após a concretagem de cada um para que 
pudessem receber cargas, considerando que, com esta idade, o concreto já atingiu 
cerca de 60% de sua resistência e, como não há superfícies (lajes), as quais 
demandam uma maior resistência para uso, é possível submeter estes dois níveis a 
cargas. Novamente, isto não é necessário para as peças pré-fabricadas. 
 A partir desta estimativa de tempo, pode-se prever os juros com empréstimos 
obtidos pela obra moldada in loco neste período. Assim, adotando-se uma taxa de 
juros de 1,3% ao mês, definida a partir de um financiamento feito pela Caixa 
Econômica Federal a uma empresa com mais de 2 anos no mercado, tem-se que os 
juros totais de empréstimo da obra moldada in loco após um período de 58 dias 
seriam de: 
 
 
 
 
 
 Somando-se este valor ao custo total da obra moldada in loco considerando 
perdas, encontra-se um novo custo de R$850.903,94. 
 A partir dos dados obtidos nesta análise, o gráfico 4, apresenta quatro valores 
de custo: da edificação pré-fabricada, da moldada in loco desconsiderando as 
perdas de materiais, da moldada in loco considerando as perdas e da moldada in 
155 
 
loco levando em conta perdas e os juros obtidos com empréstimos no período de 58 
dias: 
 
 
Fonte: Da autora. 
 
 Com este gráfico, conclui-se que o custo da edificação pré-fabricada é 
43,23% maior a moldada in loco sem considerar perdas, 10,18% maior que a 
moldada in loco considerando perdas e 7,48% maior que a moldada in loco levando-
se em conta perdas e juros com empréstimos. 
Portanto, embora num primeiro momento a diferença de custo entre a obra 
pré-fabricada e a moldada in loco seja expressiva, após serem consideradas perdas 
com materiais e juros de empréstimos gerados devido ao maior tempo de execução 
da obra moldada no local, percebe-se que a diferença percentual de custo entre uma 
e outra obra diminui consideravelmente. Além disso, dependendo do fim para o qual 
foi feita a obra, pode-se reduzir ainda mais esta diferença, como no caso de obras 
comerciais, nas quais a rapidez de execução significa um faturamento antecipado 
por parte do negócio, uma vez que este começa a funcionar mais cedo. 
 
Pré-fabricada Moldado "in loco"
914.539,10 
638.520,07 
830.077,29 850.903,94 
Gráfico 4 – Custo Total da edificação pré-fabricada e custos 
da edifcação equivalente moldada “in loco” sem perdas, com 
perdas e com perdas e juros de empréstimo 
Custo
Custo sem
perdas
Custo com
perdas
Custo com
perdas + juros
156 
 
 4.2.2.2 Painéis de vedação versus alvenaria convencional com tijolo cerâmico 
chapiscado e rebocado 
 
 Para a análise dos painéis de vedação com a alvenaria, foram obtidos os 
volumes dos painéis e seu custo da mesma maneira que os elementos da edificação 
do item 4.2.1.1, multiplicando os volumes por R$2.000,00 para obter os preços das 
peças. Estes valores são apresentados na tabela 21: 
 
Tabela 21 – Painéis de vedação constituintes do galpão 03 da central logística de 
transportes, suas quantidades, volumes e preços. 
PAINÉIS DE VEDAÇÃO 
Descrição 
Quantidade 
de Peças 
Vol Total de Concreto 
Armado (m³) 
Preço Total 
PAINEL PL4201 1 0,81 R$ 1.628,00 
PAINEL PL4202 4 6,72 R$ 13.432,00 
PAINEL PL4203 1 1,72 R$ 3.444,00 
PAINEL PL4204 1 0,81 R$ 1.628,00 
PAINEL PL4205 1 1,72 R$ 3.444,00 
Total 8 11,79 R$ 23.576,00 
Fonte: Da autora. 
 
Tem-se, portanto, que o valor total dos painéis de vedação que constituem o 
galpão em estudo é de R$23.576,00, sendo que cada m² custa R$298,05, uma vez 
que a área total é de 79,1m², assim definida: 
 
 
 
 
 
Já o volume total de concreto pré-fabricado é de 11,79m³, sendo que para 
cada m² de área construída, foram utilizados 0,15m³ de concreto. 
 Para simular a alvenaria convencional com tijolo cerâmico chapiscado e 
rebocado, seguiu-se a seguinte ordem de cálculo: 
a) Foi obtida a área correspondente aos painéis de vedação. 
b) Primeiramente, multiplicou-se esta área por R$28,74, preço por m² de 
alvenaria de tijolo de barro a cutelo, segundo a planilha de custo da SEOP de 
outubro de 2013 (Item 001.06.02 – Código 060046). 
157 
 
c) Em seguida, multiplicou-se a área por R$4,97, preço por m² de chapisco 
de cimento e areia no traço 1:3, segundo a planilha de custo da SEOP de outubro de 
2013 (Item 001.11.04 – Código 110143), e o resultado multiplicou-se por 2, uma vez 
que o chapisco é realizado nos dois lados da alvenaria. 
d) Depois, multiplicou-se a área por R$20,36, preço por m² de reboco com 
argamassa 1:6 aditivo plastificante, segundo a planilha de custo da SEOP de 
outubro de 2013 (Item 001.11.23 – Código 110763), e o resultado multiplicou-se por 
2, uma vez que o reboco é realizado nos dois lados da alvenaria. 
e) Posteriormente, multiplicou-se a área por R$13,47, preço por m² de 
emassamento de parede com massa acrílica, segundo a planilha de custo da SEOP 
de outubro de 2013 (Item 001.15.05.04 – Código 150586). Este será aplicado na 
parte externa da alvenaria. 
f) Por fim, multiplicou-se a área por R$4,92, preço por m² de emassamento 
de parede para receber pintura PVA, segundo a planilha de custo da SEOP de 
outubro de 2013 (Item 001.15.01.03 – Código 150129). Este será aplicado na parte 
interna da alvenaria. 
g) Somou-se, então, os cinco resultados para se obter o custo total das 
paredes de alvenaria. A memória de cálculo é apresentada a seguir: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
158 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tem-se, portanto, que o valor total da alvenaria que constituiriam o galpão 
seria de R$7.735,18. 
 
O valor acima,entretanto, não considera as perdas de materiais que 
normalmente ocorrem na execução de alvenaria numa construção. Toma-se, 
portanto, um índice de 30% de perdas, conforme definido no subitem b) do item 2.5 
do capítulo 2. Deste modo, o valor total da alvenaria levando em conta as perdas 
seria de R$10.055,73, sendo que cada m² custaria R$127,13, uma vez que a área 
total é de 79,1m². 
 
 O gráfico 5 mostra os valores totais de custo das duas vedações: 
 
 
Fonte: Da autora. 
0
5000
10000
15000
20000
25000
Painel de Vedação Alvenaria
23.576,00 
7735,18 
10.055,73 
Custo
Custo sem
perda
Custo com
perda
Gráfico 5 – Custos Totais dos painéis de vedação e da 
alvenaria convencional em tijolo cerâmico chapiscado e 
rebocado equivalente sem perdas e com perdas de 
materiais 
159 
 
 
 Pela análise do gráfico 5, percebe-se que os painéis de vedação apresentam 
um custo 304,79% maior que a alvenaria convencional sem considerar as perdas 
com materiais durante a execução desta última e 234,45% considerando estas 
perdas. 
 Quanto ao tempo de execução, os painéis pré-fabricados levaram 4h e 
30min para serem montados, utilizando 4 empregados. A partir de valores de tempo 
para execução de serviços de alvenaria encontrados no TCPO e utilizando o mesmo 
número de empregados da obra pré-fabricada, encontrou-se os seguintes valores, 
expressos na tabela 22: 
 
Tabela 22 – Tempo de execução da alvenaria convencional em tijolo cerâmico chapiscado e 
rebocado, segundo o TCPO 2008. 
SERVIÇO EQUIPE 
ÁREA 
(m²) 
TEMPO 
(h) 
TEMPO 
(dias) 
Alvenaria de vedação com blocos cerâmicos 9cm x 
19cm x 19cm, com juntas de 12mm com argamassa 
industrializada. Espessura da parede = 9cm 
2 SERVENTES 
2 PEDREIROS 
79,1 39,55 4,94 
Chapisco rolado com mistura de cimento, areia e 
resina acrílica, traço 1:3 
2 SERVENTES 
2 PEDREIROS 
158,2 17,80 2,23 
Reboco para parede interna, com argamassa mista de 
gesso, cal hidratada e areia peneirada traço 0,2:1:3, 
e=5mm 
2 SERVENTES 
2 PEDREIROS 
158,2 39,55 4,94 
Emassamento de parede externa com massa acrílica 
com duas demãos, para pintura látex 
2 AJUDANTES 
DE PINTOR 
2 PINTORES 
158,2 23,73 2,97 
TOTAL 120,63 15,08 
Fonte: Da autora. 
 
Tem-se, portanto, que o tempo de execução da alvenaria seria de 120h e 
40min. O gráfico 6 mostra os dois tempos de execução: 
160 
 
 
Fonte: Da autora. 
 
 Com os dados do gráfico 6, pode-se perceber que o tempo de montagem dos 
painéis de vedação representa apenas 3,56% do tempo necessário para execução 
da alvenaria convencional. 
Deste modo, a partir da análise dos gráficos 5 e 6, observa-se que, embora o 
custo da vedação com painéis pré-fabricados seja demasiado superior ao custo da 
alvenaria convencional em tijolo cerâmico chapiscado e rebocado, o tempo de 
montagem dos primeiros é significativamente menor. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
0
50
100
150
Painel de
Vedação
Alvenaria
4,5 
Tempo de Montagem
Tempo de Execução
120,63 
Gráfico 6 – Tempos de montagem dos painéis de vedação e de 
execução da alvenaria convencional equivalente 
161 
 
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS 
 
 Os avanços da indústria de pré-fabricados configuram-se como uma opção 
atraente no atual cenário da construção civil, devido à demanda de um mercado 
cada vez mais exigente quanto à rapidez, durabilidade e sustentabilidade de suas 
obras. Para potencializar ao máximo estas características, faz-se necessário seguir 
rígidos critérios normativos de projeto e execução. 
 Quanto à análise de alguns dos principais critérios normativos de execução 
prescritos pela ABNT NBR 9062 (2006), conclui-se que nas obras estudadas, as 
tolerâncias dimensionais e de verticalidade são obedecidas, além das obras 
apresentarem peças com bom acabamento, sem brocas e vazios no concreto. 
 Embora as obras pré-fabricadas apresentem um custo de investimento inicial 
maior que as moldadas in loco, para os casos em que o fator tempo é decisivo, isto 
é, há a necessidade de se entregar a obra num curto prazo, como é o caso de 
estádios esportivos e viadutos, ou em obras com fins comerciais, nas quais o tempo 
de execução é um aspecto determinante no retorno financeiro do empreendimento, 
como em shoppings centers, estacionamentos e negócios em geral, o emprego de 
pré-fabricados torna-se vantajoso em comparação com estruturas moldadas no 
local. Foi o caso das duas obras analisadas, ambas com fins comerciais. 
 No que se refere ao uso de painéis de vedação pré-fabricados, compreende-
se, por meio da análise de custo realizada, o porquê deste tipo de vedação não ser 
preferido em obras residenciais, sendo utilizada nestas, na maior parte das vezes, 
alvenaria convencional, por esta apresentar um custo muito menor. Entretanto, 
novamente, no que diz respeito ao tempo de montagem dos painéis, estes são muito 
mais vantajosos que a alvenaria, sendo uma ótima solução para obras com curtos 
prazos de entrega. Além disso, a resistência que as peças pré-fabricadas 
apresentam, evidenciadas ao longo do tempo da edificação, poupa gastos com 
manutenção e gera um custo-benefício maior ao longo do tempo, se comparadas à 
alvenaria. Destaca-se ainda a praticidade de montagem dos painéis em 
determinadas obras, nas quais a altura de alguns níveis e a dificuldade de acesso 
tornam a alvenaria algo impraticável. 
Quanto à comparação de obras pré-fabricadas e metálicas, conclui-se que 
seus custos são equivalentes, fazendo com que os critérios de escolha entre uma 
estrutura sejam, por um lado, a maior praticidade de execução apresentada pela 
162 
 
estrutura metálica e, por outro, o meio ao qual a obra será exposta, uma vez que 
meios com a presença de gases como sulfatos e cloretos, meios industriais com 
substâncias químicas, alta umidade e poluição, são favoráveis à corrosão do aço 
(PANNONI, 2006). No caso estudado, por se tratar de uma distribuidora de 
alimentos, é comum a utilização frequente de detergentes para limpeza do galpão, 
os quais podem vir a ser produtos potencialmente corrosivos. Levando em conta 
este fato, a escolha de uma estrutura pré-fabricada se afigurou como a melhor. 
Além das considerações acima, feitas a partir dos estudos de caso, destaca-
se, também, a característica de limpeza dos canteiros de obra das duas obras 
analisadas, a redução de desperdícios de materiais, devido ao maior controle de 
produção e a sustentabilidade provinda desta redução. 
Para trabalhos futuros, propõem-se análises considerando um maior número 
de critérios normativos e estudos comparativos de custo e tempo de execução entre 
duas obras reais (sem simulação), assim como um estudo mais refinado do tempo 
de execução, por meio de metodologia que inclua, além do acompanhamento do 
tempo de montagem, o tempo de transporte das peças pré-fabricadas à obra. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
163 
 
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