Apostila Gesso e Cal 2014

Prévia do material em texto

AGLOMERANTES MINERAIS: GESSO 
 
 
1 – DEFINIÇÃO 
 
O gesso é um aglomerante mineral, aéreo (endurece pela ação 
química do CO2 do ar), obtido pela desidratação total ou parcial da Gipsita 
(sulfato de cálcio bi ou dihidratado). 
A Gipsita é o sulfato de cálcio mais ou menos impuro, hidratado com 
2 moléculas de água. Sua fórmula química é CASO4 . 2H2O e suas impurezas – 
que, no máximo, indicam 6% - são o silício (SiO2), a alumina (Al2O3), o óxido de 
ferro (Fe2O3), o carbonato de cálcio (CaCO3), a cal (CaO), o anidrito sulfúrico 
(SO3) e o anidrido carbônico (CO2). No Brasil, a Gipsita é encontrada em jazidas 
no Norte e Nordeste, cujas reservas são calculadas em 407 milhões de 
toneladas. Tais reservas são pequenas comparadas as existentes na França e 
Estados Unidos, que devido a abundância do material, utilizam ou puro, ou em 
argamassa, misturando-o com a areia. 
 
 
2 – PRODUÇÃO 
 
O gesso é um aglomerante de baixo consumo energético. A 
temperatura de calcinação na maioria das vezes não ultrapassa 300 ºC 
(enquanto na cal é entre 800 e 1000ºC e para o Cimento Portland é de 1450 
ºC) A produção do gesso é feita pela desidratação da gispsita, por meio do 
cozimento industrial (fornos), nas seguintes etapas: 
 
a) As pedras de gipsita, depois da britagem e trituração, são queimadas na 
temperatura entre 130 e 160ºC, realizadas com pressão atmosférica ordinária. 
Nessa temperatura, a gipsita perde ¾ partes de sua água, passando de diidrato 
para hemidrato, que é mais solúvel que o diidrato (o hemidrato apresenta-se 
como sólido micro poroso mal cristalizado, conhecido como hemidrato (B), 
utilizado na construção civil). 
 
CaSO4 . 2H2O + calor (CaSO4 . ½ H2O) + 1,5 H2O 
 
 
Esse gesso hemidrato é conhecido como gesso rápido (quanto à 
pega), gesso estuque ou gesso Paris e endurece entre 5 e 20 minutos, 
apresentando uma dilatação linear de 0,3% e, após seu endurecimento, este 
retrai bem menos do que sua dilatação inicial, sendo, portanto, muito usado 
em moldagem e calafetes; 
 
b) A partir de 250ºC, o gesso torna-se anidro (sem água) e o resultado é a 
formação de anidrita solúvel, de pega lenta (acima de 40 minutos) e ávida por 
água, que rapidamente na presença desta, transforma-se em hemidrato: 
 
CaSO4 . 2H2O + calor CaSO4 + 2H2O 
 
 
 
(~180ºC) 
gesso hemidrato 
(>200ºC) 
anidro 
solúvel 
c) Entre 400 e 600ºC, a anidrita torna-se insolúvel e não é mais capaz de dar 
pega, transformando-se num material inerte, participando do conjunto como 
material de enchimento . 
CaSO4 . 2H2O + calor CaSO4 + 2H2O 
 
 
 
d) Entre 900 e 1200ºC, o gesso sofre a separação do SO3 e da CaO, formando 
um produto de pega lenta (pega entre 12 e 14 horas) chamado de gesso de 
pavimentação, gesso hidráulico. 
 
O gesso pode ser fabricado em fornos chamados de marmita e 
também de fornos rotativos (mais utilizados). No forno de marmita, a gipsita 
pulverizada é aquecida dentro de um grande recipiente (10 a 20 toneladas), 
onde o material é aquecido e agitado por fogo indireto. Entre 130 e 160ºC, a 
umidade superficial é eliminada, ocorrendo a desidratação da gipsita. Essa 
água é eliminada em forma de vapor, com uma agitação violenta, que 
assemelha-se à fervura. Após terminar esse ciclo, o gesso que é hemidratado 
entra em repouso (1º cozedura). 
 
Dando-se continuidade ao processo, eleva-se a temperatura a 250ºC, 
eliminando o restante de água de hidratação e observando-se nova fervura 
nesse 2º cozimento. Nesse 2º ciclo, tem-se o gesso anidro solúvel, que possui 
pega mais rápida. 
 
No forno rotativo usa um processo mais econômico para calcinação 
do gesso. São fornos sem revestimentos refratários, que produzem 100 
(~600ºC) 
anidro 
insolúvel 
toneladas por dia de gesso. Nesse caso, a gipsita não é previamente 
pulverizada, sendo apenas britada em fragmentos de 1 ou 2” . Esses 
fragmentos, embora aquecidos a temperatura de 200 a 300ºC, possuem sua 
parte central não totalmente desidratada, o que obriga, após o cozimento, a 
permanência do gesso em silos durante um período de 36 horas, para que a 
temperatura se uniformize, completando-se assim a calcinação. 
 
Observação: se as condições nos fornos fossem idênticas em todos os 
seus pontos, o rendimento de operação seria de 100% e todo o gesso 
dihidratado (gipsita) passaria a hemidratado. No entanto, na prática, isto não 
ocorre e por isso tem-se sempre uma certa proporção de não cozidos 
(dihidratados), bem como anidrita na forma solúvel e insolúvel, dependendo 
das temperaturas em alguns pontos do forno. Mesmo assim, esses pedaços de 
gesso dihidratados e anidros, devido à distribuição desigual dos fornos, 
reagem entre si como: 
 3CaSO4 + CASO4 . 2H2O 4CaSO4 . ½ H2O + 5.230 calorias 
 
Portanto, qualquer gesso comercial possui sempre percentual de 
hemidratado e, em menores percentuais, os gessos dihidratados e anidros em 
suas 2 formas: solúvel e insolúvel. Quanto maior o percentual de hemidratado, 
maior será o poder aglomerante do gesso. 
 
 
3 – HIDRATAÇÃO 
 
Os hemidratos (CaSO4 . ½ H2O) e os anidros solúveis (CaSO4), 
colocados em presença da água em temperatura ordinária, reconstituem 
rapidamente o sulfato diidratado (CaSO4 . 2H2O) original. Essa combinação 
forma uma malha fina cristalizada de “agulhas longas” interpenetradas, 
responsável pela coesão do conjunto. 
 
CaSO4 . ½ H2O (ouCaSO4 ) + H2O CaSO4.2H2O 
 
 
4 – PROPRIEDADES FÍSICAS DO GESSO 
 
No estado em que se encontra normalmente no mercado (hemidratado), as 
características do gesso são: 
 
4.1 – Massa unitária e massa específica: 
massa unitária= 0,5 a 0,8 kg/dm3; 
massa específica= 2,6 kg/dm3. 
 
4.2 – Pega: 
O tempo de pega é uma das propriedades mais importantes do gesso, 
e está ligada diretamente à produtividade do serviço de aplicação na obra, bem 
como o desperdício. O gesso misturado com a água, conforme descrito, 
endurece em razão da formação de uma malha de cristais e, depois do início da 
pega, ele continua a endurecer como os demais aglomerantes. 
 
A velocidade de endurecimento do gesso depende de: 
 Temperatura e tempo de calcinação; 
 Fissura de suas partículas; 
 Quantidade de água no amassamento; 
 Presença de impurezas ou uso de aditivos. 
 
Os gessos hemidratados (CaSO4 . ½ H2O) dão pega em poucos 
minutos, mas os gessos anidro solúveis podem ter pega tão lenta quanto se 
desejar. Os anidros insolúveis não dão pega e a finura dos grãos é responsável 
pela aceleração da pega, em função da maior superfície específica disponível 
para hidratação. 
 
A quantidade d’água funciona negativamente no fenômeno de pega, 
pois quanto mais água, mais lenta se dá a pega e o endurecimento. A 
quantidade ótima de água a ser utilizada no gesso é, normalmente, em torno 
de 19% de massa do mesmo. 
 
A presença de impurezas diminui muito a velocidade de pega. Mas 
existem aditivos que podem acelerar ou retardar essa pega do gesso. Como 
retardador de pega, podem ser misturados ao gesso: Açúcar ; álcool ; cola ; 
serragem fina de madeira ; sangue e outros produtos de matadouros (chifres e 
cascos), na proporção de 0,1% da massa de gesso. Tais produtos retardam a 
pega, pois formam membranas protetoras entre os grãos, isolando-os. 
 
Como aceleradores de pega, podem-se utilizar no gesso: Sal de 
cozinha; alúmen (silicato duplo de alumínio e potássio); sulfatos de alumínio e 
potássio e o próprio gesso hidratado. 
 
4.3 – Resistência mecânica: 
As pastas de gesso, depois de endurecidas, atingem resistências à 
tração de 7 a 35 kgf/cm2 (0,7 a 3,5 MPa) e a compressão entre50 e 150 
kgf/cm2 (5 a 15 MPa). Nas argamassas, devido ao uso de areias, esses valores 
são bem menores. 
 
4.4 – Aderência: 
As pastas e argamassas de gesso aderem bem a tijolos, pedras, ferro 
e aderem mal à superfícies de madeira. A aderência gesso-ferro é boa, mas 
pode ocasionar a oxidação do ferro. Não se deve fazer gesso-armado como 
cimento-armado, argamassa armada ou concreto. Mas pode-se utilizar 
armação de ferro galvanizado com o gesso. O gesso, devido a sua fácil 
solubilidade (aglomerante aéreo), não deve ser utilizado em ambientes 
externos, suscetíveis ao contato com a água. 
 
4.5 – Isolamento: 
O isolamento térmico e acústico do gesso equivale ao da madeira ou 
tijolo cerâmico. As pastas e argamassas de gesso são bons isolantes térmicos e 
acústicos. Conferem boa resistência ao fogo, pois tendo sua água evaporada, 
reduz-se a pó. Assim, uma estrutura recoberta com gesso com 3 cm de 
espessura, pode resistir até 45 minutos ao fogo de 1000ºC devido ao gesso. 
 
 
5 – APLICAÇÕES DO GESSO NA CONSTRUÇÃO CIVIL 
 
 Revestimentos e Decoração de interiores: O material é muito bom para 
esse tipo de serviço, aplicado como pasta (gesso com água) ou misturado 
com areia (argamassa). No Brasil, o custo do gesso é alto e os 
revestimentos utilizados são com argamassas de cal, areia e cimento ou 
argamassas industrializadas. 
 
 Ornamentos, Painéis para paredes e forros: Como chapas (plaster-
board), tanto para revestir as paredes (divisórias) ou tetos, o gesso é 
utilizado envolvido com cartão, formando um verdadeiro sanduíche. É 
bom isolante térmico, fácil de cortar, perfurar, pregar e aparafusar. As 
placas de gesso utilizadas para interiores não podem ter função 
estrutural. No Brasil, são fabricadas chapas de 10 a 15 mm. de espessura, 
com resistência respectivamente de 8,5 kgf / cm2 e 13 kgf / cm2 . Nos 
dias atuais, cresce a aplicação interna, na construção civil, do gesso 
acartonado, substituindo as alvenarias de vedação. Até casas utilizando 
novo sistema de estrutura com perfil leve metálico (Steel Frame) e 
madeira (Wood Frame) estão sendo fabricadas, com paredes utilizando 
o gesso acartonado, possibilitando economia quanto à redução de peso 
da obra. Esse gesso acartonado permite ondulações, cortes fáceis para 
todo tipo de instalação e menos entulho na obra, com menor perda de 
material. 
 
Também estão sendo fabricados tetos removíveis de gesso com 
película de PVC, que possibilitam a utilização dessas placas até em locais 
úmidos, como cozinhas industriais. Para locais úmidos (banheiros), já existem 
placas de gesso com tratamento interno com silicone, que as deixam imune à 
umidade. As placas de gesso podem utilizar pasta de gesso acrescida de fibras 
naturais (celulose) ou artificiais, como fibras de vidro, para produzirem placas 
com fins estruturais. 
 
AGLOMERANTES MINERAIS: CAL 
 
1 – HISTÓRICO 
 
Comprovadamente, os gregos, os etruscos e mais tarde os romanos, 
já utilizavam a cal como aglomerante, misturando-a com areia, formando 
assim uma argamassa que era preparada pelo mesmo processo ainda hoje 
adotado e que consiste na extinção (adição de água) de pedras de calcário 
cozidas, obtendo-se assim uma pasta ligante que recebe adição de areia. Essa 
cal é denominada de cal aérea, pois para seu endurecimento necessita da 
reação química do CO2 (gas carbônico) existente na atmosfera e não pode ficar 
sujeita à ação da água (instável). 
Sabe-se que os antigos descobriram também que a mistura dessa cal 
aérea com pozolanas (naquela época, terras de origem vulcânica, cinzas 
vulcânicas, etc.) melhoravam significativamente a resistência dessas 
argamassas, mesmo quando submetidas à ação da água. 
Os gregos empregavam muito as terras vulcânicas da ilha Santorim e 
os romanos utilizavam uma cinza vulcânica encontrada em diversos pontos da 
baía de Nápoles, bem como tijolos e telhas de barro triturados. 
A pozolana mais conhecida àquela época provinha das vizinhanças 
da cidade de Pozzuoli, tendo assim recebido o nome de pozolana todos esses 
produtos naturais e artificiais que, misturados à cal aérea, transformavam-na 
em uma espécie de cal hidráulica – que resiste à ação da água depois de 
endurecida. 
Atualmente,na construção civil, a cal pode ser usada na produção de 
argamassas para assentamento de blocos, para revestimentos (reboco), na 
mistura solo-cal e na produção de tijolos sílico-cal. 
2 – PRODUÇÃO 
 
A cal é produzida a partir da calcinação da rocha calcária, mais 
precisamente do carbonato de cálcio (calcita – CaC03 ou dolomita – 
CaCO3.MgCO3). Na rocha calcária apresenta-se na natureza sob diversas 
variedades, dependendo do seu grau de impureza. Entre as impurezas 
encontradas, o quartzo, a sílica (SiO2), os óxidos de ferro (Fe2O3), os óxidos de 
alumínio (Al2O3),e os óxidos de magnésio (MgO), além de matérias orgânicas, 
são as impurezas mais freqüentes das rochas calcárias . 
 
Observação: a soma dos teores de CaO + MgO 95% e os componentes argilosos 
(SiO2 + Al2O3 + Fe2O3) 5% . 
 
Existem basicamente três tipos de calcários: 
a) Calcário calcítico (CaCO3) é um carbonato de cálcio cristalino (CaCO3), 
mineral muito abundante, tem massa específica igual a 2,7 kg/m3 e 
dureza Mohs= 3. Possui fraca solubilidade na água sem CO2. Essa 
solubilidade aumenta consideravelmente na presença de CO2, quando 
então tem-se a formação de bicarbonato Ca(HCO3)2 . 
 
b) Calcário dolomítico (CaCO3.MgCO3): calcário com carbonato de cálcio e 
magnésio, com as mesmas propriedades que o calcário calcítico, porém 
mais resistente e menos solúvel em água. 
 
c) Calcário magnesítico (MgCO3) – emprega-se como material refratário 
para revestimentos de forros. 
O processo é realizado em fornos, onde o CaCO3, a uma temperatura 
entre 850 e 900ºC, transforma-se em CaO. Temperaturas mais baixas 
ocasionam produto “subcozido” e nas temperaturas mais altas (1200ºC) as 
impurezas das rochas calcárias começam a combinar-se com o CaO, 
verificando uma vitrificação das superfícies dos materiais. Os fornos utilizados 
podem ser intermitentes ou contínuos (forno Parallel Shaft). 
 
 
2.1.1 – CAL AÉREA 
Sua fabricação utiliza uma única matéria-prima que é o calcário 
(CaCO3), com teor pequeno de argila. O CaCO3 é cozido a uma temperatura 
inferior à fusão, cerca de 900ºC, suficiente para separar do CaCO3 a cal (CaO) e 
o CO2 (anidro carbônico). 
 
Calcita Calcinação Cal virgem (cal viva) + Anidro Carbônico 
 CaCO3 900ºC CaO +CO2 
OU 
Dolomita Calcinação Cal virgem (cal viva) + Anidro Carbônico 
 CaCO3.MgCO3 900ºC CaO.MgO +2CO2 
 
O produto resultante da calcinação, a cal viva ou cal virgem (CaO) em 
forma de pedras porosas ainda não é um aglomerante, podendo ser utilizada 
como insumo para pintura. No entanto, possui a propriedade de combinar-se 
com a água, formando uma pasta de hidróxido de cálcio, que pode, então, ser 
utilizado como aglomerante. 
 
 
Cal virgem + Hidratação Cal hidratada ou extinta 
CaO + (H2O) Ca(OH)2 + calor (extinção da cal) 
(56g) + (18g) (74g) 
 
O produto dessa transformação de óxido em hidróxido de denomina-
se ou cal extinta ou cal hidratada. É uma reação fortemente exotérmica, 
acarretando grande elevação de temperatura que pode atingir 360 a 450ºC. É 
essa cal extinta Ca(OH)2 o aglomerante empregado para constituição de 
argamassa de cal, destinados à execução de alvenarias e revestimentos. Ela é 
empregada sob forma de pasta pura ou misturada com areia ou areia e 
cimento (argamassa), para revestimentos e rejuntamentos de alvenarias. 
 
Temos então um rendimento em pesode: 
 
 , ou seja 32% 
 
e a quantidade de água a empregar para formação da pasta é de: 
 
 , ou seja 1/3 do peso da CaO 
 
o que equivale dizer que a cal extinta contém = 24% de seu peso 
em água. 
 
A cal aérea, depois de extinta ou hidratada (misturada com água), 
torna-se uma massa que endurece, necessariamente, com a presença de ar 
(C02), o que não acontece na sua ausência. Porém, depois de endurecida, 
32,1
.56
.74
g
g
32,0
.56
.18
g
g
74
18
dentro de água renovada, dissolve-se aos poucos (1,3 g. de cal por litro 
d’água), dando-se o nome de água de cal a esta solução. 
 
Uma vez finalizado o processo de extinção, a pasta de cal deve ser 
envelhecida, para que a hidratação se complete totalmente, em geral de 7 a 10 
dias (calcário calcítico) e 14 a 20 dias (calcário magnesiano ou dolomítico). 
 
Quando o processo de extinção é feito no local (na obra), constroem-
se tanques de madeira, de formato trapezoidal e inclinado, onde se procede a 
reação de hidratação, após a qual o produto passa por peneiras na parede 
lateral inferior, indo em seguida para o tanque de depósito. A cal extinta é 
envelhecida em um dos tanques, enquanto o outro recebe a produção seguinte 
(vide figura abaixo). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A diferença entre cal aérea e cal hidráulica é que a segunda, depois 
de endurecida pela ação da água, não se dissolve na presença da mesma. A cal 
hidráulica possui teores de materiais argilosos na rocha calcária (SiO2 + Al2O3 
+ Fe2O) bem maior do que a cal aérea. 
 
3 – ENDURECIMENTO DA CAL AÉREA 
 
Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O 
 
Então, temos o seguinte ciclo da cal aérea : 
 
Calcinação CaCO3 + calor CaO + CO2 
Extinção CaO + H2O Ca(OH)+ + calor 
Carbonatação Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O 
 
Na carbonatação, o CO2 vai transformando lentamente a superfície da 
argamassa formada por carbonato de cálcio e vai penetrando lentamente na 
massa que assim vai se consolidando. Essa reação de carbonização só é 
possível em presença da água que, dissolvendo ao mesmo tempo a cal e o CO2, 
possibilita essa combinação, funcionando a água como catalisador. 
 
A carbonatação produz-se lentamente do exterior para o interior e o 
seu processamento é tanto mais lento quanto mais lisa espessa a superfície. O 
processo é acompanhado de um aumento de volume. Devido a isso (essa 
deformação), deve-se aplicar cal aérea com areia (argamassas) para atenuar 
esse aumento de volume, além de diminuir a retração que se processa com a 
perda d’água, aumentando a porosidade e, conseqüentemente, facilitando a 
penetração do CO2. 
 
Não se deve empregar cal aérea para execução de pedaços de 
alvenaria muito espessos, nem tampouco empregar argamassas com muita cal. 
 
 (ar) 
(carbonatação) 
4– CLASSIFICAÇÃO DAS CALES AÉREAS 
 
As cales aéreas podem ser classificadas por: 
A) sua composição química: 
 Cales cálcicas: máximo de 20% de MgO ; 
 Cales magnesianas: mínimo d 20% de MgO . 
 
Observação: Elas devem apresentar no máximo 1% de materiais argilosos nos 
calcários. 
 
B) segundo o seu rendimento: 
 Cal gorda: quando 1m3 de cal origina 1,82m3 de pasta ou são 
necessários 550kg. de cal para obter-se 1m3 de pasta; 
 Cal magra: quando 1m3 da cal origina menos que 1,82m3 de 
pasta ou são necessários mais do que 550 kg. de cal para obter-se 1m3 de 
pasta. 
 
 
5 – PROCESSO INDUSTRIAL DE PRODUÇÃO DA CAL HIDRATADA 
 
Após o CaCO3 ser devidamente analisado e moído, obedecendo às 
exigências físicas e químicas, é enviado para fornos com altíssimas 
temperaturas para ser calcinado, o que promove a retirada do CO2 (gás 
carbônico) e tem-se então o CaO (cal viva ou cal virgem, composto de óxido de 
cálcio e magnésio). A cal viva é moída e completamente misturada com 
quantidades exatas de água necessária. A cal assim hidratada passa por 
processos de moagem e separação (peneiramentos), que irão dar uma 
granulometria adequada ao produto. 
 
A cal hidratada oferece a vantagem de ser um produto pronto para 
ser utilizado, mas normalmente possui plasticidade menor do que a cal extinta 
 
Atualmente o processo de extinção da cal está em desuso. Devido à 
dificuldade da extinção da cal virgem nos canteiros, foi desenvolvida pela 
indústria a fabricação de cal hidratada, cuja extinção (hidratação) é feita 
mecanicamente, empregando-se misturadores de pás. É um produto 
manufaturado, apresentando-se como um produto seco, em forma de flocos de 
cor branca. Ela pode ser aplicada imediatamente e é acondicionada em sacos 
de papel duplo com 20 kg. ou 36 litros, onde consta o selo da ABPC 
(Associação Brasileira de Produtores de Cal) e a citação da Norma NBR 
7175/2003, e suas características são: 
 
Exigências Químicas, conforme NBR 7175/2003 (Cal hidratada para argamassas) 
Compostos 
Limites 
CH I CH II CH III 
Anidrido carbônico (Na fábrica) 5% 5% 13% 
Anidrido carbônico (No depósito) 7% 7% 15% 
Óxido de cálcio e Magnésio não Hidratado 10% 15% 15% 
Óxido Totais (CaO+ MgO) 90% 88% 88% 
 
Exigências Físicas, conforme NBR 7175/2003 (Cal hidratada para argamassas) 
Compostos 
Limites 
CH I CH II CH III 
Finura 
(%retida acumulada) 
Peneira 0,600 mm 0,5% 0,5% 0,5% 
 Peneira 0,075 mm 10% 15% 15% 
Retenção de água 75% 75% 70% 
Incorporação de areia 3% 2,5% 2,2% 
Estabilidade Ausência de cavidades ou protuberâncias 
Plasticidade 110 mm 110 mm 110 mm 
 
Normas que podem ser consultadas: 
NBR 6471:1998 – Cal virgem e cal hidratada - Retirada e preparação de amostra – 
Procedimento. 
NBR 6473:2003 – Cal virgem e cal hidratada - Análise química. 
NBR 9205:2001 – Cal hidratada para argamassas - Determinação da estabilidade. 
NBR 9206:2003 – Cal hidratada para argamassas - Determinação da plasticidade. 
NBR 9207:2000 – Cal hidratada para argamassas - Determinação da capacidade de 
incorporação de areia no plastômetro de Voss. 
NBR 9289:2000 – Cal hidratada para argamassas - Determinação da finura. 
NBR 9290:1996 – Cal hidratada para argamassas - Determinação de retenção de 
água. 
NBR 14399:1999 – Cal hidratada para argamassas - Determinação da água da pasta 
de consistência normal. 
 
 
5.1 – CARACTERÍSTICAS DAS CALES AÉREAS (EXTINTAS OU 
HIDRATADAS) 
 
 Densidade aparente: varia de 3,0 Kg/l a 6,5Kg/l ou 300 a 650 kg/m3. 
Quando seca, pesa de 500 a 590 kg/m3 (pulverizada) e em torrões, pesa 
de 8900 a 1.100 kg/m3 ; 
 Retenção de água: Propriedade que relaciona-se com a perda excessiva 
de água de amassamento da argamassa. É uma medida indireta da 
plasticidade da cal, uma vez que as cales plásticas têm alta capacidade de 
retenção de água, embora o inverso nem sempre seja verdadeiro. Tal 
propriedade também é importante por prolongar o tempo no estado 
plástico da argamassa fresca, aumentando o tempo de aplicação / 
produtuvidade. 
 Incorporação de areia: Propriedade que expressa a facilidade da pasta 
de cal envolver os grãos de areia. Cales com alta plasticidade e alta 
retenção de água, têm maior capacidade de incorporar areia. 
 Endurecimento: decorre da carbonatação ou recarbonatação da cal 
hidratada pela reação com o CO2 presente no ar atmosférico. Ressalte-se 
que, revestimentos com espessuras acima de 30 mm podem prejudicar o 
processo de recarbonatação, dificultando o ingresso de CO2 e 
comprometendo a efetivação da reação próxima à interface substrato x 
argamassa, reduzindo a aderência do revestimento. 
 Resistência: a cal contribui muito pouco para a resistência das 
argamassas.Em média, a resistência (aos 28 dias) à compressão da 
argamassa é varia de 1 a 3 MPa e à tração varia de 0,2 a 0,5 MPa. 
 Resiliência: ou capacidade de absorver deformações: propriedade das 
mais importantes, que pode evitar o aparecimento de trincas e fissuras 
nas argamassas. 
 Seu aumento de volume é de 2 a 3 vezes, pela extinção; 
 Cor predominantemente branca; 
 Resiste ao calor; 
 
5.2 – ARMAZENAGEM DAS CALES HIDRATADAS 
Armazenar em local seco, coberto e fora do alcance de crianças e 
animais, sendo recomendável o seu uso até 6 meses após a data de fabricação. 
A embalagem original (sacos de papel de duas folhas de papel extensível- 
Papel Kraft) é suficiente para manter a integridade do produto, desde que 
sejam respeitadas as regras do armazenamento.