IPM 1-NA 07- Processos de Transformação

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CENTRO PAULA SOUZA - ETEC D. ESCOLÁSTICA ROSA
CURSO TÉCNICO EM METALURGIA - INSTALAÇÕES E PROCESSOS METALURGICOS I
NOTA DE AULA 7 - Prof. Damião Borges Ramos
 PROCESSOS DE TRANSFORMAÇÃO
INTRODUÇÃO –
A extração metalúrgica é o conjunto de operações com a finalidade é obter do minério produtos metálicos que dele se possam separar.
Considerados as duas formas de ocorrência dois metais na natureza, pode-se ter a extração de metais no estado nativo e a extração de metais combinados.
Extração de metais nativos: se o metal já ocorre no estado metálico, sua extração consiste na separação física dos minerais associados. Ex.: ouro => partículas disseminadas entre outros minerais, podem ser concentradas e separadas por meios mecânicos, baseados na diferença de densidades.
Na realidade, nem sempre a simples separação física é suficiente porque:
Muitas vezes os metais nativos se encontram “contaminados”, quer fisicamente por aderências de materiais estranhos, quer quimicamente por reações superficiais.
Por vezes as partículas são tão diminutas que não respondem aos meios mecânicos de separação.
Outras vezes os metais nativos se encontram com alguns de seus próprios minerais, convindo aproveitá-los também no processo de separação.
Então aplica-se um processo químico de purificação ou de dissolução do metal e seus minerais presentes, para posterior tratamento, quando se recai numa extração semelhante à de metais combinados. 
Portanto, pode-se definir Metalurgia Extrativa como os processos de obtenção e purificação (refino) de metais e de elaboração de ligas metálicas, incluindo reciclagem de resíduos gerados nas operações industriais. O estudo e desenvolvimento da Metalurgia Extrativa se baseia em:
 
• Estequiometria (balanço material); 
 
• Termodinâmica; 
 
• Cinética química; 
 
• Fenômenos de transporte.
Extração de metais combinados: considera-se que o metal se encontre quimicamente ligado nos minérios, quando o processo de liberação química do metal contido será, essencialmente, uma “destruição” de suas ligações químicas. E não se trata apenas de isolar quimicamente o metal: é necessário separá-lo dos resíduos do tratamento, isto é, proceder também a uma separação física da fase metálica obtida na separação física.
Assim, essa extração é o conjunto de operações químicas e físicas para passar da fase mineral para uma fase metálica, separada o mais possível dos resíduos mão metálicos. Por outro lado, deve-se considerar que, sendo os minérios uma associação de minerais úteis e de gangas (inservíveis) que também participam das reações, não se obtém uma fase suficientemente pura, mas, o metal bruto, contendo outros elementos, um produto intermediário, destinado à posterior elaboração. Em alguns casos, este metal bruto pode ter aplicações: perfis de alumínio em bruto.
A extração metalúrgica, qualquer que seja a série de fases, tem que ser considerada quanto aos aspectos da:
Liberação química do metal.
Exigência do emprego de certas quantidades de energia.
Necessidade de operar a separação física da fase metálica obtida.
Características de um procedimento extrativo:
Adequação da matéria prima = de modo a torná-la apropriada às operações seguintes. Tem-se duas maneiras:
Transformando quimicamente (ou estruturalmente) em outro tipo de composto.
Tornando-a mais pura, pela remoção de elementos indesejáveis.
Notas: a) Não há prioridade entre esses processos, tanto um quanto o outro pode se dar em primeiro lugar. 
 b) A este conjunto de processos pode-se denominar pré-extração.
Obtenção do material metálico = quimicamente, realizada de várias maneiras, trata-se sempre de uma redução. Porque materializa a ideia da metalurgia extrativa, esta parte é chamada extração. 
Ajuste do produto = há, na maioria das vezes, essa necessidade, removendo-se os elementos indesejáveis contidos no metal. Esta parte se denomina refino (elaboração).
Portanto, são três partes fundamentais: pré-extração - extração – refino, com seus objetivos resumidos a:
Transformação química (ou estrutural).
Remoção de elementos indesejáveis.
Obtenção do material metálico.
Remoção de elementos indesejáveis.
Além desses objetivos básicos, existe em cada procedimento extrativo, outros objetivos complementares, que vão desde o coalescimento (junção de partes que se encontravam separadas) na metalurgia do pó até a separação final como, por exemplo, metal e escória.
Rotas extrativas: um procedimento extrativo é composto de muitos processos extrativos. Cada processo extrativo opera com base em princípios físico-químicos e de engenharia e se assemelha aos processos e às operações unitárias. Estas são sequências de operações físicas necessárias à viabilização econômica de um processo. 
Na engenharia química e seus campos relacionados, uma operação unitária é uma etapa básica de um processo.
São três rotas, caracterizadas pelo emprego de:
Calor => pirometalurgia. Permite atingir um estado final com alta temperatura, onde a obtenção do produto ou a separação de fases sejam favorecidas. Ao mesmo tempo, a energia de ativação das reações químicas seja superada, minimizando as resistências com origem na cinética química. O uso do calor associado a temperaturas elevadas, constitui característica dominante na pirometalurgia. As principais operações unitárias são:
Secagem.
Calcinação
Ustulação.
Sinterização.
Pelotização.
Coqueificação.
Reforma.
Redução carbotérmica.
Redução metalotérmica.
Metalurgia de mattes.
Refino pirometalúrgico.
Refino por destilação.
Refino por zona.
A maioria dos processos pirometalúrgicos requerem uma fonte de energia para manter a temperatura em que o processo ocorre. Essa energia é fornecida geralmente sob a forma de queima de combustíveis, de reação exotérmica do material ou de calor elétrico. 
Processos:
Pré-extração ou preparação de matérias primas: secagem - calcinação – ustulação – sinterização – coqueificação.
Extração:
Redução de óxidos –
Carbotérmica (por carbono) = extração de ferro gusa – ferro esponja – ferroligas (Mn-Si-Cr-Pb-Sn-Zn-Cu-Ni).
Metalotérmica = por alumínio = extração de nióbio – cromo – ferroligas (Nb-Ti-V).
por silício = extração de manganês – ferroligas baixo carbono.
Redução de cloretos e outros halogenetos (por magnésio) = extração de vanádio – zircônio – titânio.
Escorificação e oxidação de sulfetos (“mattes”) = extração de cobre – níquel.
Decomposição pirolítica de halogenetos e hidretos = extração de mercúrio; refino de silício – titânio - zircônio.
Estes processos são podem ser realizados através de:
Oxidação de impurezas (refino ao fogo) = refino de aço - cobre – chumbo.
Metalurgia de panela (refino secundário) = desgaseificação
 = adições e outros tratamentos.
Refino à vácuo.
Redução de cloretos e outros halogenetos (por hidrogênio) = produção de silício (semicondutores).
 
Água => hidrometalurgia. Água, solvente universal, é o meio ideal de dissolver seletivamente o mineral do metal desejado (outras vezes também para dissolver impurezas), deixando o restante do minério intacto. O produto dessa operação é uma solução contendo íons aquosos. O recurso de aquecê-la, tendo em vista a cinética química, é por vezes empregado. Existem casos onde soluções líquidas não aquosas (orgânicas) são aplicadas, em conjunto com soluções aquosas.
Eletricidade => eletrometalurgia. Usada na obtenção de metais a partir de eletrólitos (soluções contendo íons) aquosos ou salinos (banhos de sais). É também usada no refino, originando metais refinados eletroliticamente.
FONTE: USP. METALURGIA GERAL, PMT 2420.
FONTE: USP. METALURGIA GERAL,PMT 2420.
RESUMO DAS OPERAÇÕES DE BENEFICIAMENTO DE MINÉRIOS – 
Objetivos: 
Concentrar o composto metálico.
Apresentar uma morfologia com alta eficiência industrial e econômica do processo de extração.
Processos:
Separar a ganga e o minério secundário.
Concentrar o minério primário.
Adequar a morfologia.
Divisão:
Fragmentação do minério bruto.
Classificação do minério fragmentado.
Concentração do minério classificado.
Operação de fragmentação (cominuição): o minério bruto, resultante da mineração, geralmente se apresenta sob a forma de blocos amorfos, inconvenientes ao processamento. Visando reduzir paulatinamente o tamanho médio, sem ainda separar significativamente a ganga ou concentrar minério, empregam-se operações de:
Britagem.
Trituração
Moagem.
Pulverização.
Operação de classificação: minério bruto, fragmentado até a pulverização, necessita ser classificado, ou seja, separado de acordo com as dimensões dos fragmentos. Este objetivo pode ser atingido por meio de operações de:
Peneiramento = em geral, feito por movimentos de vibração ou rotação a conjuntos superpostos de peneiras. Pode ser feita a seco ou com polpa úmida. Se limitam à separação de tamanhos relativamente grandes, até 10-1 mm. Tamanhos menores só podem ser separados por meio de sedimentação.
Sedimentação = definida como separação dos fragmentos segundo seu tamanho, através da diferença de velocidade com que esse fragmento se decantam num meio fluído, geralmente água. 
Operação de concentração: o objetivo é tornar o minério classificado e dele separar os diferentes produtos ou compostos, baseando-se nas diferenças de propriedades físicas. Desta separação resulta um “concentrado”, no qual predomina quantitativamente o principal composto do minério. Os seguintes tipos de operações de separação utilizam:
Flotação = a tensão superficial.
Separação gravitacional = a diferença de densidades.
Separação magnética = as diferenças de propriedades magnéticas.
Separação eletrostática = as diferenças na condutividade elétrica.
Espessamento e filtragem = a capacidade de formar suspensão em água.
Limpeza gasosa = a capacidade de formar suspensão no ar.
NOÇÕES SOBRE HIDROMETALURGIA –
A água, solvente universal, é o meio ideal para se dissolver seletivamente o mineral do metal de valor (outras vezes, também, para se dissolver impurezas), deixando o restante do minério ‘intacto’. O produto dessa operação é uma solução contendo íons aquosos. O recurso de se aquecê-la, tendo-se em vista, novamente, a ‘cinética química’, também é, por vezes, empregado.
Há casos onde soluções líquidas não aquosas (orgânicas) são usadas, em conjunto com soluções aquosas.
Então, o termo HIDROMETALURGIA, designa processos de extração de metais nos quais a principal etapa de separação metal/ganga envolve reações de dissolução o minero contendo o metal de interesse em meio aquoso. Exemplos: produção de alumina, ouro, urânio, zinco, níquel, cobre, titânio, terras raras, etc.
Preparação = ajuste de propriedades físico-químicas: granulometria, composição, teor, natureza química, porosidade. Envolve operações de beneficiamento de:
Minérios (cominuição, classificação, concentração, separação sólido/liquido. 
Algumas vezes a etapa seguinte requer modificações químicas no minério ou concentrado, sendo usados processos pirometalúrgicos: ustulação na oxidação de ZnS para ZnO.
Lixiviação = consiste na dissolução seletiva de minérios contendo o metal de interesse através do contato do sólido com uma fase aquosa contendo ácidos (frequentemente, ácido sulfúrico), bases (como hidróxidos de amônio e sódio) ou agentes complexantes (como cianeto de sódio), em condições variadas de temperatura e pressão.
Seleção sólido/líquido = operações de ciclonagem, espessamento, filtragem para obtenção da fase aquosa ou licor, contendo o metal de interesse. Por outro lado, as características dos sólidos a serem descartados também serão determinantes nos custos de disposição do rejeito e no risco potencial de impactos ambientais.
NOCÕES SOBRE ELETROMETALURGIA -
A eletricidade – a mais cara e nobre de todas as formas de energia – é usada na obtenção de
metais (muitas vezes de metais reativos) a partir de eletrólitos (soluções contendo íons) aquosos
ou salinos – os últimos são chamados ‘banhos de sais’. Ela também é usada no seu refino, dando
origem aos metais refinados eletroliticamente.
Nos domínios da Pirometalurgia interessam os estudos das reações químicas ocorrendo a temperaturas elevadas, onde não participam soluções aquosas.
Na Hidrometalurgia o interesse está mas reações químicas ocorrendo a baixas temperaturas (eventualmente médias, com auxilio de pressões elevadas), onde o meio é predominantemente aquoso.
A Eletrometalurgia, por sua vez, ora é estudada como área separada das duas primeiras, ora é parcialmente considerada naquelas. Atualmente, tem-se preferido adotar a divisão, deixando a concepção européia de eletrometalurgia com a pirometalurgia e a concepção americana como parte da Hidrometalurgia. Portanto, os processos eletrometalúrgicos são aqueles em que se aplica a energia elétrica, subdivididos em duas categorias:
Processos eletrolíticos = quando se usa como principal efeito polarizador da corrente elétrica e, acessoriamente, se efeito térmico.
Processos eletrotérmicos = quando a corrente é usada apenas por seu efeito térmico.
Enquanto alguns metais são predominantemente extraídos por um ou outro destes métodos, dependendo da constituição dos elementos envolvidos, muitas outras combinações também podem ser incorporadas, necessitando a utilização de dois ou mais métodos. 
Envolve operações de:
Eletrorrefino - envolve a purificação de um metal obtido de algum processo extrativo anterior. É tipicamente empregado na obtenção do cobre.
Eletrobtenção - consiste na obtenção de um metal com ajuda de uma célula eletroquímica,
a partir do minério convenientemente concentrado. Usada na obtenção do alumínio a partir da alumina (Al2O3).
NOCÕES SOBRE PIROMETALURGIA NA PREPARAÇÃO DE MATÉRIAS PRIMAS -
 OPERAÇÃO DE SECAGEM:
Eliminação de água de molhamento, de minérios e outras matérias primas que serão empregados em processos que seriam prejudicados pela presença de umidade. 
 
H2O(l) = H2O(v) 		∆H 298 = 43,9 kJ/mol. 
 
A condição termodinâmica para que a água passe do estado líquido para o estado vapor é que a pressão de vapor da água seja maior que a pressão de vapor de água na atmosfera. 
Secagem industrial: minério e água de molhamento devem ser aquecidos a temperatura na qual a secagem é rápida, e deve-se ceder calor para a transformação; secagem consome energia. 
 
Processos industriais: gases quentes gerados em outros processos na usina, ou queima de combustível.
Principais equipamentos: fornos rotativos, fornos de cuba ou de leito fluidizado; energia de micro-ondas.
Água é substância de alto calor específico ( 1 cal/(g x°C) ou 4,18 kJ/(kg x K), bem superior à da maioria dos materiais industriais.
Secagem industrial: minério e água de molhamento devem ser aquecidos a temperatura na qual a secagem é rápida, e deve-se ceder calor para a transformação; secagem consome energia. 
Processos industriais: gases quentes gerados em outros processos na usina, ou queima de combustível; 
Principais equipamentos: fornos rotativos, fornos de cuba ou de leito fluidizado; energia de microondas 
 
OPERAÇÃO DE CALCINAÇÃO –
Decomposição térmica de hidratos e carbonatos; eliminação de água quimicamente ligada e de CO2. 
 
Exemplos: 
 
• Al2O3.3 H2O(s) = Al2O3(s) + 3 H2O(v) (2) 
 
• CaCO3(s) = CaO(s) + CO2(g) (3) 
 
A calcinação do calcário é muito endotérmica: ∆H°298 = + 177,65 kJ/mol. 
Cinética e mecanismo da calcinação do calcário definem condições operacionaise de matéria prima (sobre-queima; núcleo não calcinado, reatividade, etc)
Fornos rotativos são os mais usados para o aquecimento de sólidos até o ponto em que uma ou mais reações químicas possam ocorrer. Consistem basicamente num cilindro rotatório inclinado, como indicado na figura abaixo.
 FONTE: USP. METALURGIA GERAL, PMT 2420.
A calcinação do calcário para produzir cal segue as reações abaixo:
Calcinação do calcário: CaCO3 + calor = CaO + CO2 
Calcinação da dolomita: CaCO3.MgCO3 + calor = CaO.MgO + 2 CO2
OPERAÇÃO DE USTULAÇÃO - 
É a transformação de um composto sólido sulfetado em outro mais adequado ao processamento metalúrgico, por meio de uma reação química heterogênea (com o envolvimento de diferentes fases) do tipo:
HgS (s) + O2(g) = Hg (g) + SO2(g)
Portanto, trata-se do aquecimento de sulfetos metálicos em presença de ar, a temperaturas inferiores às temperaturas de fusão das fases condensadas envolvidas, com o objetivo de se obter óxidos e SO2 e, eventualmente, sulfatos, metais ou óxidos complexos 
 
Exemplos: 			2 ZnS + 3 O2 = 2 ZnO +2 SO2 
2 PbS + 3 O2 = 2 PbO + 2 SO2
O mercúrio é o único metal obtido por ustulação, a partir do HgS − a fonte mineral mais importante desse metal −, e pode ser representada pela reação anteriormente considerada. O gás empregado nas diferentes reações de ustulação varia de acordo; normalmente usa-se o oxigênio do ar com os sulfetos (por exemplo, na metalurgia extrativa do Zn, Cu e Pb) e cloro ou flúor com os óxidos (na obtenção de Ti, Zr e U − entre outros).
Uma característica importante da ustulação dos sulfetos é a sua exotermicidade. Se, por um lado,
permite a economia de combustível, por outro, traz o risco de transformações indesejadas (fusão,
ebulição) de substâncias da carga, provocadas pelo aquecimento excessivo.
A ustulação cloretante (halogenação) dos óxidos é realizada por volta dos 900 - 1000°C. Caso
seja feita com o uso de compostos químicos sólidos como, por exemplo, de CaCl2, ao invés de
Cl2, segundo:
			MO + CaCl2 = MCl2(g) + CaO (temperatura deve ser ainda mais elevada, por volta dos 1250°C), onde M representa um elemento metálico.
Ela pode ainda ser combinada com uma redução carbotérmica − como na cloretação do rutilo:
			
			TiO2 + C + 2Cl2 = TiCl4 + CO2 
Calor de Reação: reações de ustulação são exotérmicas e o processo pode ser realizado de forma autógena.
 
Exemplos: 
Calor de formação (kcal/mol) 
Cálculo do calor da reação:	2 ZnS + 3 O2 = 2 ZnO +2 SO2 
 
∆H = [2 x (- 70,95) + 2 x (- 83,2)] – [2 x (- 48,2)] = - 211,9 kcal 
 
Que equivale a -105,95 kcal/ mol ZnS (observe que a reação envolve 2 moles de ZnS).
 NOTA – calor de formação de uma substância pura é considerado igual a zero, por convenção.
A reação de ustulação forma um metal puro ao lado do dióxido de enxofre sempre que o sulfeto for formado por um metal nobre (Cobre - Ouro - Paládio - Platina - Mercúrio – Prata). 
REDUÇÃO CARBOTÉRMICA:
Operação de redução onde o agente redutor é o carbono sólido e/ou monóxido de carbono. Entre os agentes redutores industriais, o carbono sólido e, por isso, a redução carbotérmica é a primeira opção a ser avaliada quando se deseja produzir um metal a partir de seu óxido. Essa operação não será utilizada quando algum impedimento técnico inviabilize a sua aplicação.
REDUÇÃO METALOTÉRMICA:
Operação de redução onde o agente redutor utilizado é um metal. Nesse caso, o metal mais afinidade pelo oxigênio é utilizado para produzir o óxido de um metal menos ávido.
OPERAÇÃO DE SINTERIZAÇÃO e de PELOTIZAÇÃO:
A lavra, classificação, manuseio e transporte do minério de ferro geram uma quantidade elevada de partículas finas e ultrafinas cuja aplicação direta na indústria siderúrgica é impraticável. 
O desenvolvimento dos processos de aglomeração possibilitou que os finos de minério de ferro, antes considerados rejeitos de lavra, passassem a ter valor econômico ao se agregarem essas partículas com tamanho e qualidade que possibilitassem sua aplicação direta nos fornos siderúrgicos na forma de sinter e pelotas.
No processo de sinterização os finos de minério, o coque (abaixo de 3 mm), o calcário e os finos de retorno são levados separadamente aos silos de mistura. De lá, são descarregados por meio de mesas dosadoras, ou de esteiras alimentadoras, dotadas de balanças automáticas sobre uma correia transportadora que os leva aos tambores da mistura. Aqui ocorre a homogeneização e nucleação, com a finalidade de dar à mistura a permeabilidade adequada à subsequente operação de queima e, então, essa mistura é distribuída uniformemente sobre uma grelha.
A carga é depositada numa camada de 300 a 700 mm de espessura uniforme sobre a grelha passando, a seguir, sob uma coifa de ignição. Uma vez iniciada a queima do combustível contido na camada superior da mistura, a combustão propaga-se de cima para baixo, com uma velocidade de 1-3 cm/min, graças a aspiração do ar através da grelha. Na zona de combustão, a temperatura atinge, durante cerca de 1 minuto, 1000 a 1300ºC, pouco abaixo do ponto de fusão dos minerais.
Assim, as partículas se unem pelas zonas de contato em pedaços maiores. Terminada a queima, resulta um material poroso que depois é quebrado no tamanho adequado, resfriado e peneirado..
OPERAÇÃO DE COQUEIFICAÇÃO: 
Chama-se coque o material carbonáceo sólido obtido a partir da destilação do carvão mineral em fornos, na ausência de ar, em tempo estabelecido, e de baixo teor de enxofre e cinzas. A coqueificação do carvão mineral permitiu a ampliação e o aperfeiçoamento da fabricação de ferro, o que constituiu num avanço enorme para a siderurgia, e em uma instância maior, boa parte da Revolução Industrial.
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Uma bateria de fornos de coque com recuperação de subprodutos é constituida de fornos verticais geralmente de 11 a 15 metros de comprimento, 3 a 7 metros de altura e 300 a 550 mm de largura. Suas paredes são construídas de tijolo refratário de sílica, de projeto especial para evitar a passagem de gases. 
Estes fornos são aquecidos por um gás e cada forno tem portas removíveis para possibilitar a retirada do coque incandescente com o uso da máquina desenfornadora. O número de fornos numa bateria é bastante variado e pode chegar a ter 200 fornos. Um fator importante na operação de uma bateria é o tempo de coqueificação, que, geralmente, varia entre 16 a 18 horas.
Fundamentalmente, a coqueificação consiste em submeter uma mistura de carvões de características adequadas a uma destilação (aquecimento em ausência de ar). A coqueificação pode-se realizar em fornos de colméia ou em fornos com recuperação de subprodutos. Esta destilação provoca a liberação de gases e o aparecimento de um resíduo sólido, poroso, infusível, basicamente constituído de carbono, que é o coque. 
EXERCICIOS PROPOSTOS -
6.1) Qual a quantidade teórica de cal pode ser obtida pela calcinação de 300 t de calcário, sabendo-se que os
pesos atômicos são: Ca = 40; C = 12; O = 16 ?
6.2) No exercício anterior, qual a quantidade de cal supondo que a pureza do calcário seja 95%?
6.3) Qual a quantidade de calcário é necessária para se obter 450 kg de cal, considerando um rendimento de
98%?
6.4) Quantos cm3 de CO2 são gerados pela calcinação de 250 kg de calcário? 
Considere que 1 litro = 1000 cm3 e que 1 mol do composto libere 22,4 litros de gás .
6.5) A ustulação do cinábrio (HgS), utilizando-se 16 g de gás oxigênio, forma uma massa, em gramas, de dióxido de enxofre (admita 100% rendimento) que é igual a: 
Reação: HgS + O2 = Hg + SO2
(Dados: Hg = 201; S = 32 e O = 16).
a) 32.		b) 16.		c) 18.		d) 20.		e) 24.
6.6) (UPF) - Resíduos industriais que contêm sulfetos não devem ser jogados nos rios. Podem-se tratar essesresíduos com peróxido de hidrogênio (H2O2), que oxida os sulfetos de sódio a sulfatos e se reduz a água. Para oxidar 117 kg de sulfeto de sódio, Na2S, contidos em dado resíduo, são necessários _____kg de peróxido de hidrogênio. 
Reação: Na2S + 4 H2S2 = Na2SO4 + 4 H2O
Dados: Na = 23; S = 32; O = 16 = H =1.
a) 25 b) 51 c) 102 d) 204 e) 306
6.7) (UPF) - 15,0 g de pirita (FeS2) de 80% de pureza são submetidos à ustulação. A reação, não ajustada, deste processo é FeS2(s) + O2(g)  Fe2O3(s) + SO2(g). O rendimento da reação é de 75%. Nessas condições, o volume de SO2(g) obtido nas CNTP é: Considerar: Massas Atômicas: Fe = 56; O = 16; S = 32. Volume Molar nas CNTP: 22,7 L 
a) 1,70 L b) 3,40 L c) 4,54 L d) 2,27 L e) 4,25 L 
6.8) Calcular o calor de decomposição do CaCO3 em CaO e CO2. Sabe-se que as reações e os calores de formação são: 
				Ca (s) + C (s) + 3/2 O2 = CaCO3 (s) ΔH = - 289,1 Kcal (1)
 				 Ca (s) + ½ O2 (g) = CaO (s) ΔH = - 151,7 (2)
 			 C (s) + O2 (g) = CO2 (g) ΔH = - 94,0 (3)
6.9) Os calores de formação de Al2O3 e Fe2O3 são ΔH = - 380 kcal/mol e ΔH = - 198 kcal/mol, respectivamente. Calcular o calor de redução do óxido férrico pelo alumínio, conforme as reações:
 2 Al (s) + 3/2 O2 (g) = Al2O3 (s) ΔH = - 380 kcal
 2 Fe (s) + 3/2 O2 (g) = Fe2O3 (s) ΔH = - 198 kcal
 Fe2O3 (s) + Al (s) = 2 Fe (s) + Al2O3 (s) 
6.10) (UFMG) – A redução do óxido de cobre (II) por carbono é representada pela equação:
2 CuO (s) + C (s) = 2 Cu (s) + CO2 (g)
As equações abaixo mostram os valores ∆H de outras reações:
C (s) + O2 (g) = CO2 (g) 	 ∆H = - 94 kcal/mol
Cu (s) + ½ O2 = CuO (s)	 ∆H = - 38 kcal/mol
Com base nesses dados, pode-se afirmar que a reação de redução do óxido de cobre tem ∆H igual a:
– 170		b) – 132	c) – 56 		d) – 18		e) + 56
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