Soldagem MAG

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EEP – ESCOLA DE ENGENHARIA DE PIRACICABA 
FUMEP – FUNDAÇÃO MUNICIPAL DE ENSINO DE PIRACICABA 
 
 
 
 
PROCESSO DE SOLDAGEM MAG 
 
 
GRUPO: 
Caio Chiavari Franchesci RA: 201201323 
Carlos Eduardo Vaz RA: 201200697 
Daniel Rodrigues Carlos RA: 201200716 
Fábio Jairo Dias RA: 200700053 
Pedro Henrique Bonatti RA: 201200705 
Lucas Ruiz Inforsato RA: 201200668 
 
 
 
 
 
Laboratório De Processos Metalúrgicos 
Piracicaba 
Junho de 2015 
PROCESSO DE SOLDAGEM MAG 
 
 
GRUPO: 
Caio Chiavari Franchesci RA: 201201323 
Carlos Eduardo Vaz RA: 201200697 
Daniel Rodrigues Carlos RA: 201200716 
Fábio Jairo Dias RA: 200700053 
Pedro Henrique Bonatti RA: 201200705 
Lucas Ruiz Inforsato RA: 2012668 
 
 
 
Prof. Erivelto Marino 
 
 
 
Relatório da Aula Prática de Processo de 
Soldagem MAG apresentado para avaliação da 
Disciplina Laboratório de Processos 
Metalúrgicos com orientação do Prof. Erivelto 
Marino. 
 
Sumário 
1. Objetivos ...............................................................................................................................................5 
2. Introdução .............................................................................................................................................5 
2.1. Histórico ....................................................................................................................................5 
2.2. Processos de Soldagem Soldagem MIG/MAG ...........................................................................5 
2.3. Processo de transferência .........................................................................................................6 
2.4. Vantagens do Processo .............................................................................................................6 
2.5. Equipamento de Soldagem .......................................................................................................7 
2.6. Tipos de Transferência do Metal de Adição ..............................................................................7 
2.6.1. Curto- circuito ........................................................................................................................7 
2.6.2. Globular .................................................................................................................................8 
2.6.3. Spray ......................................................................................................................................9 
2.7. Tipos e Funções dos Consumíveis no Processo MIG/MAG .................................................... 10 
2.7.1. Gás de Proteção ................................................................................................................. 10 
2.7.2. Eletrodos ............................................................................................................................ 11 
2.8. Características e aplicações .................................................................................................... 11 
2.9. Descontinuidades Induzidas Pelo ........................................................................................... 11 
2.9.1. Porosidade .......................................................................................................................... 11 
2.9.2. Falta de Fusão ..................................................................................................................... 11 
2.9.3. Falta de Penetração ............................................................................................................ 12 
2.9.4. Inclusão de escoria ............................................................................................................. 12 
2.9.5. Mordedura ......................................................................................................................... 12 
3. Equipamentos ..................................................................................................................................... 12 
4. Material .............................................................................................................................................. 12 
5. Procedimento ..................................................................................................................................... 12 
6. Questões ............................................................................................................................................. 13 
7. Conclusão.............................................................................................................................................14 
8. Bibliografia .......................................................................................................................................... 14 
 
 
 
Lista de Figuras 
 
 
Figura 1 Representação esquematica do processo MIG/MAG .....................................................................5 
Figura 2 Esquema de montagem do equipamento MIG/MAG .....................................................................7 
Figura 3 Representação esquemática da transferência por curto-circuito ...................................................8 
Figura 4 Representação esquemática por transferência globular ................................................................8 
Figura 5 Representação da transferência tipo spray.....................................................................................9 
Figura 6 Caracteristica da soldagem por arco Spray pulsado .......................................................................9 
Figura 7 Efeito do gás de proteção no formato do cordão de solda .......................................................... 10 
 
 
1. Objetivos 
 
 Visualizar o funcionamento do processo de soldagem MIG, os cuidados a serem 
observados, os parâmetros de soldagem e os equipamentos utilizados. 
Mostrar ao aluno a importância da utilização de um processo de soldagem com alimentação 
 contínua do metal de adição, na soldagem de metais não ferrosos. 
O objetivo é fazer uma comparação do resultado do processo utilizando a alimentação contínua do 
metal de adição com os processos com alimentação manual. 
 
2. Introdução 
 
2.1. Histórico 
 
 O processo de soldagem a arco elétrico surgiu no século XIX e seus avanços começaram a 
serem explorados no século XX, mais precisamente os processos MIG, MAG e TIG. Apenas no ano 
1948 foi desenvolvido inicialmente o processo MIG com eletrodo de diâmetro menor e com alta 
porcentagem de gás inerte. Alguns anos mais tarde, mais precisamente 1953 com emprego do CO2 
como gás de proteção, dando origem ao processo MAG onde foi direcionado ao ramo industrial. 
Com os progressos do mundo capitalista, surgiu-se a necessidade de criar e aprimorar alguns 
processos para suprir a demanda do mercado dinâmico das indústrias. Uma das melhores maneiras 
de assegurar melhor produtividade e baixo custo de mão-de-obra foi aproveitando as vantagens 
do processo MIG/MAG. Atualmente o processo MIG/MAG é bastante utilizado pela sua 
flexibilidade em diversos tipos de metais. É valido ressaltar que seu processo é compatível com os 
requisitos ambientais. 
 
2.2. Processos de Soldagem Soldagem MIG/MAG 
 
 No Processo de Soldagem MIG/MAG (Gas Metal Arc Welding – GMAW) é estabelecido um 
arco elétrico entre um eletrodo consumível nu alimentado continuamente (arame-eletrodo) e o 
metal de base, sob a proteção constante de uma atmosfera gasosa (gás de proteção). A atmosfera 
gasosa pode ser de gás inerte, ativo ou uma mistura dos dois. A representação do processo 
MIG/MAG é apresentada esquematicamente na figura 1. 
 
 O metal de adição(arame - eletrodo nu), ao se fundir, é transferido à poça na forma de 
gotas. As características da transferência quanto à forma, quantidade e dimensões das gotas, 
permitem classificá-las em três tipos: transferência por spray, globular ou curto-circuito. O gás 
Figura 1 Representação esquematica do processo MIG/MAG 
empregado é injetado durante toda a soldagem, numa vazão pré- regulada, através do bocal da 
pistola ou tocha de solda. O gás empregado desempenha o papel principal de proteger o metal 
líquido da poça de fusão e as gotas fundidas do metal de adição contra a contaminação pelo ar 
atmosférico. 
 O processo de soldagem MIG/MAG, pode ser semiautomático ou automático. No processo 
semiautomático o arame-eletrodo é alimentado automaticamente através de uma pistola. O 
soldador controla a inclinação da pistola conforme os ângulos de trabalho e de deslocamento, o 
comprimento do arco, a velocidade de deslocamento e a técnica de deposição. No processo 
automático toda a operação é controlada através de comandos ajustados pelo operador de 
soldagem. O processo de soldagem MIG/MAG pode ser empregado tanto para uniões quanto para 
aplicação de revestimento superficial. 
 
2.3. Processo de transferência 
 
 Os fatores que influenciam na transferência do metal depositado para a poça de fusão são: 
 • Gás de proteção; 
• Intensidade e tipo de corrente; 
• Tensão do arco elétrico; 
• Diâmetro do arame; 
• Composição química do arame; e 
• Extensão do arame (“stick-out”). 
 
 As transferências na soldagem pelo processo MIG/MAG do tipo globular ou tipo curto-
circuito, podem ser obtidas normalmente na medida em que se faz variar os parâmetros listados 
anteriormente, independentemente do gás de proteção que está sendo utilizado. No caso da 
transferência em spray o mesmo procedimento não se aplica, pois, dependendo do gás que for 
utilizado, mesmo com emprego de elevadas intensidades de corrente, não será possível obter o 
spray. Em outras palavras, isso significa que a obtenção do spray está condicionada à utilização de 
determinados gases de proteção. A seguir, são apresentados exemplos de alguns gases com os 
quais é possível obter a transferência em spray, além das transferências globular e curto-circuito. 
 
• Argônio; 
 • Hélio; 
• Argônio + Hélio; 
• Argônio + 1% de O2; 
• Argônio + 3% de O2; 
• Argônio + 5% de O2; 
• Argônio + (até) 15% CO2 
 
2.4. Vantagens do Processo 
 
 As principais vantagens da soldagem pelo processo MIG/ MAG são: 
• O processo supera a restrição de eletrodo com comprimento limitado encontrada no processo de 
soldagem com eletrodo revestido; 
• A soldagem pode ser feita em qualquer posição, o que não ocorre com o processo de soldagem a 
arco submerso; 
 • As taxas de deposição são significativamente maiores que as obtidas no processo de soldagem 
com eletrodo revestido; 
• A velocidade de soldagem é maior do que a obtida com o processo de soldagem com eletrodo 
revestido, por causa da contínua alimentação do arame-eletrodo e da maior taxa de deposição; 
• Devido à alimentação contínua do arame, longos cordões de solda podem ser depositados sem 
paradas e reinícios; 
• Quando a transferência em spray for utilizada é possível obter maior penetração 
comparativamente com o processo de soldagem com eletrodo revestido, o que pode permitir o uso 
de filetes de solda com menor dimensão para obtenção da mesma resistência; 
 • Uma mínima limpeza após a soldagem é requerida devido à ausência de escória espessa. 
 
2.5. Equipamento de Soldagem 
 
 Equipamento para soldagem com o processo MIG/MAG consiste de: 
 
• Pistola / tocha de soldagem; 
• Cabeçote de alimentação do arame; 
• Painel de controle; 
• Fonte de energia; 
• Fonte de suprimento regulada de gás de proteção; 
• Bobina de arame-eletrodo; 
• Cabos e mangueiras; 
 • Sistema de refrigeração (para tochas refrigeradas a água). 
 
 A pistola contém um tubo de contato para transmitir a corrente de soldagem para o 
eletrodo e um bocal de gás para direcionar o gás de proteção às redondezas do arco e da poça de 
fusão. O alimentador de arame é composto de um motor pequeno de corrente contínua e de uma 
roda motriz. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Figura 2 Esquema de montagem do equipamento MIG/MAG 
 
2.6. Tipos de Transferência do Metal de Adição 
 Os três tipos básicos de transferência de metal de adição (spray, globular e curto-circuito) são de 
fundamental importância para descrever as características do processo MIG/MAG. A seguir são 
apresentados cada um desses tipos e suas influências na soldagem. 
2.6.1. Curto- circuito 
 A transferência por curto-circuito utiliza as menores faixas de corrente e diâmetros de arame no 
processo de soldagem MIG/MAG. Esse tipo de transferência produz pequena poça de fusão, de 
resfriamento rápido, sendo geralmente indicada para soldagem de seções finas, soldagem fora da posição 
plana e uniões com abertura excessiva de raiz. 
 Nesse processo, o metal é transferido do eletrodo para a poça somente durante o período em que 
a gota faz o contato. A frequência de contato varia de 20 a 200 vezes por segundo 
 Figura 3 Representação esquemática da transferência por curto-circuito 
 Como ocorre uma violenta separação da gota de metal no momento da sua transferência, isso 
acaba provocando um nível excessivo de respingos de solda. No caso de transferência por curto-circuito, a 
taxa de deposição é a menor entre os três tipos de transferência. 
2.6.2. Globular 
 A transferência do tipo globular acontece quando se utiliza corrente do tipo (CC+) com valor 
relativamente baixo. Esse tipo de transferência é caracterizada pela formação de gotas com diâmetro 
superior ao do eletrodo, que facilmente se desprendem pela ação da gravidade, o que limita essa 
transferência somente para aplicação na posição plana. 
 Nesse caso, o arco de soldagem deve ser suficientemente longo para permitir o desprendimento 
das gotas antes que estas encostem na poça de fusão. No entanto, soldas feitas usando alta voltagem e 
elevado comprimento de arco, são frequentemente inaceitáveis por resultar em penetração insuficiente, 
falta de fusão e reforço excessivo. Essas ocorrências limitam o uso da transferência globular em soldagens 
de produção. 
 A figura 4 apresenta a representação esquemática da transferência globular. Nela, pode-se 
observar a formação da gota (A) e o seu desprendimento para a formação da poça de fusão (B). 
 
 
Figura 4 Representação esquemática por transferência globular 
 
 
 
2.6.3. Spray 
 
 A transferência tipo Spray é produzida com gás de proteção rico em Argônio e é possível produzir 
um spray axial muito estável e sem respingos conforme ilustrado na Figura 5. Isso requer o uso de (CC+ ) 
com nível de corrente acima de um valor crítico denominado “corrente de transição”. Abaixo desse nível, a 
transferência ocorre na forma globular, com taxa de transferência de poucas gotas por segundo. Acima da 
corrente de transição, a transferência é de gotículas a uma taxa de centenas a cada segundo. 
 Essas gotículas são então aceleradas axialmente através da coluna do arco. A corrente de transição 
varia conforme o diâmetro do arame, com o “stick-out”, com o ponto de fusão do arame e com o gás de 
proteção. 
 A transferência no modo spray resulta numa corrente de gotas aceleradas por forças do arco a 
velocidades que superam a força gravitacional. Por causa disso, o spray, sob certas condições, pode ser 
usado para soldagem em todas as posições. Nessa transferência não ocorrem respingos. 
 
 Pelo fato do spray ocorrer na condição de elevada intensidade de corrente, a força do arco 
resultante poderá cortar peças de espessuras muito finas, ao invés de soldá-las. 
 Por isso, o uso do spray somente se aplica acima de determinada espessura.Por outro lado, a alta 
taxa de deposição característica do spray, produz um volume de poça de fusão acima do que pode ser 
suportado para soldagem nas posições verticais e sobre-cabeça, o que na prática restringe o uso do spray 
somente para a posição de soldagem plana. 
 As limitações do spray quanto à espessura mínima e posição de soldagem têm sido superadas com 
emprego de fontes de energia especiais, denominadas fontes a arco pulsado 
 
 
Figura 5 Representação da transferência tipo spray 
 Figura 6 Caracteristica da soldagem por arco Spray pulsado 
 
 
 As fontes de arco pulsado produzem dois níveis de corrente: uma constante (corrente de fundo), 
que sustenta o arco sem prover energia suficiente para formar gota na ponta do arame; e outra corrente, 
correspondente a um pico de corrente com amplitude maior que a corrente de transição necessária para a 
transferência em spray. 
 
2.7. Tipos e Funções dos Consumíveis no Processo MIG/MAG 
 
2.7.1. Gás de Proteção 
 
 A finalidade principal do gás de proteção na soldagem MIG/MAG é a de excluir a atmosfera do 
contato com o metal de solda fundido. Isso é necessário porque a maioria dos metais, quando aquecidos 
aos seus pontos de fusão e em contato com o ar, apresentam fortes tendências de formar óxidos e, numa 
menor extensão, nitretos. Essas reações são indesejáveis porque podem resultar em deficiências na solda 
como escória retida, porosidade e fragilização. Adicionalmente, a proteção que o gás oferece contra a 
contaminação, principalmente pelo oxigênio e nitrogênio, também tem efeito pronunciado nos seguintes 
fatores: 
• Características do arco; 
• Tipo de transferência metálica; 
• Penetração e formato do cordão; 
• Velocidade de soldagem; 
• Na tendência ao aparecimento de mordeduras; 
• Ação de limpeza; 
• Propriedades mecânicas do metal de solda. 
 Os gases de proteção utilizados no processo MIG/MAG, pode ser inerte, ativo ou misturas de gases. 
O argônio puro é utilizado em muitas aplicações de soldagem de metais não ferrosos. Misturas argônio com 
hélio (Ar + 50 a 75 % He), aumentam a voltagem do arco (para o mesmo comprimento do arco) para valores 
superiores aos obtidos com argônio puro. Essas misturas são usadas para soldagem de seções espessas do 
alumínio, magnésio e cobre , bem como ligas desses metais, porque o maior calor aportado (devido as 
maiores voltagens) reduz o efeito da alta condutividade térmica desses metais. 
 Por outro lado, argônio puro não é recomendável para soldagem de metais ferrosos (aços carbono, 
aços baixa liga, etc.) porque o arco elétrico é errático e existem tendências à formação de mordeduras e 
ângulo excessivo de reforço do cordão de solda. São ainda utilizadas misturas com 1 a 5 % de oxigênio e 3 
a 25 % de CO2. Misturas tríplices com 2% de oxigênio e 8 a 10 % de CO2 apresentam em geral ótimos 
resultados. 
 O gás CO2 é um gás reativo muito utilizado na sua forma pura como gás de proteção na soldagem 
dos aços carbono e baixa liga. Elevadas velocidades de soldagem, grande penetração da junta e baixo custo 
são características que encorajam extensivamente o uso deste gás. Com o CO2 as transferências metálicas 
são dos tipos globular e curto-circuito. Devido à natureza oxidante do arco produzido com o CO2 as 
propriedades mecânicas da solda poderão ser afetadas, o que é contornado com o emprego de arame-
eletrodo com formulação específica, contendo elementos químicos desoxidantes. 
 
Figura 7 Efeito do gás de proteção no formato do cordão de solda 
 
2.7.2. Eletrodos 
 
 Os eletrodos para soldagem MIG/MAG são similares ou idênticos em composição aos dos outros 
processos de soldagem que utilizam eletrodos nus, sendo que, para o caso específico da soldagem com 
atmosfera rica em CO2, os mesmos devem conter elementos desoxidantes tais como silício e manganês em 
percentuais determinados. 
 Como uma regra geral, as composições químicas do eletrodo e do metal de base devem ser tão 
similares quanto possível, incluindo também a similaridade quanto às propriedades mecânicas de 
resistência, ductilidade e tenacidade. 
 Contudo, deve-se lembrar que, com emprego do CO2, a composição do eletrodo será acrescida de 
elementos desoxidantes. 
 
2.8. Características e aplicações 
 
 O processo de soldagem MIG/MAG produz soldas de alta qualidade com procedimentos de 
soldagem apropriados. Como não é utilizado fluxo, a possibilidade de inclusão de escória é bem menor se 
comparada com os processos a arco com eletrodo revestido e arco submerso. 
Por outro lado, conforme mencionamos antes, há necessidade de remoção da escória dependendo da 
combinação gás de proteção / arame-eletrodo utilizada. O hidrogênio na solda é praticamente inexistente. 
 A soldagem MIG/MAG é um processo de soldagem aplicável a todas as posições, dependendo do 
eletrodo e do gás ou mistura de gases empregados. Pode soldar a maioria dos metais e ser utilizado 
inclusive para a deposição de revestimentos superficiais. Tem capacidade para soldar espessuras maiores 
de 0,5 mm com transferência por curto circuito. A taxa de deposição pode chegar a 15 kg/h dependendo 
do eletrodo, do modo de transferência e do gás usado. 
 
2.9. Descontinuidades Induzidas Pelo 
 
 Na soldagem MIG/MAG podem ocorrer as seguintes descontinuidades: 
 
2.9.1. Porosidade 
 
 Com emprego de atmosfera ativa (CO2), na medida em que a velocidade de solidificação aumenta 
o que resulta do emprego de maiores velocidades de soldagem, torna-se maior a probabilidade da 
ocorrência de poros e porosidades. O próprio gás de proteção pode causar porosidade, caso esteja 
contaminado ou caso venha a ser utilizado com vazão indevida (baixa ou alta demais). 
 Nesse último caso, o gás poderá não deslocar adequadamente a atmosfera que o envolve (ar 
atmosférico), a qual contém oxigênio e nitrogênio. O oxigênio e o nitrogênio do ar ao dissolverem-se na 
poça de fusão darão origem a poros e porosidade no metal de solda. A limpeza inadequada da junta de 
solda também pode causar porosidade na solda. 
 
 
2.9.2. Falta de Fusão 
 
 A falta de fusão pode acontecer na soldagem MIG/MAG com transferência por curto-circuito e 
transferência globular, em decorrência da regulagem indevida dos parâmetros de solda. O emprego de 
corrente de soldagem abaixo da recomendada, comprimento do arco muito longo ou uso de velocidade de 
soldagem excessiva são frequentes motivos para a falta de fusão. 
 
2.9.3. Falta de Penetração 
 
 A ocorrência da falta de penetração é mais provável com a transferência por curto-circuito. 
 
2.9.4. Inclusão de escoria 
 
 O oxigênio contido no próprio metal de base, ou aquele captado durante a soldagem sob condições 
deficientes de proteção, forma óxidos na poça de fusão. Na maioria das vezes, esses óxidos deveriam 
sobrenadar a poça de fusão, mas eles podem ficar aprisionados sob o metal de solda, dando origem à 
inclusão de escória. A limpeza inadequada entre passes com uso de atmosfera de proteção ativa (CO2 ou 
misturas) e arame-eletrodo com desoxidantes (Mn, Si e etc.) também podem ser fatores causadores da 
inclusão de escória. 
 
2.9.5. Mordedura 
 
 As mordeduras, quando acontecem, são devidas à inabilidade do soldador e ao emprego de 
corrente de soldagem excessiva. 
 
3. Equipamentos 
- Fonte de Tensão 
- Cilindro de Gás 
- Manômetro 
- Bobina de Metal de Adição 
- Tocha, bocal e bicos de soldagem 
- 
4. Material 
- Serão utilizadas chapas de aço carbono com espessuras diferentes. 
 
5. Procedimento 
 Após uma breve discussão sobre o soldagem M.A.G o professor nos explicou que neste tipo de 
processo existem três tipos de transferências, sendo elas a de curto circuito que a soldagem é feita sob 
baixa corrente elétrica, a globular que usa-se média corrente elétrica e a soldagem do tipo spray que 
consiste no uso dealta corrente elétrica. 
 Também foi mencionado alguns cuidados a serem tomados durante o processo, como a posição 
que a tocha deve ficar durante a soldagem, posicionado a 90° com a chapa a ser soldado para que o gás 
tenha uma melhor eficiência durante o processo. Com isso foi feito uma demonstração da soldagem. E 
posteriormente cada aluno soldou uma peça. 
 
6. Questões 
6.1 Quais os tipos de transferência metálica que podem ocorrer no processo? Como se pode mudar o tipo 
de transferência? 
6.2 Quais os tipos de metais e peças que podem ser soldadas utilizando este processo? 
6.3 Quais os tipos de gases utilizados? Quais as funções dos gases utilizados? 
6.4 Quais as vantagens da utilização do processo com arame tubular? 
6.5 O que é arame tubular auto-protegido? 
 
 
Respostas 
6.1 - Podem ocorrer a transferência do tipo globular, a transferência por curto-circuito, e por exprey. 
A transferência globular se caracteriza pela transferência de gotas com diâmetro maior que o 
diâmetro do eletrodo utilizado. A variação da corrente influencia o diâmetro médio das gotas transferidas, 
o qual diminui à medida que a corrente aumenta. 
A transferência por curto-circuito acontece com baixos valores de tensão e de corrente e é 
geralmente utilizada na soldagem em posições diferentes da posição plana ou na soldagem de chapas finas 
e na soldagem de raiz de maior abertura. Neste modo de transferência, quando a gota de metal fundido 
entra em contato com o metal de base, a intensidade de corrente aumenta o suficiente para aquecer o 
eletrodo e assim permitir a transferência metálica, em seguida o ciclo recomeça. Percebe-se, pois, que é 
preciso controlar a velocidade de aumento da corrente de curto- circuito para evitar a violenta separação 
da gota metálica e a conseqüente dispersão da gota. Embora este modo de transferência ocasione a 
formação de respingos, a quantidade deles pode ser limitada pelo ajuste da fonte de energia e pela seleção 
adequada dos parâmetros de soldagem; deste modo, os curto-circuitos ocorrem suavemente e a ponta do 
eletrodo mergulha na cratera da poça de fusão apenas parcialmente. 
Na transferência por "spray", o diâmetro médio das gotas diminui à medida que a corrente 
aumenta, apresentando dimensões inferiores às do diâmetro do eletrodo, de modo que a transferência se 
processa sob velocidades muito altas, configurando uma névoa. A transferência por "spray" ocorre apenas 
com nível de corrente acima da corrente de transição, com gás inerte ou com misturas de gases inertes 
contendo no máximo de 15 a 18% de C02. 
6.2 - O processo MAG é utilizado apenas na soldagem de materiais ferrosos, tendo como gás de 
proteção o CO2 ou misturas ricas nesse gás. 
6.3 - Nesse processo ultilizamos geralmente uma mistura de gases, argônio + CO2, ou apenas CO2, 
o gas reage com a poça de fusão e evita que o oxigênio entre em contato com a poça para não oxidar a 
soldagem. 
6.4 - A solda mag comparada com a de eletrodo revestido é muito mais rápida e eficiente, não 
temos muita perda tendo em vista que na soldagem por eletrodo revestido sempre temos a perda do final 
do eletrodo, já na soldagem MAG temos um rolo de arame continuo como consumível, também temos uma 
grande economia de tempo, pois eliminamos as trocas do eletrodo. 
6.5 - O arame tubular auto-protegido é um arame que no seu centro existe um material que 
substitui o gas ativo, esse material protege a soldagem durante o processo, não precisando assim a 
utilização de um gas de proteção. 
 
7. Conclusão 
 
 Após a realização da pratica concluímos que os processos de soldagem MAG, é um processo muito 
utilizado nas industrias de diversos seguimentos é um processo que se assemelha muito com o MIG, 
podendo inclusive utilizar a mesma máquina, no entanto se diferem em algumas quesitos por exemplo 
o uso do GAS, por se tratar de uma solda com proteção gasosa, este processo não se aplica a qualquer 
lugar, em comparação com o processo de soldagem por eletrodo revestido, o processo MAG apresenta 
um custo mais elevado, no entanto consegue uma maior produtividade em função da sua alimentação 
continua do eletrodo. 
 
 
8. Bibliografia 
 
Acessado em 03/06/2015 
http://www.fbts.org.br/quantum/cursos/000071/downloads/M1_D4_T4_MIG%20MAG.pdf 
http://www.lasoldagem.com.br/apostilas/APOSTILA_MIG.MAG_E_ARAME_TUIBULAR_L&A_rev.2.pdf