Soldagem Oxi Gas

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EEP – ESCOLA DE ENGENHARIA DE PIRACICABA 
FUMEP – FUNDAÇÃO MUNICIPAL DE ENSINO DE 
PIRACICABA 
 
 
 
 
 
 
PROCESSO DE SOLDAGEM OXI-GÁS 
 
 
 
 
 
 
GRUPO: 
Caio Chiavari Franchesci RA: 201201323 
Carlos Eduardo Vaz RA: 201200697 
Daniel Rodrigues Carlos RA: 201200716 
Fábio Jairo Dias RA: 200700053 
Pedro Henrique Bonatti RA: 201200705 
Lucas Ruiz Inforsato RA: 201200668 
 
 
 
 
 
Laboratório De Processos Metalúrgicos 
Piracicaba 
Maio de 2015 
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PROCESSO DE SOLDAGEM OXI-GÁS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
GRUPO: 
Caio Chiavari Franchesci RA: 201201323 
Carlos Eduardo Vaz RA: 201200697 
Daniel Rodrigues Carlos RA: 201200716 
Fábio Jairo Dias RA: 200700053 
Pedro Henrique Bonatti RA: 201200705 
Lucas Ruiz Inforsato RA: 201200668 
 
 
 
Prof. Erivelto Marino 
 
 
 
 
 
 
Relatório da Aula Prática de Processo de 
Soldagem Oxi-Gás apresentado para 
avaliação da Disciplina Laboratório de 
Processos Metalúrgicos com orientação do 
Prof. Erivelto Marino. 
 
3 
 
SUMÁRIO 
 
 
 
1. Objetivos............................................................................................................... 
2. Introdução.............................................................................................................. 
2.1 . Fontes de Energia para Soldagem................................................................. 
2.1.1 Fontes de Energia Química................................................................. 
2.2 Aluminotermia.................................................................................... 
2.2.1 A Soldagem com Thermit: Aspectos positivos e negativos.......... 
 2.2.2 Aplicações do processo Aluminotérmico ........................................ 
2.3 Soldagem Oxiacetilênica...................................................................... 
2.3.1 Chamas Oxiacetilência................................................................. 
2.3.2 Tipos de Chamas......................................................................... 
2.3.3 Técnicas Operatórias.................................................................... 
3. Equipamentos........................................................................................................ 
4. Materiais................................................................................................................ 
5. Procedimento Experimental.................................................................................. 
6. Questões................................................................................................................ 
6.1 Questão 01....................................................................................................... 
6.2 Questão 02....................................................................................................... 
6.3 Questão 03....................................................................................................... 
6.4 Questão 04....................................................................................................... 
7. Conclusão.............................................................................................................. 
8. Bibliografia............................................................................................................ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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LISTA DE FIGURAS 
 
 
Figura 01: Representação esquemática de uma soldagem aluminotérmica................................ 
Figura 02: Montagem de um sistema para soldagem de trilhos................................................... 
Figura 03: Tipos de chamas.......................................................................................................... 
Figura 04: Tipos de soldagens...................................................................................................... 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1. OBJETIVOS 
 
Mostrar ao aluno o funcionamento do processo de soldagem oxi-gás, os 
cuidados a serem observados, os parâmetros de soldagem e os equipamentos 
utilizados. 
 Mostrar ao aluno a importância da utilização de uma chama para execução da 
solda, uma vez que atualmente, tem-se no mercado processos de soldagem 
tecnologicamente mais avançados. Pode-se citar o processo TIG, que pode ser 
aplicado dentro das mesmas características do processo oxi-gás. 
 O objetivo é fazer uma comparação do resultado do processo utilizando a 
chama com o processo utilizando o arco elétrico. 
 
2. INTRODUÇÃO 
 
2.1. FONTES DE ENERGIA PARA SOLDAGEM 
A classificação da fonte de soldagem é realizada a partir da origem do calor 
utilizado para fundir e soldar os materiais desejados, sendo deste modo é classificadas 
em: 
 
 Energia química; 
 Energia radiante; 
 Energia mecânica; 
 Energia elétrica. 
 
2.1.1. FONTES DE ENERGIA QUIMICA 
São aquelas que utilizam o calor gerado por alguma reação química (todo o 
material possuiu energia química armazenada no seu interior). 
Deste modo podemos subdividir essa fonte de acordo com a transformação 
química dos materiais: 
 Transformação de elementos radioativos; 
 Combustão (realizada pelo processo de soldagem oxigás); 
 Interação entre metais e soluções (soldagem por aluminotermia). 
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 O processo de combustão pode ser descrito como sendo a energia 
química armazenada nos combustíveis que é liberada através da combustão. Os 
combustíveis reagem com o oxigênio produzindo água e dióxido de carbono e 
liberando parte da energia armazenada nas ligações químicas 
2C2H2 + 5O2 = 4CO2 + 2H2O + CALOR 
 Já o processo da interação entre metais e soluções é a reação do alumínio com 
um óxido metálico dando como resultado o metal envolvido e o óxido de alumínio, 
com liberação de calor. 
8Al + 3Fe3O4 = 9Fe + 4Al2O3 + CALOR 
 
2.2 ALUMINOTERMIA 
O processo aluminotermia tem sido bastante utilizado em aplicações específicas onde 
outros processos conhecidos de soldagem não apresentariam a flexibilidade e condições 
adequadas para realização no campo. É um processo sem relação com outros conhecidos, por 
ser baseado em reação química entre materiais ferrosos ou não ferrosos e o alumínio 
[Machinist(1)]. Assim, de uma forma geral, trata-se tipicamente de um processo que envolve 
uma reação do alumínio com um óxido metálico, dando como resultado o metal envolvido e 
óxido de alumínio, com liberação de calor. O processo produz coalescência de metais, pelo 
aquecimento dos mesmos. Seu surgimento se deu no final do século dezenove, com a 
denominação patenteda (classe 075 e subclasse 959) "Thermit®" (às vezes dita "Thermite®") 
pela empresa Goldschmidt AG (West Germany) (Orgotheus In c., USA). O químico Hans 
Goldschmidt descobriu que a reação exotérmica entre o pó de alumínio e um óxido metálico 
pode ser iniciada por uma fonte externa de calor. Por ser altamente exotérmica, esta reação 
pode ser auto sustentada, e pode ser com ou sem pressão. Para aplicações em soldagem, o 
metal de enchimento é obtido do metal líquido que se forma na reação química 
[O'Brien1991]. 
O processo da reação aluminotérmica tem como base o fato do alumínio extrair 
oxigênio de óxidos de outros metais para formar óxido de alumínio e liberar grandequantidade de calor, que poderá então ser aproveitado na soldagem de peças de ferro e aço de 
vários tamanhos. "Por exemplo, a reação do alumínio com óxido de ferro, produz óxido de 
alumínio e ferro líquidos, com temperatura de 3000°C 5400°F)" [Sheridan1996]. 
 
 
 
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Figura 1 – Representação esquemática de uma soldagem aluminotérmica 
 
2.2.1 A SOLDAGEM COM THERMIT: ASPECTOS POSITIVOS E 
NEGATIVOS 
Na soldagem, as partes devem ser alinhadas e, no espaçamento entre as mesmas, o 
metal líquido, que escorre por gravidade em um molde específico para a aplicação, tem em 
torno de duas vezes a temperatura de fusão do metal base das peças, o que possibilita a 
soldagem em pouco tempo. Perdas normais de calor causam a solidificação do metal e a 
coalescência ocorre, completando-se o processo. Para peças grandes, é necessário um pré-
aquecimento, dentro do molde, para secá-lo e colocá-lo à temperatura adequada. Tal processo 
guarda uma similaridade com a fundição, mas difere principalmente pela alta temperatura 
envolvida no mesmo. 
A mistura pode incluir vários elementos para a composição da liga soldada, e, segundo 
[Cary1998], para aços carbonos pode conter carbono (0,2 a 0,3), manganês (0,5 a 0,6), silício 
(0,25 a 0,50), alumínio (0,07 a 0,18) e ferro. As propriedades mecânicas do thermit normal 
são aproximadamente as mesmas do aço carbono ("mild"). O processo é iniciado para 
temperaturas da mistura acima de 1300 graus Centígrados e o óxido de alumínio sobe como 
escória, protegendo o metal líquido dos efeitos da atmosfera. 
Após o resfriamento, todo o excesso de material pode ser removido por processos 
convencionais (oxygen cutting, machining, grinding), embora a superfície da solda 
geralmente fique com bom acabamento. 
"A quantidade de thermit é calculada com base na quantidade de metal que se deseja 
para a soldagem, sendo aproximadamente três vezes esta última (em volume), e duas vezes 
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(em peso). A solda resultante é de boa qualidade, com aspecto homogêneo, pois a duração do 
processo é de segundos, com resfriamento bastante uniforme ao longo da seção da junção de 
soldagem. Pode ocorrer encurtamento da peça soldada, porém sem maiores consequências e 
sem distorção angular" [Machinist(2)]. 
Os aspectos positivos do processo aluminotérmico para soldagem podem ser 
delineados conforme a seguir: 
. solda de boa qualidade 
. flexibilidade para soldagem no campo 
. tempo de execução pequeno 
. dispensa uso de energia elétrica 
. dispensa uso de complexos aparatos e equipamentos 
. as soldas podem ser feitas com as peças praticamente em qualquer posição, desde que a 
cavidade do cadinho tenha paredes suficientemente verticais para o metal escorrer 
rapidamente. 
Entre os aspectos negativos do processo aluminotérmico para soldagem, que 
poderão se constituir em desvantagens, quando comparado com outros processos, podem ser 
citados: 
. a necessidade de cuidados especiais quanto à segurança do operador e do local 
. a necessidade de moldes específicos para cada aplicação 
. para peças grandes, é necessário um pré-aquecimento, além de ser necessário muito Thermit 
para o preenchimento do espaço entre as partes, aumentando o custo da operação. 
 
2.2.2 APLICAÇÕES DO PROCESSO ALUMINOTÉRMICO 
Considerando o tipo de componente principal a ser combinado com o alumínio, os 
processos aluminotérmicos mais usuais são dois. O primeiro, pelo seu uso consagrado em 
soldas de aços e metais ferrosos é chamado Thermit® em obediência ao nome comercial e 
patenteado, conforme descrito anteriormente. O segundo, cujo nome comercial mais 
conhecido é o chamado "Cadweld", tem como base o uso de metais não ferrosos como o 
cobre, principalmente na indústria elétrica. 
As aplicações utilizando estes dois processos básicos podem ser várias, dentre as 
quais: 
. soldagem de trilhos de ferrovias 
. soldagens de cabos e fios elétricos 
. soldagens de reparos 
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. soldagens de reforço de barras 
. tratamento térmico de soldas (sem soldagem propriamente dita) 
. reciclagem de latas de alumínio 
A soldagem de trilhos de ferrovias é das mais importantes, principalmente em países 
com malha ferroviária extensos, e por isto será tratada em mais detalhes adiante. 
As soldagens de cabos e fios elétricos são importantes, mas restrita a alguns casos, da 
conexão de cobre para a qual a simples conexão mecânica não apresenta as características 
elétricas desejadas. Como a indústria de conectores para energia e comunicações tem evoluído 
bastante nos últimos anos, a necessidade de conexões soldadas nem sempre é imperiosa. Este 
processo é utilizado também para soldagem de cabos de terra de trilhos de ferrovias. Esta é 
uma variação do processo Thermit®, para soldagem de materiais não ferrosos, como em 
condutores elétricos. A reação exotérmica é a redução do óxido de cobre pelo alumínio, 
produzindo cobre líquido superaquecido. Na soldagem de cabos elétricos, os moldes são 
feitos de grafite e podem ser reutilizados muitas vezes. As partes devem ser cuidadosamente 
limpas, com fluxo de material apropriado para retirada de resíduos. Há kits especiais no 
mercado que possibilitam estas operações com facilidade, na soldagem de cabos de diferentes 
tamanhos. Com estes kits, o material já vem misturado, incluindo o "ignitor" (magnésio) de 
tal forma que basta um bom isqueiro ou similar para começar o processo. 
As aplicações do Cadweld são boas para partes enterradas de cabos elétricos, canos, 
tubos, tanques e partes que necessitam de proteção catódica. O equipamento Cadweld tipo 
CAVH é projetado para soldas verticais em tubos de ferro fundido ou qualquer estrutura de 
ferro fundido com superfície plana. O metal de soldagem é fornecido em separado em tubos 
plásticos e não entra em combustão espontaneamente, dispensando cuidados excessivos no 
transporte e armazenamento. 
As soldagens de reparos são aplicações tipicamente não repetitivas, necessitando de 
moldes fabricados a cada aplicação. As peças são espaçadas a distância de 2 a 6 mm, para 
permitir contração no resfriamento. Esta aplicação tem sido utilizada na indústria naval e em 
siderurgia. Nesta última, sustentadores ('wobblers") dos extremos de laminadores podem ser 
substituídos por peças robustas feitas de thermit. Em geral, onde é necessária grande 
quantidade de material para compor trincas e fratruras, e/ou onde o calor de fusão não pode 
ser conseguido por outros processos, o processo Thermit® é recomendado. 
As soldagens de reforço de barras de aço com Thermit® sem pré-aquecimento, é uma 
boa alternativa para emendar ou unir duas barras. O reforçamento contínuo das barras permite 
o projeto de colunas ou feixes menores em seção quando comparado a barras não soldadas. 
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O tratamento térmico de soldas, utilizando Thermit® sem soldagem propriamente dita, 
apenas produz o calor em ligas de aços, com a temperatura sendo ajustada pela escolha 
adequada dos componentes da mistura. A reciclagem de latas de alumínio será tratada em 
separado neste trabalho. 
 A pedra de magnésio é queimada na parte inferior do cadinho, dando passagem ao 
material aquecido que se forma. Um pino direciona o furo pelo dedal que dá passagem ao 
material para alcançar o molde. Este pino é coberto com uma anilha ("washer") resistente ao 
fogo e com areia refratária. A mistura é colocada no cadinho e a preparação das partes a 
serem soldadas segue os passos exigidos em cada aplicação. O molde é feito de areia 
refratária por cima de um padrão de cera devidamente trabalhado na junção. O molde é 
aquecido para secar e retirar a cera. Tal molde deve ter saída de gases, além de permitir que o 
metal escorra sobrea área de soldagem. 
 
Figura 2 – Montagem de um sistema para soldagem de trilhos 
 
2.3. SOLDAGEM OXIACETILÊNICA 
 
 2.3.1. CHAMA OXIACETILÊNICA 
A quantidade de calor resultante destas reações é função direta da quantidade 
de acetileno que é queimado. Um aumento na quantidade de calor é obtido pelo 
aumento da vazão dos gases no maçarico. A vazão da mistura proveniente do 
maçarico dotado de um certo bico determinará se a chama será mais áspera ou macia. 
Chamas muito macias são ineficientes e sensíveis ao fenômeno de engolimento, 
enquanto chamas muito ásperas são de difícil manuseio. As temperaturas mais altas na 
chama oxiacetilênica ocorrem na ponta do cone interno, de modo que, para uma 
operação mais eficiente, a ponta deste deve ser posicionada próximo à superfície a ser 
fundida. A proporção de gases na mistura proveniente do maçarico determina o caráter 
oxidante, neutro ou redutor da chama. 
 
 
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2.3.2. TIPOS DE CHAMAS 
Acetilênica: combustão do acetileno puro reagindo com ar, sem interesse para 
a soldagem; chama amarela perto do bico, tendendo para o laranja avermelhado 
conforme se afasta do mesmo; produz grande volume de picumã. 
Redutora: combustão do acetileno com uma quantidade maior de oxigênio que 
a anterior; possui um cone interno brilhante e o penacho verde clara; apresenta 
temperatura em torno de 3000⁰ C. 
Neutra: a razão entre acetileno e oxigênio se aproxima da unidade; penacho 
sem cor (tende a desaparecer) sendo mantido o cone brilhante e o envelope de azulado 
à laranja; possui temperaturas superiores à chama redutora. 
Oxidante: quantidade de acetileno menor que de oxigênio; cone branco 
envolvido por uma região laranja tendendo à púrpura; a solda produz fagulhas 
características, além de óxidos frágeis se formarem na superfície da poça de fusão. 
 
 
Figura 3 – Tipos de Chamas 
 
 
 
 
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 DICAS PARA ACENDER E APAGAR A CHAMA 
Como acender o maçarico: 
 Verificar se as válvulas dos reguladores de pressão estão fechadas; 
 Purgar o gás residual das mangueiras abrindo a válvula de controle de 
gás; 
 Fechar a válvula de controle de gás; 
 Abrir a válvula dos reguladores de pressão; 
 Abrir um “pouquinho” a válvula do gás ‐oxigênio; 
 Abrir um “pouco” a válvula do gás ‐acetileno; 
 Acender o maçarico; 
 Regular a chama. 
 
Como desligar o maçarico: 
 Fechar a válvula do gás ‐acetileno; 
 Fechar a válvula do gás ‐oxigênio; 
 Fechar a válvula dos reguladores de pressão; 
 Purgar o gás residual das mangueiras abrindo a válvula de controle de 
gás; 
 Fechar a válvula de controle de gás. 
 
 PERIGO 
Reversão de fluxo: 
Ocorre quando a pressão do acetileno fica maior que a do oxigênio – Cilindro de 
oxigênio quase vazio. 
 
 RESULTADO DA SOLDAGEM OXIACETILÊNICA 
 O acetileno entra pela linha de oxigênio, mistura ‐se com este na mangueira, no 
regulador ou no cilindro e ao acender o maçarico, sem purgar as mangueiras irá acontecer 
uma rápida queima da mistura, explodindo tudo, desde o maçarico até o cilindro. Com o 
cilindro de oxigênio cheio também pode acontecer reversão de fluxo: válvula aberta e gás 
residual no regulador. O calor gerado pela alta pressão do oxigênio entra no regulador 
podendo causar fogo e explosão. “Purgar o gás das mangueiras antes de acender o maçarico, 
previne a ocorrência de reversão de fluxo!” 
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 Engolimento de chama: 
 Uma explosão normalmente confinada na cabeça do maçarico e normalmente com 
som estampido. 
 Causas: 
 Bico muito perto da poça; 
 Conexões frouxas; 
 Mangueiras vazando; 
 Pressões incorretas; 
 Qualquer coisa que cause falta de gás no bico da tocha 
 Flashback: 
 Uma explosão que propaga através do maçarico, mangueiras, reguladores, etc. Tanto a 
reversão de fluxo quanto o engolimento de chama, quando não controlados podem causar 
flashback! O som do flashback é de um assovio. Para parar o flashback, deve ‐se fechar o 
oxigênio. 
 
2.3.3. TÉCNICAS OPERATÓRIAS 
Soldagem a ré ou para trás ou à direita: produz um cordão de solda estreito e com 
maior penetração, permitindo o uso de maior velocidade de soldagem e a soldagem de peças 
de maior espessura. O calor é aplicado mais diretamente sobre a superfície da chapa. 
 Soldagem para frente ou à esquerda: resulta num cordão mais raso, sendo adequada 
para a soldagem de chapas finas, de até 3 mm de espessura. O calor é mais aplicado sobre o 
cordão de solda já depositado, particularmente, quando há adição de metal. 
 
Figura 4 – Tipos de soldagens 
 
 
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3. EQUIPAMENTOS 
- Cilindro de Gás Acetileno; 
- Cilindro de Oxigênio; 
- Manômetro; 
- Mangueiras; 
- Maçarico e bicos de soldagem. 
 
4. MATERIAIS 
- Chapas de aço 1012, conforme desenho anexo. 
 
5. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL 
Após a apresentação e cuidados no manuseio do equipamento, o técnico 
acendeu o maçarico abrindo as válvulas de oxigênio e acetileno respectivamente, 
mostrou-se os 3 tipos de chamas possíveis durante o processo de soldagem 
(carburante, oxidante e neutra), regulou-se então o maçarico para a chama neutra. 
A pratica foi dividida em duas partes, onde a primeira seria uma demonstração de 
solda por brasagem, onde foi utilizada uma chapa e uma porca metálica como 
metal base, entre as peças foi colocado um pedaço de latão junto com um fluxo em 
pó, aquece-se então a chapa e a porca até atingirem a temperatura de fusão do 
latão. 
A segunda parte foi realizado uma solda oxiacetileno em 2 chapas 
metálicas finas, foi realizado 3 ponto de solda distribuídos igualmente ao longo da 
peça a fim de minimizar a deformação causada pelo calor, após esse processo a 
peça foi aquecida até formar a “poça de fusão”. 
O metal de adição então foi levado até a poça de fusão e com o auxílio do 
maçarico foi fundido junto com a peça ao longo da peça a ser soldada 
 
 
 
6. QUESTÕES 
6.1 Quais as funções do fluxo e quando é usado? O que é Gasflux? 
Os fluxos são materiais fusíveis, na forma de pó ou sendo arrastada pela ação 
mecânica do jato de oxigênio de pasta, usados na soldagem oxigás com a função de corte, 
expondo a este jato mais metal para a continuidade de reagirem quimicamente com os óxidos 
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metálicos e formar da reação. Os fluxos são usados na soldagem de ferro fundido, aço 
inoxidável e grande parte dos metais não ferrosos, como o alumínio, o cobre e suas ligas. 
Normalmente não é utilizado na soldagem dos aços carbono. 
 O processo GASFLUX é um método desoxidante e anti-oxidante, para solda e 
brasagem oxi-gás, dispensando em muitos casos o uso de fluxos na forma de pó ou pasta, 
sendo aplicável a todos os metais, com exceção do alumínio e suas ligas. O fluído GASFLUX 
é um líquido altamente volátil, fabricado à base de um derivado orgânico de boro e álcool 
metílico, e aplicado por um aparelho denominado AUTOFLUX. 
O aparelho AUTOFLUX é projetado para misturar o gás combustível (acetileno, GLP, 
propano, gás natural, etc.) com o fluído GASFLUX, através de uma câmara de trabalho, na 
qual o fluído é borbulhado, sendo os vapores, com o boro, arrastados pelo gás combustível, 
fornecendo a chama de ação protetora e anti-oxidante. 
O aparelho é constituído de duas partes principais: o reservatório, dentro do qual 
ocorre a mistura entre o gás combustível e o fluxo líquido nele armazenado, e o cabeçote. A 
presença dos vapores do GASFLUX é identificada pela coloração esverdeada da chama. 
Através deles, a área aquecida é protegida por uma película de fluxo, que apresenta um pontode fusão inferior ao dos fluxos em pasta e pó, permitindo portanto, que a superfície a ser 
soldada ou brasada necessite menos aquecimento. 
A quantidade do fluxo é proporcional à vazão do gás, criando uma proteção eficaz 
contra a oxidação, no momento da fusão do material, dissolvendo os óxidos aderidos à 
superfície e evitando a formação de novos óxidos durante o aquecimento, prejudiciais à 
ligação. É conveniente utilizar uma chama neutra e elevar a temperatura do conjunto apenas 
um pouco acima à do ponto de fusão do material de deposição, resultando assim um mínimo 
de distorção. Os resultados obtidos são soldas limpas, regulares, densas e livres de quaisquer 
resíduos. 
 
6.2 Apresente as reações químicas primária e secundária que ocorrem no 
processo e qual a quantidade de calor liberada em cada reação? 
 A reação primária é a de maior temperatura aproximadamente 3000º e o conteúdo 
de calor da reação primária é gerado na chama interna ou primária, onde a combustão é 
sustentada pelo Oxigênio fornecido pelo maçarico representada na chama pelo cone 
interno. É a reação que se processa com os gases fornecidos pelos cilindros de oxigênio e 
acetileno. A reação secundária acontece na chama externa ou secundária, que envolve a 
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primária, e é onde os produtos de combustão da reação primária são sustentados pelo 
Oxigênio do ar, a reação secundária é representada pela parte externa da chama, também 
conhecida como envoltório; é a reação do monóxido de carbono resultante da reação 
primária com o hidrogênio, também resultante da reação primária na presença do oxigênio 
do ar que tem uma temperatura mais baixa de aproximadamente 1800º. 
 
6.3 Quais os tipos de chama que se consegue da mistura do oxigênio e do 
acetileno? Em que situações são utilizadas cada tipo de chama? 
A chama redutora ou carburante tem excesso de acetileno e é caracterizada por três 
estágios de combustão ao invés de dois estágios dos outros dois tipos de chama figura. O 
estágio de combustão adicional ocorre no penacho intermediário que pode ser ajustado pelo 
controle da taxa de fluxo de acetileno. Tal chama é usualmente cotada pelo comprimento do 
penacho intermediário em termos do comprimento do cone interior. Como uma chama 
redutora contem carbono não queimado, sua temperatura é mais baixa que numa chama neutra 
ou oxidante. Se este excesso de carbono encontra a poça de solda fundida, a mesma parece 
estar fervendo. Na solidificação o carbono terá atingido a superfície e o comprimento da solda 
ficando cheio de poros e o cordão de solda atinge uma dureza mais alta e torna-se 
extremamente frágil devido ao carbono excessivo adicionado a ele. Tal chama é recomendada 
para soldar aços de alto carbono e ferro fundido. 
A chama neutra tem, aproximadamente, uma mesma proporção no volume de 
acetileno para um volume de oxigênio. Estruturalmente ela consiste de duas partes chamadas 
de cone interior e cobertura exterior. Ela apresenta um cone interior claro, bem definido e 
luminoso indicando que a combustão é completa. Esta chama faz um som característico (um 
assobio) e é o tipo de chama mais usado para soldar metais. Ela normalmente não afeta a 
composição química metal soldado e normalmente produz uma solda de boa aparência, tendo 
propriedades comparáveis ao metal base. É muito usada para soldar aços estruturais de baixo 
carbono e alumínio. 
A chama oxidante apresenta um excesso de oxigênio. Ela consiste de um cone 
interior branco muito curto e uma cobertura exterior mais curta. Esta chama tem um som 
característico tipo um ronco ruidoso. A redução do cone interior é um sinal do excesso de 
oxigênio. Ela é a chama mais quente produzida por uma fonte de gás combustível e oxigênio. 
Tal chama pode oxidar o metal na poça de solda produzindo um cordão de solda com 
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aparência suja. A chama oxidante é usada para soldar ligas a base de cobre liga a base de 
zinco e alguns metais ferrosos como aço manganês e alguns ferros fundidos. Nestes metais, 
durante a soldagem a chama oxidante produz uma base de metal oxidado que protege a 
evaporação de elementos de liga. Por exemplo, na soldagem latão amarelo o zinco pode 
evaporar, contudo a formação de uma camada de óxido de cobre na poça de solda previne a 
perda de zinco por evaporação. 
 
6.4 Explique o princípio de funcionamento da válvula corta-chama. 
A válvula corta chama tem a função de extinguir o retrocesso de chama, sempre que 
este ocorrer, o que é imprevisível. A válvula corta chama é constituída de um filtro de aço 
inoxidável sinterizado e de um dispositivo contra-retrocesso de gases, que formam uma 
barreira de proteção, dando total segurança aos seus funcionários, equipamentos e instalações. 
São reutilizáveis, têm grande resistência mecânica e não precisam ser rearmadas. 
A válvula corta chama possui internamente uma válvula anti-retrocesso do fluxo 
gasoso, prevenindo o avanço do retrocesso da chama e o fluxo reverso de gases, impedindo a 
queima ou a mistura dos gases oxi-combustíveis dentro do regulador ou do sistema de 
fornecimento de gases. O dispositivo impede a propagação do fluxo de gás na direção inversa 
à natural do sistema e o filtro de aço inoxidável sinterizado age como uma barreira que 
bloqueia e apaga a chama. 
 
7. CONCLUSÃO 
Finalizado a prática realizada no laboratório sobre soldagem usando o processo 
chamado de oxiacetilênico foi possível concluir que trata-se da junção de duas chapas 
metálicas (neste caso em particular) usando um maçarico e a vareta de solda. 
Foi visto que este processo é muito utilizado por apresentar baixo custo , fácil 
aplicação e por ter a capacidade de locomover os equipamentos para qualquer local de 
trabalho eliminando assim a restrição a um certo ambiente. 
Entretanto também nota-se que este mostra certos aspectos negativos por usar de 
cilindros contendo o gás acetileno e gás oxigênio para gerar a chama no maçarico que se 
usado de maneira incorreta isto pode levar a explosões que em certos casos pode custar a vida 
do operador e também é um processo no qual requer habilidade do mesmo em manusear as 
válvulas que liberam os gases e também na condução da vareta de solda. 
 
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8. BIBLIOGRAFIA 
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<http://www.esab.com.br/br/por/Instrucao/processos_soldagem/>. 
 
– MENDONÇA, Júlio A. Barbosa. Soldagem por Oxiacetileno. Disponível em: < 
http://www.scribd.com/doc/22669216/Introducao-aos-Processos-de-Soldagem-
Relatorio.html>. 
 
– MODENESI, Paulo J. – Introdução aos Processos de Soldagem - UFMG. 
Disponível em: <http://pt.scribd.com/doc/73363575/SOLDAGEM-POR-
OXIACETILENO.html>. 
 
– LACERDA, Juarez Marques. – Aluminotermia – CEFET-MG. Disponível em: 
<http://www.infosolda.com.br/artigos/processos-de-soldagem/230-
aluminotermia.html>.