Extrusão do aluminio_ABAL

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•1
Gisele Szilágyi
Engenheira de Materiais pela Universidade Presbiteriana
Mackenzie, Mestre em Engenharia pela EPUSP e Pós-graduada em
Administração Industrial pela USP. Professora de Graduação e
Mestrado Profissional em Engenharia de Materiais na Universidade
Presbiteriana Mackenzie. Professora de Pós-graduação em
Engenharia de Processos Metalúrgicos na Universidade de Mogi
das Cruzes. Atua como consultora e oferece treinamentos em
Metalurgia, especialmente em extrusão de ligas de alumínio.
Informações: aluminionasescolas@abal.org.br
OBJETIVOS
disseminar conhecimento 
e fomentar o ensino, 
a pesquisa e a inovação 
tecnológica do Al no 
meio acadêmico
ATUAÇÃO
estudantes de
escolas técnicas, graduação 
e pós-graduação em 
arquitetura, design, 
engenharias...
• atualização de 
bibliotecas
• desenvolvimento
de materiais didáticos
• capacitação 
de docentes
• convênios 
técnico-científicos
• auxílios à pesquisa
• visitas técnicas 
programadas
• cursos, palestras, 
workshops
•2
ABAL - Associação Brasileira do Alumínio
PRINCIPAIS OBJETIVOS
• PROMOVER O ALUMÍNIO
• INCENTIVAR NOVAS APLICAÇÕES
• ESTIMULAR A COMPETITIVIDADE
DA INDÚSTRIA
• PROMOVER SAÚDE, SEGURANÇA
E PRESERVAÇÃO DO MEIO
AMBIENTE
• PUBLICAR ESTATÍSTICAS DA
INDÚSTRIA
• ELABORAR E DIVULGAR
NORMAS TÉCNICAS
• REPRESENTAR A INDÚSTRIA EM
TODOS OS NÍVEIS DO GOVERNO
62 empresas associadas
Produção Primária
Consumo Doméstico
100
80
(%)
ANO DE FUNDAÇÃO: 1970
Aspectos metalúrgicos para o 
aumento da eficiência em 
extrusão de alumínio
Gisele Szilágyi
Transmissão ao vivo via web
27/11/2012
•3
ROTEIRO
I. Introdução
II. Talão e Pontas
III. Defeitos de Acabamento
IV. Definição da Liga
V. Condições de Processo
VI. Cuidados com o Ferramental
VII. Outros Pontos de Atenção
I. INTRODUÇÃO
•4
OPERAÇÕES NA EXTRUSÃO
(Opcionais)
(ou Pintura)
EFICIÊNCIA OU 
RENDIMENTO METÁLICO
material deste produção na usados tarugos dos inicial Peso
aprovado material do Peso
 (%) Eficiência =
•5
META NACIONAL DE EFICIÊNCIA 
(COM LIGAS 6060 E 6063 –
EMBALAGEM NÃO INCLUSA)
14% de sucata:
• Talões: 5%
• Pontas da serra: 5%
• Problemas diversos: 4% (barras curtas por diferenças de corrida,
defeitos de acabamento / dimensional diversos, todo o material
perdido nas paradas de ferramenta, na extrusão do primeiro
tarugo e nas eventuais devoluções)
Meta: 86% de eficiência →→→→ 14% de sucata
II. TALÃO E PONTAS
•6
COMPRIMENTO DO TALÃO
• O talão é a porção não
extrudada do tarugo.
• Um tarugo não é extrudado
até o fim para evitar a
passagem para o perfil de
óxidos e impurezas, que,
durante a extrusão, vão se
acumulando na parte traseira
do tarugo.
• Nas ligas “moles”, seu
comprimento é, geralmente,
3 a 4% do comprimento do
tarugo; nas ligas “duras”, 10
a 15%.
PONTA DO INÍCIO DE EXTRUSÃO
•7
PONTA DO FIM DE EXTRUSÃO E CORING
III. DEFEITOS DE ACABAMENTO
•8
LINHAS DE MATRIZ
• Identificação: Conjunto de linhas na direção de
extrusão, que não deixam a superfície do perfil
áspera.
RISCO(S)
• Identificação: Linha(s) profunda(s) na direção de
extrusão.
• Causas: Container sujo; talão com irregularidades;
matriz precisando nitretar; matriz oxidada por
aquecimento muito longo ou em temperatura muito
alta; matriz guardada com alumínio; tarugo com
inclusões.
•9
RUGOSIDADE
• Identificação: Conjunto de linhas na direção de
extrusão, que deixam a superfície do perfil áspera.
• Causas: Acabamento ruim do talão; processo fora
do especificado (normalmente, temperatura do
tarugo muito alta).
ARRANCAMENTO
• Identificação: Remoção de material da superfície do
perfil, no formato de “cometas”.
• Causas: Depósito no talão; talão gasto; velocidade de
extrusão e/ou temperatura do tarugo muito altas; tarugo
de qualidade ruim.
•10
RASGAMENTO
• Identificação: Descontinuidade na superfície do perfil,
com remoção completa de material.
• Causas: Velocidade de extrusão e/ou temperatura do
tarugo muito altas; tarugo de qualidade ruim; erro na
usinagem da matriz.
BOLHAS
• Identificação: Ar retido na superfície do perfil.
• Causas: Marcas superficiais no tarugo; ovalização do
tarugo no hot shear; corte do talão removendo alumínio
da matriz; lubrificação em excesso do disco de pressão
e/ou da faca; “arroto” errado ou falta dele; container
fora de tolerância; disco de pressão fora de tolerância,
ou gasto ou quebrado; “pacote” de ferramenta errado
ou fora de tolerância.
•11
CINTA OU “PARADA-RELÂMPAGO”
• Identificação: Marca transversal à direção de extrusão,
por todo o contorno do perfil.
• Causas: Flexão do ferramental durante extrusão;
interrupções na vazão de óleo do sistema hidráulico da
prensa.
FAIXAS COM VARIAÇÃO DE 
CÔR OU BRILHO
• Identificação: Faixas com variação de côr ou brilho,
que aparecem de acordo com a incidência de luz.
• Causas: Mudança abrupta no comprimento do talão;
talão mal projetado ou mal corrigido; talão com
irregularidades; câmara muito curta.
•12
FAIXAS DEVIDO A GEOMETRIA DO PERFIL 
• Identificação: Faixas com variação de tamanho de grão ou
textura, concordantes com a geometria do perfil, e
normalmente visíveis somente após anodização.
• Causas: Mudança abrupta no comprimento do talão; talão
mal projetado ou mal corrigido. preenchimento incompleto nas
posições onde ocorrem mudanças na área transversal.
SUGESTÕES DE CATEGORIAS DE 
ACABAMENTO SUPERFICIAL
O acabamento superficial somente se aplica à(s) face(s) aparente(s) do perfil
(superfície ou região do perfil que ficará exposta ou que será visualizada após a
montagem ou aplicação final do perfil). A face aparente deve ser determinada no
desenvolvimento do perfil e ser indicada em linhas tracejadas no desenho.
• Acabamento 1: Acabamento grosseiro, geralmente indicado para perfis cuja
aplicação não será exposta ou onde a aparência não é importante. Pode conter,
portanto, defeitos como riscos, rugosidades, atritos, faixas e manchas, desde que
não comprometam a resistência e o dimensional do perfil.
• Acabamento 2: Acabamento onde a superfície exposta é uniforme, isenta de
rugosidade, manchas e atritos.
• Acabamento 2A: Como o anterior, mas com a garantia de poder ser anodizado e não
revelar faixas na anodização.
• Acabamento 3: Indicado para perfis de aplicação decorativa ou onde o aspecto visual
é extremamente importante. Mais rigoroso que o anterior.
•13
SUGESTÕES DE ACEITAÇÃO 
DOS DEFEITOS
Não
exposto
Pintado Fosco Brilhante
Linhas de Matriz SIM SIM SIM SIM
Risco(s) SIM
SIM, se 
forem leves
NÃO NÃO
Rugosidade SIM NÃO NÃO NÃO
Arrancamento
SIM, se for 
leve
NÃO NÃO NÃO
Rasgamento NÃO NÃO NÃO NÃO
Bolhas NÃO NÃO NÃO NÃO
Cinta SIM SIM SIM SIM
Faixas SIM
SIM, se 
forem 
invisíveis à 
2m de 
distância
NÃO NÃO
“Quanto mais fina for a espessura de um perfil, 
pior será o acabamento superficial.”
ESPESSURAS DOS PERFIS
“Quanto mais fino for um perfil, 
é mais difícil garantir condições de 
planicidade e esquadro.” 
•14
IV. DEFINIÇÃO DA LIGA
Respondem por mais de 90% 
da produção brasileira de 
perfis extrudados.
LIGAS DE ALUMÍNIO EXTRUDÁVEIS
CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES
•15
LIGAS DA SÉRIE 6XXX 
CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES
Liga Características Aplicações típicas
6005A
6261
Boa resistência mecânica, boa resistência à
corrosão, boa conformabilidade (melhor é a 6261),
média usinabilidade.
Carrocerias de veículos, estruturas e
equipamentos.
6060
6063
Média resistência mecânica, alta resistência à
corrosão, boa conformabilidade (melhor é a 6063).
Apropriada para anodização decorativa fosca.
Perfis para construção civil, caixilharia em
geral, tubos de irrigação, móveis e
iluminação.
6061
Média resistência mecânica, boa resistência à
corrosão, boa conformabilidade, média
usinabilidade, melhor soldabilidade.
Estruturas, construção naval, veículos,
indústria moveleira, rebites.
6082
6351
Boa resistência mecânica, alta resistência à
corrosão, boa conformabilidade, média
usinabilidade.
Engenharia estrutural, construção de navios,
veículos e equipamentos, peças usinadas em
tornos automáticos, forjamentoa frio.
6101
Alta condutividade elétrica, média resistência
mecânica, boa resistência à corrosão.
Liga especial para fins elétricos e para
barramentos (estruturas).
6262
Alta resistência mecânica, alta resistência à
corrosão, ótima usinabilidade. Apropriada para
anodização decorativa.
Peças usinadas em torno automático.
Excelente alternativa para o latão de corte
livre.
6463
Média resistência mecânica, boa resistência à
corrosão, boa conformabilidade. Apropriada para
anodização decorativa de alto brilho.
Painéis e frisos para eletrodomésticos,
automóveis e armários.
LIMITES DE COMPOSIÇÃO QUÍMICA 
(% EM PESO) DE LIGAS DA SÉRIE 6XXX
Liga / Elementos Mg Si Fe Cu Mn Cr Zn (máx.)
Ti 
(máx.)
Outros
(cada)
6005 0,40 a 0,6 0,6 a 0,9 máx. 0,35 máx. 0,10 máx. 0,10 máx. 0,10 0,10 0,10 0,05
6261 0,7 a 1,0 0,40 a 0,7 máx. 0,40 0,15 a 0,40 0,20 a 0,35 máx. 0,10 0,20 0,10 0,05
6060 0,35 a 0,6 0,30 a 0,6 0,10 a 0,30 máx. 0,10 máx. 0,10 máx. 0,05 0,15 0,10 0,05
6063 0,45 a 0,9 0,20 a 0,6 máx. 0,35 máx. 0,10 máx. 0,10 máx. 0,10 0,10 0,10 0,05
6061 0,8 a 1,2 0,40 a 0,8 máx. 0,7 0,15 a 0,40 máx. 0,15 0,04 a 0,35 0,25 0,15 0,05
6082 0,6 a 1,2 0,7 a 1,3 máx. 0,50 máx. 0,10 0,40 a 1,0 máx. 0,25 0,20 0,10 0,05
6351 0,40 a 0,8 0,7 a 1,3 máx. 0,50 máx. 0,10 0,40 a 0,8 --- 0,20 0,20 0,05
6101 0,35 a 0,8 0,30 a 0,7 máx. 0,50 máx. 0,10 máx. 0,03 máx. 0,03 0,10 ---
0,03
0,06B
6262 0,8 a 1,2 0,40 a 0,8 máx. 0,7 0,15 a 0,40 máx. 0,15 0,04 a 0,14 0,25 0,15 0,05
6463 0,45 a 0,9 0,20 a 0,6 máx. 0,15 máx. 0,20 máx. 0,05 --- 0,05 --- 0,05
Norma ABNT NBR ISO 209:2010
“Alumínio e suas ligas – Composição química”
•16
SOBREPOSIÇÃO DE LIGAS DA SÉRIE 6XXX
Se %Mg / %Si >>>> 1,73 ⇒⇒⇒⇒ excesso de Mg na liga
Se %Mg / %Si <<<< 1,73 ⇒⇒⇒⇒ excesso de Si na liga
Se %Mg / %Si = 1,73 ⇒⇒⇒⇒ liga estequiométrica
DIFICULDADE DE EXTRUSÃO DE 
ALGUMAS LIGAS COMERCIAIS
Liga
Dificuldade de extrusão
Muito fácil Fácil * Intermediária Difícil Muito difícil
1050, 1100, 
1350
6060, 6063, 
6101, 6463
6005A, 6061, 
6082, 6261, 
6262, 6351
2011, 2017, 
5052, 6013, 
7020, 7104
2014, 2024, 
5356, 7011, 
7075
Índice de 
velocidade
130 100 a 80 75 a 50 45 a 30 25 a 10
Índice de 
produtividade
110 100 a 90 85 a 60 55 a 40 30 a 15
Índice de 
eficiência **
100 100 a 95 95 a 80 80 a 60 70 a 50
Valor relativo 1,000
1,000 a 
1,060
1,080 a 1,300
1,300 a 
1,700
2,000 a 
3,000
* Considerar a base 100 neste grupo.
** Este índice compara apenas as eficiências típicas relativas a uma base 100. Não é
sinônimo de porcentagem de eficiência de matéria-prima.
•17
LIGA X DUREZA
LIGA X RESISTÊNCIA MECÂNICA / DUCTILIDADE
Liga Têmpera
Resistência à Tração (MPa)
Alongamento (%)
Limite de 
Resistência
Limite de 
Escoamento
Típico Mínimo Típico Mínimo Típico Mínimo
6060 / 
6063
T5 220 150 180 110 12 8
6063 T6 240 205 215 170 12 8
6005 T5 285 260 250 240 11 8
6061 T6 310 260 275 240 12 8
6261 T6 325 295 295 255 13 7
6082 T6 330 310 290 270 10 7
6463 T6 260 200 240 170 14 10
•18
V. CONDIÇÕES DE PROCESSO
A PRENSA DEVE TRABALHAR SEGUINDO 
UMA “RECEITA” (FICHA DE PROCESSO)
Perfil nº: ...
• Liga:
• Têmpera:
• Temperatura do tarugo: ...°C
• Comprimento do tarugo: ...mm
• Temperatura emergente: ...°C
• Velocidade do pistão: ...mm/s
• Meio de resfriamento do perfil: ...
• Comprimento do talão:
• Comprimento da puxada: ...m
• Comprimento da barra: ...mm
• Outras instruções: ...
Usar dados das produções anteriores como referência.
•19
TEMPERATURA DO TARUGO
Liga Têmpera Tipo de perfil Temperatura do Tarugo (°C)
6060, 6063, 
6101, 6463
T5
Sólido 380 a 440
Tubular 400 a 460
T6C
Sólido 390 a 450
Tubular 420 a 470
6063, 6101, 
6463
T4, T52, 
T6, T6F
Sólido 420 a 470
Tubular 440 a 490
6005A, 6261 T5, T6C
Sólido 430 a 480
Tubular 440 a 500
6061, 6082, 
6351
T6, T6F
Sólido 440 a 500
Tubular 460 a 520
VELOCIDADE DO PERFIL
Liga
Velocidade do Perfil (m/min)
Perfis Sólidos Perfis Tubulares
6060 40 a 100 30 a 60
6063 30 a 60 20 a 40
6005 20 a 40 15 a 30
6061 10 a 25 5 a 10
6261 15 a 25 10 a 15
6082 10 a 30 5 a 15
•20
TEMPERATURA EMERGENTE E 
RESFRIAMENTO DO PERFIL
Liga Têmpera
Tipo de 
perfil
Temperatura 
Emergente 
(°C)
Resfriamento *
6060, 6063, 
6101, 6463
T5
Sólido 460 a 500
Ar
Tubular 470 a 520
T6C
Sólido 460 a 510 Até 250°C em 
2 min.Tubular 470 a 530
6063, 6101, 
6463
T4, T52, 
T6, T6F
Sólido 490 a 520 Até 250°C em 
1 min. 
Espessura > 
2,3mm, em 
água.
Tubular 490 a 530
6005A, 6261 T5, T6C
Sólido 490 a 520 Até 250°C em 
2 min.Tubular 500 a 530
6061, 6082, 
6351 **
T6, T6F
Sólido 510 a 540 Até 200°C em 
1 min. 
Espessura > 
2,3mm em 
água.
Tubular 520 a 550
* Spray de água + ar pode ser alternativa para resfriamento, desde que o tempo indicado seja
respeitado.
** Se o sistema de spray não for bom, perfis com geometrias muito sensíveis a distorções
devem ser especificados nas ligas 6261 ou 6005A, que podem ser resfriadas com ventilador.
RESFRIAMENTO DO PERFIL
Liga Taxa de Resfriamento Mínima (°C / min)
6060 50
6063 60
6005
180 (normalmente, com spray d’água) –
para têmpera T5
6061
300 (normalmente, em cocho d’água) –
para têmpera T6
6261 300 (normalmente, em cocho d’água)
6082
300 (normalmente, em cocho d’água) –
para têmpera T6
•21
Para perfis mais espessos, usar spray ou cocho d’água.
Liga
Tempo (máx.) 
550 – 250°C
Máxima espessura de perfil 
que pode ser resfriado 
ao ar / ventilador
Sólido Tubular
6060 4 min < 24mm < 12mm
6063 3 min < 12mm < 6mm
6005 2 min < 6mm < 3mm
6082 1 min < 3mm < 1,5mm
RESFRIAMENTO DO PERFIL
ESTICAMENTO
Objetivos:
• endireitar
• dar planicidade
A temperatura do perfil deve ser ≤ 50°C.
•22
ENVELHECIMENTO
• Ter certeza de que a composição química do tarugo está de
acordo com o especificado, principalmente no que se refere aos
limites de Mg e Si.
• Certificar-se de que os tarugos foram convenientemente
homogeneizados.
• Seguir as recomendações de temperatura emergente, meio de
resfriamento e taxa de resfriamento na saída da prensa.
• Na montagem da carga de envelhecimento, espaçar os perfis, de
maneira que o ar aquecido possa circular livremente.
• A carga de envelhecimento deve ocupar o maior espaço possível
no forno. Do contrário, o que acontece é o seguinte:
• É muito importante a realização de levantamentos térmicos
periódicos (pelo menos uma vez por ano) no forno de
envelhecimento, para cargas diferentes. Através destes
levantamentos, é possível identificar “pontos frios” e “pontos
quentes” do forno.
• Checar constantemente a velocidade de operação dos
ventiladores no forno de envelhecimento. Velocidades baixas
resultam em tempos de envelhecimento demasiadamente
longos.
• Não envelhecer sucata; a responsabilidade pela qualidade é da
prensa.
ENVELHECIMENTO
•23
MANUSEIO E ESTOCAGEM DE PERFIS
O lay out na empresa de extrusão deve ser tal que haja 
pouca movimentação dos perfis, principalmente 
antes do envelhecimento (perfis “moles”).
• Manusear os perfis com luvas não abrasivas e que não retenham
resíduos, como cavacos.
• Não arrastar e nem jogar os perfis no chão ou sobre outros
perfis.
• Não pisar em cima de perfis nem de amarrados de perfis.
• Armazenar os perfis em locais secos.
• No armazenamento, separar as camadas de perfis com folhas de
papel ou tiras de papelão.
• No armazenamento, não fazer pilhas muito altas.
• Não estocar perfis próximos a fontes de vapores, como linhas de
anodização.
• Não puxar barras ou perfis de dentro de amarrados ou
embalagens fechadas.
VI. CUIDADOS COM O 
FERRAMENTAL
•24
CUIDADOS COM O FERRAMENTAL
• Seguir o intervalo recomendado entre nitretações (por furo da matriz, a
cada 2.500m em perfis sólidos e a cada 2.000m em perfis semi-tubulares
e tubulares).
• Seguir a temperatura recomendada para aquecimento de ferramental
(400°C para perfis sólidos e 420°C para perfis tubulares).
• Limpar o forno de ferramentas a cada 15 dias.
• Garantir que haja interação entre prensa e ferramentaria, de maneira a
minimizar os testes de matrizes e as ordens de produçãoincompletas
devido a problemas de correção.
• Nunca aceitar corrosões.
• O ferramental deve ser limpo em solução de soda cáustica a 60°C.
• O talão deve ser guardado envolto em vaselina ou em fita adesiva.
• O local de armazenamento de matrizes deve ser limpo pelo menos
uma vez por ano.
PONTOS DE ATENÇÃO: 
FERRAMENTAL NO FORNO (1)
•25
PONTOS DE ATENÇÃO: 
FERRAMENTAL NO FORNO (2)
Após 24 horas de permanência de uma matriz 
no forno de ferramental,
sua camada nitretada deixa de existir.
VII. OUTROS PONTOS DE 
ATENÇÃO
•26
FATORES QUE ANIQUILAM A PRODUTIVIDADE / 
EFICIÊNCIA EM UMA EXTRUSÃO (1)
• Excesso de pessoas em volta da prensa, ou na área da esticadeira principal
e de inspeção de perfis (gente parada “batendo papo” com serviços por
fazer;
• Para piorar, neste momento, um perfil solta do puller e enrosca no meio da
puxada e ninguém vai lá; só o operador que larga tudo, “pula” a mesa e
tenta resolver;
• Na troca de tarugo (tempo morto), às vezes a prensa fica parada pois o
operador foi resolver algum problema que poderia ser resolvido após a
extrusão do próximo tarugo;
• Parada inesperada de ferramenta, causando um tempo perdido muito
grande pois não havia nada no porta-matriz (o pessoal desconhecia que é
prudente organizar, nas trocas de ferramenta, os componentes das duas
próximas, para, caso a primeira parar, já se saiba onde estão os BO’s da
próxima (se possível, marcados);
• Prensa no automático e forno no manual, tal que às vezes falta tarugo no
carregador;
• Extrudando um contra-marco pesado (acabamento 1), gasta-se um tarugo
6060 da melhor qualidade, quando se teria a mesma produtividade e
eficiência consumindo aquele “tarugo ruim” que estava estocado,
especialmente para ser usado em produtos como esse;
FATORES QUE ANIQUILAM A PRODUTIVIDADE / 
EFICIÊNCIA EM UMA EXTRUSÃO (2)
• Após troca de matriz, tarugo demora a chegar no carregador e puller
também retarda a operação;
• Pressão acima da máxima provocou chapéu, com perda de tempo;
• Tarugo enrosca com muita frequência na rampa;
• Após corte aparentemente perfeito, descarte fica balançando na ponta da
faca;
• Tarugo subiu com recipiente parcialmente aberto (colidiu);
• Pressão máxima desregulada;
• “Burp” (desgaseificador) inadequado;
• Relação irregular puller x puxada (não coordenados);
• Um tarugo deu um pequeno chapéu. Mesmo assim, chama-se um segundo
tarugo, que poderá piorar o chapéu, ou, então, nem poder ser extrudado,
tendo que ser retirado do carregador. Para piorar, em vez de guardá-lo para
extrudar mais tarde, foi “escondido” na sucata;
• Perfil iniciou a extrusão com pressão muito inferior a máxima nominal, alta
temperatura de tarugo e produzindo com baixa velocidade. Em tarugos
seguintes, este processo foi repetido, perdendo-se a oportunidade de , em
baixando a temperatura, aumentar a pressão de saída e ganhar velocidade;
• Mesa cheia por falta de planejamento do pessoal da prensa;
•27
FATORES QUE ANIQUILAM A PRODUTIVIDADE / 
EFICIÊNCIA EM UMA EXTRUSÃO (3)
• Perfil extrudando com sobrecarga de pressão, enorme “rampa
de aceleração” e usando tarugo de máximo comprimento. Em
tarugos seguintes, este processo foi repetido pois ninguém
diminuiu o tarugo para evitar a sobrecarga;
• Equipe entrou em cima da hora, não tendo tempo de inspecionar
a faca, serras, vazamentos, chamando a manutenção
imediatamente ou anotando os problemas;
• Operador desatento não percebeu que o puller “não segurou” a
puxada, provocando uma nova “emenda”, que irá causar a perda
de mais uma barra inteira;
• Na serra, não se alinharam corretamente as emendas, sucatando
diversas barras que não deram medida. Para piorar, tentou-se
“disfarçar”, picotando as barras sucatadas para não chamarem a
atenção de quem passasse e pudesse observar o desperdício.
Dúvidas?
•28
Pesquisa ABAL
www.abal.org.br
•29
Obrigado!
aluminionasescolas@abal.org.br
gisz@uol.com.br