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ESTUDO TÉCNICO SETORIAL
DA CERÂMICA VERMELHA
Estudo Desenvolvido no Âmbito do Convênio 076/2010 - ABDI | MDIC
Subsídios para a Elaboração do Plano de Desenvolvimento
Sustentável da Cadeia Produtiva de Cerâmica Vermelha
ESTUDO TÉCNICO SETORIAL
DA CERÂMICA VERMELHA
Estudo Desenvolvido no Âmbito do Convênio 076/2010 - ABDI | MDIC
Subsídios para a Elaboração do Plano de Desenvolvimento
Sustentável da Cadeia Produtiva de Cerâmica Vermelha
2
ESTUDO TÉCNICO SETORIAL
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ESTUDO TÉCNICO SETORIAL 
DA CERÂMICA VERMELHA
República Federativa do Brasil
Dilma Rousseff
Presidenta
Ministério do Desenvolvimento, Indústria 
e Comércio Exterior
Armando Monteiro
Ministro
Agência Brasileira de Desenvolvimento 
Industrial - ABDI
Alessandro Teixeira
Presidente
Maria Luisa Campos Machado Leal
Diretora de Desenvolvimento Tecnológico 
e Inovação
Miguel Antônio Cedraz Nery
Diretor de Desenvolvimento Produtivo
Charles Capella de Abreu
Chefe de Gabinete 
Carla Maria Naves Ferreira
Gerente de Desenvolvimento Tecnológico 
e Inovação
Cynthia Araújo Nascimento Mattos
Coordenadora de Promoção da Inovação
Supervisão
Coordenação Geral
Maria Luisa Campos Machado Leal
Diretora de Desenvolvimento Tecnológico 
e Inovação
Equipe Técnica ABDI
Cynthia Araújo Nascimento Mattos
Coordenadora de Promoção da Inovação
Claudionel de Campos Leite
Líder do Projeto
Willian Cecilio de Souza
Assistente de Projetos
Equipe Técnica MDIC
Marcos Otávio Bezerra Prates
Diretor do Departamento das Indústria 
Intensivas em Mão de Obra e Recursos 
Naturais
Talita Tormin Saito
Coordenadora-Geral das Indústrias Inten-
sivas em Mão de Obra
Gabriela Maretto Figueiredo
Coordenadora-Geral de Arranjos Produti-
vos Locais
Equipe Técnica Inventta
Daniel Daher Saad - Diretor
Ana Carolina Calçado - Coordenadora
Renato Silva - Analista
Rafael Martins de Oliveira - Analista
Vinicius Muraro da Silva - Analista
Coordenação de Comunicação
Bruna de Castro
Coordenadora de Comunicação 
Preparação de Texto
Hamilton Fernandes / Tikinet
Revisão de Texto
Ariane Lesnyak / Tikinet
Projeto Gráfico e Diagramação
Rodrigo Martins / Tikinet
©2016 – Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial – ABDI
Qualquer parte desta obra pode ser reproduzida, desde que citada a fonte.
ABDI
Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial
SCN Quadra 1, Bloco D, Ed. Vega Luxury Design 
Offices, Torre Empresarial A Asa Norte, Brasília – DF 
CEP 70.711-040 – Tel.: (61) 3962 8700
www.abdi.com.br
SUMÁRIO
6 Configuração da cadeia produtiva da cerâmica vermelha e 
caracterização do segmento produtivo de cerâmica vermelha
87 Cenários macroeconômicos, histórico e perspectivas de 
evolução da cadeia produtiva de cerâmica vermelha na 
economia brasileira no longo prazo
126 Benchmarking de experiências internacionais de organização 
da Cadeia Produtiva de Cerâmica Vermelha que podem servir 
de referência para o Brasil
156 Aspectos institucionais, tributários e tecnológicos da 
indústria de cerâmica vermelha no Brasil
200 Mapeamento, identificação e caracterização das 
aglomerações produtivas de cerâmica vermelha no país; 
subsídios para elaboração do Plano de Gerenciamento de 
Resíduos e do Plano de Eficiência Energética para APLs; e 
Desafios horizontais para atuação em Arranjos Produtivos 
Locais de cerâmica vermelha
249 Análise da competitividade da cadeia produtiva da cerâmica 
vermelha nacional e agendas estratégicas para incremento de 
sua competitividade
CONFIGURAÇÃO DA CADEIA 
PRODUTIVA DA CERÂMICA VERMELHA 
E CARACTERIZAÇÃO DO SEGMENTO 
PRODUTIVO DE CERÂMICA VERMELHA
Relatório Técnico 1
LISTA DE FIGURAS
12 Figura 1 – Cerâmica vermelha na classificação do setor cerâmico
14 Figura 2 – Cadeia produtiva da cerâmica vermelha
15 Figura 3 – Estimativa do custo de produção nos elos da cadeia 
produtiva
17 Figura 4 – Produção por tipo de produto
21 Figura 5 – Reservas de argila no Brasil
21 Figura 6 – Regiões produtoras de minerais industriais cerâmicos
24 Figura 7 – Dados da cadeia de cerâmica vermelha em 2010
27 Figura 8 – Polos de cerâmica vermelha
33 Figura 9 – Produtos de cerâmica vermelha
38 Figura 10 – Comparação entre o bloco cerâmico e o bloco de 
concreto
40 Figura 11 – Processo produtivo da cerâmica vermelha
60 Figura 12 – Distribuição das lojas de materiais de construção 
pelo Brasil
63 Figura 13 – Instituições de capacitação e treinamento
64 Figura 14 – Desafios da capacitação e treinamento
66 Figura 15 – Prospecção de grupos de pesquisa atuantes em 
cerâmica vermelha
67 Figura 16 – Focos de pesquisa
69 Figura 17 – Disponibilidade de máquinas e equipamentos
70 Figura 18 – Disponibilidade de serviços de P&D
LISTA DE GRÁFICOS
18 Gráfico 1 – Distribuição dos tipos de produto por região (%)
22 Gráfico 2 – Produção de cerâmica vermelha por estado em 2011
25 Gráfico 3 – Número de empresas por região em 2011
27 Gráfico 4 – Produção brasileira de cerâmica vermelha por 
região
28 Gráfico 5 – Concentração das empresas em polos em 2012
29 Gráfico 6 – Histórico da produção de cerâmica vermelha no 
Brasil a partir de 2001 (em bilhões de peças) 
30 Gráfico 7 – Previsão de produção de cerâmica vermelha (em 
bilhões de peças)
31 Gráfico 8 – Previsão da produção de argila para cerâmica 
vermelha (em milhões de toneladas)
34 Gráfico 9 – Evolução do consumo per capita de cerâmica 
vermelha no Brasil
36 Gráfico 10 – Projeção do consumo total (109 peças) entre 2011 
e 2022
36 Gráfico 11 – Projeção do consumo de cerâmica vermelha per 
capita (peças/hab.) com base no PIB entre 2011 e 2022
38 Gráfico 12 – Comparação: bloco cerâmico versus bloco 
de concreto – número de reclamações sobre qualidade e 
padronização/normalização de produtos
42 Gráfico 13 – Produção e produtividade por região brasileira em 
2012
45 Gráfico 14 – Perfil de distribuição dos combustíveis no setor 
de cerâmica vermelha (em 103 tep)
49 Gráfico 15 – Perfil dos fornos no Brasil em 2011
51 Gráfico 16 – Percentual de olarias em relação ao total de 
empresas por estado em 2011
53 Gráfico 17 – Empresas qualificadas no PSQ e estimativa até 
2022
57 Gráfico 18 – Fonte de recursos para investimentos do setor de 
cerâmica vermelha no Espírito Santo
57 Gráfico 19 – Objetivos dos investimentos dos ceramistas do 
Espírito Santo
58 Gráfico 20 – Distribuição dos cursos de qualificação para os 
profissionais do setor de cerâmica entre os estados em 2013
59 Gráfico 21 – Quantidade de cursos de qualificação para os 
profissionais do setor de cerâmica em 2013
60 Gráfico 22 – Tempo de existência das lojas (em %) (Dados de 
2011)
67 Gráfico 23 – Nível de cooperação com instituições de ensino e 
pesquisa no Espírito Santo
LISTA DE TABELAS
15 Tabela 1 – Agentes econômicos da cadeia
17 Tabela 2 – Produção por tipo de produto segundo classificação 
do IBGE (2010)
19 Tabela 3 – Preço de mercado por tipo de produto
23 Tabela 4 – Dados dos principais polos brasileiros produtores 
de cerâmica
25 Tabela 5 – Dados do segmentode cerâmica vermelha
25 Tabela 6 – Número de empresas em 2011 por estado
32 Tabela 7 – Previsão dos investimentos
35 Tabela 8 – Projeção de crescimento do PIB
44 Tabela 9 – Consumo total de energia para fabricação de 
cerâmica vermelha (em 103 tep)
47 Tabela 10 – Comparação dos dois principais grupos de forno
52 Tabela 11 – Número de olarias por região em 2011
61 Tabela 12 – Dados do segmento de cerâmica vermelha
62 Tabela 13 – Perspectivas da demanda de recursos humanos 
em segmentos de transformação associados a atividades de 
mineração (2010-2030)
63 Tabela 14 – Perspectivas da demanda de profissionais de nível 
superior e de nível médio em segmentos de transformação 
associados a atividades de mineração (2010-2030)
SUMÁRIO
12 Introdução
13 Análise da cadeia produtiva de 
cerâmica vermelha
16 Situação atual da produção de cerâmica vermelha no Brasil
24 Parque industrial/estrutura de mercado
29 Produção e investimentos
33 Consumo
39 Processo produtivo
44 Eficiência energética e resíduos
51 Perfil empresarial
61 Recursos humanos
65 Tecnologia
72 Referências
76 Anexo 1
83 Anexo 2
12 Relatório 1
INTRODUÇÃO
O setor cerâmico compreende todos os materiais inorgânicos, não metálicos, obtidos geralmen-
te após tratamento térmico em temperaturas elevadas. É amplo e heterogêneo, o que induz 
a dividi-lo em subsetores ou segmentos em razão de diversos fatores, como matérias-primas, 
propriedades e áreas de utilização. Dessa forma, em geral, é adotada a classificação apresentada 
na Figura 1. Como podemos observar na figura a seguir, um dos segmentos do setor cerâmico é 
o de cerâmica vermelha, que compreende os materiais com coloração avermelhada empregados 
na construção civil (tijolos, blocos, telhas, elementos vazados, lajes, tubos cerâmicos e argilas 
expandidas) e também utensílios de uso doméstico e de adorno. A figura apresenta a estrutura 
desse setor:
Figura 1 – Cerâmica vermelha na classificação do setor cerâmico
Fonte: Adaptado do site da ABC. Elaboração Inventta
Cerâmica Vermelha
Abrasivos
Cerâmica Branca
Cerâmica de Alta Tecnologia/Cerâmica Avançada
Fritas e Corantes
Isolantes Térmicos
Materiais de Revestimento (Placas Cerâmicas)
Materiais Refratários
Vidro, Cimento e Cal
SETOR CERÂMICO
Subsídios para a elaboração do plano de desenvolvimento 
sustentável da cadeia produtiva de cerâmica vermelhaRelatório 1
Para transformar a matéria-prima bruta em produtos como tijolos, telhas, pisos e revestimentos 
ou louças existe uma cadeia produtiva composta por diversos agentes econômicos. Esses agen-
tes, como podemos observar na figura a seguir, podem ser divididos em quatro categorias de 
acordo com as atividades desempenhadas, de acordo com o Sebrae (2004b). São elas:
 » empresas relacionadas ao segmento de mineração; 
 » empresas envolvidas no processo produtivo;
 » empresas de distribuição dos produtos derivados da cerâmica;
 » empresas responsáveis pelos canais de venda ao consumidor. 
O primeiro estágio reúne as empresas relacionadas ao segmento de mineração. Nessa etapa 
ocorre a extração das matérias-primas brutas e o tratamento desses insumos. Esse processo é 
de grande importância, pois garante a qualidade do produto da matéria-prima que será utilizada 
durante o processo. Até poucos anos atrás, era comum as empresas cerâmicas possuírem jazi-
das e reservas; hoje é possível encontrar empresas que tercerizam essa parte do processso. As 
empresas fornecedoras normalmente são de pequeno porte, e estão presentes em todo o país, 
principalmente nos arredores de polos de consumo de cerâmica.
Já o segundo estágio inclui as empresas envolvidas no processo produtivo da cerâmica. Nele estão as 
empresas envolvidas no processo produtivo em si, que produzem as peças e inspecionam o material 
para o consumo. Essas empresas costumam estar localizadas próximas às jazidas, já que algumas 
grandes empresas dessa etapa internalizam os procedimentos que ocorrem na etapa anterior – pro-
cesso de mineração. Contudo, o setor não é caracterizado apenas por empresas de grande porte, 
mas por uma grande diversidade, dispondo de empresas com os mais diversos graus de capitalização, 
 ANÁLISE DA CADEIA 
PRODUTIVA DE 
CERÂMICA VERMELHA
14 Relatório 1
tecnologia e porte, que se diferenciam tanto pelos produtos obtidos como também pelos mercados 
nos quais estão inseridos. Um dos segmentos de produção é composto por empresas mais simples, 
cujo ramo de atividade está relacionado com a cerâmica estrutural de cor avermelhada que produz 
tijolos, telhas, blocos cerâmicos, manilhas e pisos cerâmicos rústicos.
Figura 2 – Cadeia produtiva da cerâmica vermelha
Fonte: Elaboração Inventta
A terceira etapa é caracterizada pela presença de empresas atacadistas envolvidas na distribui-
ção dos produtos derivados da cerâmica para o pequeno varejo e grandes redes. Existem casos 
em que o próprio fabricante tem um sistema de distribuição.
O último estágio corresponde aos canais de venda ao consumidor, representados pelo grande e 
pequeno varejo. O grande varejo é composto pelos home centers, grandes redes de lojas e grandes 
lojas de materiais de construção; o pequeno varejo é composto por olarias, lojas da fábrica, lojas de 
utilidades do lar e pequenas lojas de material de construção de bairros.
Na figura a seguir podemos observar quais as características das empresas que compõem cada 
categoria citada anteriormente.
Subsídios para a elaboração do plano de desenvolvimento 
sustentável da cadeia produtiva de cerâmica vermelha
Tabela 1 – Agentes econômicos da cadeia
Pequenas e Médias Empresas Grandes Empresas
Segmento de 
Mineração
Pequenos extratores próprios de jazidas 
de cerâmicas tradicionais e extratores 
terceirizados da cerâmica técnica e 
avançada
Grandes empresas mineradoras e beneficiadoras 
ligadas aos fabricantes de produtos da cerâmica 
técnica e avançada
Processo 
Produtivo
Pequenas e médias empresas fabricantes 
de produtos derivados da cerâmica 
vermelha e da branca, especialmente 
olarias
Fabricantes de produtos derivados da cerâmica 
branca, especialmente louças (Schmidt) e pisos e 
revestimentos (Incepa)
Comércio 
Atacadista
Distribuidores que trabalham 
regionalmente, fornecendo produtos 
principalmente para o pequeno varejo
Distribuidores que trabalham em um raio de 
atuação maior, fornecendo produtos tanto para o 
pequeno quanto para grandes varejistas
Comércio 
Varejista
Olarias, pequenas lojas da fábrica, lojas 
de utilidades do lar e pequenas lojas de 
material de construção de bairros
Home centers, grandes redes de lojas e grandes 
lojas de materiais de construção
Fonte: Sebrae (2004)
Segundo dados de 2004 do Sebrae, é possível observar que, ao longo da cadeia produtiva, ocor-
re uma agregação de valor de 10 a 12 vezes. A sequência de valor para cada estágio da cadeia, 
ou seja, o custo médio do processo para a produção de um milheiro de tijolos é apresentada na 
figura a seguir:
Figura 3 – Estimativa do custo de produção nos elos da cadeia produtiva
R$10,00 
o milheiro
R$70,00 
o milheiro
R$100,00 a R$120,00 
o milheiro
Custo de aquisição da 
argila, incluindo o frete
Custo de produção
de 1 milheiro de tijolos
Preço de venda 
de 1 milheiro de tijolos, 
incluindo a entrega
Fonte: Sebrae (2004)
A distribuição dos custos varia de acordo com o tamanho da empresa, tipo de produto, distância 
do mercado consumidor e da jazida de argila, entre outros. Estima-se que para as empresas me-
nores, maioria no mercado de cerâmica vermelha, a proporção dos custos com mão de obra seja 
maior, enquanto a proporção dos custos com energia seja menor, por causa do menor grau de 
automação. Os impostos para essas empresas também são significativamente menores.
16 Relatório 1
Existe certa divergência nos dados sobre o setor de cerâmica no Brasil. As duas princi-
pais associações do setor, a Anicer (Associação Nacional da Indústria Cerâmica) e a ABC 
(Associação Brasileira de Cerâmica), divergem quanto ao número de empresasexistentes, 
empregos gerados e faturamento do setor. Segundo dados da Anicer, em 2008 existiam 
cerca de 5.500 empresas, entre cerâmicas e olarias, sendo responsáveis por mais de 400 mil 
empregos diretos, 1,25 milhões indiretos e gerando um faturamento anual de R$ 6 bilhões, 
o que corresponde a algo em torno de 4,8% do faturamento da indústria da construção ci-
vil. Já a ABC considerava que existam 11.000 empresas de pequeno porte distribuídas pelo 
país, empregando cerca de 300 mil pessoas, e gerando um faturamento da ordem de R$ 2,8 
bilhões (Sebrae, 2008). O motivo dessa diferença nos dados deve-se ao alto índice de in-
formalidade existente em toda cadeia de construção civil do país, o que dificulta uma maior 
precisão nos dados do setor. 
Essa dificuldade de informação sobre o setor ainda persiste. Consulta recente ao site da ABC1 
verificou que a instituição se abstém de se posicionar sobre os dados do setor de cerâmica 
vermelha, remetendo para a Anicer a fonte ou referência adequada para esses dados. Assim, na 
mesma data foi consultado o site da Anicer2, onde puderam ser identificadas cerca de 6.903 em-
presas, entre cerâmicas e olarias, sendo responsáveis por quase 300 mil empregos diretos, 900 
mil indiretos, com um faturamento anual de R$ 18 bilhões e uma representatividade em torno 
de 4,8% da construção civil.
Segundo dados do Ministério de Minas e Energia (MME) (2011a), estima-se que a produção de 
cerâmica vermelha foi de 84,8 bilhões de peças, sendo que 70% dessa produção corresponde a 
blocos e tijolos, e 30% a telhas.
1  Consulta efetuada em 08/10/2015 no www.abceram.org.br 
2  Consulta efetuada em 08/10/2015 no portal.anicer.com.br/setor/
SITUAÇÃO ATUAL DA 
PRODUÇÃO DE CERÂMICA 
VERMELHA NO BRASIL
Subsídios para a elaboração do plano de desenvolvimento 
sustentável da cadeia produtiva de cerâmica vermelha
Figura 4 – Produção por tipo de produto
Fonte: MME (2011a)
A seguir, podemos observar os dados de produção por tipo de produto em 2010, segundo o 
IBGE. As informações podem ser consideradas limitadas pelo baixo número de empresas res-
pondentes em relação ao total de empresas do setor existentes no país. Como podemos obser-
var, os tijolos são os itens que têm a produção com maior valor nesse setor, correspondendo a 
aproximadamente 63% do valor gerado no setor em 2010.
Tabela 2 – Produção por tipo de produto segundo classificação do IBGE (2010)
Classes de atividades e descrição 
dos produtos
Unidade de 
medida
Número de 
informações
Produção
Quantidade Valor (em R$ 1.000,00)
Tijolos perfurados, tapa-vigas e 
outros tijolos de cerâmica para 
construção, exceto refratários
mil 912 5.226.646 1.385.392
Telhas de cerâmica mil 447 2.230.687 744.855
Tubos, canos, calhas ou outros 
acessórios para canalização de 
cerâmica
kg 15 12.049.110 66.835
Fonte: IBGE (2010)
No gráfico a seguir é apresentada a distribuição dos tipos de produtos por região. Apesar de 
todas as regiões apresentarem produção mais expressiva de tijolos e blocos, regiões como a 
Centro-Oeste têm se destacado pela produção de telhas. 
18 Relatório 1
Gráfico 1 – Distribuição dos tipos de produto por região (%)
Fonte: INT (2012)
Em relação aos preços praticados, temos na tabela a seguir o preço dos principais produtos de 
cerâmica na cidade de São Paulo, capital do estado com maior produção de cerâmica vermelha. 
O preço do tijolo cerâmico varia de R$ 0,30 a R$ 0,78 a unidade, dependendo do tamanho e 
número de furos, enquanto a telha varia de R$ 0,85 a R$ 3,45. O bloco cerâmico tipo tijolo tem 
preço médio de R$ 0,65, enquanto o bloco estrutural tem preço de R$ 1,88. O tubo de cerâmica 
varia de R$ 7,96 a R$ 124,11 o metro, de acordo com seu diâmetro.
Quando comparados os bens metálicos ou energéticos, as rochas e minerais industriais usual-
mente não sofrem grandes oscilações de preços. Os fatores, segundo o MME (2011b), que mais 
influenciam a variação dos seus preços têm diversas origens, podendo ser de natureza tecnológi-
ca (descoberta de novas tecnologias), desempenho econômico do país (aumento do PIB do país 
produtor, investimentos em construção e obras públicas) e razões de mercado (aparecimento no 
mercado de substitutos ou similares e variações do preço de energia).
Subsídios para a elaboração do plano de desenvolvimento 
sustentável da cadeia produtiva de cerâmica vermelha
Tabela 3 – Preço de mercado por tipo de produto
Insumo UN Preço Mediano (R$)
Média dos 
Preços (R$)
TIJOLO CERÂMICO FURADO 10 × 20 × 20 cm
UN
0,65
0,54
TIJOLO CERÂMICO FURADO (3 FUROS) 10 × 15 × 30 cm 0,37
TIJOLO CERÂMICO FURADO (4 FUROS) 10 × 10 × 20 cm 0,57
TIJOLO CERÂMICO FURADO (6 FUROS) 10 × 10 × 20 cm 0,54
TIJOLO CERÂMICO FURADO (6 FUROS) 10 × 15 × 20 cm 0,57
TIJOLO CERÂMICO FURADO (8 FUROS) 10 × 18 × 18 cm 0,73
TIJOLO CERÂMICO FURADO (8 FUROS) 10 × 20 × 20 cm 0,65
TIJOLO CERÂMICO FURADO (8 FUROS) 10 × 20 × 30 cm 0,78
TIJOLO CERÂMICO MACIÇO APARENTE (2 FUROS) 6,5 × 10 × 20 cm 0,44
TIJOLO CERÂMICO MACIÇO APARENTE 5,5 × 11 × 23 cm 0,57
TIJOLO CERÂMICO MACIÇO APARENTE 6 × 12 × 24 cm 0,58
TIJOLO CERÂMICO MACIÇO 5 × 10 × 20 cm 0,3
TIJOLO CERÂMICO MACIÇO 5 × 10 × 20 cm 0,3
TELHA CERÂMICA TIPO CANAL COMP = 50 cm / 26 UN/m2
UN
1,15
1,53
TELHA CERÂMICA TIPO CAPANAL – 17 UN/m2 0,96
TELHA CERÂMICA TIPO COLONIAL COMP = 46,0 A 50,0 cm – 25 A 27 UN/m2 1,7
TELHA CERÂMICA TIPO COLONIAL COMP = 46,0 A 50,0CM – 25 A 27 UN/m2 1,7
TELHA CERÂMICA TIPO COLONIAL COMP = 56 cm – 16 UN/m2 3,45
TELHA CERÂMICA TIPO COLONIAL 2A QUAL COMP = 46 A 50,0 cm – 25 A 27 UN/m2 0,85
TELHA CERÂMICA TIPO DUPLANA 2,06
TELHA CERÂMICA TIPO FRANCESA – 16 UN/m2 1,75
TELHA CERÂMICA TIPO PAULISTA – 26 UN/m2 0,98
TELHA CERÂMICA TIPO PAULISTINHA (TRAPEZOIDAL) – 26 UN/m2 0,98
TELHA CERÂMICA TIPO PLAN COMP = 46 A 50,0 cm – 26 A 33 UN/m2 1,66
TELHA CERÂMICA TIPO ROMANA COMP = 41 cm – 18 UN/m2 1,15
BLOCO CERÂMICO (TIJOLO) FURADO 9 × 19 × 19 cm 
UN
0,65
1,27
BLOCO ESTRUTURAL CERÂMICO – 14 × 19 × 29 cm – FBK > OU = 4,5 mpa – NBR 15270 1,88
TUBO DE CERÂMICA ESG EB-5 PB DN 100 
M
8,2
40,3
TUBO DE CERÂMICA ESG EB-5 PB DN 150 11,37
TUBO DE CERÂMICA ESG EB-5 PB DN 200 19,05
TUBO DE CERÂMICA ESG EB-5 PB DN 250 32,75
TUBO DE CERÂMICA ESG EB-5 PB DN 300 49,52
TUBO DE CERÂMICA ESG EB-5 PB DN 350 67,45
TUBO DE CERÂMICA ESG EB-5 PB DN 375 74,28
TUBO DE CERÂMICA ESG EB-5 PB DN 400 88,03
TUBO DE CERÂMICA ESG EB-5 PB DN 450 124,11
TUBO DE CERÂMICA ESG EB-5 PB DN 75 7,96
TUBO CERÂMICO PERFURADO DN 100 mm – PARA DRENAGEM 8,65
TUBO CERÂMICO PERFURADO DN 150 mm – PARA DRENAGEM 11,9
TUBO CERÂMICO PERFURADO DN 200 mm – PARA DRENAGEM 20,63
Fonte: Caixa Econômica Federal e IBGE (2012)
20 Relatório 1
O setor de cerâmica vermelha para construção utiliza basicamente como matéria-prima a argila. 
Segundo o Sebrae (2008), as matérias-primas provêm de depósitos dos seguintes tipos:
 » argilas residuais: permanecem na zona de intemperismo (argila de inundação);
 » argilas sedimentares: que se deslocam da zona de intemperismo para a de acúmulo;
 » argilas diagenéticas: alteradas química e mineralogicamente, após soterramento.
A preparação da massa que será usada para produção de peças de cerâmica vermelha é feita pela 
mistura de dois tipos de argila: uma magra (rica em quartzo e menos plástica, podendo ser carac-
terizada também como um material redutor de plasticidade) e outra gorda (de alta plasticidade, 
granulometria fina e composta essencialmente de argilominerais). Esse processo de produção 
busca produzir uma argila com duas características que são essenciais para a produção de uma 
peça de qualidade: a plasticidade e a fusibilidade. Essas duas características propiciam trabalha-
bilidade e resistência mecânica durante a queima da cerâmica (BNB, 2012).
Ainda segundo o relatório do Sebrae (2008), os fornecedores de matéria-prima podem ser agru-
pados em duas categorias:
 » pequenas e médias empresas de capital nacional que se utilizam de técnicas rudimentares 
de exploração, com produção local.
 » grandesmineradoras (em geral associadas a multinacionais ou ao setor de revestimento), 
mais organizadas e com oferta de produtos de melhor qualidade, com produção regional.
Segundo dados do MME (2011a), atualmente a argila é o produto com a 4ª maior produção da 
mineração no país. A partir da produção estimada de 84,8 bilhões de peças cerâmicas, em 2010, 
e considerando a massa média de 2,0 kg/peça, pode-se estimar que foram utilizadas, em 2010, 
170 milhões de toneladas de argila no país.
Mais de 70% das reservas medidas estão concentradas em quatro estados brasileiros. Neles 
também estão localizados os mais importantes polos de cerâmica vermelha. Apesar do grande 
potencial mineral, é difícil fazer uma estimativa mais precisa das reservas de argila para cerâmica 
vermelha, uma vez que os depósitos e as jazidas, em geral, são pouco avaliados.
Subsídios para a elaboração do plano de desenvolvimento 
sustentável da cadeia produtiva de cerâmica vermelha
Figura 5 – Reservas de argila no Brasil
Fonte: Motta et al. (2000b)
No caso da argila vermelha, a partir de uma visão nacional, baseada em um estudo de Tanno et 
al. (2004), identificam-se as regiões Sudeste, Sul e Nordeste como principais produtoras.
Figura 6 – Regiões produtoras de minerais industriais cerâmicos
Fonte: Tanno et al. (2000)
22 Relatório 1
As principais regiões brasileiras produtoras de cerâmica vermelha são São Paulo, Minas Gerais 
e Rio Grande do Sul, que corresponderam a mais de 44% da produção nacional em 2012 (INT, 
2012). São Paulo, que é o mais importante centro econômico do país, destaca-se como maior 
produtor, tendo sido responsável por aproximadamente 21% da produção nacional.
Gráfico 2 – Produção de cerâmica vermelha por estado em 2011
Fonte: INT (2012). Elaboração Inventta
O estado de São Paulo tem a maior produção e número de empresas cerâmicas e trabalha-
dores. Contudo, essa diferença não é muito grande em relação a Minas Gerais e Rio Grande 
do Sul, como é possível observar na tabela a seguir. Desse modo, o estado paulista tem 
a maior produtividade do país, produzindo 975 (milheiros/empresa-mês), enquanto Minas 
Gerais produz 576 (milheiros/empresa-mês) e o Rio Grande do Sul 700 (milheiros/empresa-
-mês). Além disso, nos três estados há predominância na produção de blocos estruturais com 
relação à produção de telhas.
Analisando o estado de São Paulo, o que mais se destaca no país, temos como principais 
polos o de Itu e região (ACEVIR) e o de Tietê e Barra Bonita (ACEIBB). No polo de Itu 
existem 67 empresas cerâmicas, que empregam 3.000 trabalhadores e produzem 65.000 
(milheiros/mês) – média de 970 (milheiros/empresa-mês). Já o polo de Tietê e Barra Bonita 
tem 60 empresas, que empregam 2.000 pessoas e têm produção total de 15.000 (milheiros/
mês), produzindo em média 250 (milheiros/empresa-mês). 
Subsídios para a elaboração do plano de desenvolvimento 
sustentável da cadeia produtiva de cerâmica vermelha
Tabela 4 – Dados dos principais polos brasileiros produtores de cerâmica
SP MG RS
Total 
Estado
Polo de Itu e região 
(ACEVIR)
Tietê e Barra Bonita 
(ACEIBB)
Total 
Estado
Total 
Estado
Empresas 750 67 60 740 708
Trabalhadores 36.000 3.000 2.000 28.000 25.000
Produção (milheiros/mês) 731.000 65.000 15.000 426.000 356.000
Média (milheiros/empresa-
mês) 975 970 250 576 700
Blocos estruturais (%) 92,6 54 Não disponível 85 60
Telhas (%) 7,4 46 95 15 30
Fonte: INT (2012). Elaboração Inventta
A comercialização dos produtos cerâmicos tem um forte limitador, que são os custos logísticos 
envolvidos no transporte dos produtos finais até as regiões de consumo. Como o valor dos pro-
dutos é relativamente baixo, os custos de transporte se tornam bastante representativos. 
Os fabricantes de cerâmicas têm capacidade de atuação de no máximo 700 km, dependendo 
do tipo de produto que fornecem. Os produtores de alguns tipos de telhas especiais são os que 
conseguem atingir essa distância; já os produtores de telhas comuns não conseguem ter um 
alcance maior do que 500 km. Os produtores dos outros tipos de produtos de cerâmica têm um 
raio de atuação de no máximo 250 km. Essa limitação deve-se aos altos custos de transporte, 
que inviabilizam as entregas.
24 Relatório 1
Segundo dados do MME (2011a), em 2010 a indústria cerâmica registrou 293 mil empregados 
diretos, a existência de, aproximadamente, 7.400 empresas e faturamento do setor de R$ 18 
bilhões. A produtividade média estimada foi de 24,1 mil peças/operário/mês, com variações 
regionais.
Figura 7 – Dados da cadeia de cerâmica vermelha em 2010
Fonte: Anicer apud MME (2011a)
Os dados apresentados na Tabela 5 sugerem o aumento da utilização de tecnologia pelo setor, o 
que gerou uma elevação da produtividade, apesar da diminuição dos empregos diretos. A regu-
lamentação e fiscalização do estado quanto à sáude do trabalhador e passivo ambiental também 
afetam as atividades do setor.
PARQUE INDUSTRIAL/
ESTRUTURA DE MERCADO
Subsídios para a elaboração do plano de desenvolvimento 
sustentável da cadeia produtiva de cerâmica vermelha
Tabela 5 – Dados do segmento de cerâmica vermelha
Dado 2006 2007 2008 2009 2010
Faturamento – R$ Bilhões 6,2 6,5 6,8 7,0 18,0
Nº de empresas 5500 5500 5500 7400 7400
Empregos diretos (mil) 400 400 400 293 293
Produtividade (mil peças/operário/mês) 14,0 14,6 15,8 15,8 24,1
Fonte: Anicer apud MME (2011a)
A distribuição de empresas do setor por região é apresentada no Gráfico 3. Sul e Sudeste são as 
regiões que têm o maior parque industrial, espaço territorial no qual se agrupa uma série de ativi-
dades industriais ou empresariais relacionada ao setor de cerâmica vermelha.
Gráfico 3 – Número de empresas por região em 2011
Fonte: INT (2012). Elaboração Inventta
Tabela 6 – Número de empresas em 2011 por estado
Estado RS SC PR SP RJ MG ES BA SE AL PE PB RN CE
Empresas em 2011 708 625 620 750 220 740 110 338 100 55 180 100 186 400
Estado PI MA PA TO AM AC AP RO RR GO DF MS MT
Empresas em 2011 60 150 570 60 100 21 40 80 13 350 16 120 150
Fonte: INT (2012). Elaboração Inventta
26 Relatório 1
Comparativamente aos dados que constam no estudo do INT (2012), a região Nordeste apre-
sentou um aumento da participação relativa no número de empresas (15,7%), com queda das 
regiões Sudeste (41,7%) e Sul (30,2%). Apesar de as instituições estarem difundidas por todo o 
país, o estado de São Paulo possui a maior parcela (21%), seguido por Minas Gerais (12%), Rio 
Grande do Sul, Santa Catarina e Paraná (estes últimos com cerca de 9% cada). Dez estados são 
responsáveis por 80% das instituições.
A respeito da tipologia das unidades de transformação, percebe-se uma variedade considerável 
de tipos de equipamento utilizados pelas indústrias de cerâmica vermelha, que tem relação com 
o tamanho da empresa e tipo de produto. Informações sobre os tipos de equipamento utilizados 
foram retiradas de Schwob (2007). Os fornos mais empregados pelas indústrias do setor de ce-
râmica vermelha no Brasil são:
 » intermitentes: 70% (abóbada, plataforma, chama reversível – circulares e paulistinha, cam-
panha e caieira);
 » semicontínuos : 28% (Hoffman e pequena parcela do tipo Federico); 
 » contínuos: 2% (túnel).
Os fornos intermitentes são utilizados por pequenos fabricantes, em razão do menor custo ini-
cial. Para médias empresas, ocorre o predomínio de fornos semicontínuos e parcela de fornos 
intermitentes de maior capacidade ou maior quantidade de fornos por empresa. Nos últimos 
anos, vêm sendo desenvolvidos no Brasil os fornos túnel de pequena capacidade e baixo custo 
de construção, adequados à maioria das plantas de produção no país e às capacidades de aqui-
sição das empresas.
A distribuição da produção de cerâmica por regiões, segundo dados da Anicer de 2008 apresentados 
na tabela do gráfico a seguir, se assemelha à distribuição das empresas e instituições, o que reafirma a 
relevância das regiões Sudeste, Sul e Nordeste no Parque Industrial de Cerâmica.
No Gráfico 4 é apresentada uma visão da distribuiçãoda produção brasileira de cerâmica 
vermelha por região, elaborado pelo Instituto Nacional de Tecnologia (INT, 2012) a partir 
de um levantamento de visitas a empresas, associações, sindicatos, secretarias estaduais e 
municipais.
Atualmente, no Brasil existem diversos polos de produção de cerâmica vermelha, regiões onde 
se concentram grande número de empresas. Esses polos produtores são aglomerações de em-
preendimentos voltados à cadeia produtiva de cerâmica vermelha e de atividades correlatas 
com potencialidade de se organizar na forma de Arranjo Produtivo Local (APL). Na figura a 
seguir são apresentadas as localizações dos principais polos produtivos de cerâmica vermelha 
no Brasil.
Subsídios para a elaboração do plano de desenvolvimento 
sustentável da cadeia produtiva de cerâmica vermelha
Figura 8 – Polos de cerâmica vermelha
Fonte: INT (2012). Elaboração própria
A partir da análise do dados do número total de empresas e do número de empresas concentra-
das nos polos produtivos, foi elaborado o Gráfico 5. Consideramos uma escala de 0 a 1, sendo 
0 ocorrendo quando as empresas do estado não se encontram em polos e 1 quando todas as 
empresas do estado se encontram dentro dos polos de cerâmica. Segundo a análise realizada, as 
empresas estão mais concentradas em polos nos estados do RN e RJ.
Gráfico 4 – Produção brasileira de cerâmica vermelha por região
Regiões Produção (mil milheiros/mês)
Sudeste 1.427
Sul 857
Nordeste 780
Centro-Oeste 220
Norte 165
Fonte: INT (2012). Elaboração Inventta
28 Relatório 1
Gráfico 5 – Concentração das empresas em polos em 2012
Fonte: INT (2012). Elaboração Inventta
Subsídios para a elaboração do plano de desenvolvimento 
sustentável da cadeia produtiva de cerâmica vermelha
No gráfico a seguir é possível observar a evolução da produção de cerâmica vermelha no Brasil 
a partir de 2001. Para a estimativa de produção nesse período, foram utilizados dados de con-
sumo disponibilizados no Anuário MME (2011a) e pelo Sebrae (2008). No caso dos minerais 
não metálicos, o mercado internacional pouco afeta a dinâmica da produção e do consumo. O 
desempenho dessa classe de bens minerais depende muito mais do esforço e dos movimentos 
internos de oferta e demanda. 
Podemos observar que, no intervalo entre 2001 e 2005, houve uma elevação muito grande na 
produção de cerâmica vermelha. Esse crescimento está relacionado com o aquecimento do setor 
de construção civil no período, em decorrência do programa Bolsa Família do Governo Federal 
e do aquecimento da economia. Nos anos após 2005, o mercado continua a se expandir, porém 
a uma taxa menor.
Gráfico 6 – Histórico da produção de cerâmica vermelha no Brasil a partir de 2001 (em bilhões de peças) 
Fonte: Adaptado de Sebrae (2008) e MME (2011a)
PRODUÇÃO E 
INVESTIMENTOS
30 Relatório 1
No Plano Nacional de Mineração 2030, elaborado pelo MME, a previsão é de que a produção 
de cerâmica vermelha, com base em 2008, deverá crescer de três a cinco vezes até 2030. Dada 
a dificuldade de obtenção de informações do setor, os valores projetados para a demanda se-
guem as taxas de crescimento aplicadas ao cimento, por ser um bem usado na construção civil. 
Segundo o MME (2011b), há uma expectativa de crescimento médio de 5,6% ao ano até 2022, 
pois se considera o esperado crescimento em infraestrutura, saneamento e habitações. De 2022 
a 2030, a taxa utilizada é mais moderada, de 4,6% ao ano. O cenário considerado por esse rela-
tório para fazer essas estimativas cogita que o PIB nacional crescerá em média 5,1% ao ano e a 
economia mundial 3,8% ao ano.
Gráfico 7 – Previsão de produção de cerâmica vermelha (em bilhões de peças)
Fonte: Elaboração Inventta a partir de dados do MME (2011b)
A seguir estão apresentados os dados de evolução da produção de argila para cerâmica verme-
lha, para a qual foram utilizadas as mesmas premissas apresentadas anteriormente para as peças 
de cerâmica.
Essa estimativa foi realizada em um estudo do MME (2009b), realizado considerando-se o com-
portamento do PIB brasileiro entre 2010 e 2030. Uma grande característica dos investimentos 
realizados em pesquisa mineral em argila para cerâmica vermelha é o fato de eles serem rea-
lizados como parte do processo de legalização das empresas de cerâmica, visando atender às 
exigências do Departamento Nacional de Produção Mineral (DNPM).
Subsídios para a elaboração do plano de desenvolvimento 
sustentável da cadeia produtiva de cerâmica vermelha
Gráfico 8 – Previsão da produção de argila para cerâmica vermelha (em milhões de toneladas)
140
205
300
430
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
2008 2015 2022 2030
Fonte: MME (2011b)
Por fim, espera-se uma produção no país de 304 a 740 milhões de toneladas de argila até 2030. 
Segundo o MME (2009b), os custos de investimentos para novas unidades (greenfield projects) é 
de aproximadamente R$ 1,2 milhão, o que corresponde, dependendo da escala de produção da 
empresa, de R$ 12,50 a R$ 25,00 por tonelada de argila (capacidade produtiva anual). Já para 
os investimentos do tipo brownfield projects, que buscam expandir a capacidade produtiva, os 
investimentos são de aproximadamente R$ 600 mil, o que equivale ao aporte de R$ 6,25 a R$ 
12,50 por tonelada de argila – levando em conta a transformação de uma mina cativa (produção 
anual de até 23 mil toneladas) para uma mina de pequeno e médio porte.
Até 2030, o MME prevê investimentos em pesquisa mineral, mineração e transformação mineral 
(metalurgia e não metálicos), quase todos originários da iniciativa privada, em torno de US$ 270 
bilhões, além de ser esperado mais 30% sobre esse valor para investimentos em infraestrutura e 
logística, alcançando US$ 350 bilhões (MME, 2011b). Esses investimentos objetivam aumentar 
a capacidade de produção nos próximos 20 anos, de modo a atender à demanda projetada. Os 
investimentos destinados exclusivamente à pesquisa mineral, relacionados à expansão das re-
servas, ou melhor aproveitamento das já existentes, estão estimados em US$ 10,5 bilhões. No 
entanto, para os minerais não metálicos, grupo do qual a cerâmica vermelha faz parte, estima-se 
que estarão destinados apenas 2,98% desse valor. Não foi apresentado no estudo do MME um 
valor representativo para investimentos na pesquisa mineral de argilas para cerâmica vermelha. 
As atividades de pesquisa mineral são realizadas por empresas privadas de grande porte, de pe-
queno porte e empresas estatais. 
32 Relatório 1
Ainda segundo o MME, desde 1990, as grandes empresas vêm reduzindo os investimentos na 
etapa de pesquisa mineral, etapa na qual cada vez mais se destacam as pequenas empresas. Para 
o Ministério, existem três fatores que impedem que haja um conhecimento geológico maior do 
território brasileiro. São eles:
 » ausência, insuficiência ou descontinuidade de investimentos governamentais por cerca de 
três décadas;
 » dificuldade logística para o mapeamento na Amazônia e na Plataforma Continental; 
 » escassez de recursos humanos capacitados para essa atividade.
O aumento de investimento apresentado pela CPRM (Serviço Geológico do Brasil), a partir de 
2004, parece não ter afetado o setor de cerâmica vermelha (MME, 2011b). O relatório também 
mostra uma estimativa de investimentos futuros para esse setor, como pode ser visto na Tabela 
7. Para a mineração de argilas para cerâmica vermelha, referente à lavra e ao beneficiamen-
to, está previsto o investimento de US$ 958 milhões de 2010 a 2030, o que representa 1,1% 
do total previsto para investimento em mineração no Brasil, enquanto no mesmo período está 
previsto o investimento de aproximadamente US$ 13 bilhões na transformação mineral desse 
produto, 7,7% do investimento total na área. Da classe dos minerais não metálicos, os investi-
mentos em argilas para cerâmica se sobressaem, juntamente com fosfato, o potássio, as rochas 
britadas e ornamentais, as areias, o caulim e a água mineral.
Tabela 7 – Previsão dos investimentos
Etapa Custo (US$/t)*
Investimentos(US$ milhões)
2010-2015 2016-2022 2023-2030 2010-2030
Mineração – argila cerâmica 
vermelha 2,75 215 314 429 958
Transformação mineral – cerâmica 
vermelha 90.270 2.934 4.297 5.867 13.098
(*) Custo por capacidade instalada adicionada
Fonte: MME (2011b)
Subsídios para a elaboração do plano de desenvolvimento 
sustentável da cadeia produtiva de cerâmica vermelha
O setor de cerâmica vermelha no Brasil gera como produtos principais blocos, tijolos, telhas, ele-
mentos vazados, lajes, lajotas, ladrilhos vermelhos, tubos e agregados leves. A diversidade de 
produtos é muito grande pelas próprias exigências do mercado consumidor que, muitas vezes, 
demanda uma variedade de dimensões que acabam afetando a padronização. Os produtos mais 
comuns, considerando a grande variedade existente, são:
Figura 9 – Produtos de cerâmica vermelha3
Fonte: Elaboração Inventta
3 No Anexo 1 é possível encontrar mais informações sobre cada tipo de produto fabricado a partir da cerâmica vermelha
//
CONSUMO
34 Relatório 1
No período mais recente, entre 2009 e 2010, houve um crescimento de 14,2% no consumo, e o 
faturamento do setor apresentou uma variação de 48,8%. Outro fato de destaque surge quan-
do analisamos o histórico de consumo da cerâmica vermelha. Em 2005, ocorreu um expressivo 
aumento relacionado às políticas de incentivo do governo para as atividades da construção civil 
(Programa Minha Casa Minha Vida, principalmente). Veja no Gráfico 9 a evolução histórica do 
consumo de cerâmica vermelha no Brasil.
Gráfico 9 – Evolução do consumo per capita de cerâmica vermelha no Brasil
Fonte: MME (2011a)
Segundo projeções do MME (Tabela 8), foi estimado o PIB brasileiro até 2030 segundo três 
cenários distintos: cenário frágil, com crescimento médio de 2,3% a.a.; cenário vigoroso, com 
crescimento médio de 4,6% a.a.; e cenário inovador, com crescimento de 6,9% a.a. Este último 
cenário é o que mais se aproxima do crescimento considerado para o PIB do setor de construção 
civil, de 6% a.a. no período de 2011-2022. A seguir, a descrição dos três distintos cenários para 
o PIB, conforme mostrado pelo MME (2011b):
Subsídios para a elaboração do plano de desenvolvimento 
sustentável da cadeia produtiva de cerâmica vermelha
Tabela 8 – Projeção de crescimento do PIB
CENÁRIO CARACTERIZAÇÃO Projeção do Crescimento do PIB (% a.a.)
Frágil
Instabilidade e Retrocesso:
Considera uma possível reversão dos atuais condicionamentos 
sociopolíticos e a desestabilização do atual contexto fiscal e 
monetário. O país deverá regredir no processo de estabilização de 
sua economia, concomitantemente a retrocessos no plano externo, 
com deterioração do atual contexto de integração competitiva à 
economia internacional.
Médio - Período 
2010 a 2030 2,3
2010 a 2015 2,8
2015 a 2020 2,5
2020 a 2030 2,0
Vigoroso
Estabilidade e Reformas:
Pressupõe a manutenção e o aperfeiçoamento das atuais condições 
de estabilidade e de aprofundamento das reformas político-
institucionais, especialmente nos campos da gestão pública (reforma 
administrativa), fiscal (reforma tributária) e da previdência social 
(reforma previdenciária), além das concessões de serviços de 
infraestrutura (saneamento, energia, portos e transporte rodoviário, 
fluvial e marítimo).
Médio - Período 
2010 a 2030 4,6
2010 a 2015 4,0
2015 a 2020 4,5
2020 a 2030 5,0
Inovador
Estabilidade, Reformas e Inovação
Admite um condicionamento ainda mais virtuoso, no qual – além 
do aperfeiçoamento da estabilização e do aprofundamento 
das reformas institucionais – o país empreende uma vigorosa 
mobilização nacional pela inovação, contando com uma 
ampla participação de instituições públicas, entidades não 
governamentais, empresas e da sociedade como um todo. Admite-
se que tal processo de mobilização concentre-se em planos 
e programas direcionados a uma ampla geração e difusão de 
informação, conhecimento e aprendizado, como estímulo a projetos 
específicos de pesquisa, desenvolvimento e inovação. 
Médio - Período 
2010 a 2030 6,6
2010 a 2015 5,0
2015 a 2020 6,5
2020 a 2030 8,0
Fonte: MME (2011b)
De acordo com os cenários descritos e os dados referentes ao consumo de cerâmicas vermelhas 
em 2010, projeta-se que o crescimento no consumo total medido em unidades atingiria mais de 
170 bilhões em 2022. Já o consumo per capita irá variar na faixa de 600 peças/habitantes no 
cenário mais frágil e 900 peças/habitantes no cenário mais inovador; se o crescimento for de 6% 
a.a., irá chegar a 894 peças/habitantes, conforme mostra o Gráfico 10.
36 Relatório 1
Gráfico 10 – Projeção do consumo total (109 peças) entre 2011 e 2022
Fonte: Elaboração Inventta a partir de dados do MME (2011b)
Gráfico 11 – Projeção do consumo de cerâmica vermelha per capita (peças/hab.) com base no PIB entre 
2011 e 2022
Fonte: Elaboração Inventta a partir de dados de MME (2011b)
Embora a demanda esteja aquecida, com previsão de crescimento de até 20% somente neste 
ano, os produtores de cerâmica vermelha de todo o país veem com preocupação a crescente 
Subsídios para a elaboração do plano de desenvolvimento 
sustentável da cadeia produtiva de cerâmica vermelha
substituição dos tradicionais tijolos, blocos e telhas cerâmicas por produtos feitos com outros 
materiais, como plástico, metal e concreto, por exemplo. O problema já é detectado pelo setor 
há mais de 50 anos, com a entrada da telha de amianto no mercado, mas a situação hoje é con-
siderada crítica pelos produtores, já que o setor opera a capacidade máxima e não consegue 
dar conta de toda a demanda. Essa questão, inclusive, foi foco dos debates do 39º Encontro 
Nacional do setor promovido pela Associação Nacional da Indústria de Cerâmica Vermelha 
(Anicer), ocorrido em 2010 (LIMA, 2012).
Luis Lima, presidente da Anicer, ressalta que o setor sempre deteve historicamente a maior 
parcela do mercado. “Sempre tivemos uma parcela de até 90% do mercado de coberturas e 
alvenarias do país e conseguíamos atender à demanda. Hoje, no entanto, trabalhamos com 
capacidade produtiva máxima, atendendo cerca de 60% do mercado, porque não consegui-
mos atender a este aumento do consumo”, acrescentando que “ao deixar de atender parte da 
demanda, o espaço ficou livre para ser atendido pela concorrência, com produtos que, se no 
início eram considerados apenas de oportunidade, hoje já se consolidaram no mercado”. Entre 
esses materiais que se consolidaram no mercado para a alvenaria estrutural estão os produtos 
à base de concreto e os sistemas do tipo drywall.
O que pode ser observado atualmente é que os novos materiais concorrentes dos produtos 
tradicionais de cerâmica vermelha apresentam possibilidades de uso que propiciam um me-
lhor aproveitamento do material. Isso ocorre porque há uma redução das perdas envolvidas na 
produção, transporte e nas obras em si – as novas técnicas e produtos acabam redefinindo e 
modificando os métodos da construção civil. Um exemplo dado por Schwob (2007) é a cerâmica 
“rolada”, técnica que envolve a produção de blocos estruturais de grande porte (maior que 15 
kg/unidade) e com alta precisão dimensional (blocos com superfície de assentamento retificado, 
com precisão de cerca de 0,5 mm), e uso de argamassa com espessuras de até 3 mm, permitindo 
modularidade, rapidez, isolação termoacústica (blocos vazados), precisão construtiva e minimi-
zação de perdas e de custos.
Portanto, um mercado em crescente expansão, somado a uma defasagem na produtividade das 
empresas do setor de cerâmica vermelha, tem contribuído para uma maior atratividade dos pro-
dutos substitutos. Além disso, diferenciais que contribuem para acelerar o processo de constru-
ção tem contribuído ainda mais para aumentar o consumo dos blocos de concreto, principal con-
corrente dos blocos de cerâmica vermelha. Veja no Gráfico 12 a comparação entre os principais 
aspectos dos blocos cerâmicos e dos blocos de concreto.
38 Relatório 1
Uma análise mais específica demonstra que para as construtoras, principal comprador dosblo-
cos de cerâmica vermelha, as características dos blocos de concreto são mais atrativas para suas 
necessidades. Veja a comparação na figura a seguir.
Figura 10 – Comparação entre o bloco cerâmico e o bloco de concreto
Custo
Aspectos de Decisão de Compra Bloco Cerâmico Bloco de Concreto
Acústico
unitário na obra
Resistência
Logística da construção (peso)
Perda
Padronização e normalização
Conforto térmico
Permeabilidade
Mudanças climáticas
Saúde Humana
Qualidade do Ecossistema
Recursos
Retirada de água
+
-
-
-
-
-
-
-
-
--
-
-
-
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
Compradores
Legenda:
Todos
Construtoras
Cons. Final e Varejo
Baixa sensibilidade
61,2%
das vendas do setor
Fonte: Anicer (2011)
Gráfico 12 – Comparação: bloco cerâmico versus bloco de concreto – número de reclamações sobre 
qualidade e padronização/normalização de produtos
Fonte: Fiesp (2004) apud Sebrae (2008)
 » O bloco de concreto tem apresentado 
melhor qualidade para a construção, além 
de ser um produto mais padronizado, 
sendo um diferencial em comparação aos 
blocos cerâmicos.
 » A produção de blocos de concreto é re-
alizada por empresas maiores, com melhor 
organização.
 » Com um parque industrial pulverizado, 
o setor de cerâmica vermelha tem tido 
dificuldades de se movimentar diante da 
ameaça de substituição.
Subsídios para a elaboração do plano de desenvolvimento 
sustentável da cadeia produtiva de cerâmica vermelha
Para a fabricação dos produtos de cerâmica vermelha, as etapas do processo produtivo são 
bem determinadas e seguem a sequência apresentada na Figura 11. O modo tradicional de 
preparação da massa e moldagem na indústria brasileira inclui a transferência da massa argilosa 
estocada no setor de armazenamento por esteiras transportadoras, preparação da massa no 
caixão alimentador, destorroamento, desintegração, laminação, refinação, extrusão, procedida 
na maromba e corte.
Em resumo, existem três formas básicas de preparo de massa, que resultam em produtos bas-
tante diferentes:
 » forma tradicional via úmida: laminação de argila plástica, sem moagem, voltada para pro-
dutos mais simples, de limitado valor agregado;
 » via seca: moagem de argila dura, em pó, com até 6% de umidade; incorpora a matéria plás-
tica em processo de hidratação, mistura e laminação;
 » via semiúmida: moagem conjunta das massas de argila plástica e dura, até 12%-14% de 
umidade, sem necessidade de laminação, mas demanda hidratação contínua e aquecimento 
da massa na moagem.
Os processos por via seca ou semiúmida tendem a ser a solução futura para a melhoria da qua-
lidade dos processos de cerâmica vermelha, pela possibilidade de reformular a estrutura física 
da matéria processada. Verifica-se que todo o arranjo de equipamentos de preparo da massa 
depende dos tipos de argila disponível e da qualidade desejada no produto final.
PROCESSO PRODUTIVO
40 Relatório 1
A etapa de extrusão, presente nos processos tradicionais de laminação e via semiúmida, consis-
te da passagem da massa argilosa por um perfil de extrusão com a forma desejada, conforme a 
seção transversal da peça.
Figura 11 – Processo produtivo da cerâmica vermelha
Fonte: Adaptado de Sebrae (2004)
Subsídios para a elaboração do plano de desenvolvimento 
sustentável da cadeia produtiva de cerâmica vermelha
A moagem é um processo de redução da granulometria da matéria-prima através de moinhos, 
com o objetivo de aumentar a qualidade do produto final. Trata-se de uma etapa do processo 
via seca ou semiúmida, ainda pouco empregado no Brasil, com uso mais frequente na produção 
de telhas de alta qualidade e blocos estruturais, casos em que a estética superficial do produto 
final é mais exigida. 
A secagem pode ser natural, procedida de forma lenta, sob a ação do tempo (radiação solar e 
circulação eólica natural/artificial) ou com as peças dispostas em posição horizontal em prate-
leiras cobertas, estabelecendo-se um processo natural mais controlado, porém ainda lento. Para 
aumentar a produção, reduzir as perdas e melhorar a qualidade, é preciso adotar processos de 
secagem artificial. Os secadores podem ser dos tipos contínuo, semicontínuo e estático. Seca-
dores estáticos costumam ser de pequeno ou médio porte e são mais aplicados na fabricação 
de telhas, peças especiais ou de grande porte. São também indicados para peças de produção 
em pequena escala, produtos com espessura irregular, de grande proporções ou que envolvem 
argila de alta contração. Secadores contínuos são equipamentos de maior porte, nos quais os 
produtos ficam em movimento; envolvem alta complexidade de ajuste operacional, consideran-
do-se a dificuldade de regulagem adequada dos pontos da curva de secagem (temperatura e 
umidade).
No Gráfico 13 é apresentada a produtividade das empresas por região. A produção e produtivi-
dade das empresas da região Sudeste se destacam pelo maior grau de modernização/automati-
zação de suas fábricas.
De acordo com as informações divulgadas em um estudo sobre a APL de ITU (ITU, 2007), a pro-
dutividade brasileira da indústria de cerâmica vermelha atinge aproximadamente 12 mil peças/
operário/mês. A grande defasagem tecnológica ligada a equipamentos antigos, baixo nível de 
automação e pouca capacitação dos operários contribui muito para esse baixo valor na produti-
vidade. Já nos países europeus, o processo de desenvolvimento tecnológico das últimas quatro 
décadas refletiu uma mudança no perfil de custos de produção de alguns insumos importantes 
da indústria de cerâmica vermelha. A grande modernização – equipamentos automáticos e uma 
maior capacitação dos operários – fez o valor da produtividade atingir 200 mil peças/operário/
mês. Um valor dezesseis vezes maior que o encontrado no Brasil.
Dessa forma, pode-se notar que, como consequência de um parque industrial bastante atrasado, 
o setor de cerâmica vermelha brasileiro tem como resultado um baixo valor de produtividade. 
Isso gera uma produção que não consegue atender à demanda e abre espaço para a concorrên-
cia dos materiais substitutos conforme citado anteriormente.
42 Relatório 1
Gráfico 13 – Produção e produtividade por região brasileira em 2012
1.600
1.400
1.200
1.000
800
600
400
200
-
Sul Sudeste Nordeste Centro-Oeste Norte
Produção de Peças
(mil milheiros/mês)
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
Sul Sudeste Nordeste Centro-Oeste Norte
Produtividade Média das Empresas
(mil.milheiros/mês.empresa)
 
Fonte: Elaboração Inventta a partir de dados do INT (2012)
Quando comparamos as regiões do Brasil, a Sudeste se destaca por uma produtividade 
bastante superior às demais. Cabe destacar também o posicionamento do Nordeste com 
uma produtividade intermediária. Em seguida, estão as outras regiões.
Subsídios para a elaboração do plano de desenvolvimento 
sustentável da cadeia produtiva de cerâmica vermelha
As argilas de queima vermelha ou argilas comuns são as que mais se destacam entre as substân-
cias minerais, por causa do volume de produção e do maior consumo, sendo especialmente utili-
zadas na produção de cerâmica vermelha e de revestimento. Por se tratar de matérias-primas de 
baixo valor unitário, os produtores consideram inviável o transporte a grandes distâncias, condi-
cionando a instalação de unidades industriais cerâmicas o mais próximo possível das jazidas. As 
reservas de argila para cerâmica vermelha são de grande porte e distribuem-se por praticamente 
todas as regiões do país, sendo que essa matéria-prima representa entre 40% e 50% das subs-
tâncias minerais produzidas no Brasil. De forma geral, a localização das cerâmicas é determinada 
por dois fatores principais: a proximidade das jazidas (em razão do volume de matéria-prima 
processada e da necessidade de transporte desse grande volume e peso) e a proximidade dos 
mercados consumidores. O setor de Cerâmica Vermelha para Construção (CVPC) utiliza como 
matéria-prima basicamente a argila comum; a massa resultante pode ser denominada simples ou 
natural,sendo composta por matéria orgânica, impurezas e minerais de ferro, que permitem sua 
sinterização a baixas temperaturas (entre 900 e 1.100 °C).
Os fornecedores de matéria-prima podem ser agrupados em duas categorias:
 » pequenas e médias empresas de capital nacional que se utilizam de técnicas rudimentares 
de exploração;
 » grandes mineradoras (em geral, associadas a multinacionais ou ao setor de revestimento), 
mais organizadas e com oferta de produtos de melhor qualidade.
A produção, como citado anteriormente, é regional ou até local (no caso de MPEs), devido à 
localização das jazidas e dos compradores.
Há pouca variedade de subprodutos gerados no processo de produção da cerâmica vermelha. O 
principal deles consiste em peças quebradas e/ou trincadas após o processo de queima. Segun-
do estudo do MME, “as perdas no pós-queima podem variar de 5% (nas cerâmicas mais estrutu-
radas e com tecnologia mais moderna) a 20% (nas cerâmicas mais desorganizadas e defasadas 
tecnologicamente)” (MME, 2009a).
Atualmente, esses subprodutos são, na maior partes das vezes, reaproveitados de diversas for-
mas. Uma opção que vem sendo explorada pelas empresas é a geração do denominado “chamo-
te”. As peças quebradas são trituradas até formarem um pó. Esse pó é misturado com as argilas 
para novamente passar pelo processamento e conformação do produto. Outras opções que 
também estão sendo praticadas são: cascalhamento de estradas, produção de saibro para as 
quadras de tênis, mistura com cimento, utilização em pavimentação, entre outras.
Portanto, a geração de subprodutos não parece ser um dos pontos críticos do setor, uma vez 
que não se trata de um resíduo perigoso e para grande parte dele está sendo dado algum tipo de 
destinação ou reaproveitamento.
44 Relatório 1
De acordo com as informações publicadas pelo MME para os setores de mineração e transfor-
mação mineral no ano de 2010, o consumo total de energia para fabricação de cerâmica verme-
lha está descrito na tabela a seguir:
Tabela 9 – Consumo total de energia para fabricação de cerâmica vermelha (em 103 tep)
  1970 1975 1980 1985 1990 1995 2000 2005 2007 2008 2010
Cerâmicas 1.542 2.088 2.511 2.479 2.331 2.521 3.068 3.412 4.157 4.107 4.527
Fonte: MME (2011a)
O setor de cerâmica vermelha é um grande consumidor de energia, além de causar grande im-
pacto ambiental por causa do uso intensivo de lenha. Os principais tipos de lenha usados são a 
lenha nativa e os resíduos de madeira (cavaco, serragem, briquetes e outros resíduos). Contudo, 
já existem movimentos incentivando o uso de madeira de reflorestamento, para um consumo 
energético mais sustentável (MME, 2011a).
Segundo o balanço energético referente a 2010, realizado pela Empresa de Pesquisa Energética 
(EPE) para o setor de cerâmica, a lenha foi responsável por cerca de 50% da energia utilizada, 
seguida pelo gás natural, com 25%. Apesar de a pesquisa ter mostrado que, ao longo de 10 anos, 
o consumo de energia para este setor aumentou cerca de 50%, essa proporção de utilização das 
principais fontes de energia permanece relativamente constante. Ademais, pode ser percebida 
uma tendência de diminuição da utilização de óleo combustível.
EFICIÊNCIA ENERGÉTICA 
E RESÍDUOS
Subsídios para a elaboração do plano de desenvolvimento 
sustentável da cadeia produtiva de cerâmica vermelha
Gráfico 14 – Perfil de distribuição dos combustíveis no setor de cerâmica vermelha (em 103 tep)
*tep = toneladas equivalentes de petróleo, onde 01 tep = 41,87 x 1 bilhão J = 10 x 10 bilhões cal = 11,63 MWh
Fonte: EPE (2011)
Segundo relatório do Sebrae (2008), a lenha apresenta baixo rendimento energético, o que afeta 
a qualidade e os padrões técnicos dos produtos, resultando em até 30% de perda. A alternativa 
seria a análise por parte dos produtores para o uso de outras fontes de energia que não a lenha, 
minimizando aspectos ambientais e proporcionando menor perda produtiva pelo fato de outras 
fontes apresentarem maior poder energético. Por causa da representatividade dos volumes de 
consumo de lenha, a atividade cerâmica deve também dar atenção especial aos problemas am-
bientais causados por sua queima, devido à produção de cinzas, óxidos de enxofre, dióxido de 
carbono e óxidos de nitrogênio, que causam a chuva ácida e danos à camada de ozônio.
Os dados demonstram que ocorre o predomínio da lenha como principal combustível no setor. E, 
ao longo dos últimos anos, houve um pequeno aumento no consumo desse tipo de combustível. 
Entretanto, também é possível notar que as outras opções correspondem a praticamente metade 
do consumo energético. Algumas opções de combustíveis alternativos já estão sendo testadas 
em menor escala, buscando aproveitar resíduos do agronegócio de determinadas regiões.
São exemplos de alguns desses combustíveis:
46 Relatório 1
 » Bagaço de cana
 » Casca de amendoim
 » Casca de mamona
 » Palha de arroz
 » Palha de algodão
 » Palha de soja
 » Bambu
 » Capim-elefante
 » Serragem
 » Carvão mineral
 » Carvão vegetal
 » Resíduo da construção civil
 » Corte de árvores (prefeituras)
 » Açaí, dendê, caju e cacau
 » Cavaco
 » Casca de castanha de caju
Como mostrado por Schwob (2007), os fornos mais empregados pelas indústrias do setor de 
cerâmica vermelha no Brasil são os fornos intermitentes, os semicontínuos e os contínuos. A 
seguir, apresentaremos os principais tipos de forno utilizados no Brasil e algumas de suas carac-
terísticas.
FORNOS INTERMITENTES
Os fornos do tipo intermitentes são aqueles em que os blocos a serem aquecidos são colocados 
em uma determinada posição e permanecem estáticos até alcançar uma determinada tempe-
ratura, sendo então resfriados até a temperatura ambiente e retirados da maneira como foram 
Subsídios para a elaboração do plano de desenvolvimento 
sustentável da cadeia produtiva de cerâmica vermelha
colocados. Nesse tipo de forno, o processo ocorre por batelada. Esses fornos são característicos 
das firmas pequenas, que produzem de 100 a 500 milheiros/mês ou 200 a 1,00 t/mês. Os princi-
pais tipos são: abóbada, plataforma, chama reversível, circulares, paulistinha, campanha e caieira.
FORNOS SEMICONTÍNUOS
Com 28% de participação na indústria de cerâmica vermelha no Brasil, o forno semicontínuo 
apresenta rendimento térmico razoável, sendo bastante econômico em termos operacionais, 
com boa produtividade e fácil operação, porém com alto custo de construção. Por isso, nos últi-
mos vinte anos, a indústria brasileira não mais construiu fornos desse tipo. Diferentemente dos 
fornos contínuos, esse tipo de forno está mais presente em empresas de médio e grande porte, 
com produção entre 500 e 1.500 milheiros/mês ou 1.000 e 3.000 t/mês. Os principais tipos são 
o Hoffman e o Frederico.
FORNOS CONTÍNUOS
Os fornos do tipo contínuo são aqueles em que a queima é realizada sem interrupção para 
carregamento ou descarga dos blocos cerâmicos. Neles, enquanto um lote está saindo, outro 
está entrando. Esses fornos são usados em apenas 2% das empresas de cerâmica vermelha. O 
principal tipo é o túnel.
Os fornos intermitentes e os semicontínuos podem ser agrupados em uma mesma categoria 
devido às suas similaridades. Dessa forma, podemos comparar as vantagens e desvantagens dos 
dois principais grandes grupos de forno: intermitentes e contínuos.
Tabela 10 – Comparação dos dois principais grupos de forno
Vantagens Desvantagens
Intermitente
- Concepção simples; 
- Rápida e fácil construção; 
- Ciclo de queima rápido; 
- Baixo custo de construção; 
- Baixo nível de qualificação e mão de 
obra.
- Inexistência de controle de gases; 
- Aquecimento irregular; 
- Difícil reaproveitamento dos gases de exaustão; 
- Grandes perdas de produtos e alto consumo de 
combustível; 
- Baixa produtividade, longo tempo para pré-
aquecimento; 
- Interrupções para carga e descarga dos blocos.
Contínuo
- Controle maior sobre a atmosfera do 
forno; 
- Aquecimento e queima uniforme; 
- Reaproveitamento dos gases utilizados 
na queima; 
- Menorconsumo de combustível; 
- Maior capacidade de produção; 
- Pequena perda de rejeitos; 
- Baixo custo de mão de obra.
- Elevado custo para a sua construção; 
- Eficiência maior com combustíveis mais nobres 
(óleo e gás); 
- Exigência de mão de obra qualificada para 
operação e controle do equipamento.
Fonte: Elaboração Inventta
48 Relatório 1
Quanto à eficiência energética de cada forno, os mais eficientes são os fornos mais modernos. 
Assim, os fornos contínuos são aqueles com maior eficiência energética, seguidos pelos fornos 
semicontínuos. Os fornos intermitentes são os menos eficientes.
A partir dessa classificação dos fornos e dos dados mostrados no Gráfico 15 sobre cada região 
produtora de cerâmica vermelha, pode-se identificar que a região Sudeste tem a mais alta inci-
dência de fornos mais modernos. Já as regiões Nordeste e Sul têm uma situação intermediária, 
enquanto as regiões Centro-Oeste e Norte têm uma quantidade muito baixa de fornos mais 
modernos e eficientes. Embora haja uma variação regional na incidência desses fornos mais 
modernos e eficientes, no cenário brasileiro predominam os fornos de baixa eficiência do tipo 
intermitente. Alguns dados estabelecidos para determinadas regiões do Brasil indicam que a 
distribuição de fornos segue de forma qualitativa o mapa mostrado na figura do Gráfico 15.
Como a lenha é o principal combustível utilizado no segmento de cerâmica vermelha, o con-
sumo de energia nesse setor tem grande impacto ecológico. A queima desse combustível gera 
emissões de efluentes gasosos (CO2, H2O) e os particulados. Em relação à emissão de CO2, se-
gundo o MME (2009a), utilizando uma estimativa do consumo específico de energia de 485 mil 
kcal/t, obtemos o valor de 185 kg CO2/t de peças (370 kg CO2/mil peças). Assim, considerando 
a produção de aproximadamente 85 bilhões de peças produzidas em 2009, as emissões de CO2 
geradas correspondem a 31 milhões de toneladas.
De maneira geral, as olarias não têm dispositivo de controle das emissões atmosféricas. Os gases 
são lançados sem tratamento à atmosfera, onde sofrem dispersão. As chaminés normalmente 
atingem uma altura variando entre 8 e 12 metros e são dimensionadas para controlar o processo 
de queima, dificultando inclusive a ampliação de sua altura. O que ocorre mais frequentemente, 
por parte dos órgãos fiscalizadores, é a proibição da queima de carvão por essas atividades em 
áreas onde há maior concentração populacional.
Subsídios para a elaboração do plano de desenvolvimento 
sustentável da cadeia produtiva de cerâmica vermelha
Gráfico 15 – Perfil dos fornos no Brasil em 2011
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Sudeste: maior incidência de 
fornos e�cientes
Sul e Nordeste: média 
incidência de fornos e�cientes
Centro-Oeste e Norte: menor 
incidência de fornos e�cientes
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Forno de Baixa E�ciência Forno de Média E�ciência Forno de Alta E�ciência
Fonte: INT (2012)
Entretanto, embora ainda haja pouca conscientização para que ocorram maiores intervenções 
buscando a redução de emissões, as empresas começam a se interessar pelo tema. Esse interes-
se ocorre porque algumas empresas do setor (aproximadamente 50) já estão obtendo retorno 
financeiro com a venda de créditos de carbono.
Um exemplo de empresa que está usufruindo dos créditos de carbono é mostrado pela Agência 
Sebrae (2012). Na reportagem é mostrada uma empresa localizada em Ituiutaba, a 700 km de 
Belo Horizonte. Essa empresa trocou o uso de lenha nativa sem manejo florestal por biomassas 
de origem renováveis, como serragem, cavaco e resíduos de madeira. Desse modo, ela conse-
gue, por meio de uma empresa terceirizada que atua no mercado de crédito de carbono, a Social 
Carbon, vender créditos de carbono dentro e fora do país.
Dessa forma, a substituição das fontes energéticas atuais (lenha) por fontes alternativas como 
a biomassa tem contribuído para reduzir as emissões e essa mudança é muito incentivada pelo 
mercado de crédito de carbono. Algumas empresas já estão se tornando modelo para o setor e 
atraindo a atenção de outros empresários para essa iniciativa.
Na indústria cerâmica, o chamote é o principal rejeito gerado. Após a etapa de queima, o material 
cerâmico descartado é submetido a um trituramento. Algumas indústrias cerâmicas de menor 
porte em Campos (RJ), por exemplo, chegam a apresentar 10% de perda da produção somente 
na etapa da queima. Conforme já salientamos anteriormente, estima-se que as perdas no pós-
-queima podem variar de 5% (nas cerâmicas mais estruturadas e com tecnologia mais moderna) 
50 Relatório 1
a 20% (nas cerâmicas mais desorganizadas e defasadas tecnologicamente). Esse subproduto, 
como já citado, é utilizado principalmente para o cascalhamento de estradas, produção de saibro 
para quadras de tênis, mistura com cimento e uso em pavimentação.
Subsídios para a elaboração do plano de desenvolvimento 
sustentável da cadeia produtiva de cerâmica vermelha
A indústria cerâmica apresenta uma estrutura empresarial bastante heterogênea, composta por 
(a) pequenos empreendimentos familiares, como as olarias; (b) cerâmicas de pequeno e médio 
porte, que possuem deficiências de mecanização e gestão; e (c) empreendimentos de grande 
porte, possuidores de tecnologia moderna. 
Nas regiões Norte e Centro-Oeste predominam as empresas pequenas, chamadas olarias, fre-
quentemente familiares, com baixo nível de estruturação. No gráfico a seguir é apresentada a 
proporção de olarias em relação ao total de empresas, em percentual, por região.
Gráfico 16 – Percentual de olarias em relação ao total de empresas por estado em 2011
Fonte: Elaboração Inventta a partir de INT (2012).
PERFIL EMPRESARIAL
52 Relatório 1
Tabela 11 – Número de olarias por região em 2011
Região Olarias Não olarias Total Proporção (Olarias/Total)
Sul 611 1.342 1.953 31,29%
Sudeste 449 1.358 1.807 24,85%
Nordeste 605 964 1.569 38,56%
Norte 682 251 933 73,10%
Centro-Oeste 331 305 636 52,04%
Fonte: Elaboração Inventta a partir de dados do INT (2012)
A mineração de argila tem a predominância de minas de pequeno porte, apresentando baixo 
valor unitário, o que faz que a mineração opere de modo cativo para a sua própria cerâmica ou 
abasteça mercados locais. É uma atividade que gera significativos impactos ambientais e que 
conta com poucos funcionários por mina. O diesel é o principal combustível utilizado nos equi-
pamentos de extração de argila. 
Nas olarias, prepondera a fabricação de tijolos maciços por meio de métodos e processos consi-
derados rudimentares. É comum o uso de métodos manuais de preparação da mistura de argila 
e fabricação das peças, secagem ao sol e queima em forno de lenha. De maneira geral, a renda 
do segmento tende a permanecer nos locais de produção, com impacto econômico e social sig-
nificativo (MME, 2011a).
As empresas predominantemente com origem e administração familiar têm muitas vezes uma 
estrutura de gerenciamento pouco dinâmica e profissional, além de estruturas empresariais ar-
caicas. Outros problemas recorrentes são o baixo percentual de reinvestimento, a baixa veloci-
dade de atualização, modernização restrita e pouca incorporação de inovações. Conforme ob-
servado por Schwob (2007), esses problemas evidenciam um processo de avanço tecnológico 
lento e defasado em relação a outros segmentos do setor da construção civil, assim como a 
manutenção, em diversos casos, dos mesmos métodos de administração de décadas passadas. 
As dificuldades de se colocar em prática um modelo adequado de gestão têm levado muitas 
empresas a se aproximarem da informalidade.Dado o aumento da concorrência no mercado de cerâmica, e uma vez que existem muitas em-
presas concorrendo entre si, tornou-se cada vez mais necessário que as empresas do setor ob-
tenham certificações e se adequem a normas de qualidade para que possam ter uma melhor 
posição no mercado. Segundo o Programa Setorial de Qualidade (PSQ)4, um produto com a 
qualidade certificada permite: 
 » modulação na construção;
 » redução de perdas no processo produtivo; 
4  “O Programa Setorial da Qualidade (PSQ) foi adotado no setor de cerâmica vermelha, com o apoio do Inmetro 
que, através da revisão de normas técnicas de produtos, visa incrementar seu processo certificação e assim aumen-
tar o nível de qualidade da produção e de competitividade das empresas do segmento” (Schwob, 2007).
Subsídios para a elaboração do plano de desenvolvimento 
sustentável da cadeia produtiva de cerâmica vermelha
 » maior eficiência energética; 
 » maior durabilidade do produto e das construções; 
 » melhor aproveitamento da mão de obra; 
 » redução do volume de transporte para redistribuição de material.
De acordo com o MME (2011a), em 2010 o segmento de cerâmica teve um aumento de 70% de 
empresas qualificadas no PSQ de blocos cerâmicos e de 57% de empresas qualificadas de telhas 
cerâmicas – hoje existem 55 empresas certificadas pelo Organismo de Certificação do Produto 
(OCP) do Centro Cerâmico do Brasil. Entretanto, é um número baixo comparado ao cenário de 
6.900 empresas existentes no Brasil. Segundo Luis Lima, atual presidente da Anicer, de 2009 a 
2011, houve um aumento de 107% nas qualificações, totalizando 106 cerâmicas no Programa 
Setorial de Qualidade.
Seguindo esse ritmo de crescimento, espera-se que o setor estará totalmente qualificado em 
aproximadamente 11 anos, segundo Luis Lima, em palestra no 41º Encontro Nacional de Cerâ-
mica Vermelha. Para o fim do ano de 2013, estimou-se que 220 empresas estariam certificadas, 
o que significaria um crescimento de mais de 3 vezes desde 2009. Contudo, é importante res-
saltar que esse ritmo é lento devido à força da concorrência, tanto interna quanto de produtos 
substitutos. 
Gráfico 17 – Empresas qualificadas no PSQ e estimativa até 2022
Fonte: Lima (2012). Elaboração Inventta
Há uma concentração de mão de obra especializada na construção de fornos, na manutenção 
de equipamentos e na queima de produtos, além de certa especialização de oficinas e comércio 
de revenda de peças e equipamentos. Problemas ligados à exploração das jazidas, assim como 
54 Relatório 1
outros ligados à instabilidade do mercado, à gestão organizacional e tecnológica, sazonalidade e 
acesso a capital de giro contribuem para os gargalos apresentados por esse segmento. A indústria 
apresenta facilidade de entrada para novos concorrentes por causa da baixa relação “custo de 
implantação e alto valor relativo dos produtos finais”. Outros fatores que afetam as atividades 
do setor são decorrentes dos controles e regulamentações do Estado e de organizações não 
governamentais (ONGs), cada vez mais exigentes quanto à saúde dos trabalhadores e ao passivo 
ambiental (BNB, 2010).
O fato de haver informações divergentes liga-se a um grande problema que permeia toda a ca-
deia da construção civil no Brasil, qual seja o índice de informalidade. Um estudo realizado pela 
UNC (União Nacional da Construção), em agosto de 2006, revelou que dos R$ 37,85 bilhões do 
valor adicionado ao PIB nacional, 22,5% vieram da atividade informal. 
A despeito dessas inconsistências, dada a existência de várias empresas pulverizadas no merca-
do nacional, a principal convergência em relação às empresas que produzem cerâmica vermelha 
é o fato de serem, na maioria, de micro, pequeno e médio portes – as quais, segundo dados do 
Sebrae, utilizam processos produtivos tradicionais.
Retomando a abordagem sobre a questão da qualidade, a organização responsável pela certifica-
ção no Brasil de produtos cerâmicos e de sistemas de gestão da qualidade é o Centro Cerâmico 
Brasileiro (CCB), um organismo de avaliação da conformidade que está vinculado à coordenação 
geral de acreditação do Inmetro. Essa certificação analisa se os produtos cerâmicos estão em 
conformidade com a norma NBR 13582 (Paschoal, 2003). Seu escopo de atuação abrange a 
certificação de:
 » placas cerâmicas para revestimento;
 » telhas cerâmicas;
 » blocos cerâmicos;
 » telhas de concreto;
 » argamassa de reajuntamento;
 » porcelanato e pastilhas de porcelana.
Segundo site do CCB, o procedimento de obtenção de uma certificação se inicia quando uma 
empresa solicita a certificação ao órgão por meio do envio de um formulário de solicitação, 
contendo informações sobre a empresa, seus processos de fabricação, catálogo, memoriais des-
critivos e normas técnicas aplicáveis. A partir desse documento, o CCB avalia a viabilidade de se 
emitir uma certificação e envia à empresa uma proposta técnica comercial.
Subsídios para a elaboração do plano de desenvolvimento 
sustentável da cadeia produtiva de cerâmica vermelha
Caso aceite a proposta e deseje continuar com o processo, a empresa então passará por uma au-
ditoria na unidade fabril e realização de testes dentro da fábrica e em laboratório cadastrados de 
amostras dos produtos fabricados. Segundo Paschoal (2003), essa certificação ocorre segundo o 
modelo n° 05 da International Organizations for Standardization (ISO), verificando, no mínimo, os 
seguintes pontos (Paschoal, 2003):
 » controle do processo dos produtos;
 » calibração dos equipamentos utilizados no processo produtivo;
 » inspeção de processo e inspeção final;
 » registros da qualidade referentes aos ensaios de rotina;
 » meios utilizados no tratamento de não conformidades de produtos.
A partir dos resultados dessas duas etapas são realizados relatórios para a avaliação da Comissão 
de Certificação, que emitirá um parecer recomendando ou não a concessão do certificado.
Após emitida a certificação, o CCB passa então a acompanhar o estabelecimento do sistema de 
gestão da qualidade na empresa. Segundo as normas nacionais que organizam o sistema de cer-
tificação ISO (ABNT, 2005), a gestão da qualidade refere-se ao “sistema de gestão para dirigir e 
controlar uma organização no que diz respeito à qualidade” e tem como objetivo central auxiliar 
as organizações a aumentar a satisfação do cliente. Segundo a norma ISO, existem oito princí-
pios que devem ser usados pela alta direção para melhorar o desempenho da empresa. São eles:
FOCO NO CLIENTE Entender as necessidades atuais e futuras dos clientes, seus requisistos e exceder suas expectativas.
LIDERANÇA Líderes devem manter um ambiente interno que envolva as pessoas para atingir os objetivos da organização.
ENVOLVIMENTO DE PESSOAS Envolver as pessoas de modo que as suas habilidades sejam usadas para o benefício da organização.
ABORDAGEM DE PROCESSOS Gerenciar atividades e recursos relacionados como um processo.
ABORDAGEM SISTÊMICA PARA A 
GESTÃO
Identificar, entender e gerenciar processos inter-relacionados como um 
sistema, buscando aumentar a eficiência e eficácia da organização na 
busca de seus objetivos.
MELHORIA CONTÍNUA Tornar a melhoria contínua do desempenho global da organização um objetivo permanente.
ABORDAGEM FACTUAL PARA A 
TOMADA DE DECISÃO Uso de dados e análises na tomada de decisões.
BENEFÍCIOS MÚTUOS 
NAS RELAÇÕES COM OS 
FORNECEDORES
Manter uma boa relação com os fornecedores; uma relações de benefícios 
mútuos aumenta a habilidade de ambos em agregar valor.
Fonte: Adaptado de ABNT (2005). Elaboração Inventta
56 Relatório 1
É válido salientar que a introdução de um sistema de qualidade incentiva as organizações a ana-
lisar os requisitos do cliente, visando definir processos que gerem um produto que seja aceitável 
por ele, além de aumentar sua satisfação, uma vez que passará a ter uma estrutura para a me-
lhoria contínua (ABNT, 2005). Para o CCB, os principais benefícios que uma empresa obtém ao 
requerer a certificação de seus produtos são: