GESTÃO DE SUPRIMENTOS

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GESTÃO DE SUPRIMENTOS 
 
2020.1 
 
 
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Sumário 
Administração do Patrimônio .................................................................................... 5 
1.1. Classificação e organização de bens patrimoniais ....................................... 5 
1.1.1. Objetivos da Classificação ..................................................................... 5 
1.2. Sistema de controle de bens patrimoniais .................................................... 5 
1.2.1. Especificação .......................................................................................... 6 
1.2.2. Codificação ............................................................................................. 6 
2. Administração de materiais e estoque ................................................................ 8 
2.1. A cadeia de Suprimento e a Logística Empresarial ..................................... 8 
2.2. Planejamento das necessidades de Material – MRP .................................... 9 
2.2.1. Conceito .................................................................................................. 9 
2.2.2. Metas e objetivos do MRP ................................................................... 10 
2.2.3. Rotatividade de estoque ....................................................................... 10 
2.2.4. Terminologia básica do MRP .............................................................. 11 
2.3. Dimensionamento, controle e análise de estoques ...................................... 12 
2.3.1. Objetivos de estoque ............................................................................ 12 
2.3.2. Políticas de estoque .............................................................................. 14 
2.3.3. Princípios do controle de estoques ...................................................... 15 
2.4. Métodos quantitativos e qualitativos para cálculo de demanda ................ 16 
2.4.1. Método do último período ................................................................... 20 
2.4.2. Método da média móvel ....................................................................... 20 
2.4.3. Método da média móvel ponderada .................................................... 21 
2.5. Custos de estoques – custos de armazenagem, de pedido e custo total ..... 22 
2.5.1. Custo de armazenagem ........................................................................ 22 
2.5.2. Custo do Pedido ................................................................................... 24 
2.6. Controle de estoques – tempo de reposição e estoque mínimo .................. 25 
2.7. Análise ABC ................................................................................................ 31 
2.8. Lote econômico de compras e Lote econômico de fabricação ................... 34 
2.8.1. Lote econômico de compra (sem faltas) .............................................. 35 
2.8.2. Lote econômico de produção (sem faltas) ........................................... 37 
2.9. Sistemas de controle de estoques (revisão periódica, duas gavetas, MRP)40 
2.9.1. Revisão periódica ................................................................................. 40 
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2.9.2. Sistema duas gavetas............................................................................ 41 
2.9.3. MRP ..................................................................................................... 42 
2.10. Avaliação de estoques – custo médio ...................................................... 42 
2.11. Critérios de utilização de estoques – PEPS e UEPS ............................... 43 
2.11.1. O primeiro que entra é o primeiro que sai - PEPS ......................... 43 
2.11.2. Último que entra é o primeiro que sai - UEPS ................................ 44 
3. Administração de compras ............................................................................... 45 
3.1. Políticas de compras e estratégias de aquisição ......................................... 45 
3.1.1. Verticalização ....................................................................................... 46 
3.1.2. Horizontalização .................................................................................. 46 
3.1.3. Comprar x Fabricar ............................................................................ 47 
3.2. O processo de compras. Variáveis das compras ........................................ 47 
3.3.1. Compra na qualidade certa ................................................................. 48 
3.3.2. Composição do produto ....................................................................... 48 
3.3.3. Qualidade adequada ............................................................................ 48 
3.3.4. Especificações de qualidade adequada ................................................ 49 
3.4. Qualificação das fontes de suprimento ....................................................... 49 
3.4.1. Fornecedor Monopolista ...................................................................... 49 
3.4.2. Fornecedores Habituais ....................................................................... 49 
3.4.3. Fornecedores Especiais ........................................................................ 49 
3.4.4. Estágio de avaliação dos fornecedores ................................................ 49 
3.4.5. Estágio de desempenho dos fornecedores ........................................... 50 
3.4.6. Desenvolvimento de novos fornecedores ............................................. 50 
3.5. Análise das propostas, negociação e decisão de compras. ......................... 50 
3.5.1. Análise das propostas .......................................................................... 50 
3.5.2. Negociação............................................................................................ 51 
3.6. Integração de sistemas de relacionamento com fornecedores ................... 54 
4. Armazenagem e movimentação de materiais ................................................... 56 
4.1. Recebimento de materiais ........................................................................... 56 
4.1.2. Divergências no recebimento ............................................................... 56 
4.1.3. Área de recebimento ............................................................................ 56 
4.2. Armazenamento de materiais ..................................................................... 57 
4.2.1. Objetivos de um bom armazenamento................................................ 57 
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4.2.2. A equipe................................................................................................ 57 
4.2.3. Equipamentos de movimentação de materiais .................................... 57 
4.2.4. Equipamentos de estocagem de materiais ........................................... 58 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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 Administração do Patrimônio 
1.1. Classificação e organização de bens patrimoniais 
 
Classificar materiais é o processo de agrupar itens do estoque segundo um critério. A 
classificação dos materiais consiste no estabelecimento de grupos ou famílias de 
materiais em uso na organização, de acordo com sua utilidade, natureza, forma, 
dimensão, peso, tipo, uso, etc. 
Um sistema de classificação é primordial para qualquer departamento de materiais, pois 
sem ele não podem existir um controle eficiente de estoques, codificação dos itens, 
procedimentos de armazenagem adequados e uma operacionalização do almoxarifado 
demaneira correta. 
 
1.1.1. Objetivos da Classificação 
 
 Desenvolvimento de métodos simples, racionais e claros de identificação de 
materiais; 
 Definição de uma linguagem para a área de materiais, desenvolvendo interfaces 
com outras áreas e relacionamento com fornecedores; 
 Redução da variedade dos itens, facilitando a padronização de materiais; 
 Possibilidade de informatização do sistema; 
 Clara avaliação dos materiais, permitindo uma boa gestão dos recursos. 
 
1.2. Sistema de controle de bens patrimoniais 
 
Existem diversas formas de classificar um material, porém deve-se seguir alguns 
atributos 
- Abrangência: deve tratar uma gama de características em vez de reunir apenas 
materiais para serem classificados. 
- Flexibilidade: deve permitir conexão entre os diversos tipos de classificação. 
- Praticidade: a classificação deve ser direta e simples. 
A classificação do material deve compreender: 
a) Catalogação – cada item deverá possuir um código próprio, permitindo consulta 
e dando ideia geral da coleção. 
b) Simplificação – reduzir a grande variedade de um tipo de produto empregado 
para o mesmo fim. Ex: detergentes para limpeza 
c) Identificação ou especificação do material – é a descrição técnica do material, 
utilizando-se de suas características. A descrição minuciosa possibilitará melhor 
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entendimento entre o requisitante, comprador e fornecedor. Ex: detergente para 
limpeza marca Minerva, neutro. 
d) Normalização – criar normas, prescrições para uso, trazendo maior segurança e 
menor possibilidade de diferenciação. Ex: esterilização de produtos hospitalares, 
E.P.I. 
e) Padronização – estabelecer padrões para análise de materiais, a fim de permitir 
seu intercâmbio, possibilitando a redução de variedades, trazendo economia. 
f) Codificação – tem por objetivo proporcionar aos envolvidos a solicitação de 
materiais por seu código, em lugar do nome habitual, possibilitando a utilização 
de sistemas automatizados de controle. 
 
1.2.1. Especificação 
 
É a descrição de um item através de suas características (atributos, propriedades). O 
termo especificação é em geral, empregado com significado de identificar precisamente 
o material, de modo a torna-lo inconfundível, ou seja, específico, principalmente para 
fins de aquisição. O conjunto de descrições de materiais forma a nomenclatura de 
materiais da empresa. 
É interessante também padronizar a nomenclatura. Uma nomenclatura padronizada é 
formada de nomes ou palavras-chave (nome básico e nomes modificadores), dimensões, 
características físicas em geral, embalagem, aplicação, características químicas, etc. 
O nome básico é a descrição inicial da inscrição (ex.: arruela) e o modificador é o 
complemento do nome básico (ex.: pressão). 
 
1.2.2. Codificação 
 
Em função de uma boa classificação do material, pode-se realizar a codificação do 
mesmo, ou seja, representar todas as informações necessárias, suficientes e desejadas 
por meio de números ou letras. A codificação visa: 
a) Ter informações sobre data de aquisição, preço inicial, vida útil esperada; 
b) Facilitar a comunicação interna na empresa, no que se refere a materiais e 
compras; 
c) Evitar duplicidade de itens no estoque; 
d) Permitir as atividades de gestão de estoques e compras; 
e) Facilitar a padronização de materiais; 
f) Facilitar ao controle contábil dos estoques. 
1.2.2.1. Alguns tipos de codificação 
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Alfabético – representa os materiais por meio de letras. Foi muito utilizado na codificação 
de livros (Método Dewey). Seu limite em termos de quantidade de itens e a difícil 
memorização estão fazendo este sistema cair em desuso. 
 
Numérico – representa materiais por meio de números. Seu uso mais comum é o 
chamado Método Decimal, que consiste basicamente na associação de três grupos e sete 
algarismos. Esse é um método muito utilizado (talvez o mais) nos almoxarifados para 
codificação dos materiais. 1º Grupo-00 – Classificador: designa as grandes classes ou 
agrupamentos de materiais em estoque; 2º Grupo-00 – Individualizador: identifica cada 
um dos materiais do 1º grupo; 3º Grupo-000 – Classificador: descreve os materiais 
pertencentes ao 2º grupo de forma mais definitiva, com todas as suas características, a 
fim de torna-los inconfundíveis. 
 
Alfanumérico – agrupa números e letras. As quantidades de letras e de números são 
definidos pelo órgão ou empresa a qual adotou o sistema, não havendo uma regra 
específica. É o sistema utilizado na codificação de placa de automóveis. 
 
Sequencial – é, normalmente, um código composto por caracteres numéricos com a 
regra de sequencia “soma1”. A cada novo item a ser identificado um novo código é 
dado, somando-se 1 ao último código dado. Para se definir um código sequencial basta 
determinar-se o primeiro código e a regra de sequencia. Segundo a IN 205/88: 
Para efeito de identificação e inventário os equipamentos e materiais permanentes 
receberão números sequenciais de registro patrimonial. 
O número de registro patrimonial deverá ser aposto ao material, mediante gravação, 
fixação de plaqueta ou etiqueta apropriada. 
 
Em grupos – quando o código é dividido em grupos e a cada grupo se associa um 
significado. Exemplo: os códigos 30-12-347 e 30-13-523, em que 30 = materiais 
elétricos, 30-12 = fios e cabos nus e 30-13 = fios e cabos isolados. 
 
Em faixas – quando, numa codificação sequencial, certas faixas de códigos possuem um 
significado tal como o dos grupos de código em grupos. Exemplo: 101 a 299 = matérias 
primas; 301 a 599 = semiacabados; 601 a 999 = acabados. 
 
Mnemônicos (relativos à memória) – quando possuem associação fácil de ideia com o 
elemento a ser codificado. Exemplo: as siglas dos estados do Brasil. 
 
De barras – é a tecnologia de identificação automática aplicada aos objetos. Seu 
objetivo é a identificação e localização em nível industrial e comercial. O sistema é 
constituído por séries de linhas e espaços de diversas larguras, que armazenam 
informações com ordenamentos diferentes, denominados simbologias. Para 
implementação do código de barras a indústria deve se filiar à EAN – Associação 
Internacional de Numeração de Artigos. O código EAN-13 é um padrão utilizado em 
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mais de 100 países. É composto por 13 dígitos e inclui: País + Empresa + Produto + 
Dígito de controle. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Código QR – é como um código de barras em duas dimensões. Entretanto, a diferença 
entre este e os demais códigos de barras é que ele se comporta como um arquivo de 
dados portátil, sendo capaz de codificar nome, foto e o resumo de registros. Existem 
diversas padronizações abordando a codificação de códigos QR e seu uso é livre de 
qualquer licença, sendo definido e publicado como um padrão ISO 
 
 
 
 
 
 
 
 
2. Administração de materiais e estoque 
2.1. A cadeia de Suprimento e a Logística Empresarial 
 
A administração de materiais trabalha com 5 requisitos básicos para o abastecimento: 
 
Qualidade do Material 
O material deve ter a qualidade necessária para sua aceitação. 
 
Quantidade necessária do Material 
Deverá ser estritamente suficiente para suprir as necessidades da produção e estoque, 
evitando a falta de material para o abastecimento geral da empresa bem como o excesso 
de estoque. 
 
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Prazo de Entrega 
Deverá ser o menor possível, a fim de levar um melhor atendimento aos consumidores e 
evitar a falta do material. 
 
Preço 
O preço do produto deverá ser tal que possa situá-lo em posição de concorrência no 
mercado e assim, proporcionar à empresa um maior lucro. Cabe ao comprador, 
diferenciar o preço e o custo, uma vez queo menor preço nem sempre se traduz em 
menor custo, devendo também levar em consideração o preço do frete na hora da 
compra, e também o preço de entrega, como já visto em itens anteriores. 
 
Condições de Pagamento 
Deverão ser as mais elásticas possíveis, tanto para o “custo de oportunidade”, quanto 
para que a empresa tenha maior tempo na transformação em produto acabado ou na sua 
venda. 
 
2.2. Planejamento das necessidades de Material – MRP 
2.2.1. Conceito 
 
O MRP original data dos anos 60, quando as letras queriam dizer Requirements 
Planning (atualmente MRP I). Este permite que as empresas calculem quantos materiais 
de determinado tipo são necessários e em que momento, objetivando o cumprimento das 
promessas de entregas de produtos sempre com o mínimo de estoque necessário. 
Enquanto o MRP I estava voltado para o planejamento e controle da produção e 
estoques, seus conceitos foram estendidos para outras áreas da empresa. Este conceito, 
estendido, foi denominado MRP II (Manufacturing Resource Planning). Este foi assim 
definido como “um plano global para o planejamento e monitoramento de todos os 
recursos de uma empresa de manufatura: manufatura, marketing, finanças e 
engenharia”. Tecnicamente ele utiliza-se do sistema MRP I para gerar números 
financeiros, ou seja, é a integração de toda a empresa. 
Para que possamos utilizar o MRP é necessário termos o MPS (Master Production 
Schedule), que é o programa-mestre da produção. Neste estão descritos a quantidade e 
momentos em que os produtos finais devem ser produzidos. É baseado no MPS que o 
MRP “roda”, definindo o que será necessário. 
Outro conceito que devemos conhecer, para a correta confecção do MPS e termos uma 
utilização completa do MRP, é o CRP (Capacity Requeriments Plans), ou plano de 
necessidade da capacidade. As ordens de fabricação ou compras que são emitidas pelo 
MRP normalmente tem um efeito variável sobre a carga de equipamentos específicos ou 
trabalhadores individuais. O CPR projetará estas necessidades tomando como base o 
MPS, que é a base do MRP, ou seja, o MRP utiliza as previsões do MPS para gerar as 
ordens de compra ou fabricação, que por sua vez será utilizadas pelo CPR nas cargas-
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máquina e necessidades de mão-de-obra. 
Algumas fábricas são dirigidas de maneira mais ou menos dificultosa. Pode-se perceber 
que os estoques estão elevados, os subcomponentes estão sendo expedidos para atender 
pedidos em tempo certo e uma atmosfera de pressão prevalece. É possível remediar essa 
situação, através do uso de um novo planejamento e de um sistema de controle, 
chamado planejamento das necessidades de materiais (MRP). Este integra as funções de 
planejamento empresarial, previsões de vendas, planejamento dos recursos produtivos, 
programa-mestre de produção, planejamento das necessidades de materiais, 
planejamento das necessidades de produção, controle e acompanhamento de fabricação, 
compras e contabilização dos custos. O MRP tem ainda a função de criar e manter a 
infraestrutura industrial, que inclui o cadastro de materiais, a estrutura de informação 
industrial, a estrutura do produto (lista de materiais), saldos e estoque, ordem em aberto, 
rotinas de processo, capacidade de centro de trabalho, etc. O centro de todo o sistema é 
o módulo das necessidades brutas, ou seja, o produto do programa-mestre de produção 
pelas listas de materiais. A estas necessidades brutas podem ser adicionados estoques de 
segurança, porcentagem de refugos, etc. Uma vez determinadas as necessidades brutas, 
elas são consolidadas para todos os itens comuns que precisam de componente que está 
sendo planejado. A seguir são descontados os estoques físicos e os pedidos de compra já 
colocados ou as ordens de serviço de fabricação interna o que resta são as necessidades 
líquidas por período, semanal ou diária, que são, por último, concentrado em lotes de 
encomenda, calculando-se a data da liberação das ordens. 
2.2.2. Metas e objetivos do MRP 
 
A finalidade é melhorar continuamente os tópicos relacionados abaixo dentro de uma 
filosofia baseada no Kaizen, cujo objetivo principal é a satisfação de nossos clientes, 
sejam eles internos ou externos, com menor investimento possível. O MRP vai nos 
ajudar neste desafio. 
 
2.2.3. Rotatividade de estoque 
 
É muito importante que tenhamos níveis de estoque baixos, pois o inventário representa 
um custo bastante alto, identificado por vários componentes, dentre eles: 
- Custo de Capital (juros, depreciação); 
- Custo de manutenção/armazenagem (deterioração, obsolescência, 
equipamento); 
- Custo com pessoal (salários, encargos sociais); 
- Custos com edificação (aluguel, impostos, energia elétrica, conservação); 
- Tempo de vida (garantia) 
 
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2.2.4. Terminologia básica do MRP 
 
Na operacionalização do MRP são utilizados alguns termos técnicos, que serão 
relacionados para maior compreensão. 
 
Demanda independente – são itens de material acabado. 
 
Demanda dependente – materiais ou componentes necessários para a produção do 
produto acabado. 
 
Previsão de vendas – visa antecipar as necessidades do cliente, utilizando a melhor 
informação possível para dirigir atividades futuras em direção às metas da empresa. 
 Qualitativa: parecer da equipe de vendas, opinião dos executivos, 
pesquisas de mercado, etc. 
 Quantitativa: determinada em função da aplicação das técnicas da média 
móvel, ajuste exponencial, análise de regressão, dados históricos do 
produto, etc. 
 
Lista de material – contém todos os componentes de um produto, a partir da explosão da 
estrutura do produto, que serve de base para a definição do programa mestre de 
produção. 
 
Programa mestre de produção – fornece a posição de “o que e quando” deve ser 
produzido determinado item de material para atendimento ao cliente. 
 
Manutenção dos registros – é a busca da confiabilidade dos registros de inventário e/ou 
pedidos em aberto. O sistema MRP estará bastante prejudicado caso ocorra falta de 
acuracidade nos registros. 
 
Follow-up – diz respeito ao acompanhamento das ordens de compra ou ordens de 
fabricação com o objetivo de evitar problemas no atendimento aos clientes. 
 
Nível – é a subordinação que a matéria prima e componentes sofrem no processo 
produtivo. 
 
Necessidades brutas de material – identifica a expectativa das necessidades de materiais 
ou componentes para atendimento ao processo. 
 
Necessidade líquida de material – apresenta as necessidades de materiais ou 
componentes inerentes ao produto, já consideradas as quantidades disponíveis na 
empresa. 
 
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Quantidades disponíveis – são as quantidades de materiais já existentes na empresa e/ou 
com pedidos em aberto, sem qualquer comprometimento de uso, estando, portanto à 
disposição para eventuais necessidades. 
 
Recebimento programado – significa que a ordem de compra ou a ordem de fabricação 
estão confirmadas, portanto, podem ser levadas em consideração (quantidade e prazo) 
nos planejamentos seguintes. 
 
Liberação planejada de pedidos – identifica a liberação dos pedidos necessários para o 
atendimento de demandas futuras. 
 
Tempo de atendimento ou Lead-Time – é o tempo para o suprimento, ou o número de 
frações de tempo entre a liberação do pedido até o recebimento de determinado item de 
material. 
 
Inventário oculto – refere-se a materiais ou componentes integrantes do item de nível 
superior (pai). 
 
A grande vantagem do sistema MRP é que ele permite ver, de forma rápida, o impacto 
de qualquer replanejamento. Assim, pode-se saber os itens que faltam e tomar medidas 
corretivas, e o estoque planejado em excesso, para cancelar ou reprogramar a entrega 
dos pedidos e manter os estoques em níveisrazoáveis. 
 
2.3. Dimensionamento, controle e análise de estoques 
2.3.1. Objetivos de estoque 
 
Funções 
 
A função da Administração de Estoques é maximizar o efeito lubrificante do feedback 
de vendas e o ajuste do planejamento e programação da produção. Deve minimizar o 
capital investido em estoques, pois ele é de alto custo, e aumenta de acordo com o custo 
financeiro. Sem estoque é impossível uma empresa trabalhar, pois ele é o amortecedor 
entre os vários estágios da produção até a venda final do produto. 
 
Quanto maior o investimento em estoque, tanto maior será o comprometimento e a 
responsabilidade de cada departamento. Para a gerência financeira, a minimização dos 
estoques é uma das metas prioritárias. O objetivo, portanto, é otimizar esse 
investimento, aumentando o uso eficiente dos meios financeiros, reduzindo as 
necessidades de capital investido. 
 
Se o gerente da produção é também o responsável pelos estoques, como algumas vezes 
é o caso, então esse estoque será encarado por ele como um meio de apoio para sua 
meta principal: a produção. Sem dúvida, deve-se pressionar o gerente da produção para 
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minimizar o investimento em estoque de matéria-prima, embalagens, produtos em 
processo. Existe uma situação conflitante entre a disponibilidade de estoque e a 
vinculação do capital. 
 
Sob o enfoque de vendas, deseja-se um estoque elevado para atender aos clientes. Do 
ponto de vista financeiro, necessita-se de estoques reduzidos para diminuir o capital 
investido. Veja os conflitos interdepartamentais, quanto a estoques. 
 
 
 
 
A Administração de Estoques deverá conciliar, da melhor maneira, os objetivos dos 
quatro departamentos, sem prejudicar a operacionalidade da empresa, assim como a 
definição e a execução da política de estoques. 
 
A responsabilidade dos estoques deve ficar sob um único departamento, e os outros 
ficam livres para dedicar-se à sua função original. “Quem toma as decisões em relação 
ao estoque?” E a resposta é: “O Departamento de Materiais.” 
 
As deficiências do controle de estoques normalmente são mostradas por reclamações 
contra sintomas específicos e não por críticas diretas a todo o sistema. Alguns desses 
sintomas encontrados normalmente são: 
 
a) periódicas e grandes dilatações dos prazos de entrega para os produtos acabados e dos 
tempos de reposição para matéria-prima; 
 b) quantidades maiores de estoque, enquanto a produção ou vendas permanece 
constante; 
c) elevação do número de cancelamentos de pedidos ou mesmo devoluções de produtos 
acabados; 
d) variação excessiva da quantidade a ser produzida; 
e) produção parada frequentemente por falta de material; 
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f) falta de espaço para armazenamento; 
 g) baixa rotação dos estoques, obsoletismo em demasia. 
 
2.3.2. Políticas de estoque 
 
Dentro de grandes variações de mercado, é necessário que o gerente de materiais 
prepare-se de forma adequada, que fique capacitado a responder às novas exigências 
com relação às variações dos preços de venda de seus produtos acabados e dos preços 
das matérias-primas. Dentro da incerteza, uma das formas confiáveis e seguras é a 
correta implantação da política de estoques. 
 
Aqueles que necessitam repor os estoques em regime inflacionário deparam com 
problemas complexos, já que o volume de vendas diminui e, certamente, seus preços 
estão sendo reajustados constantemente. Como consequência, ocorre a redução imediata 
na margem de lucro, agravada pela irregularidade da demanda na quase totalidade da 
sua linha de produtos. O ponto central na política de estoques é o custo de reposição. 
Encontram-se às vezes algumas situações em que o lucro sobre as vendas não supera a 
reposição do estoque. 
 
A administração deverá determinar ao departamento de materiais o programa de 
objetivos a serem atingidos, isto é, estabelecer certos padrões que sirvam de guia aos 
programadores e controladores e também de critérios para medir o desempenho do 
departamento. Essas políticas são diretrizes que, de maneira geral, são as seguintes: 
 
 a) metas quanto a tempo de entrega dos produtos ao cliente; 
b) definição do número de depósitos e/ou de almoxarifados e da lista de materiais a 
serem estocados neles; 
c) até que níveis deverão flutuar os estoques para atender a uma alta ou baixa das 
vendas ou a uma alteração de consumo; 
d) até que ponto será permitido a especulação com estoques, fazendo compra antecipada 
com preços mais baixos ou comprando uma quantidade maior para obter desconto; 
e) definição da rotatividade dos estoques. 
 
A definição dessas políticas é muito importante ao bom funcionamento da 
administração de estoque. Os itens “c” e “e” citados merecem grande atenção, porque é 
exatamente neles que também vai ser medido o capital investido em estoques. 
 
Existe um grau de atendimento que indica o % do quanto da parcela de previsão de 
consumo ou das vendas (matéria-prima e produto acabado) deverá ser fornecido pelo 
almoxarifado. Por exemplo: se quisermos ter um grau de atendimento de 95% e temos 
um consumo ou venda mensal de 600 unidades, devemos ter disponíveis para 
fornecimento 570 unidades, isto é, 600 x 0,95. 
 
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O planejamento do dimensionamento de estoques reside na relação entre: 
 
• capital investido; 
• disponibilidade de estoques; 
• custos incorridos; 
• consumo ou demanda. 
 
Analisando a questão de dimensionamento de estoques sob o enfoque financeiro, 
podemos utilizar um índice de retomo de capital: 
 
 
 
 
 
 
Para a administração de estoques é interessante aumentar o giro do capital e, em 
consequência, diminuir o ativo, supondo que as vendas permaneçam inalteradas. 
Diminuindo o capital investido em estoques, diminui-se o ativo; aumentando-se o giro 
de capital, aumenta então o retomo do capital. O ativo é composto pelo ativo circulante, 
mais o realizável, mais o ativo permanente. Os estoques fazem parte do ativo circulante. 
 
2.3.3. Princípios do controle de estoques 
 
Para organizar um setor de controle de estoques, inicialmente deveremos descrever seus 
objetivos principais, que são: 
 
a) determinar “o que” deve permanecer em estoque: número de item; 
b) determinar “quando” se devem reabastecer os estoques: periodicidade; 
c) determinar “quanto” de estoque será necessário para um período predeterminado: 
quantidade de compra; 
d) acionar o departamento de compras para executar aquisição de estoque: solicitação de 
compras; 
e) receber, armazenar e guardar os materiais estocados de acordo com as necessidades; 
f) controlar os estoques em termos de quantidade e valor; fornecer informações sobre a 
posição do estoque; 
g) manter inventários periódicos para avaliação das quantidades e estados dos materiais 
estocados; 
h) identificar e retirar do estoque os itens obsoletos e danificados. 
 
Existem diversos aspectos que devem ser definidos antes de se montar um sistema de 
controle de estoques. O primeiro deles refere-se aos diferentes tipos de estoque 
existentes na empresa. Outro diz respeito aos diferentes critérios quanto ao nível 
adequado de estoque que deve ser mantido para atender às suas necessidades. Um 
terceiro ponto seria a relação entre o nível do estoque e o capital necessário envolvido. 
Os principais tipos de estoque, encontrados em uma empresa industrial, são: matérias-
Gestão de Suprimentos 2020.1 – Prof. Aurélio Marangon Jr. Página 16 
 
primas, produtos em processo, produtos acabados, peças de manutenção e materiais 
auxiliares. 
 
2.4. Métodos quantitativos e qualitativos para cálculo de demanda 
 
Toda a gestão de estoques está pautada na previsão do consumo do material. A previsão 
de consumo ou da demandaestabelece estimativas futuras dos produtos acabados 
comercializados e vendidos. Estabelece, portanto, quais produtos, quanto desses 
produtos e quando serão comprados pelos clientes. A previsão possui algumas 
características básicas, que são: 
 
• é o ponto de partida de todo planejamento empresarial; 
• não é uma meta de vendas; e 
• sua precisão deve ser compatível com o custo de obtê-la. 
 
As informações básicas que permitem decidir quais serão as dimensões e a distribuição 
no tempo da demanda dos produtos acabados podem ser classificadas em duas 
categorias: quantitativas e qualitativas. 
 
a) Quantitativas 
• evolução das vendas no passado; 
• variáveis cuja evolução e explicação estão ligadas diretamente às vendas. Por 
exemplo: criação e vendas de produtos infantis, área licenciada de construções e 
vendas futuras de materiais de construção; 
• variáveis de fácil previsão, relativamente ligadas às vendas (populações, renda, 
PIB); e 
• influência da propaganda. 
 
b) Qualitativas 
• opinião dos gerentes; 
• opinião dos vendedores; 
• opinião dos compradores; 
• pesquisas de mercado. 
 
A figura abaixo representa uma forma esquemática do comportamento dinâmico do 
processo de previsão. 
 
 
Gestão de Suprimentos 2020.1 – Prof. Aurélio Marangon Jr. Página 17 
 
 
 
As técnicas de previsão do consumo podem ser classificadas em três grupos: 
 
a) Projeção: são aquelas que admitem que o futuro será repetição do passado ou as 
vendas evoluirão no tempo futuro da mesma forma do que no passado; segundo a 
mesma lei observada no passado, este grupo de técnicas é de natureza essencialmente 
quantitativa. 
b) Explicação: procuram-se explicar as vendas do passado mediante leis que relacionem 
as mesmas com outras variáveis cuja evolução é conhecida ou previsível. São 
basicamente aplicações de técnicas de regressão e correlação. 
c) Predileção: funcionários experientes e conhecedores de fatores influentes nas vendas 
e no mercado estabelecem a evolução das vendas futuras. 
 
As formas de evolução de consumo podem ser representadas das seguintes maneiras: 
 
a) Modelo de evolução horizontal de consumo De tendência invariável ou 
constante (nenhuma influência conjuntural), é reconhecido pelo consumo médio 
horizontal, como se vê na figura abaixo: 
 
Gestão de Suprimentos 2020.1 – Prof. Aurélio Marangon Jr. Página 18 
 
 
Evolução de consumo médio horizontal 
 
 
b) Modelo de evolução de consumo sujeito a tendência O consumo médio aumenta 
ou diminui com o decorrer do tempo. Na figura abaixo, o modelo de consumo é 
ascendente. 
 
 
Modelo de consumo ascendente 
 
 
c) Modelo de evolução sazonal de consumo O consumo possui oscilações 
regulares, que tanto podem ser positivas quanto negativas; ele é sazonal, quando 
o desvio é no mínimo de 25% do consumo médio e quando aparece 
condicionado a determinadas causas. Um exemplo encontra-se reproduzido na 
figura abaixo. 
 
Gestão de Suprimentos 2020.1 – Prof. Aurélio Marangon Jr. Página 19 
 
 
Modelo de evolução sazonal de consumo 
 
 
Na prática, podem ocorrer combinações dos diversos modelos de evolução de 
consumo. 
 
O conhecimento sobre a evolução do consumo no passado possibilita uma previsão 
da sua evolução futura. Essa previsão somente estará correta se o comportamento do 
consumo permanecer inalterável. Os seguintes fatores podem alterar o 
comportamento do consumo: 
 
• influências políticas; 
• influências conjunturais; 
• influências sazonais; 
• alterações no comportamento dos clientes; 
* inovações técnicas; 
• modelos retirados da linha de produção; 
* alteração da produção; 
• preços competitivos dos concorrentes. 
 
Existem duas maneiras de se apurar o consumo: 
 
 1. Após a entrada do pedido. Somente possível nos casos de prazo de fornecimento 
suficientemente longo. 
2. Através de métodos estatísticos. Trata-se do método mais utilizado. Calculam-se 
as previsões através dos valores do passado, ou seja, de dados obtidos 
anteriormente. 
 
Apresentamos a seguir algumas técnicas quantitativas usuais para calcular a 
previsão de consumo. 
 
 
 
Gestão de Suprimentos 2020.1 – Prof. Aurélio Marangon Jr. Página 20 
 
2.4.1. Método do último período 
 
Este modelo mais simples e sem base matemática consiste em utilizar como previsão 
para o período seguinte o valor ocorrido no período anterior. Se colocarmos em um 
gráfico os valores ocorridos e as previsões, obteremos duas curvas exatamente iguais, 
porém deslocadas de um período de tempo. 
 
2.4.2. Método da média móvel 
 
Este método é uma extensão do anterior, em que a previsão para o próximo período é 
obtida calculando-se a média dos valores de consumo nos n períodos anteriores. 
 
A previsão gerada por esse modelo é geralmente menor que os valores ocorridos se o 
padrão de consumo for crescente. Inversamente, será maior se o padrão de consumo for 
decrescente. Se n for muito grande, a reação da previsão diante dos valores atuais será 
muito lenta. Inversamente, se n for pequeno, a reação será muito rápida. A escolha do 
valor de n é arbitrária e experimental. Para melhor simplificar e entender, vejamos: 
 
 
 
 
 
 
Onde: 
CM = Consumo médio 
C = Consumo nos períodos anteriores 
n = Número de períodos 
 
Para cálculo do consumo médio variável, tomam-se por base os últimos 12 períodos: 
 
 
 
 
 
 
a cada novo mês, adiciona-se o mesmo à soma e despreza-se o I a mês utilizado. 
 
Desvantagens do método: 
 
a) as médias móveis podem gerar movimentos cíclicos, ou de outra natureza não 
existente nos dados originais; 
b) as médias móveis são afetadas pelos valores extremos; isso pode ser superado 
utilizando-se a média móvel ponderada com pesos apropriados; 
c) as observações mais antigas têm o mesmo peso que as atuais, isto é, l/n; 
d) exige a manutenção de um número muito grande de dados. 
 
 
Vantagens: 
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a) simplicidade e facilidade de implantação; 
b) admite processamento manual. 
 
EXEMPLO DE APLICAÇÃO 
 
O consumo em quatro anos de uma peça foi de: 
 
2015 - 72 
2016 - 60 
2017 - 63 
2018 - 66 
 
Qual deverá ser o consumo previsto para 2019, utilizando-se o método da média 
móvel, com um n igual a 3? 
 
 
 
 
 
A previsão para 2019 é de 63 unidades. 
 
2.4.3. Método da média móvel ponderada 
 
Este método é uma variação do modelo anterior em que os valores dos períodos mais 
próximos recebem peso maior que os valores correspondentes aos períodos mais 
anteriores. O valor Xi previsão de consumo será dado por: 
 
 
∑ 
 
 
∑ 
 
 
 
 
 
onde: 
 Ci = peso dado ao i-ésimo valor 
n∑Ci = ni = 1 
 
Os pesos Ci são decrescentes dos valores mais recentes para os mais distantes. Esse 
método elimina alguns inconvenientes do método anterior. 
 
A determinação dos pesos, ou fatores de importância, deve ser de tal ordem que a soma 
seja 100%. 
 
Para os dados da abaixo, por exemplo, temos: 
 
CM = (0,05 x C2) + (0,1 x C2) + (0,1 x C3) + (0,15 x C4) + (0,2 x C5) + (0,4 x C6) 
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Pesos para média móvel ponderada 
 
 
EXEMPLO DE APLICAÇAO 
 
No exemplo citado em 2.4.2, determine o consumo previsto para 2003 utilizando o 
método da média móvel ponderada com os seguintes pesos: 
 
1999 - 50% - 72 
2000 - 25% - 60 
2001 - 20% - 63 
2002 - 5% - 66 
 
 
 
 
 
A previsão para 2003 seria de 73 unidades. 
 
2.5. Custos de estoques – custos de armazenagem, de pedido e custo total 
 
Todo material estocado gera custos, aos quais podem ser chamados de custos de 
estoques ou custo de estocagem. Os custos de estoques dependem de duas variáveis: a 
quantidade em estoque e o tempo de permanênciaem estoque. Quanto maior a 
quantidade e quanto maior o tempo de permanência, tanto maiores serão os custos de 
estoque. 
 
O custo de estoque (CE) é a soma dos dois custos: o custo de armazenagem (CA) e 
o custo do pedido (CP). 
 
2.5.1. Custo de armazenagem 
 
O custo de armazenagem é calculado pela seguinte equação: 
 
Gestão de Suprimentos 2020.1 – Prof. Aurélio Marangon Jr. Página 23 
 
 
 
 
 
 
Onde: 
Q = Quantidade do material em estoque no período considerado 
T = Tempo de armazenamento 
P = Preço unitário do material 
I = Taxa de armazenamento expressa em porcentagem do preço unitário 
 
Porém, o CA é composto por uma parte variável (a quantidade de material e o tempo de 
permanência) e de uma parte fixa (aluguel do armazém, salários do pessoal do 
armazém, seguro contra incêndio e roubo, máquinas e equipamentos instalados, etc.). A 
parte fixa independe da quantidade e tempo de estocagem. Assim, toma-se prudente 
utilizar uma fórmula mais abrangente à Taxa de Armazenamento (TA), que constitui a 
soma das seguintes taxas (todas expressas em porcentagens): 
 
 
 
 
 
Onde: 
A = área ocupada pelo estoque 
Ca = Custo anual do metro quadrado de armazenamento 
C = Consumo anual do material 
P = Preço unitário do material 
 
Tb = Taxa de retorno do capital empatado em estoque 
 
 
 
 
 
 
Onde Q . P é o valor dos produtos estocados. 
 
Tc = Taxa de seguro do material estocado 
 
 
 
 
 
 
Td = Taxa de transporte, manuseio e distribuição do material 
 
 
 
 
 
 
Te = Taxa de obsolescência do material 
 
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Tf = Outras taxas, como mão-de-obra, água, energia elétrica, etc. 
 
 
 
 
 
 
Em resumo, a taxa de armazenagem é a soma de todas essas taxas 
 
 
2.5.2. Custo do Pedido 
 
O Custo do Pedido (CP) é o valor em moeda corrente dos custos incorridos no 
processamento de cada pedido de compra. Para calcular o CP, parte-se do custo anual de 
todos os custos envolvidos no processamento dos pedidos de compra, divididos pelo 
número de pedidos processados no período. 
 
 
 
 
 
 
Esse é calculado por meio das seguintes despesas efetuadas no ano: 
 Mão-de-obra utilizada para emissão e processamento dos pedidos 
 Material utilizado na confecção do pedido (formulários, papel, envelopes, etc) 
 Custos indiretos: despesas efetuadas indiretamente, como telefone, fax, despesas 
de escritório, etc.) 
 
Calculados o custo de armazenagem (CA) e o custo do pedido (CP), obtém-se o custo 
do estoque (CE), a saber: 
 
 
 
Todos os esforços em dimensionar, planejar e controlar estoques são feitos no sentido 
de minimizar os custos de estoque (CE). 
 
A essência do conceito de fábrica enxuta repousa basicamente em reduzir custos do 
estoque a níveis mínimos. O just-in-time (JIT) focaliza exatamente este aspecto: 
eliminar estoques desnecessários, reduzir espaço inútil de estocagem, reduzir 
equipamentos e pessoas cuidando de estoques e colocar ênfase no processo produtivo 
fluente e dinâmico. 
 
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2.6. Controle de estoques – tempo de reposição e estoque mínimo 
 
Uma das informações básicas de que se necessita para calcular o estoque mínimo é o 
tempo de reposição, isto é, o tempo gasto desde a verificação de que o estoque precisa 
ser reposto até a chegada efetiva do material no almoxarifado da empresa. Esse tempo 
pode ser dividido em três partes: 
 
a) emissão do pedido: tempo que leva desde a emissão do pedido de compra até ele 
chegar ao fornecedor; 
b) preparação do pedido: tempo que leva desde o fornecedor fabricar os produtos, 
separar os produtos, emitir faturamento até deixá-los em condições de serem 
transportados; 
c) transporte: tempo que leva da saída do fornecedor até o recebimento pela empresa 
dos materiais encomendados. 
 
Graficamente, podemos representar o tempo de reposição da seguinte forma: 
 
 
Dente de serra para ponto de reposição 
 
 Em virtude de sua grande importância, este tempo de reposição deve ser determinado 
de modo mais realista possível, pois as variações ocorridas durante esse tempo podem 
alterar toda a estrutura do sistema de estoques. Existem determinados materiais e/ou 
fornecedores cujo tempo de reposição não pode ser determinado com certeza. Para esses 
casos, existe um critério diferenciado para o cálculo do estoque mínimo, que veremos 
ao estudarmos o estoque mínimo. 
 
Constata-se que determinado item necessita de um novo suprimento, quando o estoque 
atingiu o ponto de pedido, ou seja, quando o saldo disponível estiver abaixo ou igual a 
determinada quantidade chamada ponto de pedido (PP). Para o cálculo de estoque 
disponível, devemos considerar: 
 
• estoque existente (físico); 
• os fornecimentos em atraso; 
• os fornecimentos não entregues, mas ainda dentro do prazo. 
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Na prática, podemos agrupar estes dois últimos itens como saldo de fornecedores. Esse 
estoque disponível normalmente é chamado estoque virtual, que é: 
 
Estoque Virtual = Estoque Físico + Saldo de Fornecimento 
 
Algumas empresas que possuem controle de qualidade de recebimento também incluem 
o estoque em inspeção no estoque virtual, ficando demonstrado assim: 
 
Estoque Virtual = Estoque Físico + Saldo de Fornecimento + Estoque em Inspeção 
 
Devemos fazer uma nova reposição do estoque, quando o estoque virtual estiver abaixo 
ou igual à quantidade predeterminada, como adequado que é o ponto de ressuprimento 
ou ponto de pedido. 
 
O ponto de pedido é representado pelo saldo do item em estoque, quantidade de 
reposição até a entrada de um novo ressuprimento no almoxarifado; pode ser 
determinado pela seguinte fórmula: 
 
 
 
onde: 
PP = Ponto de Pedido 
C = Consumo Médio Mensal Dimensionamento 
TR = Tempo de Reposição 
E.Mn = Estoque Mínimo 
 
Conclui-se, então, que o ponto de pedido é um indicador, e, quando o estoque virtual 
alcançá-lo, deverá ser reposto o material, sendo que a quantidade de saldo em estoque 
suportaria o consumo durante o tempo de reposição (C x TR). 
 
 
Tempo de reposição 
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Vejamos um exemplo: Uma peça é consumida a uma razão de 30 un. por mês, e seu 
tempo de reposição é de dois meses. Qual será o ponto de pedido, uma vez que o 
estoque mínimo deve ser de um mês de consumo? 
 
PP = (C . TR) + E.Mn 
PP = (30 . 2) + 30 
PP = 90 unidades. 
 
Ou seja, quando o estoque virtual chegar a 90 unidades, deverá ser emitido um pedido 
de compra da peça, para que, ao fim de 60 dias, chegue ao almoxarifado a quantidade 
comprada, assim que atingir o estoque mínimo. 
 
 Deve-se ter muito cuidado ao comparar o ponto de pedido com o estoque virtual, para 
não correr o risco de se ter sobreposição de compra. 
 
Vejamos a seguinte situação: 
 
Consumo de um item - 20 unidades por mês 
Tempo de reposição - 3 meses 
Estoque mínimo - 20 unidades 
Estoque físico - 81 unidades 
 
Calculando pela fórmula, o ponto de pedido será de 80 unidades. Se existir um pedido 
colocado no fornecedor e ainda não recebido de 90 unidades, o estoque virtual será de 
171 unidades; logo, a peça não necessita de reposição. No caso de não existir pedido 
pendente, haveria necessidade de ressuprimento. 
 
Algumas definições importantes: 
 
Consumo médio mensal: é a quantidade referente à média aritmética das retiradas 
mensais de estoque. A fim de que haja um grau de confiabilidade razoável, essa média 
deverá ser obtida pelo consumodos últimos seis meses. 
 
 
 
 
 
em que C são os consumos mensais e n, o número de meses do período. 
 
O consumo médio mensal é a mola mestra do início do estudo do dimensionamento e 
controle de estoques. É sabido que se trata de um valor provável de consumo; parte-se 
do pressuposto de que não existiram flutuações na demanda nem alterações do consumo 
médio mensal. Não havendo modificação substancial, este valor será válido e expressará 
a quantidade a ser consumida. 
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Estoque médio: é o nível médio de estoque em torno do qual as operações de compra e 
consumo se realizaram. Podemos representar o E.M como Q/2, sendo Q a quantidade 
que será comprada para ser consumida. 
 
No instante T0, o estoque é igual à quantidade Q0, que varia de um mínimo zero (0) Q0 
a um máximo Q; o valor médio será então 0 -H Q/2, ou melhor, Q/2. Se considerarmos 
o estoque mínimo ou de segurança agregado ao estoque médio, teremos a seguinte 
expressão: 
 
 
 
 
 
 
 
Estoque mínimo: como dito anteriormente, é uma quantidade morta, só sendo 
consumida em caso de necessidade; logo, ela é uma constante, e o Q representado é um 
estoque produtivo, que oscila entre um mínimo e um máximo, acima do limite do 
estoque mínimo. 
 
Intervalo de ressuprimento: é o intervalo de tempo entre dois ressuprimentos. Esse 
intervalo pode ser fixado em qualquer limite, dependendo das quantidades compradas. 
 
 
Tempo de ressuprimento 
 
 
Estoque máximo: é igual à soma do estoque mínimo mais o lote de compra. 
 
 
 
Esse lote de compra pode ser econômico ou não. Nas condições normais de equilíbrio 
entre a compra e o consumo, o estoque irá variar entre os limites máximos e mínimos. 
Esses níveis somente serão válidos sob o enfoque produtivo, não se levando em 
consideração aspectos de ordem financeira nem conjuntural, especulação ou 
Gestão de Suprimentos 2020.1 – Prof. Aurélio Marangon Jr. Página 29 
 
investimento. Ele sofre também influências da capacidade de armazenagem disponível, 
que deve ser levada em consideração na ocasião do seu dimensionamento. 
 
Ruptura do estoque: é caracterizada quando o estoque chega a zero e não se pode 
atender a uma necessidade de consumo, uma requisição ou mesmo uma venda. 
 
Determinação do estoque mínimo 
A determinação do estoque mínimo é também uma das mais importantes informações 
para a administração do estoque. Essa importância está diretamente ligada ao grau de 
imobilização financeira da empresa. O estoque mínimo, também chamado de estoque de 
segurança, por definição, é a quantidade mínima que deve existir em estoque, que se 
destina a cobrir eventuais atrasos no ressuprimento, objetivando a garantia do 
funcionamento ininterrupto e eficiente do processo produtivo, sem o risco de faltas. 
Entre as causas que ocasionam essas faltas, podemos citar: 
 
• oscilação no consumo; 
• oscilação nas épocas de aquisição (atraso no tempo de reposição); 
• variação na qualidade, quando o Controle de Qualidade rejeita um lote; 
• remessas por parte do fornecedor, divergentes do solicitado; 
• diferenças de inventário. 
 
A importância do estoque mínimo é a chave para o adequado estabelecimento do ponto 
de pedido. De maneira utópica, o estoque mínimo poderia ser tão alto, que jamais 
haveria, para todas as finalidades práticas, ocasião de falta de material em estoque. 
Entretanto, desde que, em média, a quantidade de material representada pela margem de 
segurança não seja usada e, portanto, tome-se permanente no estoque, a armazenagem e 
os outros custos seriam elevados. E, ao contrário, estabelecer uma margem de segurança 
demasiado baixa acarretaria custos de ruptura, que são os custos de não se possuir os 
materiais disponíveis quando necessários, isto é, a perda de vendas, paralisação da 
produção, despesas para apressar entregas etc. 
 
O estabelecimento de uma margem de segurança ou estoque mínimo é o risco que a 
companhia está disposta a assumir com relação à ocorrência de falta de estoque. Pode-se 
determinar o estoque mínimo através de: 
 
a) fixação de determinada projeção mínima (projeção estimada do consumo); 
b) cálculos com base estatística. 
 
Nesses casos, parte-se do pressuposto de que deve ser atendida uma parte do consumo, 
isto é, que seja alcançado o grau de atendimento adequado e definido. Esse grau de 
atendimento, o mesmo visto anteriormente, nada mais é que a relação entre a quantidade 
atendida e a quantidade necessitada. Um item do estoque apresenta a seguinte situação: 
 
consumo necessário: 3.200 unidades 
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quantidade atendida: 2.900 unidades 
quantidade não entregue: 400 unidades 
 
o grau de atendimento seria então: 
 
 
 
 
 
 
Para determinação e dimensionamento do estoque mínimo, esses cálculos deveriam ser 
de maneira inversa, fixando-se, por meio da política da empresa, o grau de atendimento 
desejado para cada item, ou para cada classe, ou mesmo para cada grupo de materiais, 
porque estaríamos, então, delimitando o nível do estoque mínimo, já que ele é tanto 
maior quanto maior for o grau de atendimento. 
A definição do estoque mínimo depende do grau de exatidão da previsão do consumo e 
do grau de atendimento; dificilmente ambos os casos são determinados com 100% de 
certeza. 
 
Contudo, o consumo real estará próximo ao previsto, obedecendo a uma curva normal, 
podendo ocorrer um consumo maior ou menor em relação ao previsto. 
 
Cálculos para o estoque mínimo 
 
- Fórmula simples: 
 
 
 
onde: 
E.Mn = estoque mínimo 
C = consumo médio mensal 
K = fator de segurança arbitrário com o qual se deseja garantia contra um risco de 
ruptura. 
 
O fator K, como foi dito, é arbitrário; ele é proporcional ao grau de atendimento 
desejado para o item. Por exemplo: se quisermos que determinada peça tenha um grau 
de atendimento de 90%, ou seja, queremos uma garantia de que somente em 10% das 
vezes o estoque desta peça esteja a zero, sabendo que o consumo mensal é de 60 
unidades, o estoque mínimo será: 
E.Mn = 60 . 0,9 
E.Mn = 54 unidades 
 
 
 
 
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2.7. Análise ABC 
 
A curva ABC é um importante instrumento para o administrador; ela permite identificar 
aqueles itens que justificam atenção e tratamento adequados quanto à sua administração. 
 
Obtém-se a curva ABC através da ordenação dos itens conforme a sua importância 
relativa. 
 
A curva ABC tem sido usada para a administração de estoques, para a definição de 
políticas de vendas, para o estabelecimento de prioridades, para a programação da 
produção e uma série de outros problemas usuais nas empresas. Após os itens terem 
sido ordenados pela importância relativa, as classes da curva ABC podem ser definidas 
das seguintes maneiras: 
 
Classe A: Grupo de itens mais importantes que devem ser tratados com uma atenção 
bem especial pela administração. 
Classe B: Grupo de itens em situação intermediária entre as classes A e C. 
Classe C: Grupo de itens menos importantes que justificam pouca atenção por parte da 
administração. 
 
 
Deverão ser dedicados cuidados especiais aos problemas surgidos na fase de verificação 
e levantamento dos dados a serem utilizados na confecção da curva ABC. Desse modo, 
deverão ser providenciados: 
 
1. pessoal treinado e preparado para fazer levantamentos; 
2. formulário para a coleta de dados; 
3. normas e rotinas para o levantamento. 
 
A uniformidade dos dados coletados é de primordial importância para a consistência das 
conclusões da curva ABC, principalmente quando estes dados são numerosos. Nesse 
caso, é interessante fazer uma análise preliminar após o registro de uma amostra de 
dados para verificara necessidade de estimativas, arredondamentos e conferências de 
dados, a fim de padronizar as normas de registro. 
 
Em seguida, conforme a disponibilidade de pessoal e de equipamentos, deve ser 
programada a tarefa de cálculos para obtenção da curva ABC, utilizando-se meios de 
cálculo manual ou um software adequado. A definição das classes A, B e C obedece 
apenas a critérios de bom-senso e conveniência dos controles a serem estabelecidos. 
 
 Em geral são colocados, no máximo, 20% dos itens na classe A, 30% na classe B e os 
50% restantes na classe C. Essas porcentagens poderão variar de caso para caso, de 
acordo com as diferentes necessidades de tratamentos administrativos a serem 
aplicados. 
Gestão de Suprimentos 2020.1 – Prof. Aurélio Marangon Jr. Página 32 
 
 
Para ilustrar as etapas de confecção de uma curva ABC, vamos apresentar um caso 
simplificado para apenas dez itens. Ressalva-se, porém, que o procedimento é válido 
para qualquer número de itens. O critério de ordenação é o valor do consumo anual 
(preço unitário x consumo anual) para cada item 
 
 
Dados Curva ABC 
 
É traçado um eixo cartesiano em que na abscissa é registrado o número de itens; no eixo 
das ordenadas, são marcadas as somas relativas aos valores de consumo. Os valores de 
consumo acumulados e os materiais extraídos da tabela acima são marcados nos eixos. 
Inicia-se à esquerda com o registro do item que acusa o maior valor de consumo 
acumulado, grau I. Segue-se o item de grau 2 - à direita do canto superior da primeira 
coluna. As colunas seguintes são registradas no gráfico de acordo com o mesmo 
princípio. As linhas de interligação entre a origem e os cantos superiores direitos das 
colunas representam a curva ABC, como se pode ver na figura. 
 
A curva assim encontrada é subdividida em três classes: A, B e C. Os limites de cada 
classe estão indicados no eixo horizontal, e no vertical, os percentuais da soma total 
(valor do consumo total ou número total de itens). 
 
Gestão de Suprimentos 2020.1 – Prof. Aurélio Marangon Jr. Página 33 
 
 
 
Dessa maneira, resultou: 
 
Classe A: 20% dos itens correspondentes a 67% do valor 
Classe B: 30% dos itens correspondentes a 21% do valor 
Classe C: 50% dos itens correspondentes a 12% do valor 
 
Portanto, os materiais C e B (classe A) merecem um tratamento administrativo 
preferencial em face dos demais no que diz respeito à aplicação de políticas de estoques. 
O custo adicional para um estudo mais minucioso destes itens será amplamente 
compensado. Os materiais F, H, A, J e I (classe C) devem ser submetidos a tratamentos 
administrativos mais simples. O baixo valor relativo desses itens não justifica a 
introdução de controles precisos e onerosos. Podemos submeter os materiais E, D e G 
(classe B) a um sistema de controle intermediário entre aqueles das classes A e C. Desta 
forma, o estoque e o aprovisionamento dos itens da classe A devem ser rigorosamente 
controlados, com o menor estoque de segurança possível. O estoque e a encomenda dos 
itens da classe C devem ter controles simples e estoque de segurança maior, pois esta 
política traz pouco ônus ao custo total. Os itens da classe B deverão estar em situação 
intermediária. Vemos, então, que a curva ABC apresenta uma ampla gama de 
aplicações. 
 
 
 
 
 
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2.8. Lote econômico de compras e Lote econômico de fabricação 
 
A decisão de estocar ou não um determinado item é básica para o volume de estoque em 
qualquer momento. Ao tomar tal decisão, há dois fatores a considerar: 
 
1. É econômico estocar o item? 
2. É interessante estocar um item indicado como antieconômico a fim de satisfazer a um 
cliente e, portanto, melhorar as relações com ele? 
 
O primeiro fator pode ser analisado matematicamente. Em geral, obviamente não é 
econômico estocar um item se isso excede o custo de comprá-lo ou produzi-lo de acordo 
com as necessidades. Também pode ser demonstrado que não é econômico estocar itens 
quando as necessidades médias dos clientes, ou a média de consumo da produção, 
tenham um excesso correspondente à metade da quantidade econômica do pedido. A 
questão de saber se devemos estocar um item, embora seja antieconômico fazê-lo, a fim 
de prestar melhor serviço ao cliente, representa uma decisão mais difícil porque 
frequentemente é impossível atribuir um exato valor em dinheiro à satisfação do cliente. 
 
Pelo gráfico do custo total de estoque podemos perceber um aumento regular dos custos 
de armazenagem à medida que a quantidade dos produtos comprados ou produzidos 
aumenta, devido à maior quantidade que deve ser armazenada. A curva mais baixa 
indica o custo total para encomendar o material, o qual diminui à medida que aumenta a 
quantidade de produtos pedidos de uma só vez. Esta redução se deve ao fato de que 
poucos pedidos terão de ser emitidos durante determinado espaço de tempo e, como 
resultado, haverá despesas menores de emissão de pedidos de compra e inspeção, assim 
como de preparação das máquinas. A curva superior da figura representa o custo total 
do estoque que é obtido adicionando-se os custos de armazenagem aos custos de 
pedido. 
 
 
Curva do custo total 
 
Gestão de Suprimentos 2020.1 – Prof. Aurélio Marangon Jr. Página 35 
 
2.8.1. Lote econômico de compra (sem faltas) 
 
Vamos apresentar um dos modelos mais simples; teremos de partir das seguintes 
premissas: 
 
a) o consumo mensal é determinístico e com uma taxa constante; e 
b) a reposição é instantânea quando os estoques chegam ao nível zero. 
 
Consideremos um período de um ano (T); o custo total seria formado de três 
componentes: 
 
 
 
 
O período t é o tempo entre os pedidos ou tempo de consumo. O período de 
planejamento (T) é anual. O custo total anual pode ser apresentado também da seguinte 
maneira: 
 
 
 
O custo unitário por período é o custo de aquisição das Q unidades, ou seja: P.Q, em 
que P é o preço unitário do item. 
 
Em cada período se faz apenas uma compra, o custo de pedido é o custo de se fazer uma 
compra, isto é, B. O estoque médio por período é Q/2. Então, o custo de armazenagem 
por período é: 
 
 
 
 
 
 
sendo: 
I = custo de armazenagem em $/unidades/ano 
t = duração de um período (anos) 
 
Então o custo total por período é: 
 
 
 
 
Para um ano, a duração de Q em um período é: ⁄ sendo que C é o consumo do 
período t. 
 
O número de pedidos por ano é: 
 
 
 
 
Gestão de Suprimentos 2020.1 – Prof. Aurélio Marangon Jr. Página 36 
 
Q Substituindo a equação de custo total pelas duas equações seguintes, temos: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
onde: 
P = Preço unitário de compra 
C = Consumo do item 
B = Custo de pedido 
Q = Quantidade do lote 
1 = Custo de armazenagem 
 
Uma das maneiras de determinar Q mínimo é substituir na equação vários valores de Q 
até achar CT mínimo. Outro método é derivar a equação em relação a Q e igualar a 
derivada a 0 (zero). Mas, vejamos, o objetivo é tomar CT o menor possível, o termo (P . 
C) é uma constante, ele não irá variar em função do valor de Q; logo: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Á matemática diz-nos que “o mínimo da soma de duas variáveis, cujo produto é 
constante, ocorre para valores iguais de variáveis”. Então: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 √
 
 
 
 
Quando vimos o custo de armazenagem, foi dito que o índice I poderia ser indicado de 
duas maneiras: em percentual ou em valor unitário. Esta fórmula apresentada é para 
quando I for dado como valor unitário. Para valor percentual, teríamos a seguinte 
alteração: 
 
 √
 
 
 
 
Gestão de Suprimentos 2020.1 – Prof. Aurélio Marangon Jr. Página 37 
 
Exemplo deaplicação 
 
O consumo de uma peça é de 20.000 unidades por ano. O custo anual de armazenagem 
por peça é de $ 1,90 e o custo de pedido é de $ 500,00. O preço unitário de compra é de 
$ 2,00. Determine: 
 
a) o lote econômico de compra; 
b) o custo total anual; 
c) o número de pedidos por ano; 
d) a duração entre os pedidos. 
 
a) O lote econômico é: 
 
 √
 
 
 √
 
 
 √ 
 
 b) O custo total anual é: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
c) O número de pedidos é: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
d) O intervalo entre os pedidos é: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2.8.2. Lote econômico de produção (sem faltas) 
Gestão de Suprimentos 2020.1 – Prof. Aurélio Marangon Jr. Página 38 
 
 
As hipóteses básicas que devem ser obedecidas neste modelo são as mesmas do lote 
econômico de compra, com uma única exceção. A quantidade produzida é finita e maior 
que o consumo. 
 
Neste caso, também existe uma diferença em um tipo de custo, que é o custo de 
preparação (A), que substitui o custo de pedido para o lote econômico de compra, e o 
preço (P), que é o custo de fabricação. O custo total neste caso para um período seria: 
 
 
 
 
 
 
em que EMx/2 é o estoque médio. 
 
A duração entre o tempo de produção (t) e o tempo de consumo (T), T + t, é: 
 
 
 
 
 
 
Verificamos também que à medida que as peças são fabricadas, estão sendo usadas para 
produção; então o E.Mx é o tempo t, multiplicado pela quantidade acumulada, em que a 
quantidade acumulada é a taxa de produção W menos o consumo, sendo: 
 
 
 
O tempo de produção é o tempo necessário para fabricar Q unidades, ou 
 
 
 
 
 
 
substituindo (3) em (2), temos: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O custo total com as equações (1) e (3) ficaria: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Multiplicando por C/Q, temos: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Gestão de Suprimentos 2020.1 – Prof. Aurélio Marangon Jr. Página 39 
 
 
Usando o mesmo princípio anterior 
 
 
 
 
 
 
 
 ( 
 
 
) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Dividindo por W: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 √
 
 
 
 
 
 
que é o lote econômico de fabricação ao mínimo custo. 
 
Exemplo de aplicação 
 
 O consumo de uma peça é de 9.000 unidades por ano. A capacidade de produção é de 
1.500 unidades por mês. Sendo o custo de preparação de $ 200,00 e o custo de 
armazenagem por mês de $ 2,00, calcule o lote econômico de produção e o custo total 
anual, sabendo-se que o custo unitário de produção é de $ 4,00. 
 
 √
 
 
 
 
 
 
 √
 
 
 
 
Gestão de Suprimentos 2020.1 – Prof. Aurélio Marangon Jr. Página 40 
 
 √ 
 
O custo total anual é: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2.9. Sistemas de controle de estoques (revisão periódica, duas gavetas, MRP) 
 
2.9.1. Revisão periódica 
 
Também denominado sistema das renovações ou revisões periódicas, é um sistema que 
consiste em fazer pedidos para reposição dos estoques em intervalos de tempo 
estabelecidos para cada item. Cada item possui o seu período de renovação adequado a 
fim de minimizar o custo de estocagem. Assim, a reposição do material é feita 
periodicamente em ciclos de tempos iguais, denominados períodos de reposição (PR). A 
quantidade do material pedida deverá ser igual à necessidade da demanda do próximo 
período. O sistema das reposições periódicas é baseado em um estoque mínimo (Emin) 
ou de segurança, para prevenir o consumo acima do normal ou possível atraso da 
entrega na época de reposição. O período mais econômico para a renovação do estoque 
difere para cada item em função do tempo de espera para reposição, demanda, custo de 
estocagem, etc. Porém, quando há um grande número de itens, costuma-se proceder à 
compra simultânea de diversos itens para obter condições vantajosas de compra e de 
transporte. 
 
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2.9.2. Sistema duas gavetas 
 
É o método mais simples de controlar estoques, principalmente dos itens de classe C, 
isto é, a enorme variedade de itens de pequeno valor. O sistema de duas gavetas é muito 
utilizado pelo comércio varejista de pequeno porte, pelos revendedores de autopeças e 
pelas empresas que lidam com numerosos itens de baixo valor. O estoque é armazenado 
em duas caixas ou duas gavetas. A primeira caixa ou gaveta (gaveta A), tem uma 
quantidade de material equivalente ao consumo previsto no período. O almoxarifado 
atende às requisições de materiais que chegam pelo estoque da gaveta A. Quando esse 
estoque chega a zero (gaveta vazia), o almoxarifado emite um pedido de compra para o 
órgão de compras. Enquanto aguarda as providências para reposição de estoque, o 
almoxarifado passa a atender às requisições de materiais pelo estoque da gaveta B, para 
não interromper o abastecimento à produção. A gaveta B tem quantidade de material 
suficiente para atender à demanda durante o tempo necessário à reposição do estoque, 
mais o estoque de segurança. O sistema de duas gavetas também é denominado sistema 
de estoque mínimo, quando a separação entre as duas partes do estoque não é feita 
fisicamente, mas apenas com o registro na ficha de estoque do ponto de separação entre 
uma gaveta e outra. 
 
 
 
 
 
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2.9.3. MRP 
 
O planejamento das necessidades de materiais, do inglês MRP: material requirements 
planning, é um sistema que inter-relaciona previsão de vendas, planejamento da 
produção, programação da produção, programação de materiais, compras, contabilidade 
de custos e controle da produção. O MRP envolve programas complexos e é 
necessariamente operado por computador. Permite ainda a inclusão do cadastro de 
materiais, a estrutura do produto (lista de materiais), emissão de ordens, controle de 
ordens em aberto, rotinas do processo produtivo e saldo de estoque de materiais. 
Para montar o MRP, parte-se da previsão de vendas. A provisão de vendas menos o 
estoque de produtos acabados já existentes no depósito conduz à previsão líquida de 
vendas. Para atender à previsão líquida de vendas, elabora-se o programa de produção, 
também denominado programa mestre de produção. O programa de produção 
multiplicado pela lista de materiais leva à necessidade de materiais. O ponto de partida 
do MRP é o planejamento das necessidades de material. O planejamento das 
necessidades se baseia na estrutura do produto ou na composição dos materiais que 
constituem o produto. Para se conhecer a estrutura do produto utiliza-se o gráfico de 
explosão do produto em seus materiais constitutivos. 
 
2.10. Avaliação de estoques – custo médio 
 
Nem sempre o material existente no estoque foi adquirido pelo mesmo valor. Compras 
em épocas diferentes podem resultar em custos diferentes do mesmo material. Para que 
o Administrador possa avaliar o custo do estoque do almoxarifado de uma empresa, ele 
utiliza-se do custo médio de compras. 
Deste modo, o valor calculado do estoque será a média ponderada dos custos do 
material. 
Exemplo: 
Em uma empresa, houve a movimentação abaixo de uma matéria-prima em um 
determinado mês. Serão determinados os valores do estoque final e da aplicação em 
cada um dos diferentes produtos que receberam custo no período pelo método de custo 
médio de valoração dos estoques. Para maior facilidadeserá usado o formulário de ficha 
de controle de estoque. 
 
Estoque inicial – 2.000 unidades a $500,00/unidade 
Dia 03 – compra de 800 unidades a $550,00/unidade 
Dia 05 – compra de 2.200 unidades a 600,00/unidade 
Dia 10 – requisição de 2.000 unidades para aplicação no produto “B” 
Dia 12 – requisição de 1.500 unidades para aplicação no produto “A” 
Dia 15 – compra de 1.000 unidades a $650,00/unidade 
Dia 17 – devolução ao depósito de matérias-primas do excesso de 1.000 unidades das 
2.000 requisitadas no dia 10 para aplicação no produto “B” 
Dia 18 – compra de 3.500 unidades a $700,00/unidade 
Gestão de Suprimentos 2020.1 – Prof. Aurélio Marangon Jr. Página 43 
 
Dia 25 – requisição de 2.000 unidades para aplicação no produto “B” 
Dia 28 – requisição de 3.000 unidades para aplicação no produto “A” 
Dia 30 – requisição de 500 unidades para aplicação no produto “B” 
 
Resolução: 
 
 
2.11. Critérios de utilização de estoques – PEPS e UEPS 
2.11.1. O primeiro que entra é o primeiro que sai - PEPS 
 
Neste método, o valor do estoque é calculado levando-se em conta que o primeiro valor 
a entrar no estoque é o primeiro a sair. 
Aqui falamos de valor, o que não necessariamente é fisicamente o primeiro material a 
sair do estoque será o primeiro que entrou. 
Este método tem origem estrangeira, conhecido como FIFO – First In – First Out 
 
Primeiro que Entra é o Primeiro que Sai – PEPS 
 
Exemplo: 
Utilizando o mesmo enunciado do item anterior, temos: 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Resolução 
 
 
2.11.2. Último que entra é o primeiro que sai - UEPS 
 
Neste método, o valor do estoque é calculado levando-se em conta que o último valor a 
entrar no estoque é o primeiro a sair. 
Assim como no item anterior, estamos falando de valor, o que não necessariamente é 
fisicamente o primeiro material a sair do estoque será o primeiro que entrou. 
É indicado quando o giro de estoque é lento ou quando a relação do estoque/ativo for 
grande. Pressupõe que o custo mais recente é o mais significativo para efeito da 
determinação do resultado. Tende a maximizar o custo e reduzir o resultado. 
Não é aceito pelo Imposto de Renda porque reduz o valor do Estoque Final. O método 
atribui excesso de custo ao estoque. 
Vantagens: custeia os materiais de forma sistemática e realista. Maximiza os custos 
originando menor valor do estoque final 
Este método também tem origem estrangeira, conhecido como LIFO – Last In – First 
Out. 
 
Último que Entra é o Primeiro que Sai - UEPS 
 
Exemplo: 
Utilizando o enunciado do Método de Custo Médio, teremos a seguinte resolução: 
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3. Administração de compras 
3.1. Políticas de compras e estratégias de aquisição 
 
A estratégia de gestão da aquisição de recursos está ligada ao objeto social da empresa. 
A área de compras tem relação com outros departamentos da empresa, com informações 
recebidas (entradas) e enviadas (saídas), conforme relacionado: 
 
Jurídico: 
Entradas – contratos assinados, pareceres sobre processos de compra. 
Saídas – solicitação de pareceres, informações de campo sobre fornecedores. 
 
Informática: 
Entradas – informações sobre novas tecnologias, software de compras. 
Saídas – cópias e solicitações de compras e pedidos de compras. 
 
Marketing e vendas: 
Entrada – condições do mercado de compradores, novos concorrentes, novos produtos. 
Saídas – custos de promoções 
 
Contabilidade e finanças: 
Entradas – custos de compras, disponibilidade de caixa, assessoria nas negociações 
sobre forma de pagamento. 
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Saídas – orçamento de compras, compromissos de pagamentos, custos dos itens 
comprados. 
 
Qualidade: 
Entradas – informações sobre qualidade, especificações de produtos a serem comprados. 
Saídas – histórico sobre a qualidade dos fornecimentos. 
 
Engenharia de produto e de processos: 
Entradas – especificações de novos materiais, produtos a serem pesquisados e 
comprados. 
Saídas – informações sobre fornecedores, preços e condições de fornecimento. 
 
Fabricação ou produção 
Entradas – necessidades de materiais e/ou componentes do processo produtivo. 
Saídas – prazos de entregas dos pedidos, recebimentos previstos. 
 
3.1.1. Verticalização 
A verticalização é a estratégia que prevê que a empresa produzirá internamente tudo 
aquilo o que puder, estratégia adotada predominantemente no início do século passado. 
O exemplo clássico é o da Ford, que produzia o aço, o vidro, pneus e centenas de 
insumos para seus veículos. 
 
 
Vantagens: 
- Independência de terceiros 
- Maior liberdade na alteração de suas políticas 
- Prazo e padrão de qualidade 
 
Desvantagens: 
- Maior investimento em instalações e equipamentos 
- Imobilização de capital 
- Menor flexibilidade para alterações nos processos produtivos 
- Perda de foco 
 
3.1.2. Horizontalização 
A horizontalização consiste na estratégia de comprar de terceiros o máximo possível de 
itens que compõem o produto final que a empresa necessita. 
 
Vantagens: 
- Redução de custos 
- Foco no negócio principal da empresa 
- Incorporação de novas tecnologias 
 
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Desvantagens: 
- Menor controle tecnológico 
- Maior exposição 
 
3.1.3. Comprar x Fabricar 
Exemplo: 
Uma empresa de médio porte está localizada no estado do Rio de Janeiro e produz 
bombas para a indústria de petróleo. Ela acabou de desenvolver um novo modelo de 
bomba de alta pressão, com melhor desempenho. O gerente de projetos quer decidir se a 
empresa deverá comprar ou fabricar o sistema de controle da nova bomba. Estão 
disponíveis os seguintes dados: 
 
 
 
a) A empresa deve utilizar o processo A, o processo B ou comprar? 
b) A que volume de produção anual a empresa deve deixar de comprar e passar a 
fabricar utilizando o processo A? 
c) A que volume de produção anual deve a empresa mudar do processo A para o 
processo B? 
 
 
Onde: 
CT = Custo Total 
CF = Custo Fixo 
CV = Custo Variável 
Q = quantidade 
 
3.2. O processo de compras. Variáveis das compras 
Solicitação de compras 
A solicitação de compras de material e/ou serviço, normalmente é um documento que 
dá autorização para o comprador executar uma aquisição. Este documento deve 
informar: 
- descrição do material 
- quantidade do material 
- prazo de entrega 
- indicações de fornecedores (para casos especiais) 
 
Consulta a fornecedores 
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Indicação dos fornecedores aptos a participar da cotação – pesquisa no cadastro de 
fornecedores habilitados 
Consulta a fornecedores – verbal, escrita. 
A consulta escrita por formulário padronizado deve conter: 
- Descrição / especificação 
- quantidade 
- prazo de entrega 
- local de entrega 
- condições de pagamento 
- validade da proposta 
- frete CIF ou FOB 
- impostos 
 
3.3. Definição das especificações e exigências 
3.3.1. Compra na qualidade certa 
Os principais fatores participantes nas decisões relativas a compras são qualidade, 
quantidade, preço e prazo. Normalmente a qualidade é considerada de importância 
primordial e então, é um ponto lógico de partida na consideração do processo de 
compra. A qualidade não é medida pelo preço. 
3.3.2. Composição do produto 
Os elementos importantes de qualidade de que caracterizam os materiais e componentes 
que entram na manufatura de um produto são: 
- Propriedades físicas, químicas e dielétricas 
- Viabilidade – aplicação prática 
- Uniformização de análise e dimensão – resultados uniformes em processamento 
padronizado. 
- Características especiais – aparência e acabamento. 
3.3.3. Qualidade adequada 
No tocante à qualidade adequada, devemos observar