Texto para aula de pós e granulados (Serra, C H R , 2020)

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1 Pós e Granulados – Profa. Cristina H. R. Serra 
 
PÓS E GRANULADOS 
Profa. Cristina H. R. Serra 
 
Pós 
Definição: 
Forma farmacêutica sólida contendo um ou mais princípios ativos secos e com tamanho de partícula 
reduzido, com ou sem excipientes (Farmacopéia Brasileira 5 ed.). 
Classificação dos pós: 
 Pós para uso externo – aplicados topicamente sobre pele e mucosas. Exemplos – Pós 
antissépticos (para os pés, axilas); pós com antimicrobiano (sulfas - sulfadiazina de prata- 
feridas e queimaduras); pós secantes (talco). 
 Pós para uso interno – pós aerossóis (administração pulmonar - partículas menores que 2µm 
- alcançam alvéolos); pós efervescentes (antiácidos (ENO®; Estomazil®); vitamina C; pós para 
reconstituição (gerando soluções e suspensões); produção de outras formas farmacêuticas 
sólidas (cápsulas, comprimidos; comprimidos revestidos, etc). 
PÓS PARA USO EXTERNO 
 
Características desejáveis dos pós para uso externo 
 TAMANHO DE PARTÍCULA – Partículas com tamanho menor que 100 m. Quanto menor o 
tamanho maior será a tenuidade e a aderência dos pós à pele. 
 ADERÊNCIA – depende da tenuidade e do tamanho das partículas. 
 BOA ESPALHABILIDADE – depende da tenuidade. 
 CAPACIDADE DE ADSORÇÃO DE LÍQUIDOS – os pós de uso externo devem ter excipientes 
capazes de absorver o suor da pele, proporcionando maior conforto. 
 FLUIDEZ – a boa capacidade de escoamento é fundamental, pois além de facilitar a 
administração, proporciona melhor aderência à pele. 
 Passíveis de esterilização - (calor seco a 150  C; óxido de etileno; radiações ); boa 
conservação (conservantes). 
 
 
 
 
 
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Exemplos de pós para uso externo 
 PÓS ADSTRINGENTES – pós que apresentam em sua composição substâncias 
adstringentes (tanino e sais de bismuto) e tem como veículo base de boa aderência, 
composta por amido e talco. 
 PÓS ANTIPRURIGINOSOS E ANALGÉSICOS - pós que apresentam em sua composição 
mentol, cânfora e calamina, normalmente misturados em base de boa aderência, 
composta por amido e talco. 
 PÓS ANTISSÉPTICOS - pós que apresentam em sua composição o ácido salicílico e 
ácido bórico, misturados em base de boa aderência (amido; talco;) e de boa 
capacidade de adsorção de água (óxido de zinco). 
 PÓS REFRESCANTES – pós constituídos por amido (adsorção da água) e estearatos 
(poder refrescante). 
 PÓS HIDRORREPELENTES - pós que apresentam em sua composição 2 a 10 % de 
substâncias graxas (lanolina; óleo mineral) incorporadas em base de boa aderência 
(amido e talco). 
Adjuvantes empregados na obtenção de pós para uso externo 
 Função principal – Diluente e Veículo 
 TALCO - hidroxipolissilicato de magnésio. Produto de origem natural; quimicamente 
inerte; característica untuosa; insolúvel em água; boa aderência e boa fluidez; baixa 
capacidade de adsorção de água. 
 AMIDO - Alta aderência; boa fluidez; e boa capacidade de adsorção de água e óleo; úmidos 
constituem excelentes meios de cultura para microrganismos (necessidade de adição de 
conservantes). 
 Função principal - Absorção de líquidos 
 ÓXIDO DE ZINCO - pó cristalino; bom adsorvente de água e de óleo; boa fluidez; baixa 
aderência; ação antisséptica e adstringente. 
 ÓXIDO DE MAGNÉSIO - excelente capacidade de adsorção de água e aderência. Baixa 
fluidez. 
 CARBONATO DE MAGNÉSIO - boas propriedades aderentes; boa capacidade de adsorção 
de água. Baixa fluidez. 
 CAULIM - mineral argiloso, que tem como principal constituinte o silicato de alumínio 
hidratado. Excelente capacidade absorvente (água e óleo). Efeito secante na pele. 
 Função principal – Melhorar o escoamento e aderência 
 ESTEARATO - Estearatos de alumínio; de magnésio e de zinco. Untuosos; efeito refrescante 
sobre a pele; Bom poder aderente. Empregados como lubrificantes (1-5%) para outras 
bases - melhorar aderência e fluidez. Não adsorvem água e óleo. 
 DIÓXIDO DE SILÍCIO DE ALTA DISPERSÃO (Aerosil®) boa aderência; boa fluidez; grande 
capacidade de adsorção de água e óleo. Uso em torno de 0,5 a 3,0% - melhora escoamento 
e aderência. 
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PÓS PARA USO INTERNO 
 
 Pós Efervescentes 
Pós que contêm geralmente ácidos e carbonatos, ou bicarbonatos, que reagem rapidamente em 
presença de água, liberando dióxido de carbono. Destinam-se a serem dissolvidos ou dispersos em 
água antes da administração. 
 Bicarbonato de sódio...2,31g 
 Ácido cítrico................2,19 g 
 Carbonato de sódio......0,5 g 
 
 
Aspectos fundamentais na obtenção de pós efervescentes: 
 Boa solubilidade dos fármacos. 
 Garantia de sabor e odor aceitáveis – uso de aromatizantes e edulcorantes. 
 Produção e conservação devem proteger a formulação do contato com a umidade. 
 As matérias-primas empregadas na produção de efervescentes devem apresentar baixo teor 
de água (água que faz parte das ligações intramoleculares; ou adsorvida à superfície das 
partículas - umidade residual), elevada solubilidade em água e sabor agradável. 
 As várias matérias-primas utilizadas na preparação de pós efervescentes devem ser secas, 
separadamente, a cerca de 40-50ºC, depois pulverizadas (para ficarem com tamanho de 
partícula semelhante com a finalidade de evitar segregação) e, por fim, misturadas. O 
produto final deverá ser ainda aquecido, a cerca de 50ºC. 
 Para o envase emprega-se usualmente de alumínio com espessura de 25,4 μm, o qual, além 
de permitir o conteúdo seco, bloqueia a entrada de luz e oxigênio. 
 
Podem conter: 
 Aroma na forma de pó 
 Corantes 
 Edulcorantes 
 
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ETAPAS PARA OBTENÇÃO DOS PÓS 
a) Moagem (trituração) – Processo que objetiva a redução do tamanho das partículas que pode 
ser obtido por fricção, intervenção ou levigação. Em pequena escala é obtido com almofariz 
e pistilo (vidro, porcelana) ou com o próprio tamis. Em larga escala é obtido por meio do 
emprego de moinhos como: moinho de facas, de bolas, de martelos, moinho coloidal. A 
seleção do processo e do equipamento depende das características das sustâncias, tais 
como: dureza, elasticidade, capacidade de fragmentação, viscosidade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
b) Tamisação – Processo que permite a padronização do tamanho de partículas. Realizado por 
meio da passagem do pó por uma “peneira” de malha definida designada de tamis. 
c) Mistura dos componentes: processo que consiste na mistura dos pós. Normalmente é 
realizado no almofariz e pistilo (vidro, porcelana), em pequena escala e para grande escala 
são empregados misturadores por tombamento (misturador em Y). 
Quando uma pequena quantidade de substância potente deve ser misturada com uma 
grande quantidade de diluente, emprega-se o método de DILUIÇÃO GEOMÉTRICA, que 
assegura a distribuição uniforme da mesma. 
DILUIÇÃO GEOMÉTRICA - Por este método, o fármaco é colocado em um gral, em volume 
quase igual ao do diluente, e misturado completamente com auxílio de pistilo e espátula. 
Então, uma segunda porção do diluente, em volume igual ao da mistura, é adicionado e o 
procedimento de mistura é repetido. Esse processo é repetido até que todo o diluente seja 
incorporado. 
 
Fricção - gral com pistilo ou fricção na malha do tamis. 
Pulverização por intervenção (recristalização)– para substâncias de estrutura cristalina de alta dureza. 
Uso de um solvente volátil – interventor. Ex.: canfora e álcool; peróxido de benzoíla e acetona. 
Levigação – trituração de um sólido em pequena quantidade de líquido (Óleo mineral, glicerina, 
propilenoglicol) no qual o sólido não é solúvel. 
 
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GRANULADOS 
1. O que são grânulos? 
Grânulos são formas farmacêuticas sólidas produzidas pela aglomeração das partículas de pó de um 
determinado material de partida ou substrato. Podem conter uma ou mais substâncias ativas, com 
ou sem substânciasadjuvantes, incluindo, quando necessário, agentes edulcorantes e/ou corantes. 
Dentre os principais adjuvantes, destacam-se: diluentes, que permitem formas farmacêuticas de 
peso e tamanho adequados; aglutinantes, que serão responsáveis pela adesão entre as partículas do 
pó, e formação do grânulo; agentes desintegrantes, que auxiliam na desintegração dos grânulos em 
um meio líquido, entre outras substâncias. 
Os grânulos podem consistir, eles próprios, uma forma farmacêutica, ou, mais frequentemente, 
serem usados como intermediários na preparação de cápsulas ou comprimidos. A forma geométrica 
destas partículas não é bem definida podendo lembrar vagamente um bastonete, um parafuso ou 
uma esfera. Os grânulos apresentam tamanho que varia de 0,2 a 4,0 mm. 
Peletes são grânulos que apresentam formato mais esférico e cujo tamanho varia de 0,5 mm a 1,5 
mm. Podem conter mais do que 90% do fármaco. São produzidos por granulação via úmida e por 
meio de equipamentos como o leito fluidizado; spray dryer; extrusores e esferonizadores. 
2. Porque obter granulados? 
Prevenir separação dos constituintes da mistura dos pós - garantir a uniformidade na distribuição 
da substância ativa; evitar a migração e/ou segregação de constituintes presentes em proporção 
reduzida; 
Melhorar as propriedades de fluxo da mistura - tornar mais esféricas as partículas, o que melhora 
as propriedades de escoamento; 
Melhorar as características de compressão dos pós - Os grânulos são sempre mais compressíveis do 
que os pós em função da melhor distribuição do aglutinante. 
Outras razões - facilitar a dispensa volumétrica dos pós com redução de poeira, por eliminação das 
partículas de dimensões reduzidas; melhorar a estabilidade física, química e microbiológica da 
substância ativa (Exemplo - obtenção de preparações extemporâneas - fármacos instáveis em 
solução ou suspensão podem ser dispensados na forma de grânulos secos que são dissolvidos com 
água antes do uso (Fluimucil ®, n-acetil cisteína)); melhorar o aspecto do medicamento. 
3. Quais as características desejáveis para os granulados? 
 Regularidade na cor e forma 
 Resistência mecânica 
 3-5% de umidade (compressibilidade) 
 Grânulos - Tamanho de 0,2 a 4,0 mm; Peletes – Tamanho de 0,5 a 1,5 mm 
 Boa solubilidade em água 
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4. Quais os principais adjuvantes empregados na produção de granulados? 
 Diluentes - Permitem formas farmacêuticas de peso e tamanho adequados Ex. lactose, 
lactose spray-dried; amido; celulose microcristalina, fosfato de cálcio dibásico diidratado, 
manitol. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Aglutinantes – Os aglutinantes são substâncias empregadas para promover a ligação entre 
as partículas primárias dos pós em uma formulação, promovendo assim a formação de 
aglomerados ou grânulos. Os aglutinantes devem assegurar a força e densidade dos 
grânulos de forma que a integridade dos mesmos não seja comprometida durante a 
manipulação e processamentos adicionais. Alguns fármacos, como fenacetina, não são 
compressíveis, assim a adição de aglutinantes é de fundamental importância para 
proporcionar a formação do grânulo e permitir a compressibilidade do pó para obtenção de 
comprimidos. O emprego de aglutinantes permite também reduzir a força de compressão 
utilizada para a obtenção dos comprimidos. Os aglutinantes podem ser usados em pó e em 
solução ou dispersão, neste caso há maior garantia da melhor distribuição destes na 
mistura, o que aumenta a sua eficácia. Dentre os aglutinantes mais utilizados destacam-se, 
polivinilpirrolidona (PVP) e copovidona (PVA-PVP), amidos modificados, tais como amido 
parcialmente pré-gelatinizado (PGS) e derivados da celulose, tais como hidroxipropilcelulose 
(HPC), metil-celulose (MC), hidroxipropilmetilcelulose (HPMC), açucares na forma de pós ou 
xaropes; gomas (arábica e adraganta - 10 a 20%); gelatina (4%). 
 O manitol é um adjuvante largamente empregado como diluente (concentração de 
10-90%, p/p) na produção de formas farmacêuticas sólidas. 
 Apresenta-se como pó branco cristalino, solúvel em água, não higroscópico, 
quimicamente estável e tem sabor agradável, levemente adocicado. 
 É especialmente utilizado na obtenção de grânulos inertes e também vem sendo 
empregado como um dos excipientes mais comuns em formas farmacêuticas de rápida 
dissolução (fast dissolving tablets) em função da boa solubilidade em água e do sabor 
agradável quando mastigado ou dissolvido. 
 No mercado, o manitol também está disponível como grânulos inertes obtidos a partir de 
uma mistura de manitol e amido de milho por processo de secagem com técnica de 
spray-dried (Pearlitol®, 80% manitol + 20% amido de milho). 
 
Pearlitol®, Manitol 
 
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 Desintegrantes – São responsáveis por permitir a desintegração dos grânulos quando em 
meio líquido. Normalmente são substâncias higroscópicas que, ao incorporarem a água, 
entumecem e promovem a desintegração dos grânulos. Ex. amido (5 a 15%), Explotabe® 
(amido glicolato de sódio), derivados da celulose (2%), alginatos (2 a 10%), bentonita, 
veegum, gelatina (4%). 
 Lubrificantes – São substâncias que tem como função, melhorar as propriedades de fluxo 
dos pós e granulados, permitindo um bom escoamento destes e maior eficiência dos 
processos subsequentes, como: envase ou enchimento das embalagens (sachês, por 
exemplo); enchimento e produção de cápsulas gelatinosas e produção de comprimidos, 
garantindo enchimento adequado das matrizes e evitando a aderência dos pós ou 
granulados nas punções. Deslizantes - Ex. talco e carbowaxes (PEG); Antiaderentes - 
estearato de magnésio, gorduras e parafinas. 
 Molhantes – Atuam melhorando a molhabilidade dos grânulos no meio aquoso e desta 
forma favorecendo a desintegração e dissolução. Ex. lauril sulfato de sódio, polissorbatos 
(Tween 80). 
 Absorventes – São substâncias que se adicionam com finalidade de absorver a água dos 
extratos ou de fixar certos compostos voláteis, com as essências. Outras vezes servem para 
incorporar substâncias higroscópicas, evitando que a umidade atmosférica ou residual dos 
pós provoque a alteração dessas substâncias. 
 Corantes – Conferem aspecto estético tornando-os mais atrativos; diferenciação; auxiliar na 
determinação da homogeneidade da mistura de pós. Ex. eritrosina. 
 Edulcorantes – Conferem sabor doce. Ex. sacarina ou sacarina sódica, ciclamatos de sódio e 
de cálcio. 
 Aromatizantes - A sua utilização é normalmente complementar a dos edulcorantes, 
empregando-se vários aromas. Ex. aromas de laranja, limão, cereja e hortelã. 
5. Quais os métodos empregados na obtenção dos grânulos? 
Grânulos podem ser obtidos por meio de duas principais vias, a GRANULAÇÃO ÚMIDA e a 
GRANULAÇÃO SECA. O método mais comumente empregado para obtenção dos grânulos é por via 
úmida. A sua popularidade deve-se ao fato de se conseguirem aglomerados de pós com as 
características físicas e mecânicas (distribuição uniforme do tamanho dos grânulos; uniformidade de 
fluxo do material; aumento da compatibilidade e compressibilidade dos materiais; boas 
propriedades de desintegração/dissolução da substância ativa) mais adequadas para posterior 
manipulação, quer no enchimento de sachês quer na obtenção de comprimidos ou cápsulas 
acentuando a sua estabilidade. 
 
 
 
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6. Quais as etapas envolvidas nos processos de granulação via seca e via úmida? 
 
 
Etapas 
a) Moagem – Processo que envolve a diminuição do tamanho de partículas. Em pequena 
escala é obtido com almofariz e pistilo (vidro, porcelana) ou com o próprio tamis. Em 
larga escala é obtido por meio do emprego de moinhos como: moinho de facas, de 
bolas, de martelos, moinho coloidal. 
b) Tamisação – Processo que permite a padronização do tamanho das partículas. 
c)Mistura dos componentes: processo que consiste na mistura dos pós. Em pequena 
escala este processo é realizado com o auxílio de almofariz e pistilo. Em larga escala 
empregam-se os misturadores por tombamento (exemplo – misturado tipo Y). 
d) Malaxagem/Umectação: Processo que consiste na adição de um líquido (água; solvente 
orgânico; soluções; dispersões solvente-agente aglutinante) que pode ser adicionado a 
quente ou a frio. O objetivo desta fase do processo é conseguir uma pasta 
suficientemente úmida, plástica e coesa, formando uma massa capaz de ser aplicada em 
uma peneira (tamis), resultando em pequenos aglomerados que mantenham a sua 
forma sem que sofram adesão entre si. Esta etapa pode ser realizada com auxílio de gral 
e pistilo (em pequena escala) ou em misturadores do tipo sigma e leito fluidizado (em 
larga escala). 
e) Granulação propriamente dita: a pasta obtida na fase de malaxagem/umectação é 
forçada a passar pelo tamis ou placas perfuradas. Esta etapa tem como objetivo formar 
o grânulo. Para a obtenção dos granulados são empregados o tamis (pequena escala), 
granuladores, leito fluidizado; spray dryer, entre outros (larga escala). 
f) Secagem: esta operação deve ser realizada de modo que o grânulo fique com um teor 
de umidade adequado e é realizada com emprego de estufas. Esta etapa normalmente é 
a mais demorada, pois pelo processo clássico pode ter a duração de algumas horas. Esta 
etapa também pode ser executada em equipamentos como leito fluidizado. 
g) Calibração final: fase final do método convencional de granulação que tem como 
objetivo a uniformização do grânulo quanto ao tamanho. 
h) Lubrificação – etapa que contempla a adição de lubrificante aos grânulos. Em gral 
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(pequena escala) ou em misturadores por tombamento (larga escala). 
7. Quais os mecanismos para formação do aglomerado? 
 VIA ÚMIDA - As partículas são aglomeradas por meio de pontes líquidas com emprego de 
líquido em que as partículas não se dissolvem – etapa de malaxagem (umectação). 
 VIA SECA - As partículas são aglomeradas por meio da compactação/pressão – etapa de 
pré-compressão. 
8. Quais as diferenças entre os dois processos? 
Granulação via úmida Granulação via seca 
 NÃO é viável para fármacos que sofrem 
hidrólise ou são sensíveis ao calor; 
 As partículas são aglomeradas por meio 
de pontes líquidas – uso de algum 
líquido em que as partículas não se 
dissolvem (Etapa de umectação) 
 Maior número de etapas e maior tempo; 
maior número de operações e 
equipamentos para validar. 
 
 
 Grânulos mais esféricos, densos e 
coesos (MELHORIA – fluxo, 
compressibilidade; uniformidade, 
coesão e densidade); 
 Grânulos porosos – em função dos 
espaços deixados pela evaporação do 
líquido após a secagem. Pode aumentar 
taxa de dissolução de fármacos com 
baixa solubilidade; 
 Baixa pressão de compressão na 
compactação para comprimidos; 
 Melhor distribuição e uniformidade de 
conteúdo; 
 Permite a adição de soluções e 
suspensões no preparo dos grânulos; 
 
 Permite a produção de granulados de 
fármacos sensíveis ao calor e umidade; 
 As partículas são aglomeradas por meio 
da compactação/pressão (Etapa de 
pré-compressão). 
 Menor número de etapas e processo 
mais rápido que a via úmida; 
 Economia de equipamentos, área e 
tempo; menor número de operações e 
equipamentos para validar. 
 
 Grânulos irregulares; problemas de 
fluidez; 
 
 
 Grânulos pouco porosos; problemas 
com dissolução. 
 
 
 
 
 
 
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9. Granulação via úmida clássica x Granulação via úmida não-clássica 
A GRANULAÇÃO POR VIA ÚMIDA CLÁSSICA é um processo complexo que envolve várias etapas e um 
maior tempo empregado para a produção dos granulados. Entretanto, uma perspectiva diferente do 
processo de granulação surgiu com o equipamento de leito fluidizado introduzido por Wuster no 
final da década de 50. Este tipo de equipamento permite realizar a operação de um modo 
descontínuo ou contínuo. Por outro lado, um só equipamento permite misturar, granular, secar e 
revestir, reduzindo significativamente o tempo e os passos do processo. A granulação úmida em 
leito fluidizado é um processo pelo qual os grânulos são produzidos em equipamento único por 
pulverização de uma solução aglutinante sobre o pó de um determinado substrato. Os grânulos 
produzidos são imediatamente e continuamente secos pelo fluxo de ar que os suspende no ar. O 
material processado por leito fluidizado leva à formação de um grânulo mais fino, poroso, mais 
homogêneo e com excelentes propriedades de fluxo. 
Outro equipamento que permite reunir várias etapas em um único equipamento é o granulador de 
alta eficiência. Neste equipamento podem ser executados de uma forma contínua os processos de: 
mistura, malaxagem, granulação e secagem. 
Denomina-se de GRANULAÇÃO VIA ÚMIDA NÃO-CLÁSSICA o processo que permite a realização das 
etapas de malaxagem (umectação), granulação e secagem, em um intervalo de tempo menor e com 
emprego de menor número de equipamentos. 
 Exemplos: 
 Granuladores de alta eficiência 
 Leito fluidizado 
 Spray dryer