AGLOMERANTES - AREIAS - ROCHAS E PEDRAS - CONCRETO - ARGAMASSAS

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AGLOMERANTES
São produtos capazes de provocar a
ligação/aderência dos materiais.
Podem ser:
• Quimicamente Inertes: endurecem por
simples secagem. Ex: Argila.
• Quimicamente Ativos: endurecem pela ação
de reações químicas. Ex: Cal, gesso e
cimento.
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AGLOMERANTES
Os Quimicamente Ativos, podem ser divididos
em:
• Aéreos: Necessitam da presença do ar para
endurecer. Depois de endurecidos, não
resistem bem quando imersos na água (se
dissolvem). Devem ser usados apenas em
contato com o ar.
Ex. Cal: Reage em contato a ar, devido a
absorção de CO2.
Endurecimento
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AGLOMERANTES
• Hidráulicos: Não necessitam da presença do
ar para endurecer. O endurecimento dos
aglomerantes hidráulicos se dá por ação
exclusiva da água (reação de hidratação).
Depois de endurecidos, resistem bem a água.
Ex. Cimento: Reage com a água gerando muito
calor (reação de hidratação).
Endurecimento
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CIMENTO HIDRÁULICO
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CIMENTO HIDRÁULICO
Pode ser definido como um pó fino
(constituído principalmente por silicatos de
cálcio e aluminatos de cálcio).
É um aglomerante hidráulico.
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CIMENTO HIDRÁULICO
Presente em todo tipo de construção, da mais
simples moradia até a mais complexa obra de
infra-estrutura, do início ao acabamento final.
Desencadeou uma revolução na construção
civil, pelo conjunto de suas propriedades:
aglomerante, moldabilidade, hidraulicidade,
elevadas resistências aos esforços, e por ser
obtido a partir de matérias-primas
relativamente abundantes e disponíveis na
natureza.
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CIMENTO HIDRÁULICO –
Cimento Natural
Cimento Natural: Material resultante do
cozimento de rochas calcárias argilosas
abaixo do ponto de fusão. Não é indicado
para obras estruturais.
Tem apenas interesse histórico, visto que
já não é mais fabricado.
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CIMENTO HIDRÁULICO –
Cimento Aluminoso
Cimento Aluminoso: Material resultante
do cozimento da mistura de bauxita e
calcário. Possui alto teor de alumina (40%).
Tem grande resistência refratária, podendo
resistir a temperaturas até 1200ºC e,
também, elevada resistência ao ataque de
sulfatos.
Devido ao seu custo relativamente
elevado, são utilizados em aplicações
restritas, em que o desempenho alcançado
justifique o custo.
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CIMENTO HIDRÁULICO –
Cimento Portland
Cimento Portland: Material composto de
clínquer (mistura de calcário e argila),
gesso e de adições.
• O clínquer é o principal componente e
está presente em todos os tipos de
Cimento Portland.
• O gesso é responsável pelo tempo de
pega.
• As adições melhoram as propriedades,
sendo elas que definem os diferentes
tipos de cimento.
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CIMENTO HIDRÁULICO –
Cimento Portland
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Nos sacos de cimento, as iniciais CP
significam Cimento Portland, sendo seguidas
de algarismos romanos (I, II, III, IV e V),
conforme o tipo de cimento. A classe é
expressa por números (25, 32 e 40),
indicando a resistência à compressão, em
MPa.
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CIMENTO HIDRÁULICO –
Cimento Portland
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CIMENTO HIDRÁULICO –
Cimento Portland 
Tipos de Cimento Portland:
• CP I – Composto de Clínquer +
Gesso*: Usado em construções que
não requeiram condições
estruturais e não apresentem
ambientes desfavoráveis.
Clínquer + Gesso (100%).
* Gesso = Sulfato de Cálcio
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CIMENTO HIDRÁULICO –
Cimento Portland
Tipos de Cimento Portland:
• CP I S – Composto de Clínquer +
Gesso + Pozolana: Este último lhe
confere maior impermeabilidade e
pouca exposição à ambientes
agressivos.
Clínquer + Gesso (99 a 95%) + Pozolana (1 a 5%).
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CIMENTO HIDRÁULICO –
Cimento Portland
Pozolana: Material composto por sílica e
alumina.
As naturais são materiais de origem
vulcânica.
As artificiais são materiais provenientes de
tratamento térmico de subprodutos
industriais.
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CIMENTO HIDRÁULICO –
Cimento Portland
Tipos de Cimento Portland:
• CP II E – Composto de (Clínquer + Gesso)
+ Escória de Alto Forno: Este último lhe
confere a propriedade de baixo calor de
hidratação. Indicado para estruturas que
exijam um desprendimento de calor
moderadamente lento e também para
ambientes agressivos.
Clínquer + Gesso (94 a 56%) + Escória de Alto Forno (6 a 34%).
Pode conter também a presença de Material Carbonático (0 a
10%).
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CIMENTO HIDRÁULICO –
Cimento Portland
Escória de Alto Forno: é um subproduto
da fabricação do aço, resultado da fusão
do minério de ferro com outros
ingredientes
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CIMENTO HIDRÁULICO –
Cimento Portland
Tipos de Cimento Portland:
• CP II F – Composto de Clínquer +
Gesso + Fíler: Este último lhe confere
maior trabalhabilidade e maior
resistência a compressão. Indicado
para estruturas de concreto armado e
também para argamassas de
assentamento e revestimento.
Clínquer + Gesso (94 a 90%) + Material Carbonático como o
fíler (6 a 10%). 18
CIMENTO HIDRÁULICO –
Cimento Portland
Fíler: É o calcário cru com elevado teor
de calcita (> 90%).
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CIMENTO HIDRÁULICO –
Cimento Portland
Tipos de Cimento Portland:
• CP II Z – Composto de Clínquer +
Gesso + Pozolana: Este último lhe
confere maior impermeabilidade e
por conseqüência maior durabilidade.
Indicado para obras subterrâneas,
principalmente com presença de
água, inclusive marítimas, e
ambientes agressivos.
Clínquer + Gesso (94 a 76%) + Pozolana (6 a 14%). Pode
conter também a presença de Material Carbonático (0 a
10%). 20
CIMENTO HIDRÁULICO –
Cimento Portland
Tipos de Cimento Portland:
• CP III – Composto de Clínquer + Gesso
+ Escória de Alto Forno (em teor
maior que no CP II E).
Clínquer + Gesso (65 a 25%) + Escória de Alto Forno (35 a
70%). Pode conter também a presença de Material
Carbonático (0 a 5%).
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CIMENTO HIDRÁULICO –
Cimento Portland
Tipos de Cimento Portland:
• CP IV – Composto de Clínquer +
Gesso + Pozolana (em teor maior que
no CP II Z).
Clínquer + Gesso (85 a 45%) + Pozolana (15 a 50%). Pode
conter também a presença de Material Carbonático (0 a 5%).
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CIMENTO HIDRÁULICO –
Cimento Portland
Tipos de Cimento Portland:
• CP V – ARI – Composto de Clínquer +
Gesso, mas com uma dosagem
diferenciada, com moagem mais fina.
Esta dosagem faz com o cimento leve
o concreto a uma alta resistência logo
nas primeiras idades.
Clínquer + Gesso (100 a 95%). Pode conter também a
presença de Material Carbonático (0 a 5%). 23
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CIMENTO HIDRÁULICO –
Cimento Portland
• FINURA: A finura do cimento influencia a
sua reação com a água e quanto mais
fino for, mais rápido ele reagirá e maior
será a resistência à compressão,
principalmente nos primeiros dias.
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CIMENTO HIDRÁULICO –
Cimento Portland
• Maior finura => Diminuição da
exsudação*, aumento da
impermeabilidade, da trabalhabilidade e
da coesão do concreto. Aumento do
calor de hidratação e a retração, o que
torna o concreto mais sensível a
fissuração.
* Tendência da água de amassamento vir a superfície do concreto
recém lançado, deixando o material mais poroso e menos
resistente.
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CIMENTO HIDRÁULICO –
Cimento Portland
• PEGA: Termo usado para se referir ao
enrijecimento da pasta de cimento. Ou
seja, se refere à mudança do estado fluido
para o estado rígido. Este conceito aplica-
se também a argamassas e concretos.
• INÍCIO DE PEGA: Marca o tempo em que
a pasta de cimento se torna não
trabalhável.
• FIM DE PEGA: É o tempo necessário para
a completa solidificação da pasta de
cimento. 26
CAL
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CAL
É o material obtido pela calcinação* de
rochas calcárias à temperaturas elevadas.
Por causa da elevada finura de seus grãos,
e consequente capacidade de
proporcionar fluidez, coesão (menor
suscetibilidade à fissuração) e retenção de
água, a cal melhora a qualidade das
argamassas.
*Tratamento térmico de sólidos, capaz de promover
transformações fisioquímicas como a eliminação de substâncias
voláteis neles contidas.
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CAL
A cal confere uma maior plasticidade às
argamassas, permitindo que elas tenham
maiores deformações, sem fissuração, do
que teriam utilizando-se somente o
cimento Portland.As argamassas de cimento Portland,
contendo cal, retêm mais água de
amassamento e assim permitem uma
melhor aderência.
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A cal virgem (também chamada de cal viva) é
o produto inicial resultante da calcinação de
rochas calcárias, composta
predominantemente dos óxidos de cálcio e
magnésio.
É um aglomerante aéreo.
CAL VIRGEM
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A cal extinta é obtida pela hidratação in
loco da cal virgem.
CAL EXTINTA
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CAL HIDRATADA
A cal hidratada é um produto
manufaturado, obtido pela hidratação
adequada da cal virgem. A cal virgem é
moída e pulverizada e o material moído é
misturado com uma quantidade exata de
água.
É utilizada na construção civil como
argamassa de assentamento de blocos ou
de revestimentos em paredes e,
também, como pintura (caiação).
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CAL HIDRATADA
Classificação:
CH – I: Cal hidratada especial (tipo I);
CH – II: Cal hidratada comum (tipo II);
CH – III: Cal hidratada com carbonatos (tipo III).
Nessa classificação, a CH I é classificada como a
mais nobre. Já a CH III é denominada a mais
pobre. Desses três tipos, a CH I e a CH II são as
mais usadas na construção civil, por terem
maior capacidade de retenção de água e de
areia, tornando-as assim, mais econômicas.
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CAL HIDRATADA
As iniciais CH significam Cal Hidratada, sendo
seguidas de algarismos romanos (I, II, III),
conforme o tipo de cal hidratada.
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CAL HIDRATADA
A vantagem quando se compra a cal já
hidratada é a garantia de uma boa e
completa hidratação. Além disso, a
argamassa preparada com cal hidratada
pode ser utilizada logo após a sua mistura.
O que pode ocorrer, quando se faz a
argamassa com a cal extinta, é fazer a
aplicação na obra sem a completa
hidratação, como conseqüências: trincas e
quedas do material (desperdício).
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CAL HIDRÁULICA
A cal hidráulica provém de rochas calcárias com
um teor de argila compreendido entre 8 e 20%.
É obtida pela calcinação, formando silicatos,
aluminatos e ferritas de cálcio, o que lhe confere
boa hidraulicidade.
É um aglomerante hidráulico.
Foi muito utilizada em construções antigas como
argamassa de assentamento de blocos ou
revestimentos em paredes, entretanto, acabou
sendo substituída pelo cimento Portland.
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GESSO
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GESSO
É um material produzido a partir do
aquecimento da gipsita, um mineral
abundante na natureza, com posterior
redução a pó da mesma.
É um aglomerante aéreo.
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GESSO
Processo de produção:
1. Britagem – fragmentação dos blocos
do minério;
2. Moagem – a gipsita britada é moída;
3. Peneiramento – a gipsita moída pode
ser peneirada, em peneiras vibratórias;
4. Calcinação – a gipsita se transforma
em gesso pela ação do calor;
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GESSO
5. Pulverização – após a calcinação, o
gesso é novamente moído;
6. Estabilização – período de
ensilamento ou estabilização, para
maior homogeneidade na composição
final.
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GESSO
• Tipo I – gesso para moldagem;
• Tipo II – gesso comum;
• Tipo III – gesso pedra;
• Tipo IV – gesso pedra de alta 
resistência;
• Tipo V – gesso pedra extra – duro.
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GESSO
Propriedades do gesso:
• Elevada plasticidade da pasta;
• Pega e endurecimento rápido;
• Finura equivalente ao cimento;
• Pequeno poder de retração na secagem;
• Estabilidade volumétrica.
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GESSO
Tais propriedades garantem
desempenho satisfatório quando o
mesmo é utilizado como aglomerante na
fabricação de pré-moldados ou aplicado
como revestimento.
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GESSO
A propriedade de absorver e liberar
umidade ao ambiente confere aos
revestimentos em gesso um elevado
poder de equilíbrio higroscópico, além
de funcionar como inibidor de
propagação de chamas, liberando
moléculas de água quando em contato
com o fogo.
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GESSO
Por outro lado, devido à solubilidade dos
produtos de gesso a utilização deste fica
restrita a ambientes interiores e onde
não haja contato direto e constante com
água.
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GESSO
É utilizado principalmente como material
de acabamento em interiores, para
obtenção de superfícies lisas, podendo
substituir a massa corrida e a massa fina.
Nesse caso, pode ser utilizado puro
(apenas misturado com água) ou em
misturas com areias, sob forma de
argamassas.
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GESSO
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GESSO
Também pode ser utilizado em forma de
placas em forros e divisórias.
O gesso acartonado (drywall), é
composto de gesso, aditivos e
uma camada dupla de papel cartão.
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GESSO
A placa standard (ST), na cor branca, é
recomendada para uso geral em áreas
secas, emprega-se em paredes e forros do
sistema drywall.
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GESSO
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GESSO
Todo ambiente considerado área molhada
(ambiente sujeito a respingo), como
banheiro, área de serviço, cozinha, deverá
ser utilizado placa verde de drywall do tipo
resistente à umidade (RU), que possui em
sua composição química, componentes
hidrofugantes, que protegem a superfície
contra umidade.
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GESSO
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GESSO
Existem também placas de gesso, na cor
rosa, com a presença de fibra de vidro em
sua fórmula, o que garante uma maior
resistência ao fogo (RF). Por isso, são
bastante indicadas para escadas
enclausuradas, saídas de emergência e
áreas com risco de incêndio.
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GESSO
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AREIA
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AREIA
Conjunto de partículas de rochas
desagregadas, um material natural de
origem mineral finamente dividido em
grânulos.
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AREIA
Granulometria: Partículas menores que
4,8 mm (peneira nº 4) e maiores que 0,075
mm (peneira nº 200).
Forma-se nas superfícies pela
fragmentação das rochas por erosão, por
ação do vento ou da água.
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AREIA
Procedência:
• Rios: mais pura, portanto a preferida;
• Minas: encontra-se na superfície da
terra em camadas, em filões (fendas)
ou em cavas, quando expurgada de
certas impurezas, torna-se melhor
que a de rio.
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AREIA
A areia de rio não necessita de lavagem,
pois considera-se que ela já está lavada.
Já a areia de mina (cava) pode exigir
lavagem por conter impurezas.
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AREIA
Características exigidas:
• Não conter terra, o que se conhece por
não crepitar ou ranger quando apertada
na mão, e não turvar a água em que for
lançada.
• Possuir grãos de dimensões variadas, e
angulosos.
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AREIA
É utilizada nas obras de engenharia, em
aterros, execução de argamassas,
concretos e também na fabricação
de vidros. O tamanho de seus grãos tem
importância nas características dos
materiais que a utilizam como
componente.
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AREIA
Pode ser classificada de acordo com o
tamanho de suas partículas:
P/ ARGAMASSA DE
REVESTIMENTO
P/ ARGAMASSA DE
ASSENTAMENTO E 
CONCRETO
P/ CONCRETO
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AREIA
Tipos:
• Areia Grossa: Partículas menores do
que 4,8mm e maiores que 1,2mm.
• Areia Média: Partículas menores do
que 1,2mm e maiores do que 0,3mm.
• Areia Fina: Partículas menores do que
0,3mm.
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AREIA
Nem todas as jazidas de areia do Brasil
possuem grande tempo de exploração, em
algumas regiões não se encontra mais
areia natural.
Como alternativa, surgiu a areia artificial
que é produzida a partir da britagem de
rochas.
Esta areia possui grãos mais alongados e
está livre de impurezas orgânicas.
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AREIA
AREIA NATURAL AREIA ARTIFICIAL
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AREIA
Como medir um caminhão de areia?
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ROCHAS E PEDRAS
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ROCHAS
Conjunto natural de minerais, que
pode ser classificadas em três diferentes
tipos, que variam conforme a sua gênese:
• Sedimentares: formam-se a partir da
cimentação ou junção sob alta pressão de
restos de rochas preexistentes
(sedimentos). Ex: Arenito.
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ROCHAS
• Ígneas/magmáticas: surgem a partir da
solidificação do magma tanto na superfície
(extrusivas) quanto no interior da Terra
(intrusivas). Ex: Basalto e granito.
• Metamórficas: surgem do metamorfismo
de outras rochas anteriormente existentes,
em que essas se modificam sem antes se
transformarem em magma ou sedimentos.
Ex: Ardósia e mármore.
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PEDRASSão materiais naturais de origem mineral,
resultantes da desagregação de rochas,
seja por:
• Processos naturais, quando são
chamadas de “pedregulhos”;
• Pela ação do homem, quando recebem
o nome de “pedras britadas”.
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PEDRAS BRITADAS 
Terminologia das pedras britadas:
DENOMINAÇÃO DIÂMETRO
BLOCO DE PEDRA > 1,0 m
MATACÃO > 25,0 cm
PEDRA Entre 7,6 cm e 25 cm
BRITA Entre 4,8 mm e 76,0 mm
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PEDRAS BRITADAS 
Características exigidas:
• Limpeza: ausência de matéria orgânica,
argila, sais, etc.;
• Resistência: no mínimo possuírem a mesma
resistência à compressão requerida do
concreto;
• Durabilidade: resistir às intempéries e às
condições adversas;
• Serem angulosas ou pontiagudas: para
melhor aderência.
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BRITAGEM
Produtos obtidos pela britagem de rochas:
• Areia artificial (britada): De 0,15 a 4,8 mm –
Utilizada em argamassas de assentamento e
revstimento, e também, em concretos.
• Pó de pedra: 6 mm – Possui grande
quantidade de finos (aproximadamente 28%),
utilizada em concretos na fabricação de pré
moldados.
• Brita nº 0 / Pedrisco: De 4,8 a 9,5 mm –
Utilizada para compor concreto que necessita
ser injetado, em concretos na fabricação de pré-
moldados, pavimentação e calçamentos.
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BRITAGEM
AREIA 
ARTIFICIAL
PÓ DE PEDRA BRITA 0 /
PEDRISCO
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BRITAGEM
• Brita nº 1: De 9,5 a 19 mm – Possui ótima liga,
utilizada em concretos (estruturas em geral) e
em lastro.
• Brita nº 2: De 19 a 25 mm – Utilizada em
concretos (de maior resistência), pavimentação
e calçamentos.
• Brita nº 3: De 25 a 38 mm – Utilizada como
base na pavimentação e em drenos.
• Brita nº 4: De 38 a 76 mm – Utilizada como
base na pavimentação e em drenos.
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BRITAGEM
BRITA 1 BRITA 2 BRITA 3 BRITA 4
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BRITAGEM
• Bica corrida: De 0 a 76 mm – Utilizada como
base na pavimentação. Também pode ser
usada no calçamento de ruas e estradas
rurais.
• Rachão / Pedra marroada / Pedra de mão*:
De 76 a 250 mm – Utilizada como base na
pavimentação, em drenos, muros de
contenção de barrancos e encostas.
* Definição correta segundo a NBR 7225.
PEDRA ESTRUTURAL
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BRITAGEM
BICA CORRIDA PEDRA DE MÃO
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GRANITO
É uma rocha íngea/magmática, formado por
três minerais: mica, feldspato e quartzo.
É utilizado no revestimentos de pisos e
escadas de alto tráfego, pias, balcões,
lavatórios para uso intenso ou para uso
residencial, revestimentos para fachadas,
bordas para banheiras, lareiras, soleiras,
rodapés, peitoris, bancadas em geral,
revestimento para fornos e aparadores.
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GRANITO
Pode ser usado onde há circulação maior
de pessoas, e maior exposição de produtos
químicos e água, devido a sua baixa
porosidade, dureza alta e grande
resistência.
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GRANITO
Não é riscado com facilidade porque tem
“dureza Mohs” alta (entre 6 e 7). A Escala
de Mohs quantifica a dureza dos minerais,
isto é, a resistência que um mineral
oferece ao ser riscado e que varia em uma
escala de 1 a 9.
Apresenta grande resistência a agentes
físicos (temperatura, pressão, umidade) e
químicos (materiais de limpeza, gorduras,
entre outros). 81
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GRANITO
Por ter baixa porosidade, o granito não
mancha com facilidade e absorve pouca
água.
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GRANITO
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MÁRMORE
É uma rocha metamórfica composta
principalmente por minerais de calcita,
com coloração mais uniforme e com
formação de veios.
Material indicado para revestimentos de
pisos, escadas de baixo tráfego, soleiras,
peitoris e rodapés (sem exposição às
intempéries), bancadas, e revestimento de
paredes internas.
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MÁRMORE
Não deve ser aplicado no piso do box, bem
como em áreas externas, já que possui
alto grau de porosidade, ou seja, pode
absorver substâncias com facilidade e
manchar. É mais poroso, menos duro e
menos resistente que o granito.
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MÁRMORE
Tem “dureza Mohs” baixa (entre 3 e 4), por
isso é indicado para áreas com tráfego leve
de pessoas.
É menos resistente e mais poroso que o
granito, por isso não é indicado para locais
com variação de temperatura e aplicação
de agentes químicos, é mais suscetível a
manchas e absorção de gordura.
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MÁRMORE
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ARDÓSIA
É uma rocha metamórfica formada a partir
de sequencias argilosas e síltico-argilosas,
tendo como principais constituintes
minerais como quartzo, grafite e material
carbonoso. Apresenta granulação fina,
pouco brilho e cristalinidade baixa. É
resistente a agentes químicos agressivos,
garantindo grande durabilidade aos
revestimentos aplicados.
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ARDÓSIA
É utilizada tanto em revestimentos de
paredes quanto em pisos, inclusive para
áreas externas.
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ARDÓSIA
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CONCRETO
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É um material compósito* que consiste
essencialmente de um meio aglomerante,
dentro do qual estão mergulhados partículas ou
fragmentos de agregados**.
Em resumo, é composto de:
CIMENTO HIDRÁULICO + AGREGADOS + ÁGUA
Em casos específicos:
CIMENTO HIDRÁULICO + AGREGADOS + ÁGUA +
ADITIVOS
• *Material composto por duas ou mais fases, sendo essas de
diferentes propriedades químicas e físicas.
• *Areia (Agregado Miúdo) e Brita (Agregado Graúdo)
CONCRETO
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CONCRETO
• CIMENTO HIDRÁULICO: Como já visto,
tem função:
- Aglomerante;
- Resistência.
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CONCRETO
• AGREGADOS: Tem a função de enchimento, e
também, a finalidade de transmitir as tensões
aplicadas ao concreto através de seus grãos,
além de reduzir o efeito das variações
volumétricas, ocasionadas pela retração.
• Agregado Graúdo: Partículas menores do que
76mm e maiores do que 4,8mm – Pedras
britadas.
• Agregado Miúdo: Partículas menores do que
4,8mm e maiores do que 0,075mm – Areias.
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CONCRETO
• ÁGUA: É necessária no concreto para
possibilitar a reação de hidratação, que irá
garantir as propriedades de resistência e
durabilidade do concreto.
Também é utilizada para o amassamento
do concreto, sendo expressa através do
fator água/cimento (a/c). Este é o principal
fator na fixação da resistência e também
na qualidade do concreto.
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CONCRETO
• ADITIVOS: São materiais que modificam
alguma propriedade do concreto em
específico.
� RETARDADOR DE PEGA: Aumenta o
tempo para se iniciar a pega, ou seja,
retarda a pega da mistura de concreto.
� ACELERADOR DE PEGA: Diminui o
tempo para se iniciar a pega, ou seja,
acelera a pega da mistura de concreto.
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CONCRETO
� PLASTIFICANTE: Melhora a
trabalhabilidade, aumentando o índice
de consistência e conseguindo reduzir a
água de amassamento de 3 à 8%.
� SUPERPLASTIFICANTE: Melhora a
trabalhabilidade, aumentando o índice
de consistência, conseguindo reduzir a
água de amassamento em até 30%, o
que consequentemente aumenta a
resistência mecânica. 97
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CONCRETO
� INCORPORADOR DE AR: Incorpora
pequenas bolhas de ar no concreto.
Melhora a trabalhabilidade do concreto
e também faz com que ele fique mais
homogêneo.
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CONCRETO
CURA: Conjunto de medidas que devem ser
tomadas a fim de evitar a evaporação da água
necessária às reações de hidratação do
cimento nas primeiras idades.
Tais medidas mantêm as condições favoráveis
de umidade e temperatura nas primeiras
idades do concreto, o que possibilitam o
desenvolvimento de sua resistência e evitam a
evaporação prematura da água e, por
conseqüência, o aparecimento de fissuras.
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CONCRETO
Tipo de cimento
Fator água/cimento
0,35 0,55 0,65 0,70
CP I e CP II - 32 2 dias 3 dias 7 dias 10 dias
CP III - 32 2 dias 5 dias 7 dias 10 dias
CP IV - 32 2 dias 3 dias 7 dias 10 dias
CP I e
CP II – 40
2 dias
3 dias 5 dias 5 dias
CP V - ARI 2 dias 3 dias 5 dias 5 dias
Tempo mínimo de cura do concreto conforme relação a/c
100
CONCRETO
• CONCRETO MAGRO: Concreto não
armado, com função de preenchimento,
com baixo consumo de cimento, muito
agregado e pouca água.
Não tem função estrutural!
É utilizado frequentemente na composição
de camadas de proteção, envelopamento
de tubos, enchimentos de camadas,
lastros, contra-pisos, etc.101
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CONCRETO
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CONCRETO
• CONCRETO ARMADO: Concreto que
possui armações feitas com barras de aço.
Estas armações são necessárias para
atender à deficiência do concreto em
resistir a esforços de tração, e são
indispensáveis na execução de
peças estruturais.
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CONCRETO
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ARGAMASSA
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ARGAMASSA
É a mistura homogênea de agregado
miúdo (areia), aglomerante (cal e/ou
cimento hidráulico) e água, contendo ou
não aditivos.
Tem propriedades de aderência e
endurecimento, podendo ser dosada em
obra ou em instalação própria (argamassa
industrializada).
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ARGAMASSA
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ARGAMASSA
Cimento: exerce papel importante na
aderência, na resistência mecânica da
parede e na estanqueidade à água das
juntas.
Cal: seu poder de retenção de água
propicia maior potencial de acomodar
movimentações, ela deixa a argamassa
menos suscetível às fissuras.
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ARGAMASSA
Pode ser divida em:
• Argamassa de Assentamento: Utilizada
para a elevação de paredes e muros de
tijolos ou blocos (cerâmicos ou de
concreto).
- Composta de cimento, areia e água; ou
de cimento, cal, areia e água.
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ARGAMASSA
Principais funções das juntas de argamassa
na alvenaria:
• unir os blocos para constituir um
elemento monolítico;
• distribuir uniformemente as cargas
atuantes na parede por toda a área
resistente dos blocos;
• selar as juntas garantindo a
estanqueidade da parede;
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ARGAMASSA
• Absorver as deformações naturais,
como as de origem térmica e as de
retração por secagem, a que a alvenaria
estiver sujeita.
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ARGAMASSA
• Argamassa de Revestimento: Utilizada
para revestir paredes, muros e tetos, os
quais, geralmente, recebem acabamentos
como pintura, revestimentos cerâmicos e
laminados.
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ARGAMASSA
Camadas da Argamassa de Revestimento:
�Chapisco: Camada de preparo da base,
aplicada de forma contínua ou
descontínua, com finalidade de
uniformizar a superfície quanto à absorção
e melhorar a aderência do revestimento.
- Espessura de 3 a 5 mm.
- Composto de cimento, areia e água.
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ARGAMASSA
�Emboço: Camada de revestimento
executada para cobrir e regularizar a base,
propiciando uma superfície que permita
receber outra camada, de reboco ou de
revestimento decorativo (por exemplo,
cerâmica).
- Espessura de 15 a 20 mm (1,5 a 2 cm).
- Composto de cimento, cal, areia e água.
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ARGAMASSA
�Reboco: Camada de revestimento
utilizada para cobrimento do emboço
(acabamento), propiciando uma superfície
que permita receber o revestimento
decorativo (por exemplo, pintura) ou que
se constitua no acabamento final.
- Espessura de 5mm.
- Composto de cal, areia e água (em
desuso); ou de cimento, cal, areia e
água. 115
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ARGAMASSA
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ARGAMASSA
�Emboço Paulista: Neste caso, elimina-se
o reboco e desempena-se a superfície do
emboço, deixando-a mais lisa para receber
a pintura. Contudo, a superfície ainda fica
áspera (se comparada ao reboco), o que
acarreta um maior gasto com pintura.
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ARGAMASSA
• Argamassa Colante: Utilizada para “colar”
a peça cerâmica ao substrato, além de
absorver deformações naturais a que o
sistema de revestimento cerâmico estiver
sujeito.
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ARGAMASSA
• Argamassa de Rejuntamento: Utilizada para
vedar as juntas entre as peças cerâmicas,
permitir a substituição das mesmas se
necessário, ajustar os defeitos de alinhamento
e absorver pequenas deformações do
sistema.
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ARGAMASSA ARMADA
É um material resultante da associação de
uma argamassa (cimento/areia/água), com
uma armadura de aço constituída por fios
de pequeno diâmetro e pouco espaçados
entre si (telas soldadas).
No concreto, a armadura é localizada em
regiões específicas. Na argamassa, a
armadura é distribuída por toda a peça.
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ARGAMASSA ARMADA
O uso da argamassa armada leva
vantagem em relação ao concreto armado
referente à elasticidade, deformação de
alongamento e fissuração.
Possui grande versatilidade de projeto
podendo ser usada em: cascas de
coberturas, painéis de divisórias, fôrmas
pré-moldadas para estruturas de concreto
armado, dentre outros.
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ARGAMASSA ARMADA
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