Relatório extrusão - Marco Aurélio

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO CARLOS. 
Centro de Ciência Exatas e de Tecnologia. 
Departamento de Engenharia de Materiais. 
 
 
 
 
 
Técnica de processamento de extrusão. 
 
 
 
 
 
Prof. Dr. Marco Aurélio. L. Cordeiro. 
Gustavo Cogo e Silva. RA: 627496 
Thiago Belaz Silva. RA: 614343 
Vitória Gabrieli Malimpensa RA: 727430 
 
 
São Carlos 
Novembro de 2019. 
1. Introdução. 
O processo de extrusão teve início na década de 1797 com Joseph Bramah na Inglaterra. 
Tudo se iniciou com um equipamento composto por uma prensa em forma de bastão e uma 
boquilha com o formato de um tubo. Primeiramente foi utilizado para fazer tubos de chumbos e 
posteriormente para argilas, sabão e massas. [1] 
Com o passar dos anos se desenvolveram diversos tipos de extrusoras para muitas 
aplicações diferentes. Como exemplos, a extrusora de rosca duplas para produção de salsichas, 
rosca simples para fabricação de borracha e massas, aprimoramento da rosca dupla para 
processamento de plásticos e outras muitas aplicações. [1] 
O processo da extrusão se resume em forçar a passagem de um material através de um 
orifício com o formato desejado de modo contínuo, em geral, tubos, cilindros e barras. O 
equipamento utilizado recebe o nome de extrusora ou maromba. Muito utilizado na indústria de 
transformação, principalmente para cerâmicas vermelhas, produzindo diversos produtos como 
blocos, tubos, telhas, lajotas, entre outros. [2] 
Com isso, pode-se considerar o processo de extrusão de extrema importância para a 
sociedade como um todo, já que seu processamento é aplicável para uma grande gama de 
produtos, sendo eles alimentos, estruturais para construção e uma grande gama de materiais 
como alguns metais, cerâmicas e polímeros. 
 
2. Revisão Bibliográfica. 
2.1. Equipamento. 
A extrusora é o equipamento utilizado para dar o formato desejado, de modo contínuo, 
em todas as espécies de materiais, ou seja, pode ser usado para conformação de metais, 
cerâmicas e polímeros. Sabendo que uma das característica dessa técnica é que a matéria - prima 
a ser usada precisa ter uma plasticidade suficientemente adequada. Desta forma, a utilização de 
materiais metálicos não é comum neste procedimento. [3] 
Este equipamento possui como função homogeneizar, desagregar e compactar o material 
desejado, de forma que o produto saia de modo uniforme e com as características físicas e 
química desejadas. [3] 
Em geral, a máquina é composta pelo seu exterior metálico de formato cilíndrico, 
funcionando a partir de motores elétricos. As principais partes envolvida no processamento são: 
a) Misturador: a massa projetada é adicionada para que seja misturada, homogeneizada e 
umedecida para seguir com o processo de extrusão.[4] 
b) Hélice: empurra a massa para a corrente de vácuo.[4] 
c) Corrente de vácuo: retira o máximo de ar possível da massa, pois as bolhas ficam 
aprisionadas devido a quantidade de líquidos adicionados (a massa é muito plástica, devido à 
grande quantidade de líquido, dificultando a saída de ar na hélice).[4] 
d) Rosca de extrusão: transporta a massa até a saída da extrusora. 
 
Figura 1: Conceito e partes gerais de uma extrusora. [2] 
 
Quanto mais próximo da saída o diâmetro da câmara vai se estreitando. Sendo assim, 
aumenta-se a velocidade da massa, pois se o fluxo tem que ser o mesmo e o volume da massa 
não se altera, consequentemente, a velocidade tem que aumentar. Ou seja, quanto menor o 
diâmetro interno da extrusora, maior será a velocidade da massa. [4] 
Portanto, causa-se um esforço de cisalhamento, o qual rearranja as partículas até alcançar 
o formato do bocal. Contudo, o local onde inicia o rearranjo (diminui o volume do aparelho) 
recebe o nome de câmara de extrusão. [4] 
No gráfico 1 é possível observar que uma certa tensão de cisalhamento causada dentro da 
extrusora provoca uma deformação no material. Além disso, a quantidade dessa deformação é 
totalmente dependente da quantidade de água existente na massa utilizada. [4] 
 
Gráfico 1: relação entre a tensão de cisalhamento x deformação de diferentes massas, as quais têm como variáveis a 
porcentagem de água. [4] 
 
Como visto no gráfico 1, para que uma massa seja apropriada para a extrusora é 
necessário que tenha plasticidade (capacidade do material em se deformar sem recuperar suas 
dimensões). Quanto menor o teor de umidade maior a tensão de escoamento (força em que o 
rearranjo começa a acontecer). A tensão de escoamento é aquela que deve ser ultrapassada para 
que as partículas possam se rearranjar. [4] 
O intervalo a - b existente no gráfico 1 mostra o momento que ocorre arranjo de 
partículas plasticamente. Entretanto, após a extrusão espera-se que mantenha o formato. Sendo 
assim, quanto mais úmida, mais fácil de ser extrudada, porém mais fácil de mudar seu formato 
após a extrusão. Por esse motivo, busca-se valores intermediários de umidade. [4] 
Dentro da extrusora ocorre a movimentação de massa, a qual é arrastada por diversas 
forças, cada uma delas causa o rearranjo das partículas. O atrito interno (resistência entre as 
partículas) atrapalha o movimento da massa.Assim como pode ser observado na figura 2. [4] 
As partículas ficam confinadas tentando escapar para as paredes da extrusora, porém são 
paradas pelo atrito e rearranjada. A pressão contrária é produzida pelo atrito interno entre as 
partículas. [4] 
 
Imagem 2: diagrama de força durante a extrusão. [4] 
 
O ângulo que varia o tamanho da câmara de extrusão é fundamental para saber o quanto 
varia o gradiente de velocidade da massa, determinando em que taxa de cisalhamento que está 
sendo submetida. Então, essas tensões em conjunto causam o rearranjo das partículas causando 
diminuição do volume de poros e um aumento dos pontos de contato entre as partículas. 
Consequentemente há uma maior resistência mecânica do material, ao mesmo tempo deixa as 
partículas no formato da boquilha, ou da peça desejada. Tal rearranjo faz sua microestrutura a 
verde. [4] 
 
Imagem 3: comportamento do gradiente de velocidade da massa para extrusoras com câmeras variando o ângulo de 30º 
e 45º. [4] 
 
2.2. Massa cerâmica. 
Um ponto importante para a preparação da massa cerâmica neste tipo de processamento é 
sua plasticidade, ou seja, sua capacidade de deformar com a aplicação de uma força e manter 
essa deformação depois de retirada à força, como já mencionado anteriormente. Para conseguir 
esta característica é necessário uma granulometria adequada, assim como certa quantidade de 
matéria orgânica e uma porcentagem de água. [5] 
Contudo, sabe-se que quanto maior a porção de água adicionada na massa maior será a 
energia usada no processo, pois grande parte dessa água deverá ser evaporada no processo de 
secagem. E não apenas o menor gasto energético, mas também, com menor quantidade de água 
se evita problemas como o empenamento e trincas na peça. [5] 
As características da plasticidade da argila devem ser estimadas a partir do conceito de 
Limites de Atterberg. Desta forma, a argila tem esse comportamento quando apresenta água 
suficiente para cobrir a superfície dos argilominerais com água não orientada., agindo como 
lubrificantesentre as placas e auxiliando no deslizamento delas, quanto uma tensão de 
cisalhamento é colocada. [5] 
O percentual da quantidade de água na argila seca recebe o nome de Limite de 
Plasticidade de Atterberg. Quando esse teor expressa o comportamento da massa como um 
líquido, é denominado de Limite de Liquidez. Por último, o Índice de Plasticidade é a diferença 
entre os dois limites citados. [5] 
Com o avanço tecnológico foram sendo criados componentes químicos conhecidos como 
plastificantes de boa qualidade. Em geral, se acrescenta entre 5% a 30% dessas soluções em 
massa. Devido a essa quantidade ser significativa, alguns preferem não considerar mais como um 
aditivo, mas sim como um componente da massa formulada. [5] 
2.2.1. Aditivo silicato de sódio. 
Possui como principal característica aumentar o empacotamento entre as partículas. Por 
esse motivo, acaba sendo denominado de defloculante. [6] 
Além disso, não possui influência no tempo de secagem da massa diretamente, mas 
pode-se afirmar que indiretamente acaba por diminuir a quantidade necessária de água na massa 
para alcançar a plasticidade desejada. Pensando deste modo, também auxilia para a diminuição 
no tempo da secagem, a retração e como consequência, o aparecimento de trincas. [6] 
Ademais, é possível observar um aumento nas propriedades mecânicas do corpo 
extrudado, pois se teve como resultado um maior empacotamento das partículas. Também, 
ocorre uma diminuição na temperatura necessária para realizar a sinterização, o que é um fator 
interessante, pois deste modo, se tem uma menor probabilidade de acontecer um gradiente de 
temperatura e afetar suas propriedades. [6] 
2.2.2. Aditivo ácido esteárico. 
Este aditivo é fundamental para a preparação de uma massa cerâmica de qualidade. Uma 
vez que, possui como principal característica realizar a dispersão do pó no ligante e estabilizar as 
partículas com o objetivo de evitar a floculação. Por esse motivo, acaba recebendo o nome de 
dispersantes. [7] 
Os principais dispersantes usados para massas cerâmicas são: ácidos graxos saturados e 
insaturados. Isso ocorre, pois tem a capacidade de causar a absorção química das moléculas na 
superfície das partículas, desse modo, a viscosidade da mistura acaba diminuindo 
consideravelmente. Por esse motivo, eles devem possuir o grupo funcional que seja compatível. 
[7] 
Quando a questão são os óxidos cerâmicos, a compatibilidade da sua superfície é muito 
dependente do tipo de ácidos que será colocado junto. Um exemplo é o ácido esteárico, o qual 
reage com os grupos OH situados na superfície do material, causando uma melhor molhabilidade 
entre o próprio pó e os ligantes adicionados. [7] 
 
Imagem 4: composição química estrutural do ácido esteárico. [8] 
 
2.2.3. Aditivo álcool polivinílico. 
Este componente é utilizado como ligante na mistura com a função de aumentar a 
resistências a verde do material de modo suficiente para que possa ser manipulado antes da 
queima e sem que ocorra quebras. Ademais, também possuem a capacidade de aumentar a 
viscosidade da massa cerâmica. [9] 
Os ligantes naturais podem ser poli-sacarídeos, celulose, álcoois polimerizados, entre 
outros. Esses são colocados na massa em forma de pó ou dissolvidos em água. Ademais, eles 
podem ser classificados como muito macios, neste caso são dependentes da temperatura para 
fornecer certas propriedades e possuem uma certa perda na resistência a seco, ou ainda duros, 
estes são usados em grandes e automatizadas produções, porém necessitam de maior pressão 
para compactação.[10] 
O álcool polivinílico é considerado um ligante médio ou ligeiramente amaciador, ou seja, 
atua na faixa de propriedades médias considerando os demais ligantes. Seu objetivo é melhorar 
os aspectos técnicos, físicos e seus custos. [10] 
 
3. Materiais e métodos. 
3.1. Preparação da massa 
Inicialmente a composição mostrada na tabela 1, foi pesada, para 1 kg de massa 
Tabela 1: Porcentagem em peso para as matérias-primas utilizadas na composição. 
Matérias - primas Composição (%) 
Argila São Simão 38,5 
Feldspato 40 
Quartzo 21,5 
 
Após a pesagem das matérias-primas, elas seguiram para a etapa de homogeneização em 
misturador planetário. No caso da extrusão além da água foram utilizados alguns aditivos, para 
que a massa adquirisse a consistência adequada, desta forma enquanto a massa estava no 
misturador, os ligantes foram preparados. 
Inicialmente 4% (40 g) de ácido esteárico foram dissolvidos em 100 ml de água, 
utilizando um misturador e um bico de Bunsen como mostrado na figura 5. 
 
Figura 5: montagem da aparelhagem para dissolução do ácido esteárico em água. 
 
Paralelamente 0,8% (8 g) de álcool polivinílico também deve ser dissolvido em 100 ml 
de água, por se tratar de um processo um pouco mais demorado, esta etapa foi realizada 
anteriormente pelo técnico, então o grupo recebeu esta solução já pronta. 
 
 
Figura 6: reagentes utilizados na preparação da solução de ligantes. 
 
O próximo passo foi misturar essas duas soluções a quente. 
O silicato de sódio também foi utilizado nesta prática, ele também foi preparado 
previamente, com a dissolução de 1,5 % (15 g) do silicato na forma de pó, em 23 ml de água, que 
resultou em 15,4 ml de solução. 
É desejável que a massa que está sendo preparada tenha 24% (315,78 ml) em peso de 
umidade, assim deve-se considerar a água que foi utilizada na preparação das soluções ou seja 
100+100+23 = 223 ml, como estando incluída nesta porcentagem, então a quantidade de água 
que deve ser adicionada para completar o volume é 92,78 ml. 
Em seguida a água e as soluções foram adicionadas à massa que estava sendo 
homogeneizada no misturador planetário na seguinte ordem: 
1º o silicato de sódio, junto com certa quantidade de água (o suficiente para retirar todo o 
silicato do recipiente); 
2º a solução de ligantes aquecida; 
3º o restante da água. 
Enquanto as soluções eram adicionadas à massa, o misturador continuava a 
homogeneização. 
A massa plástica obtida foi envasada e fechada hermeticamente, 3 amostras foram 
retiradas para posterior cálculo de umidade utilizando a equação 1. Esta massa foi deixada 
descansando durante uma semana, para que a umidade fosse dispersa em seu volume. 
 Equação (1) 
Onde Mu é a massa da amostra úmida e Ms é a massa da amostra seca. 
Tabela 2: umidade da massa antes da extrusão. 
Peso amostra 
úmida (g) 
Peso 
amostra 
seca (g) 
Umidade 
(%) 
4,394 3,438 21,8 
7,425 5,862 21,1 
3,829 3,022 21,1 
 
3.2. Extrusão da massa 
Após uma semana de descanso, a massa plástica obtida recebeu os últimos ajustes para 
que pudesse ser extrudada. 
Com base na tabela 2, foram adicionados mais 20 ml de água para adequar a umidade da 
massa, essa massa foi passada duas vezes por uma peneira, e em seguida foi colocada na 
extrusora. 
A passagem pela peneira deve ser feita para que a água que está aprisionada no interior 
dos aglomerados seja liberada, desta forma a umidade da massa como um todo é mais 
homogênea. 
 
Figura 7: extrusora utilizada na fabricação das amostras. 
Foram fabricados corpos de prova com seção transversal circular e retangular. Após a 
extrusão também foram retiradastrês amostras para determinação da umidade da massa, os 
valores obtidos são mostrados na tabela 3. 
Tabela 3: Umidade da massa após a extrusão 
Peso amostra 
úmida (g) 
Peso 
amostra 
seca (g) 
Umidade 
(%) 
3,205 2,495 22,2 
3,764 2,93 22,2 
4,235 3,302 22,0 
 
Depois de extrudadas as amostras descansaram por mais uma semana, para que 
adquirissem certa resistência mecânica para manuseio, em seguida seus pesos e dimensões foram 
determinados para posterior cálculo de propriedades. 
3.3. Sinterização 
Metades das amostras de cada geometria extrudada, foram sinterizadas a 1150 °C com 
patamar de 90 minutos e a outra metade a 1230 °C com o mesmo patamar. 
3.4. Caracterização 
Após realizada a queima das amostras, seus pesos e dimensões foram determinados, para 
posteriormente serem caracterizados a partir dos seguintes ensaios: 
● Perda ao fogo; 
● Retração linear 
● Porosidade aparente, densidade aparente e absorção de água 
● Ensaio de flexão em três pontos 
3.4.1. Perda ao fogo 
Este ensaio determina a porcentagem de massa da amostra perdida ou decomposta 
quando ela é submetida a um ciclo térmico de aquecimento, no nosso caso a sinterização. 
Esta perda de massa está relacionada a evaporação de água e a perda de matéria orgânica 
que pode estar presente na amostra. 
A perda ao fogo é calculada pela equação 2, onde M representa a massa do corpo de 
prova antes da sinterização e Mf a massa após a sinterização. 
 (Equação 2) 
 
3.4.2. Retração linear 
A retração linear é consequência do processo de sinterização que se define pelo 
“agrupamento” das partículas que compõem a peça a medida que a temperatura de sinterização 
aumenta, fazendo com que os poros diminuam, aumentando assim a densidade da peça e 
diminuindo a suas dimensões [11]. 
 (Equação 3) 
Onde L representa o comprimento da amostra antes da sinterização e Lf o comprimento 
após a sinterização. 
3.4.3. Porosidade aparente, densidade aparente e absorção de água (PA, DA e AA) 
A capacidade de absorção de água corresponde à quantidade de água que uma peça 
cerâmica pode absorver em contato com a água. A absorção de água fornece um indicativo da 
porosidade aberta da peça cerâmica, ou seja, o volume total de poros que se comunicam com o 
exterior e são possíveis de serem preenchidos pela água. Essa propriedade é determinada pela 
equação 4. 
 (Equação 4) 
Onde PU representa o peso úmido da amostra e PS o peso dela seco. 
Já a porosidade aparente fornece o provável percentual do volume de poros abertos, após 
a sinterização , dos corpos de prova em relação ao seu volume total. Ela é determinada pela 
equação 5 [12]. 
 (Equação 5) 
Onde analogamente, PU representa o peso úmido da amostra, PS o peso seco e PI o peso 
imerso. 
Por fim a densidade aparente, que é a razão entre a massa de uma amostra e o seu 
volume, incluindo a contribuição do volume vazio entre as partículas. Ela pode ser determinada 
pela equação 6. 
 (Equação 6) 
Onde PA representa a porosidade aparente e AA a absorção de água da amostra. 
Este ensaio foi realizado utilizando a técnica de imersão, baseada na Lei de Arquimedes, 
onde as amostras foram imersas em água durante 24 horas, para posterior pesagem. 
3.4.4. Ensaio de Flexão em três pontos. 
No ensaio de flexão em três pontos, a amostra que será testada é apoiada nas 
extremidades e a carga é aplicada no centro do seu comprimento. A partir da carga que é 
fornecida pelo equipamento, é possível calcular o Módulo de Ruptura (MOR) da amostra 
utilizando a equação 7. 
(Equação 7) 
Onde F representa a carga aplicada na amostra (fornecida pelo equipamento), l seria a distância 
entre apoios (40 mm), b seria a largura (mm) e h a espessura (mm) do corpo de prova. 
4. Resultado e discussões. 
De acordo com a obtenção de medidas das peças a partir do procedimento experimental 
e da utilização das fórmulas descritas nos materiais e métodos, foram calculadas e estruturadas 
em uma tabela os seguintes parâmetros para os dois grupos de amostras (Barras retangulares e 
Tarugos): Temperatura de queima, Retração linear (RL), Perda ao Fogo (PF), Porosidade 
Aparente (PA), Absorção de Água (AA), Densidade Aparente (DA) e Módulo de Tensão de 
Ruptura (MOR): 
Tabela 4: medidas realizadas para as propriedades e características dos corpos estudados. 
 
A partir da tabela apresentada, é possível que seja feita a análise das propriedades 
analisadas em função da temperatura, seja 1150°C e 1230°C, e da geometria da massa, seja ela 
cilíndrica ou retangular. 
Em relação a retração linear (RL), é dado que tal propriedade aumenta em função da 
temperatura devido ao fenômeno de sinterização. Sendo que os valores máximos são atingidos 
para a temperatura de 1230°C, é observado que ainda houve um aumento na densificação com a 
elevação do patamar de temperatura. Tal propriedade é relevante para o projeto de dimensões 
para o corpo a verde, tendo em vista que a retração linear é predominantemente positiva para este 
tipo de material cerâmico. 
A perda ao fogo (PF) é uma propriedade que indica a quantidade de matéria orgânica, 
carbonatos e outros voláteis presentes na massa que são emitidos durante a queima das peças 
cerâmicas. Tal parâmetro é relevante para observar a homogeneidade da massa após o seu 
processamento, afinal se os valores se mantêm próximos para os distintos grupos de amostras - 
que é o caso neste experimento - tal comportamento indica que o mecanismo de mistura dos 
componentes da massa foi efetivo. 
A porosidade aparente (PA) e a absorção de água (AA) são parâmetros que indicam a 
relação de poros superficiais e interconectados - isto é, relacionados a superfície da peça - e a sua 
interação com o meio, sendo que são propriedades fundamentais para a formulação de massas 
cerâmicas que não podem apresentar água em seu interior (no caso de porcelanas elétricas por 
afetar suas propriedades) ou em massas cerâmicas que dependem de uma absorção de fluidos, tal 
como o grupo dos azulejos. Em relação a esta composição, é observado que ambas propriedades 
diminuem com o aumento da temperatura, de forma que tal comportamento é esperado devido ao 
fenômeno de sinterização. 
A densidade aparente (DA) reflete a densidade do corpo cerâmico em função de seu peso 
seco, imerso e úmido que são obtidos pelo método de arquimedes. Como observado pela tabela, 
a densidade aparente em ambas geometrias apresentam uma elevação com o aumento da 
temperatura, refletindo novamente o fenômeno da sinterização sendo mais efetivo em 
temperaturas mais altas, no caso 1230°C, demonstrando que tal temperatura é a ideal para a 
máxima densificação dos corpos analisados. 
O módulo de tensão de ruptura (MOR) reflete a resistência da amostra até a fratura em 
um ensaio de flexão de três pontos, sendo que é obtida de forma distinta para ambos os grupos 
pela mudança de geometria. Como apresentado na tabela, os valores são coerentes como 
esperado, aumentando com a elevação do patamar de temperatura. 
5. Conclusão. 
De forma similar ao processamento por colagem de barbotina e por prensagem, a análise 
da formulação e processamento das amostras permitiu a obtenção das propriedades de interesse 
indicadas na tabela 4 (RL, PF, PA, AA, DA e MOR) para diferentes temperaturas e geometrias 
produzidas. Tais propriedades foram alteradas e otimizadas tanto a partir de detalhes de 
processamento- descanso e peneiramento da massa, ajustes de parâmetros durante a extrusão, 
como umidade e velocidade de extrusão - quanto a partir da adição planejada de aditivos durante 
a mistura, tal como ligantes e defloculantes. Portanto, a partir do detalhamento e análise dos 
parâmetros, foi possível observar que a extrusão é um processo viável para o processamento de 
materiais cerâmicos, conferindo propriedades adequadas aos corpos confeccionados. 
 
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