evolução da manutenção

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ASSOCIAÇÃO EDUCACIONAL DOM BOSCO
FACULDADE DE ENGENHARIA DE RESENDE
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA 
		
MANUTENÇÃO E CONFIABILIDADE
Evolução da Manutenção
DIOGO FREIRE DE ALMEIDA - 18278072
TURMA 3º ANO - B
RESENDE
2020
	Introdução
	Com o decorrer do tempo o avanço tecnológico tem facilitado um ambiente altamente competitivo para as empresas, portanto, o mercado se mantém em constante transformação. As máquinas e equipamentos garantem um novo cenário para a indústria mundial com a possibilidade de maior produção. 	A presença de equipamentos cada vez mais sofisticados e de alta produtividade fez com que a exigência de disponibilidade atingisse índices elevados, os custos de inatividade ou subatividade se tornam bem altos. Então não basta se ter instrumentos de produção, é preciso saber usá-los de forma racional e produtiva. Baseadas nesta ideia as técnicas de organização, planejamento e controle nas empresas sofreram uma tremenda evolução. 	Nas empresas de sucesso, a comunidade de manutenção tem reagido rápido a estas mudanças. Esta nova postura inclui uma crescente conscientização de quanto uma falha de equipamento afeta os resultados da empresa, a segurança e o meio ambiente; maior conscientização da relação entre manutenção e qualidade do produto; necessidade de garantir alta disponibilidade e confiabilidade da instalação, ao mesmo tempo em que se busca a otimização de custos. Estas alterações estão exigindo novas atitudes e habilidades dos profissionais da manutenção, desde gerentes, passando pelos engenheiros e supervisores, até chegar aos executantes.
História da manutenção centrada na confiabilidade
	A manutenção Centrada na Confiabilidade está sendo relacionada aos processos tecnológicos e sociais que se desenvolveu após a segunda guerra Mundial, de origem das indústrias bélica americana, com o foco mundial pela automação industrial que é viabilizada pela evolução da informática. A confiabilidade um termo inglês Reliability, teve origem nas análises de falha em equipamentos eletrônicos, na década de 50 para uso militar nos Estados Unidos. Desde o final da segunda guerra mundial a manutenção tem passado por evoluções sistematizadas, em que houve mudanças de visão e comportamentos. A manutenção pode ser dividida em cinco gerações:
Primeira Geração: entre 1940 a 1950 os equipamentos eram bem simples, e bem sobredimencionados, a prioridade não era produtividade, sendo que os equipamentos não conseguiriam uma grande demanda de produtos, a manutenção não era sistematizada, não existia manutenção planejada somente limpezas e lubrificação dos componentes, a manutenção primordial era corretiva.
Segunda Geração: por volta de 1950 até 1975 onde após a segunda guerra mundial. A demanda do mercado teve uma grande evolução, com isso a produção era o foco principal, quanto maior a produção melhor, porém a mão de obra especializada era muito escassa. Então começa a necessidade de uma maior disponibilidade e vida útil dos componentes, implantando então a manutenção Preventiva e Preditiva dos equipamentos, consequentemente aumentado o custo com manutenção.
Terceira Geração: A partir de 1975 a maior preocupação das empresas era devido às paralisações da produção, que diminuíam a capacidade de produção aumentando os custos, e afetando a qualidade do produto. Houve então a necessidade de implantação do sistema “Just-in-time” em que estoques reduzidos de produtos inacabados significavam para produção em andamento perdas insignificativas interrompendo toda uma linha de produção. Comisso a confiabilidade e a disponibilidade e vida útil se tornaram indispensáveis para produção, que exige um produto com garantia e qualidade, sempre preservando o meio ambiente. A Manutenção a ser utilizada é manutenção produtiva. Por outro lado, a evolução da manutenção pode ser dividida em cinco gerações, sendo da primeira a terceira, contextualizada.
Quarta Geração: A disponibilidade é umas das medidas mais importantes da manutenção, sendo o fator de grande busca a confiabilidade, nesta geração houve a implantação da engenharia de manutenção dentro da estrutura organizacional, garantindo a confiabilidade, Disponibilidade e Manutenibilidade.
Quinta Geração: Nesta geração as práticas obtidas na quarta geração são mantidas, com objetivo comum obtenção da competitividade, necessária à sobrevivência da empresa, com os esforços conjunto com todas as áreas pelo sistema de gestão de ativos, aumentado à manutenção preditiva, melhorando a excelência da engenharia de manutenção, e aplicando constantes melhorias, com o objetivo de redução de falhas.
Tipos de Manutenção
	Atualmente, o grande desafio dos profissionais que planejam a manutenção é definir quando e que tipo de intervenção deve ser feita em um equipamento. Existem várias maneiras de classificar os vários métodos de manutenção, cada empresa adota da forma que acharem melhor, analisando de acordo com os objetivos das tarefas a serem executadas, verificando o custo e benefício para cada aplicação. Para poder realizar as manutenções os autores em geral definiram alguns tipos de manutenção mais comuns: manutenção corretiva; manutenção preventiva; manutenção preditiva.
Manutenção Corretiva
	Segundo a NBR 5462 (ABNT, 1994) a manutenção corretiva é a “manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane destinada a colocar um item em condições de executar uma função requerida”. Intervenção necessária imediatamente para evitar graves consequências aos instrumentos de produção, à segurança do trabalhador ou ao meio ambiente; se configura em uma intervenção aleatória, sem definições anteriores, sendo mais conhecida nas fábricas como “apagar incêndios”.
Manutenção Preventiva
	A manutenção preventiva tem o propósito de prevenir e evitar as consequências das falhas. Manutenção preventiva é todo serviço de manutenção realizado em máquinas que não estejam em falha em condições operacionais ou em estado de zero defeito, são serviços efetuados em intervalos predeterminados ou de acordo com critérios prescritos, destinados a reduzir a probabilidade de falha, desta forma proporcionando uma “tranquilidade” operacional necessária para o bom andamento das atividades produtivas. Essa técnica de manutenção além de reduzir significativamente as falhas não esperadas, reduziram os acidentes causados por falhas ‘’catastróficas’’.
Manutenção Preditiva
	É a atuação realizada com base em modificação de parâmetro de condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática. É possível programar sua manutenção com antecedência e reduzindo o custo em uma eventual manutenção emergencial. As tarefas da manutenção preditiva visam acompanhar a máquina ou peças por monitoramento, por medições ou por controle estatístico e tentam predizer a proximidade da ocorrência da falha.
Manutenção 4.0 ou 6ª Geração da Manutenção
	Diante das mudanças que estão em curso na indústria mundial, pode-se afirmar que estamos passando por um verdadeiro processo de revolução nunca antes visto. Em tempos onde a troca de informações é instantânea, o seu uso ainda pode ser muito explorado de forma a agilizar, otimizar ou controlar o desempenho de processos de forma remota. 	Inteligência artificial (AI), robótica, internet das coisas (IoT), impressão 3D, corte a laser, nanotecnologia e armazenamento de energia: apenas alguns exemplos de tecnologias que possuem alto potencial de crescimento e cuja expansão tende a aumentar de forma abrupta a produtividade da indústria mundial, proporcionando assim um salto no crescimento econômico global. Devido à velocidade com que as coisas têm evoluído, à amplitude e à profundidade dessas mudanças e o seu impacto sobre a cadeia produtiva, diversos autores afirmam que vivemos um fenômeno ao qual batizam de quarta revolução industrial. 	Essa nova indústriatambém tem levado o nome indústria 4.0 – hoje muito popular entre aqueles que fazem o planejamento a longo prazo. O nome provém de um projeto estratégico desenvolvido pelo governo alemão que foi tema da feira de Hannover no ano de 2012. Diz-se que a primeira revolução ocorreu na Inglaterra entre 1760 e 1840 com a invenção da máquina a vapor. Posteriormente, com a utilização da energia elétrica e da linha de produção seriada, viu-se uma nova revolução com consequente aumento da produtividade. A terceira revolução industrial teve início nos anos 60 com o advento dos computadores e dos materiais semicondutores. 	Um dos conceitos da indústria 4.0 é a criação de um modelo virtual das máquinas e de todo o sistema produtivo, de forma que este possa ser controlado e operado remotamente. Essa prática é facilitada pela instalação de sensores que enviam aos softwares de comando a situação atual de cada equipamento. Este sistema possibilita a detecção de falhas no processo e irregularidades no desempenho dos equipamentos de forma instantânea. No que se refere ao processo de manutenção de máquinas, este pode ser realizado baseando-se: 
• Na falha propriamente dita (manutenção corretiva); • Num tempo pré-estimado para a troca (manutenção preventiva); • Na pré-detecção de uma falha iminente (manutenção preditiva).
	Na prática, um modelo de indústria 4.0 facilita muito a realização de uma manutenção preditiva. O sensoriamento das peças pode ser capaz de mostrar as falhas iminentes, sendo o operador capaz de resolvê-las antes que os estragos sejam maiores. Em alguns casos, as falhas podem ser corrigidas até mesmo sem a necessidade de ação humana. 	Outro forte aliado da realização de uma manutenção centrada na confiabilidade de equipamentos é o Big Data. Big Data é um termo utilizado para um grande volume de informações, que com o advento de novos processadores mais potentes podem ser processadas e determinar parâmetros otimizados de manutenção de equipamentos. A tecnologia de Big Data somada às de Inteligência Artificial (AI) poderá determinar com maior precisão a vida útil de equipamentos, seu risco de falha e os impactos sobre o sistema e sua vizinhança. Este será um avanço de larga escala, que se traduz em desafio à indústria visando sua aplicação imediata. 	O Sistema Smart implantado pela Welle Laser na sua máquina de corte CS 3000 traz consigo estes conceitos da indústria 4.0. O monitoramento do sistema é hoje realizado por diversos sensores que indicam o desempenho de cada um dos subsistemas da máquina. Estes dados são disponibilizados online para um operador remoto que pode controlar e inclusive monitorar por meio de câmeras o desempenho da máquina. Além disso, o sistema de alimentação com duas mesas de troca permite agilidade na troca de chapas e consequente aumento da produtividade. 	Nos sistemas com manutenção 4.0 as tarefas que antes eram realizadas de forma periódica ou apenas com a quebra do equipamento passam a ser realizadas com a instrução do próprio sistema. Cada vez mais o software otimizará a utilização do equipamento de forma a diminuir o tempo parado e os prejuízos com trocas de peças. Ao usuário cabe apenas o monitoramento do equipamento e o foco no que realmente importa: o desenvolvimento de soluções inovadoras para seus produtos e serviços.