Injeção de Plásticos

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TUDO O QUE
VOCÊ
PRECISA
SABER SOBRE
INJEÇÃO
PLÁSTICA
GUIA RÁPIDO PARA ENTENDER DE INJEÇÃO PLÁSTICA E APLICAR NA
PRÁTICA - DIRETO AO PONTO
MSC. HILTON EDUARDO DE O. NETO
Livro digital
Hilton é Mestre em Engenharia de Materiais,
formado pela Universidade Federal do
Amazonas (UFAM), Graduado em Tecnologia
em Processos Químicos pelo IFAM e é
Técnico em Química, formado pelo Instituto
Federal do Amazonas (IFAM). Atua há quase
uma década, de forma especializada em
injeção plástica, extrusão e desenvolvimento
de novos produtos poliméricos. Hilton atuou
em projetos de cooperação internacional
enquanto trabalhou em empresa do
segmento de plásticos no Polo Industrial de
Manaus. É ex-professor e ex-consultor do
SENAI-AM na área de injeção plástica,
atualmente é Sócio-diretor na Inovameta PDI
- Treinamentos e Consultoria, onde lidera no
mercado cursos e treinamentos para o
segmento de plásticos no Amazonas.
"Este livro digital foi pensado e
preparado exclusivamente para
operadores, reguladores e
estudantes para que a prática de
injeção plástica seja executada de
maneira rápida e fácil em qualquer
ambiente que utiliza máquina
injetora. Nosso objetivo é
direcionar para que você conheça
e entenda os procedimentos de
pré-start, estrutura da máquina,
startup de máquina, planejamento
do processo e correção de
defeitos! Aproveite e qualquer
dúvida entre em contato conosco:
comercial@inovameta.com.br"
SOBRE O AUTOR
Prof. Hilton Eduardo
de O. Neto
SOBRE ESTE E-BOOK
Contribuição e revisão:
Najara Camargo da Silva
Direitos reservados à Inovameta PDI. Vedada a Reprodução
ou cópia não autorizada.
I . In trodução
I I . Leg is lação - NR-12 e NBR 13536
I I I . Procedimentos de Star tup
IV . C ic lo de In jeção
V. Segurança
VI . Força de fechamento
VI I . Roscas e L/D
VI I I Moldes de in jeção
IX . Proteção de molde
X. Troubleshoot ing
XI . Referênc ias
C O N T E Ú D O
I. Introdução
Página 03
"Uma máquina
bem regulada
economiza
energia e
dinheiro. O grau
de conhecimento
dos operadores
tem uma forte
influência"
 O processo de injeção é a técnica mais
comum na fabricação de diversas peças
plásticas. Pode, ainda, ser dividida em
injeção por baixa pressão e injeção de
alta pressão, sendo esta última a mais
comum. 
 Diversos materiais podem ser injetados,
contudo, deve-se considerar as
condições individuais de cada matéria-
prima, condições da máquina e até
mesmo a interferência do meio-
ambiente. O grau de conhecimento dos
operadores têm uma forte influência na
velocidade da reparação de desvios no
processo, diminuição do tempo de setup
e aumento do tempo de vida útil de uma
máquina. Máquinas injetoras bem
reguladas podem economizar um bom
dinheiro para o transformador. Além do
mais, máquinas que utilizam recursos de
servomotores (máquinas com
acionamentos dos eixos por motores
elétricos) são uma ótima opção para a
economia de recursos, pois estas
chegam a ter eficiência entre 40 e 60%,
em comparação ao consumo de
máquinas hidráulicas [1], além de serem
mais exatas e precisas. O conhecimento
das principais variáveis,  matérias-primas
e técnica, são primordiais para a
manutenção da qualidade, melhoria no
processo de fabricação, redução de
desperdícios e eficiência econômica.
PRINCIPAIS ASPECTOS
SOBRE A INJEÇÃO E
REGULAGEM DE
MÁQUINAS
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II. Legislação
Página 04
Em 1992 o número de acidentes com
máquinas injetoras, só no estado de
SP era aproximadamente:
39% *
Agravos (multilações) em 1992:
70%*
Acidentes logo após a contratação:
40% 
Elaboração da primeira norma de
segurança para injetoras
1995
Anexo da NR-12 sobre injetoras
IX
*Dados levantados pelo Sindicato dos
Trabalhadores na indústria Química e Plástica de
São Paulo (STIQSP)
A década de 90 foi marcada por
diversos acidentes de trabalho,
ocasionando dor e sofrimento a
diversas famílias, além de
aposentadorias precoces. Após
um levantamento do Sindicato
dos trabalhadores na Indústria
Química e Plástica de São Paulo,
junto ao centro de Reabilitação
profissional de SP [6], os
acidentes representavam um
quantitativo elevado, as
principais causadoras eram as
máquinas injetoras. Entretanto,
após a realização da convenção
coletiva de trabalho em 1995, os
requisitos de segurança
passaram a se tornar
obrigatórios em máquinas, com
o advento da norma NBR
13536/95, onde estabelece os
principais requisitos de
segurança essenciais para o
projeto e construção de
máquinas injetoras de plásticos e
borracha e provê informação
para seu uso seguro. Outro
importante aspecto é a Norma
regulamentadora n° 12 (que
possui força de Lei), intitulada
Segurança no Trabalho em
Máquinas e Equipamentos 
LEGISLAÇÃO:
INTRODUÇÃO A NR-12
E A NBR 13536/95
RESUMO 
NR-12 e NBR
13536/95
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II. Legislação
Página 05
Define como um todo e em seus
anexos, referências técnicas, princípios
fundamentais e medidas de proteção a
fim de garantir a saúde e a integridade
física dos trabalhadores e estabelece
requisitos mínimos para a prevenção de
acidentes e doenças do trabalho nas
fases de projeto e de utilização de
máquinas e equipamentos de todos os
tipos, e ainda à sua fabricação,
importação, comercialização, exposição
e cessão a qualquer título, em todas as
atividades econômicas. Logo, a NR-12 é
uma norma mais abrangente do que a
NBR 13536/95. Contudo no seu anexo
IX, a NR-12 determina o que são
máquinas injetoras, periféricos e demais
questões. As duas normas devem ser
leitura obrigatória para quem está na
área de injeção plástica. A NR-12,
obrigatória para todos que atuam na
área industrial. 
Caso você queira conhecer os nomes
dos principais componentes de
máquinas injetoras, comece pela NBR
13536/95. 
RESUMO 
NR-12 e NBR
13536/95
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Procedimento de Startup
Página 06
PROCEDIMENTOS DE
STARTUP DE
MÁQUINA
Dicas para antes de
partir a máquina
 Matérias-primas: certifique-se de
que a matéria-prima que você
utilizará receberá todos os cuidados
necessários. Resinas como Nylon,
ABS e todos os polímeros da família
dos poliésteres precisam passar por
um processo de desumidifcação. As
poliamidas em geral, são
desumidificadas a 80°C, por um
período de 4 horas. Contudo, é
necessário consultar o fabricante ou
tabelas que contenham a
temperatura e o número de horas de
secagem, outro exemplo é o Acrílico -
Polimetilmetacrilato (PMMA) que é
extremamente higroscópico e
necessita secar entre 65 - 90°C por
um período compreendido entre 3 - 6
horas. Nunca passe do tempo e da
temperatura recomendada, pois
causará a degradação do polímero,
consequentemente resultará em 
amarelamento em suas peças.
Evite pó na resina que você utilizará
na injeção, pois isso poderá ocasionar
a degradação prematura e levará a
formação indesejada de pontos
pretos em sua peça (em razão da
degradação do pó que possui menor
massa, logo, fundirá primeiro e
degradará primeiramente), ou a
depender da resina, bolhas. 
 Pré-start: certifique-se que há água
em circulação pela fábrica e pelo
molde (em caso de água industrial) e
se há ar-comprimido, pois o os
manipuladores, necessitam de ar-
comprimido nas ventosas. 
Start: 1) Ligue a máquina injetora; 2)
Set a temperatura do cilindro de
plastificação conforme a necessária
para a resina escolhida; Dê set point
no robô. 
3) ligue o alimentador de matéria-
prima e dosadores de masterbatch,
se houver; 
4) Enquanto a máquina aquece,
certifique-se de que o molde na
máquina está com altura programada
corretamente. A altura de molde é
necessária para garantir um
fechamento e travamento do molde
de forma ideal.
Verifique se a abertura e o
fechamento estão regulados de
forma adequada, caso o molde utilize
extratores, cheque se estão
acionando e a se a posição final e
inicial de extração estão adequados.
Caso o molde seja de câmara quente,
certifique-se de que o controlador de
temperatura está se comunicandocom o molde. 5) referencie o bico da
máquina com o cilindro aquecido. 6)
programe uma quantidade de
dosagem/plastificação; 7) programe
a velocidade e a pressão de injeção
para a purga. 8) dose e purgue (com a
temperatura de processamento
correta) - com uma pressão e
velocidade seguras para isto. 8) caso
esteja seguindo a carta de processo,
programe todos os parâmetros
conforme. 9) inicie o processo por
injeção - 
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Procedimento de Startup
Página 07
 Nota 1: Para esse startup, já levamos
em consideração de que o molde
estava devidamente limpo e o startup
é generalista. 
Nota 2:  O precedimento descrito é
padrão, para um startup real deverá
ser levado em consideração a
realidade de cada processo.
 Se você pensa que este termo é
aquele colchão onde dormimos, é
melhor mudar os planos e tentar
relaxar. O colchão é uma sobremedida
de material que deixamos "sobrar" na
ponta da rosca da máquina injetora. O
colchão serve para dois principais
fatores: a) para evitarmos que haja um
choque mecânico entre a rosca e
cilindro da máquina; b) garantir que a
pressão de recalque será aplicada à
peça até que se finalize o tempo de
recalque e os pontos de injeção
estejam solidificados. Em casos de
injeção assistida à gás - processo
especial de fabricação, o colchão não é
necessário, bem como o recalque que
conhecemos, pois este é feito pelo
próprio gás. Contudo, o colchão deve
ser calculado em função do grupo da
resina e da dosagem utilizada. Para
materiais commodities aplicamos o
colchão como sendo 10% do valor da
dosagem e 5% para materiais de
engenharia. Atenção se deve ao fato de
que o colchão não pode ser muito
grande, sob risco de degradação da
resina residual e aumento no tempo de
residência e não deve ser muito
pequeno a ponto de não cumprir a sua
função.
Inicie o seu processo de injeção e
certifique-se de que as peças estão
saindo adequadamente. 
Nota 3: Já estamos levando em
consideração de que o colchão,
recalque e contra-pressão
adequados, já foram programados,
bem como o tempo de recalque. 
O QUE É O COLCHÃO?
Entendo o significado
e aplicação na prática
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Ciclo de Injeção
Página 10
CICLO DE INJEÇÃO
Etapas
 Para quem quer aprender a operar
máquinas injetoras ou corrigir
problemas, deve-se sempre ter em
mente todas as etapas que compõem
o ciclo de injeção de uma máquina
injetora. 
 Entende-se por ciclo de injeção
como sendo todas as etapas que a
máquina realiza para que no final um
produto seja obtido, neste caso uma
peça,
 O gráfico abaixo ilustra o tempo
gasto em segundos em cada etapa.
Contudo, é preciso levar em conta
que os valores se alteram conforme o
tipo de matéria prima empregada,
espessura da peça, que impacta
diretamente no tempo de
resfriamento e temperatura do molde. 
 O tempo de resfriamento é
praticamente mandatório dentro do
ciclo de injeção ou seja, o consumo
maior de tempo se encontra na etapa
de resfriamento - de maneira geral. 
 Para otimização de ciclo, é preciso
tomar cuidado para não reduzir apenas
o tempo de resfriamento, sob o risco
de impactar na qualidade de peças
injetadas e o aparecimento de marcas
de chupado e deformações - devido as
peças serem extraídas ainda com
mobilidade molecular elevadas
(verifique o gráfico PVT para o
polímero utilizado). Foque em outras
possibilidades, por exemplo, na
otimização durante a fase de
fechamento do molde, na fase de
aceleração (segunda fase de
fechamento) é possível ganhar alguns
milésimos ou até mesmo segundos se
bem ajustados. A soma de cada
milésimos de segundo em injeção
plástica é importante, pois de forma
cumulativa gera impactos, ora
positivos, ora negativos conforme o
ganho ou perda de tempo. Alguns
fatores influenciam no tempo de
resfriamento, o tipo de polímero, a
espessura da peça e a temperatura do
molde impactam fortemente nesse
quesito.
Tempo de Resfriamento
39.2%
Dosagem
23.5%
Injeção
9.8%
Fechamento do molde
7.8%
Abertura do molde
7.8%
recalque
5.9%
Extração
3.9%
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Segurança
Página 11
 No tópico sobre legislação falamos
sobre segurança em máquinas
injetoras. A abordagem é
integralmente feita pela NBR
13536/95. Contudo, é muito
importante que você conheça os
dispositivos de segurança nestas
máquinas. 
Toda máquina injetora,
obrigatoriamente deve possuir um
sistema redundante de segurança
mínimo. Dessa maneira, esse tipo de
maquinário possui um sistema de
proteção: hidráulico, elétrico e
mecânico. 
 Esses dispositivos estão na área
do fechamento - uma das áreas de
maior risco da máquina. Quando a
porta de acesso é acionada, os três
dispositivos são acionados ao mesmo
tempo. Em caso de falha no elétrico,
o sistema hidráulico atua, em caso de
falha do elétrico e hidráulico, o
mecânico atuará. 
É importante ressaltar que a
probabilidade de falha em algum
desses dispositivos ou em todos ao
mesmo tempo é extremamente
remota. Mas é de fundamental
importância que as injetoras passem
por manutenções periódicas,
geralmente anuais, para verificação
geral. 
SEGURANÇA 
Dispositivos de
segurança 
Sensor elétrico da cobertura do bico. Outras áreas
da máquina também possuem sensores para
segurança do operador.
Barra da trava mecânica. Terceiro dispositivo de
segurança. Em conformidade com a norma NBR
13536/95.
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Força de fechamento e tonelagem
Página 12
 As máquinas injetoras podem ser
dividias em: micro (injetam peças até
1g), pequeno porte (até 1000 kN),
médias (1000 a 5000 kN), grandes
(acima de 5000 kN), Superiores
(50.000 kN a 80.000 kN). 
 Comumente não utilizamos a força
de fechamento (FF) em kN
(quilonewton) na injeção, a unidade
mais empregada é a tonelada (ton).
Para facilitar a conversão em kN para
ton, basta dividr o valor em kN por 10.
Sendo assim, uma máquina com FF
de 1200 kN é facilmente convertida
para uma FF de 120 toneladas. 
A força de fechamento é necessária
para manter o molde fechado e
travado durante a fase de injeção e
recalque. Se o molde abrir durante
estas fases ocorrerá o vazamento do
polímero no estado líquido e
consequentemente haverá formação
de rebarbas. 
Para se evitar este tipo de problema o
molde deve ser colocado em uma
máquina que deverá mantê-lo
fechado e travado, não devendo
ultrapassar os 80% da capacidade da
máquina injetora, nem ultrapassar os
limites das placas.
FORÇA DE
FECHAMENTO
Entendendo unidade
de fechamento
 A unidade de fechamento de uma
injetora é responsável por permitir o
acondicionamento do molde, sua abertura
e fechamento, além de alojar o sistema de
acionamento de extração. 
 Existem diversos tipos de unidades de
fechamento, com colunas e sem colunas,
com sistema de fechamento hidráulico ou
hidráulico-mecânico, podendo também
ser elétrico ou eletro-mecânico ou contar
com travamento nas colunas permitindo
maior segurança e confiança na operação. 
 As colunas da máquina auxiliam no
momento do travamento do molde. Não
vemos mas as colunas possuem
capacidade de "esticarem" o que mantém
rodo o sistema tensionado durante o
travamento, garantindo a força necessária.
Certamente, quem tem mais tempo na
área de injeção sabe que não se pode
deixar o molde fechado e travado por um
longo período na máquina. A explicação se
dá pelo fato de poder gerar risco
permanente nas colunas na máquina.
Devido ao módulo de elasticidade destas,
um longo período em tensionamento
poderá levar a um reposicionamento dos
átomos presentes na estrutura. Quando a
máquina é acionada, após este longo
período, toda a carga e aliviada de uma
única vez, ocasionando a fratura das
destas - o que gera um grande prejuízo de
tempo e dinheiro. 
Atente-se para o balanceamento do
molde. Um molde bem balanceado, além
de auxiliar no processo de fabricação ajuda
também a não forçar determinados pontos
da máquina injetora. 
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Força de fechamento e tonelagem
Página 13
 Para se colocar um molde em uma
máquina injetora é necessário que
seja calculada a força de fechamento,
para se evitar aberturas indesejadas
durante as fases de injeção e
recalque. É preciso lembrar que
quanto maior a área da peça, mais
força de fechamento será necessária
(Pressão = Força/Área). Há uma
expressão que pode e muito
simplificar o cálculo e aumentar a
precisão, sem ser necessário a
consulta a gráficos, que levam em
consideração a relação de fluxo e
espessura da peça. De acordo com a
Arburg (2004) é possível calcular a
força de fechamento apenas
considerando um Fator de
Fechamento (FF), dado em kN/cm².
Ainda de acordo com a Arburg (2004),
vazamentos de polímero fundido,
entre as partes do molde pode estar
relacionado com uma rigidez
insuficiente em alguns pontos do
próprio molde. 
Para materiais como: PMMA, PPO, PC,
PSU/PES, PVC rígido, PP, PA, POM, PET,
PBT e PPS, é utilizada um FF entre 5.0
kN/cm² e 7.0 kN/cm². Utilizando-se a
média desses valores 6.0 kN/cm² e
multiplicando-se pela área projetada da
peça, é possível encontrar a força de
fechamento desejada. Contudo, a unidade
resultante deste cálculo é dado em kN.
Para converter para toneladas, basta dividir
por 10.- valor arrendondado. 
No entanto a curva ainda é um dos
métodos mais utilizados para se descobrir
a pressão na cavidade do molde e então
servir de parâmetro para o cálculo do
fechamento de molde. O método
apresentado é apenas um atalho,
embasado na curva e no cálculo da força
de fechamento. Em ambos, o resultado
final é dado em kN. 
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CÁLCULO DA FORÇA
DE FECHAMENTO DO
MOLDE
Entendendo unidade
de fechamento
Para materiais como: PS, SB, SAN, ABS, CA,
CAB, PVC flexível. e HDPE e LDPE é
utilizada um FF entre 2,5 kN/cm² e 5.0
kN/cm²; Utilizando-se a média deses
valores (3,5 kN/cm²) e multiplicando-se
pela área projetada da peça, é possível
encontrar a força de fechamento desejada. 
Força de Fechamento = FF x A (área projetada da peça)
Principais conceitos sobre injetoras
Página 14
As  roscas plastificadoras são partes
fundamentais do processamento por
injeção. Contudo, quando dividimos
as máquinas e classificamos as
unidades injetoras - onde se
encontram as roscas, podemos
classificá-las como sendo: unidade
convencional ou com pré-
plastificação. Isso é importante
distinguir pois o comportamento das
roscas nessas duas distintas unidades
tem muito a nos dizer. Nos sistemas
com pré-plastificação os fusos não
realizam o movimento de avanço e
recuo. O movimento axial é impedido
e é assumido apenas o papel de
rotação. Enquanto que em sistemas
convencionais a rosca assume o
papel de avanço, recuo e giro. A este
tipo de ação denominamos de
sistemas com rosca recíproca
(avanço, recuo e giro). 
 As roscas tem, além de outras, três
principais funções: transportar o
polímero, fundir e homogenizar a
massa polimérica fundida.  
Em um mundo ideal, deveríamos utilizar
uma rosca para cada tipo de polímero.
Contudo, isto é inviável do ponto de vista
econômico. Tal solução é o uso de roscas
universais. Um ponto importante é que
com o uso desse tipo de rosca, variando-
se o tipo de polímero utilizado podemos
encontrar variações na quantidade de
material que é plastificado, ou na
homogenização, por exemplo. 
Um importante recurso utilizado em roscas
de injeção é a chamada válvula de não
retorno. Ela serve para impedir que o
polímero fundido à frente da rosca volte
para a parte de trás durante a fase de
injeção (a rosca avança como um pistão). A
função dessa válvula é fechar a passagem
enquanto a rosca avança. A válvula
contudo, pode ser um anel (chamado anel
de bloqueio) ou em forma de esfera. 
O uso de materiais abrasivos, como fibras
de vidro, esferas de vidro, carbonato de
cálcio, talco, entre outros podem ocasionar
o desgaste dos principais componentes da
rosca, dentre eles, o anel de bloqueio. O
resultado é o aumento da folga entre o
canhão e a rosca, levando a perda de
eficiência na injeção e levando o regulador
a aumentar os níveis de pressão de injeção
para acima dos usuais. Neste caso, deve-
se fazer revisões a cada seis meses do
conjunto rosca e canhão. A folga varia, mas
podemos ficar com algo em torno de 0,154
mm entre a rosca e o canhão. 
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ROSCAS E L/D
Rosca plastificadora e
válvula de não retorno
Tudo o que você precisa saber sobre injeção
plástica
Página 15
O L/D de rosca é o resultado da
divisão entre o comprimento da rosca
em mm (L) e do diâmetro da mesma,
em mm (D). O Valor é adimensional e
nos dá uma ideia do tamanho e
tempo que o polímero leva para
chegar a ponta da rosca. Fazendo
uma análise fria, uma injetora com
L/D de 18:1, quando comparada com
uma de 22:1 temos uma ideia de que
o polímero, analisando em mesmas
condições de processamento,
demorará mais tempo para chegar ao
final da rosca (dará mais voltas por
filete), em uma rosca de L/D de 22:1.
Quanto maior o L/D maior será o
comprimento das zonas, obviamente
dependendo da característica da
rosca as zonas poderão sofrer
variações de tamanho em função do
diâmetro da rosca. exemplo: 3D a 5D
e assim por diante. 
ROSCAS DE INJEÇÃO
Principais
características
As zonas de uma rosca plastificadora são
divididas em: zona de alimentação -
responsável pelo transporte (não pode
haver fusão do polímero nesta zona); Zona
de compressão - os canais da rosca são
gradativamente diminuídos a fim de
comprimir os grãos (definindo a taxa de
compressão da rosca (Txc (RC) = (hi/hf)). O
processo de fusão começa com a
formação de um pequeno filme de plástico
líquido até atingir a fusão por completo.
Durante esta fase o atrito gerado entre os
grãos, entre eles e com a rosca e canhão
aumentam a temperatura, permitindo a
passagem do estado sólido para o líquido.
A última zona é a de dosagem,
responsável pela homogenização do
polímero. Quando falamos em
homogenização o referido termo se dá por
conta da mistura não apenas dos
pigmentos e aditivos presentes (quando há
esta aplicação) mas em homogenizar o
calor pela massa fundida. As resistências
elétricas contribuem entre 20 a 30% do
calor necessário. 
O movimento do polímero é sempre
helicoidal e não há passagem de material
por cima dos filetes da rosca. 
Os aços empregados nos conjuntos rosca
e canhão são geralmente em aços SAE
8550, podendo ser passar por diversos
tratamentos superficiais.
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Principais conceitos sobre injetoras
Página 16
Quando falamos sobre moldes de
injeção estamos tratando de uma
ferramenta robusta e ao mesmo
tempo sensível. Os custos envolvidos
na fabricação de moldes de injeção
podem variar dependendo do projeto,
materiais empregados ou
tratamentos e técnica empregada
durante a usinagem. 
Os moldes mais simples são
chamados de duas placas. Esses
moldes são divididos basicamente
entre a parte fixa e móvel. Contudo,
não paramos apenas no molde de
duas placas, nosso estudo passa pelo
de três placas, moldes de câmara
quente até chegar no stack mold -
molde do tipo sanduíche. 
Os moldes são feitos de aço ABNT
1045 e aços P20 e H13. Os aços mais
nobres são aplicados em áreas onde
há o contato com polímero e aços de
"menor valor" são aplicados nas
estruturas, 
Pode também ser aplicado aço inoxidável
em caso de contato com polímeros que
liberam vapores corrosivos, como aços
AISI 420 ou uso de tratamentos especiais. 
A divisão ainda pode ocorrer na escolha da
tecnologia empregada no molde. Sendo
elas: moldes de canal frio e molde de
câmara quente. Nos moldes de canais frios
os canais de distribuição - que levam o
polímero até as cavidades do molde são
resfriados junto com a peça. Após a
extração um operador ou um robô cortam
os canais de distribuição, separando-os da
peça injetada. Estes canais podem ser
reaproveitados ou vendidos como sucata. 
Nesse tipo demolde, parte da matéria-
prima que poderia ser empregada na
fabricação de novos produtos são
perdidos, 
Uma outra técnica pode ser empregada,
com o uso de câmaras quentes. Esses
moldes mantêm o polímero no estado
líquido em seu interior, funcionando como
uma extensão do canhão da máquina
injetora. Válvulas se abrem e fecham
permitindo a passagem e o bloqueio do
material plástico, conforme a necessidade. 
Em casos mais especiais poderá ser
colocado um sequenciador de bicos para
programar a abertura e o fechamento a fim
de balancear o preenchimento da
cavidade do molde, conforme os
requesitos do projeto.
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MOLDES DE INJEÇÃO
Características e tipos
Placa Base Superior e Inferior
Placa Cavidade Superior - P1
Placa Suporte
Contra-placa
extratora
Placa
Extratora
Blocos
Espaçadores
Placa Cavidade
Inferior
Pinos
extratores
MOLDES DE INJEÇÃO
Moldes de duas placas
Esquema básico de um molde de
duas placas
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Principais conceitos sobre injetoras
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A função das placas: Base Superior e
da placa base inferior é de fixação do
molde na máquina. 
As placas cavidades superior e
inferior comportam as cavidades do
molde e os canais de alimentação,
quando se trata de um molde de
canal frio. Nota: apesar de que até
mesmo em moldes de câmara
quente poderá haver pequenos
canais frios, se for requisito no
projeto. 
Devemos levar em consideração de
que por onde o polímero passa é
primordial que a superfície esteja
bem polida a fim de ser evitado
inconvenientes como pertubação no
fluxo de escoamento e aumento
exagerado da taxa de cisalhamento
no interior do molde. 
A placa suporte tem a função principal de
auxiliar a placa cavidade inferior durante a
fase de injeção a fim de evitar que ocorra a
flambagem ou encurvadura da placa
cavidade inferior. Esse efeito pode
ocasionar a formação de rebarbas na
peça. 
Os blocos espaçadores tem a função de
conferir espaço para que as placas
extratora e contra-placa extratora possam
atuar de forma a avançar e recuar. Quem
faz a função de extração é o conjunto
extrator - que compreende a máquina e o
molde. 
A Extração pode ocorrer de diversas
formas, por pinos extratores, por placa
extratora, pneumática, entre outros a
depender da geometria da peça a ser
injetada e projeto. A geometria ideal para
os canais de distribuição é a circular, em
função do melhor escoamento do
polímero. Deve-se evitar canais do tipo
meia-cana. No caso de canais trapezoidais
modificados é preciso que tenha
profundidade e largura adequadas.
A Fixação de moldes de injeção pode
ocorrer por meio de laxas de fixação  ou de
maneira mais moderna com o uso de
placas magnéticas. Ao contrário do que se
pode imaginar, as placas magnéticas em
uma eventual falta de energia continuam
mantendo o molde preso a máquina.
Segundo alguns fabricantes podendo
manter por semanas o molde a máquina
sem qualquer uso energia elétrica
adicional.
MOLDES DE INJEÇÃO
Características e tipos
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Principais conceitos sobre injetoras
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A proteção de molde deve ser
programada durante a fase de
fechamento. Sua programação
adequada evita o choque entre as
partes do molde e ainda peças que
porventura fiquem presas não sejam
esmagadas com alta pressão durante
o fechamento. Quando bem regulada,
a máquina percebe um atraso no
tempo de fechamento em função de
alguma obstrução e imediatamente
para o fechamento, abre o molde e
entra em modo de alerta, aviando o
operador com um sinal luminoso,
sonoro e interrompendo o processo. 
Acesse este link para ter acesso a um
vídeo da Sumitomo (SHI) Demag
demonstrando a eficiência deste tipo
de operação: :
https://www.youtube.com/watch?
v=rqbZz517ajI
Se você assistiu ao vídeo vai
entender esta frase: "Se você não
fizer uma boa regulagem,
certamente fará um suco com esta
maçã.
A regulagem do tempo para que a
máquina perceba o atraso deve ser o
menor possível, dentro dos limites de cada
máquina, a fim de não prejudicar
constantemente em "tempo de proteção
de molde atingido". 
Se você ouvir seu molde batendo
constantemente uma face contra a outra é
sinal de que algo está errado, podendo
ocasionar o fechamento de saída de gases
entre outros inconvenientes. 
Peças que ficam presas e são esmagadas
durante o fechamento podem danificar o
molde e gerar uma formação de rebarba
em pontos críticos da peça, levando a
retrabalhos e aumento do custo
operacional.
PROTEÇÃO DE MOLDE
Não deve ser
esquecida
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Principais Defeitos em Injeção
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Manchas de umidade são comumente chamadas de espirrados por parecerem com
um "espirro". Contudo é importante entender que essas manchas podem ser
ocasionadas pelo teor de umidade nas resinas que sendo maior que 0,02% já podem
causar um impacto no processo. Este valor varia de acordo com o grau
higroscópico do polímero. 
Devem ser eliminadas pelo processo de desumidificação da matéria-prima. Deve-se
atentar ao período recomendado pelo fabricante para que não haja risco de
oxidação da resina, consequentemente amarelamento nas peças injetadas. Quanto
mais átomos de oxigênio e Nitrogênio a molécula tiver maior tendência de absorção
de ummidade.
Marcas de chupado na peça são ocasionados devido a contração do polímero.
Materiais semicristalinos são os que formam este tipo de deformidade. As moléculas
ao se aproximarem, durante a fase de cristalização, ao retornarem de um estado
superior de volume livre, formam marcas indesejadas. Alguns fatores podem
intensificar tais como: design mal-elaborado da peça, paredes muito grossas, tempo
de resfriamento insuficiente; falta de aplicação de recalque. É um dos defeitos mais 
 comuns na indústria plástica. Em alguns casos, mesmo com uma boa regulagem é
minimizado, mas não eliminado. Deve-se verificar o resfriamento do molde e o
design da peça para ser reformulado quando a deficiência estiver no desenho da
peça.
TROUBLESHOOTING
Resolução de defeitos
Manchas de umidade
Marcas de chupado
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Principais conceitos sobre injetoras
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O Efeito de Casca de Laranja é um defeito ocasionado pelo movimento do fluxo do
polímero no interior do molde.. A causa principal está relacionada a temperatura da
frente fluxo. Quando se injeta é necessário manter a velocidade da frente de fluxo
constante a fim de manter a taxa de cisalhamento. O atrito gerado nesta fase
permite ao polímero manter sua viscosidade e facilitar o processo de
preenchimento, sem uma queda abrupta do gradiente de pressão. As temperaturas
inadequadas do molde ou do fundido ou velocidade de injeção baixas podem
incorrer em formação deste defeito.
TROUBLESHOOTING
Resolução de defeitos
Essas marcas são ocasionadas em função da divisão da frente de fluxo. Nesse caso
é necessário que a taxa de cisalhamento permita que as duas novas frentes de fluxo
se encontrem novamente, A anisotropia gerada poderá ocasionar diferentes
características na formação dessas marcas, sendo um ponto de fragilidade, além de
conferir um defeito estético em peças. O aumento do cisalhamento aumentará a
temperatura das duas frentes formadas e será possível minimizar este problema.
Associado a localização do gate próximos e temperatura da superfície do molde
mais elevada, poderá ser remediada ou minimizada.
Efeito de casca de
laranja
Linhas de solda e linhas
de junção
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No conteúdo completo você terá uma
informação atualizada dos principais problemas
em injeção plástica, além de uma seção
avançada exclusiva sobre os principais
polímeros, máquinas injetoras e componentes,
além de todo o conteúdo estendido.
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REFERÊNCIAS
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5. Servo motor economiza energia no setor industrial. Terra Networks Brasil, 19 de
Fev. de 2018. Disponível em: <https://www.terra.com.br/noticias/dino/servo-motor-
economiza-energia-no-setor-
industrial,db3b6d104fdd0e7ae6e61f59451f3d07fou4mta4.html> acesso em 19 de
Maio de 2020.
6. TORRES, Jocelito. Dossiê Técnico Prevenção de Acidentes em Máquinas
Injetoras de Plástico. 2007.
1. ARBURG. Pratical guide to injection moulding. Rapra Technology, UK. 2004.
4. DUPONT, Guia de moldagem Dupont Delrin resina de acetal. [200-?] década
provável.
2. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13536: Máquinas Injetoras
para plásticos e elastômeros - requisitos técnicos e de segurança para o projeto,
construção e utilização. Rio de Janeiro. 1995.
7. UL LLC. UL Prospector Troubleshooting Guide, 2002. 
3. CURSO de Regulador de Máquina Injetora, 2020.
Apostila do curso oferecido pela Inovameta PDI, Manaus, 2020.
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