TN_STP_244_413_32273- semana 5

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GESTÃO DA MANUTENÇÃO DE FORMA 
ESTRATÉGICA EM UMA EMPRESA 
METAL-MECÂNICA 
 
Giseli Goncalves (UNISAL) 
giseli.goncalves@yahoo.com.br 
Lucas Willian Nogueira Goncalves (UNISAL) 
lucaswillian07@hotmail.com 
Cleginaldo Pereira de Carvalho (UNISAL) 
cleginaldopcarvalho@hotmail.com 
 
 
 
O presente artigo visa apresentar técnicas para gestão estratégica da 
manutenção na indústria. O desenvolvimento dessas técnicas se deve 
não apenas a um estudo, mas à elaboração e aplicação da manutenção 
preditiva, onde este trabalho apresenta esta aplicação em uma linha de 
produção de uma empresa do setor metalúrgico do ramo de peças 
automotivas, organização a qual, possui algumas máquinas como: 
prensas, dobradeiras e tesouras hidráulicas. Nesse estudo apresentado, 
espera-se demonstrar o uso da ferramenta TPM (Manutenção 
Produtiva Total) em conjunto dos Cincos Porquês, onde aplicados a 
manutenção preditiva, pode gerar grande otimização de custos. Essa 
redução de custos pode ser evidenciada pela previsão antecipada das 
falhas, o que traz melhores resultados a organização e 
consequentemente aos setores que buscam por tal eficácia em seu 
processo. 
 
Palavras-chave: Gestão Estratégica, Ferramentas, Manutenção, 
Redução de custos
XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO 
“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens 
avançadas de produção” 
Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017. 
 
 
 
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 “A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens 
avançadas de produção” 
Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017. 
 
 
 
 
 
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1. Introdução 
 
O presente artigo tem como cenário uma empresa metalúrgica do ramo automotivo, onde o 
custo de falhas é relativamente alto e o funcionamento do maquinário é elementar, ou seja, 
qualquer erro ou parada por quebra, significa um gasto desnecessário. 
Sabe-se que na atualidade com a globalização dos mercados, as empresas operam em 
ambientes cada vez mais competitivos, como tal, uma empresa para subsistir deve procurar 
novas formas de se diferenciar. 
Segundo Al-Najjar (2007) a eficácia interna de uma empresa é influenciada pelo papel da 
manutenção e seu impacto noutras áreas, nomeadamente, a produção e a qualidade. 
Vê-se que, as organizações que apresentam um eficaz planejamento e controle de seus 
processos tendem a alcançar melhores resultados em relação a diminuição de suas falhas, 
assim como às paradas por quebra. 
2. Manutenção 
 
O conceito de manutenção já vem sido explorado a muito tempo, antes da 2ª Grande Guerra 
com uma indústria pouco mecanizada com equipamentos simples e superdimensionados, eram 
feitos nos mesmos, serviços de limpeza e lubrificação, os reparos eram feitos logo após a 
quebra, ou seja, mesmo não sendo sistematizada, já faziam o uso da manutenção corretiva. 
Segundo Carvalho & Cabral (2014), a função manutenção, independentemente do setor em 
que se encontre inserida, é um pilar fundamental, indispensável e incontornável para o seu 
bom desempenho técnico tendo com intuito de manter operacionais todos os seus bens no 
desempenho da sua função, bem como evitar avarias e imobilizações inesperadas garantindo a 
satisfação das necessidades dos seus clientes. 
Existem diferentes tipos de manutenção dos equipamentos, como presente na Figura 1. A 
manutenção planejada pressupõe uma pró atividade na otimização da disponibilidade das 
máquinas, enquanto a não planeada atua apenas quando a ocorrência de avarias ou falhas no 
processo. 
Figura 1 – Tipos de Manutenção em Fluxograma 
 
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Fonte: Adaptado pelos autores - Faria (2013) 
 
 
 
 
2.1 Gestão da Manutenção 
 
O gerenciamento de produção e manutenção, segundo Márquez (2009), utiliza ferramentas 
específicas, que possibilitam melhor retorno, maior disponibilidade e desempenho do 
equipamento, possibilitando a análise do ciclo de vida dos ativos. Se antes o objetivo da 
manutenção era de restaurar as condições originais de um determinado equipamento ou 
sistema, segundo Kardec & Carvalho (2002), atualmente a manutenção garante a 
disponibilidade de funcionamento dos equipamentos e sistemas de maneira a atender o 
processo produtivo a um custo adequado, com segurança, confiabilidade e preservação do 
meio ambiente. 
Segundo Sellitto e Fachini (2013) a gestão da manutenção é definida pelas ações tomadas no 
gerenciamento da parte técnica e do relacionamento na empresa. Ela é estabelecida por meio 
da condução das atividades de rotina dos serviços e da implementação de melhorias. 
Segundo Slack (2010) é de fundamental importância o monitoramento de todas as atividades 
envolvidas na manutenção, pois à medida que as atividades de um projeto crescem, as formas 
pelas quais elas podem causar impacto entre si crescem exponencialmente. 
De acordo com Silva (2015), a manutenção passou por quatro gerações industriais devido aos 
seus contextos históricos, que forçou o desenvolvimento de cada geração para a próxima. 
Abaixo apresenta-se um resumo dessas gerações relatas: 
 
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Primeira Geração: No período anterior a segunda guerra mundial as organizações aceitavam 
os desgastes dos equipamentos e os reparavam quando ocorriam falhas. 
Segunda Geração: Entre as décadas de 50 e 70, surgem os conhecimentos sobre 
confiabilidade e disponibilidade. Surge a manutenção preventiva, tentando reduzir as 
ocorrências de falhas. 
Terceira Geração: Com o surgimento do Just in Time de produção e estocagens enxutas na 
década de 70. O mercado passou a exigir técnicas mais evoluídas de manutenção. 
Quarta Geração: Com mercados mais competitivos, as empresas estão mudando sua visão 
reativa as falhas, para um modelo proativo. Surge o começo de acompanhamentos específicos 
como as Ordens de Serviços, modelos como a Manutenção Preventiva Total, e ferramentas 
como o Six Sigma. 
2.2 Manutenção Estratégica 
Segundo Nunes (2001) os custos de manutenção transformaram as áreas de manutenção em 
um segmento estratégico para o sucesso empresarial. Decorrendo desta afirmação, pode-se 
então afirmar que a redução de custos proporciona vantagem competitiva. Já Tavares (1999) 
sustenta que a manutenção estratégica é uma mudança de conceito, pois engloba as atividades 
em um todo, em um sistema, e não cada equipamento separadamente. Nascif & Dorigo (2010) 
apoiam esse conceito, apresentando a razão de ser da manutenção como atendimento das 
diretrizes estabelecidas pela alta direção buscando o alcance dos resultados empresariais. 
 Kardec & Nascif (2006) esclarecem que para obter o sucesso almejado com os negócios, a 
manutenção é importante pois tem a capacidade de interferir na produtividade através da 
disponibilidade dos ativos, interferir nos lucros pois afeta diretamente os custos, interferir na 
segurança interna e do meio ambiente e interferir na qualidade percebido pelos clientes. 
Segundo Filho (2008) as consequências das ações preditivas se limitam a três: Ou não é 
necessário fazer nada, pois a máquina está em bom estado; ou se fará uma manutenção 
preventiva, antes da falha, ou finalmente, se fará uma manutenção corretiva, caso a máquina 
seja encontrada já em estado de pane, ou seja: Esteja em falha. 
2.2.1A Ferramenta 5S 
 
Segundo Marcorin (2003), o 5S é por si só, técnica suficiente para baixar os custos da 
manutenção e da indisponibilidade, consistindo em ferramenta preventiva. O 5S vem das 
 
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iniciais das cinco palavras japonesas seiri, seiton, seiso, seiketsu e shitsuke, que correspondem 
aos cinco processos de transformação capazes de elevar a eficiência de uma fábrica ao nível 
de primeira classe, sendo esses processos: Organização, Ordem, Limpeza, Asseio e 
Disciplina. 
De acordo com Jafari et al. (2014) e Shaikh (2015) a implementação do 5S é a base para que 
haja aumento na eficiência produtiva, na padronização de práticas, na melhoria da segurança, 
na redução do tempo de ciclo, na satisfação do cliente e na flexibilidade pessoal, no alto 
espírito e na motivação. 
Para Hidalgo (2016) conceito 5S foi desenvolvido originalmente em 1980. Afirma-se que um 
quadro da aplicação dos 5S dentro de uma empresa foi formalizado pela primeira vez por 
Takashi Osada. 
Segundo o autor Osada (2010) é importante que todas as organizações que anseiam por 
melhoria de qualidade busquem a princípio por atender as necessidades básicas, dessa 
maneira entende-se que os 5S’s são pontos primordiais para aperfeiçoar processos, melhorar 
as condições do ambiente e ainda melhorar a qualidade. 
 
2.2.2 Manutenção Produtiva (TPM) 
 
Para uma abordagem ainda mais abrangente da manutenção focada na produção, aplica-se um 
sistema chamado TPM (Total Productive Maintenance), desenvolvido no Japão que significa, 
Manutenção Produtiva Total, tendo como fim, eliminar perdas, reduzir paradas, garantir 
a qualidade e diminuir custos nas empresas com processos contínuos. 
Segundo o JIMP (2000), a TPM se apresenta em três fases: A primeira fase foi iniciada no 
Japão, onde foi caracterizada pela ideia de quebra zero, sendo desenvolvida a partir de cinco 
pilares, sendo eles, Eficiência, Auto-Reparo, Planejamento, Treinamento e Ciclo de Vida. A 
segunda fase que foi desenvolvida em 1989, foi um aprimoramento da ideia anterior, 
conhecida como TPM 2ª geração, aplicava sua visão à toda empresa, sendo sustentada por 
oito pilares, buscava chegar à perda zero. A terceira, desenvolvida em 1997 e conhecida como 
3ª geração do TPM, trabalhava a ideia de satisfação global, com base em rendimentos a partir 
da redução de custos, e também era desenvolvida em 8 pilares conforme Figura 2 abaixo. 
Figura 2 – Total Productive Maintenance - Manutenção apoiada em oito pilares 
 
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Fonte: Adaptado pelos autores de Kardec (2013) 
 
A redução das perdas, segundo a filosofia da TPM, passa por quatro atividades básicas 
(Wireman, 1998: 143): 
1. Melhoria da eficiência e eficácia da manutenção. 
2. Foco no gerenciamento dos equipamentos e prevenção. 
3. Treinamento para melhorar as habilidades de todo o pessoal envolvido. 
4. Envolvimento dos operadores em algumas atividades diárias de manutenção em seus 
equipamentos. 
A partir do estudo e da TPM, Yamaguchi (2005) concluiu-se que a metodologia TPM busca a 
melhor taxa de utilização dos equipamentos, a avaliação dos custos totais dos equipamentos 
em função do tempo e da incidência das intervenções no custo de seus ciclos de vida, a 
extensão de intervenções a outras áreas e a participação de todas as áreas na busca de 
melhorias de produtividade, sendo assim envolve mudanças de comportamento e gera um 
ambiente mais atrativo para trabalhar onde cada integrante tem papel fundamental no copo da 
empresa. 
 
2.2.3 Custos da Falta de Manutenção 
 
Segundo Mirshawa & Olmedo (1993), os custos gerados pela função manutenção são apenas 
a ponta de um iceberg. Essa ponta visível corresponde aos custos com mão de obra, 
ferramentas e instrumentos, material aplicado nos reparos, custo com subcontratação e outros 
referentes à instalação ocupada pela equipe de manutenção. Abaixo dessa parte visível do 
iceberg, estão os maiores custos, invisíveis, que são os decorrentes da indisponibilidade do 
equipamento. 
 
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Segundo Mirshawka & Olmedo (1993) o custo da indisponibilidade concentra-se naqueles 
decorrentes da perda de produção, da não qualidade dos produtos, da recomposição da 
produção e das penalidades comerciais, com possíveis consequências sobre a imagem da 
empresa. 
Essa relação entre custo de manutenção, custo da indisponibilidade e produtividade foi 
estudada em modelo matemático apresentado por Chiu & Huang (1996), cuja conclusão 
aponta para uma melhor relação custo-benefício quando a manutenção é tratada de forma 
preventiva, em vez de situações de descontrole do processo produtivo pela falta de 
manutenção. Tomando a manutenção como premissa para a redução dos custos da produção, 
deve-se definir a melhor política a ser adotada para a otimização dos custos. 
 
 
 
 
 
3. Metodologia 
 
Segundo Miguel (2007) a utilização do método de estudo de caso é de fundamental 
importância pois permite trazer um problema cotidiano e analisá-lo em um contexto 
científico, podendo o mesmo ser de grande valor para futuros estudos. 
O estudo de caso do presente artigo foi elaborado em uma empresa multinacional do setor 
metalúrgico que atua no ramo de autopeças. O estudo se desenvolveu na parte de manutenção 
de máquinas industriais da própria empresa, focando apenas em uma das áreas que a mesma 
atende que no caso é uma área que executa trabalhos como corte, conformação e estampagem 
de materiais, para a execução dos mesmos a empresa possui máquinas como tesouras, 
dobradeiras e prensas industriais. 
 
4. Estudo de Caso 
 
Uma das ferramentas de maior importância que a área de manutenção da empresa estudada 
começou a implementar no ano de 2015 é a (TPM) conforme já mencionado. Juntamente com 
uma lista de manutenção preventiva a ser realizada, esperava-se garantir o funcionamento 
 
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adequado, a confiabilidade e a qualidade em manutenção de máquinas e equipamentos 
industriais. 
 
4.1 Indisponibilidade de Máquinas 
 
Há alguns anos a empresa já havia realizado um estudo, e concluiu que seria necessário 
estabelecer um valor máximo aceitável de indisponibilidade de máquinas no qual não causaria 
grandes impactos em sua linha produção. O resultado deste estudo apontou que para esta área 
que estamos tratando no estudo de caso a indisponibilidade de máquinas é de até 6% com 
relação ao número de horas trabalhadas. 
No ano de 2014 a média da indisponibilidade de máquinas nessa área chegou a um número 
assustador de 25,88% de indisponibilidade com relação ao número de horas trabalhadas, ou 
seja, 19,88% a mais do que o considerado aceitável. Por isso foi necessária uma alteração no 
modo como o setor de manutenção vinha atuando nesta empresa. 
A área de manutenção se postou de maneira estratégica frente a esta situação, ao final do ano 
de 2014 e realizou diversos estudos sobre como tratar este problema. A partirdaí foram feitas 
várias análises de falhas. 
As principais falhas identificadas foram: trinca em mancais, quebras de dentes de engrenagem 
e quebra do eixo principal da prensa hidráulica. 
Segundo Silva & Oliveira (2015) o método utilizado para identificar a causa das falhas foi o 
método dos cinco porquês. Com este método foram obtidos resultados que foram analisados e 
a partir das análises e conclusões foram realizadas modificações nos equipamentos e conduta 
dos envolvidos. 
As principais mudanças foram: 
- Modificação do sistema de segurança hidráulico; 
- Conscientização dos envolvidos; 
- Reavaliação da capacidade requerida pelos estampos; 
- Recalibração do sistema de segurança hidráulico. 
 
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Dentre todas as mudanças a que trouxe resultados mais imediatos foi a de modificação do 
sistema de segurança hidráulico, juntamente com um manômetro com ponteiro de arraste, tal 
que, indicava o maior valor de pressão que a máquina trabalhou, onde o mesmo impede que a 
máquina trabalhe com uma pressão acima de sua capacidade, e com isso, impede quebras por 
calibragem irregular da máquina. 
A partir do início do ano de 2015 várias mudanças foram sendo implementadas, e mês a mês, 
foram sendo realizados ajustes e coletas de dados sobre a indisponibilidade de máquinas, 
como apresentado nos gráficos a seguir: 
 
Gráfico 1 – Indisponibilidade de Máquinas 
 
Fonte: Elaborado pelos autores - Excel 2013 
 
Lendo o gráfico no ano de 2015 nota-se que a meta limite ainda não foi atingida na maior 
parte do ano, ou seja, ainda havia necessidade de adequação aos parâmetros estabelecidos. 
Porém vale ressaltar que a média de indisponibilidade de máquinas ao final do ano de 2015 
foi de 10,14%, ou seja, houve uma queda significativa de indisponibilidade de máquinas no 
percentual de 15,74% em relação ao ano anterior. 
É possível observar porém, que a partir de 2016 houve uma melhora significativa com relação 
ao ano de 2015, onde apenas no exercício do mês de Janeiro a indisponibilidade de máquinas 
ficou além do limite desejável, porém nada tão grave quanto no ano de 2014 ou 2015. 
 
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A média final do ano de 2016 foi de 4,88% de indisponibilidade, 5,26% a menos com relação 
ao ano de 2015 e 1,12% abaixo do limite desejável. 
Com um bom resultado final, isso acabou motivando ainda mais a área de manutenção, 
gerando o indicador de que o modo como o setor vinha utilizando a TPM e a análise dos 
Cinco Porquês contribuiu para identificar a causa raiz do problema. 
Este comportamento também se prolongou para o ano de 2017, que ainda não chegou ao final 
de seu exercício, porém com base nos indicadores aqui apresentados, e nos dados obtidos do 
primeiro semestre pode-se deduzir que há uma tendência de que o mesmo será ainda melhor 
do que o ano de 2016. 
Como a mudança na forma como a manutenção era conduzida trouxe resultados tão bons e 
cada vez melhores, a atuação da mesma pode ser comparada a um sistema de melhoria 
contínua, onde busca sempre resultados cada vez mais vantajosos. 
4.2 Redução de Gastos com Manutenção 
Devido aos altos custos da manutenção, é necessário evidenciar a importância de se seguir 
uma política econômica eficiente nas organizações. E através da redução da indisponibilidade 
das máquinas, verificou-se também que houve uma redução significativa nos gastos com 
manutenção, onde pode-se entender que uma estratégia eficaz para com o setor de 
manutenção tende a otimizar os custos no setor e maximizar os lucros na organização. 
Em geral são nos momentos de crise quando as empresas apresentam um quadro econômico 
alarmante, onde surgem as necessidades e as conscientizações sobre a mudança da conduta 
econômica. A partir disso, observa-se a seguir no Gráfico 2, como os gastos com manutenção 
foram reduzidos pela simples aplicação de duas ferramentas básicas, porém muito efetivas 
quando aplicadas. 
 
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Gráfico 2 – Apontamentos de Gastos com Manutenção 
Fonte: Elaborado pelos autores - Excel 2013 
Por meio da análise do Gráfico 2, verifica-se que, quando o setor de Manutenção é conduzido 
de forma estratégica, o mesmo exerce grande influência nos resultados da empresa. 
5. Considerações Finais 
 
Mediante a economia global em que vivemos, cada vez mais a inovação e criação tem se 
valorizado, a partir disso produzimos mais, consumimos mais, buscamos crescer e criar cada 
vez mais. Por conta da grande e bem explorada habilidade de criação, necessitamos de 
ferramentas para poder explora-la melhor, sendo essas ferramentas, organizacionais, gestoras 
ou preventivas. 
Com isso, têm-se que a área de manutenção pode ser descrita como uma das partes 
fundamentais de uma empresa. É a parte do processo que deve garantir que um maquinário 
funcione em condições perfeitas. É de suma importância que as máquinas produzam peças 
dentro dos parâmetros de qualidade e no tempo ideal, dessa forma, verificando-se o 
atingimento dos objetivos preestabelecidos, e o auxílio significativo na redução de gastos. 
 
 
 
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TERNER, Gilberto Luís Kupper. Avaliação da aplicação dos métodos de análise e solução de problemas em 
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YAMAGUCHI, Carlos Toshio. TPM–Manutenção Produtiva Total. São Paulo Del Rei: ICAP, 2005.