DESEMPENHO FÍSICO E MECÂNICO DA ARGAMASSA PARA REBOCO PRODUZIDA COM CIMENTO LC³

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DESEMPENHO FÍSICO E MECÂNICO DA ARGAMASSA PARA REBOCO PRODUZIDA COM CIMENTO LC³
PHYSICAL AND MECHANICAL PERFORMANCE OF PLASTER MORTAR PRODUCED WITH LC³ CEMENT
Bárbara Santos Barbalho¹; Erika Regina Costa Castro²
¹Eng. ª Civil, Centro Universitário de Brasília - Uniceub 
²Profª. M. Sc., Centro Universitário de Brasília - Uniceub 
Quadra 210, lote 02, apartamento 1505, Águas Claras, Brasília-DF, 71931-000
Resumo
É de suma importância analisar os impactos ambientais gerados pelo crescimento da construção civil, especialmente causados pela produção do cimento Portland. O cimento Portland é responsável por 5% das emissões de CO2 mundial, e está entre as cinco principais fontes individuais de gases de efeito estufa. Busca-se assim uma medida mitigadora que reduza as emissões de CO2, sendo assim, a redução do teor de clínquer na composição do cimento uma medida viável. A escória de alto formo e cinza volante já são utilizadas com esse propósito, entretanto não há disponibilidade suficiente desses materiais que atenda o mercado. Adições disponíveis em abundância, capazes de suprir a demanda são a argila calcinada e fíler calcário, que usados simultaneamente mostram bastante eficiência, compondo assim um novo cimento, chamado LC³. O objetivo desta pesquisa foi realizar uma comparação entre as argamassas para reboco confeccionadas com cimento LC³ e com o cimento Portland convencional, no que se refere aos aspectos físicos e mecânicos. Para alcançar tal objetivo, foram executados diversos ensaios laboratoriais, nos quais a norma de requisitos da NBR 13281:2005 descreve e exige. Tais ensaios são: resistência à compressão, densidade aparente, resistência à tração na flexão, resistência potencial de aderência à tração, entre outros. Haja vista aos pressupostos delineados, foi verificado que ambos os aglomerantes estão dentro dos parâmetros físicos e mecânicos estabelecidos pela norma, provando ser o LC³ um cimento viável ambientalmente e economicamente na produção de argamassa.
Palavra-Chave: Cimento LC³. Fíler calcário. Argila calcinada Impactos ambientais. Argamassa para reboco. CO2.
Abstract
It is of paramount importance to analyze the environmental impacts generated by the growth of construction, especially caused by the production of Portland cement. Portland cement accounts for 5% of global CO2 emissions, and is among the top five individual sources of greenhouse gases. Thus, a mitigating measure is sought that reduces CO2 emissions, thus reducing the clinker content in the composition of cement a viable measure. The slag of high form and gray steering wheel are already used for this purpose, however there is not sufficient availability of these materials that meets the market. Available additions in abundance, capable of supplying demand are calcined clay and limestone filer, which used simultaneously show a lot of efficiency, thus composing a new cement, called LC³. The objective of this research was to make a comparison between the mortars for plastermade with LC³ cement and conventional Portland cement, with regard to physical and mechanical aspects. To achieve this objective, several laboratory tests were performed, in which the requirements standard of NBR 13281:2005 describes and requires. Such assays are: compressive strength, apparent density, tensile strength in flexion, potential tensile adhesion resistance, among others. In view of the delineated assumptions, it was verified that both binders are within the physical and mechanical parameters established by the standard, proving that LC³ is a viable cement environmentally and economically in mortar production.
Keywords: LC³ cement, limestone filler, calcined clay, environmental impacts, plaster mortar, CO2.
1
Introdução
A construção civil tem um papel fundamental para a economia de diversos países, pois é geradora de emprego e renda. Entretanto é responsável por consumir recursos naturais e é gerador de impactos ambientais, com isso é necessário a busca por um equilíbrio entre o crescimento do setor e um desenvolvimento sustentável.
O cimento é um dos produtos mais consumidos no planeta, em 2015 foram produzidos cerca de 4,6 bilhões de toneladas de cimento no mundo (CEMBUREAU, 2016). De acordo com Scriverner (2014), acredita-se que no ano de 2050 as indústrias produzirão o total de 6 bilhões de toneladas de cimento.
A indústria de cimento é uma das principais fontes emissoras antropogênicas de mudanças climáticas (Barbalho, 2018). As literaturas estimam que as cimenteiras emitem cerca de 5% dos gases de efeito estufa sintéticos, tornando-a assim uma das cinco principais fontes individuais de gases de efeito estufa e a segunda maior fonte industrial, perdendo apenas para a indústria de aço (CULLEM et al., 2011).
As emissões de gases de efeito estufa (GEE) produzidos pela atividade humana, como a indústria, a queima de combustíveis fosseis, o uso de fertilizantes, o desmatamento, são a principal causa do problema e têm crescido sem controle. Os efeitos negativos do aquecimento global sobre a sociedade humana e a natureza são vastos e disseminados globalmente.
O efeito estufa desempenha um importante papel, pois é responsável por regular a temperatura global. A terra retorna a energia recebida pelo sol para o espaço ao refletir a luz e emitir calor, parte do calor é desprendido é absorvido pelos GEE e irradiados de volta para a terra.
Estudos apontam a tentativa de reduzir as emissões de CO2 provenientes do processo industrial da fabricação do cimento Portland. Para Scrivener (2014), o LC³ (Limestone Calcined Clay Ciment) surge como uma alternativa sustentável e viável ao cimento convencional, possibilitando uma redução elevada do teor de clínquer. Ainda para a pesquisadora, o LC³ é mais resistente que o Portland comum e seu processo pode reduzir em até 30% as emissões de CO2.
Diante desse contexto, o objetivo dessa pesquisa é realizar uma correlação entre uma argamassa com cimento LC³ e uma argamassa com o cimento Portland, realizando ensaios físicos e mecânicos. Para alcançar os objetivos descritos serão realizados ensaios laboratoriais de acordo com as normas pertinentes.
1.1 Impacto Ambiental na produção de cimento Portland
A produção do cimento é bastante complexa e passa por diversas etapas, tendo como uma de suas etapas principais a produção do clínquer em fornos com altíssimas temperaturas. É nesse processo onde ocorre a emissão direta do dióxido de carbono mais conhecido como gás carbônico (CO2). 
O gás carbônico contribui para o efeito estufa, os GEE (gases do efeito estufa) são uma das principais causas dos impactos ambientais, que geram o aquecimento global.
Na constituição do cimento está relacionada com a matéria prima local da extração dos seus insumos para sua produção, o que impacta diretamente na taxa de emissão de CO2. Para cada tonelada de clínquer produzido, são aproximadamente 0,85 toneladas de CO2 (DAMOTOFL, 2008). Jonh (2013) afirma que no Brasil o fator de emissão é em torno de 610 kg CO2/T cimento.
Segundo Scrivener (2014), 30% a 40%, das emissões de gás carbônico na produção do cimento são ditas emissões diretas, isto é, provenientes da queima de combustível e eletricidade e 60% a 70% é proveniente das reações químicas na conversão do calcário em óxido de cálcio (calcinação).
Se levarmos em consideração que é na formação do clínquer onde ocorre a descarbonatação do CaCO3 e esse é o principal responsável pela emissão do dióxido de carbono, para que se reduza os impactos ambientais é preciso diminuir o teor de clínquer na produção do cimento. A utilização de adições minerais para substituir uma parte do clínquer é cada vez mais aplicada e essa é uma das alternativas estudadas mundialmente, buscando um cimento mais sustentável.
1.2 Cimento LC³
A busca por um material alternativo que diminua as emissões de CO2 e o consumo de energia durante o período da produção do cimento é estudado há muitos anos. Em 2005 a Ecole PolytEcole Polytechnique Federal de Lausanne (EPFL), na Suíça, e a Universidad Central de las Villas,em Cuba, juntaram esforços e desenvolveram a possibilidade de um cimento baseado na sinergia da argila calcinada e um material carbonático finamente moído, que admitisse uma substituição em cerca de 50% o teor de clínquer. (MARTIRENA e SCRIVINER, 2012).
Países como Brasil, China, Cuba e Índia, vêm tendo resultados satisfatórios em relação a resistência mecânica e quanto durabilidade a partir da utilização do cimento LC3. 
Para Scrivener (2014), a composição da argila utilizada é o principal fator para um bom desempenho do LC3, enquanto o tipo de calcário tem pouca influência na resistência da mistura. A finura das adições minerais tem maior importância no desempenho. Argilas com maior teor de caulinita são mais resistentes e esse é principal parâmetro que determina o desenvolvimento da resistência das misturas. 
Quanto a durabilidade do cimento LC3, Scrivener (2014) acredita em alguns indícios relevantes que este aglomerante é um cimento durável, os indícios têm como base a grande semelhança com o cimento Portland. No cimento LC3 a porosidade é um pouco superior e os poros são ligeiramente reduzidos para Scribener (2014), o refinamento da microestrutura está ligado a uma maior resistência mecânica.
2
Materiais e métodos
Para cumprir o objetivo deste trabalho, foram realizados os ensaios de caracterização dos materiais, areia fina natural de rio e cimento Portland CP V, a argila calcinada e o fíler calcário foram doados do estudo de Barbalho, Enéas 2018, onde já havia realizado ensaios de caracterização desses materiais.
O Ensaio de granulometria (NBR 248:2003) qualifica o material, pois identifica a predominância da finura dos grãos, classificando como grãos finos, médios ou grossos. O Gráfico 1 mostra a curva granulométrica da areia natural de rio, que teve seu módulo de finura 1.38% e dimensão máxima de 1,20mm.
Gráfico 1 - Curva granulométrica da areia natural (Autora,2019).
Foram realizados dois traços, sendo: um traço de referência e outro com o cimento LC3, ambos com proporção de 1:3 (cimento, agregado). Entretanto o cimento LC3 teve um teor de substituição de 45%, sendo substituído ´por argila calcinada e fíler calcário na proporção de 2:1. As dosagens referentes a água foram estabelecidas pela norma (NBR 16541:2016), onde recomenda adotar a quantidade necessária para o índice de consistência de 260 mm ± 5 mm. Na Tabela 1 apresenta o índice de consistência e a relação água/cimento de cada traço.
Tabela 1 - Índice de consistência e relação água/cimento (Autora,2019).
	Argamassa
	Índice de consistência
	Relação A/C
	Referência 
	257,44
	0,65
	LC3
	260,57
	0,65
Foram executados ensaios referentes a resistência a compressão, resistência à tração na flexão e à compressão, absorção de água por capilaridade e coeficiente de capilaridade, densidade de massa aparente e resistência potencial de aderência á tração.
2.1 Determinação de resistência à compressão
Baseou-se na NBR 7215:19968, que fornece todas informações necessárias para execução deste ensaio. Porém alterou-se o traço dos materiais utilizados, o primeiro traço foi o de referência e o segundo foi com o uso do cimento LC3, como especificado na Tabela 2 e Tabela 3, respectivamente.
Tabela 2 - Traços da argamassa de referência (Autora,2019).
	 
	Cimento (g)
	Areia (g)
	Água (g)
	 Traço (cimento: areia: água)
	Argamassa de referência
	625
	1875
	406,25
	1:3:0,65
Tabela 3 - Traços da argamassa com cimento LC3 (Autora,2019).
	 
	Cimento (g)
	Areia (g)
	
	Água (g)
	Argila Calcinada(g)
	Fíler Calcário (g)
	 Traço (cimento: areia: água)
	Argamassa com LC3
	344
	1875
	
	406,25
	187
	94
	1(2:1):3:0,65
Foram moldados 12 corpos de provas para cada traço, para serem rompidos com 3, 7 e 28 dias, os corpos de provas foram levados a cura seca pelas primeiras 24 horas, cobertos por uma placa de vidro e depois levados à cura úmida até que completassem a data de ruptura.
2.2 Determinação da resistência à tração na flexão e à compressão
Os ensaios de resistência à tração na flexão e à compressão ocorreram de acordo com orientações prescritas da NBR 13279:2005. Os equipamentos necessários foram: moldes prismáticos metálicos com dimensões: 4 cm x 4 cm x 16 cm, mesa de adensamento por queda, nivelador de camadas, régua metálica e máquina para os ensaios de tração e compressão. Na Figura 1 observa-se a argamassa sendo adensada na mesa adensadora.
Figura 1 – Argamassa sendo adensada na mesa adensadora (Autora, 2019).
Foram utilizados quatro moldes prismáticos, para cada tipo de argamassa, os corpos de prova foram desmoldados após 72 horas, mantidos em temperatura (23 ± 2 ºC) controlada e a ruptura ocorreu na idade de 28 ± 1 dias. Para a resistência à tração na flexão (Figura 2) foi aplicada carga constante de (50 ± 10) N/s até a ruptura do corpo de prova, já para a resistência à compressão (Figura 3) foram usadas as metades dos três corpos de prova provenientes do rompimento à tração na flexão, aplicando-se carga de (500 ± 50) N/s, até a ruptura do corpo de prova.
Figura 2 – Ensaio de tração á flexão
(Autora, 2019).
Figura 1 – Ensaio de tração à compressão (Autora, 2019).
2.3 Determinação de absorção de água por capilaridade e coeficiente de capilaridade
Seguindo os procedimentos da NBR 15259:2005 para a execução do ensaio de absorção de água foram utilizados três corpos de prova prismáticos (40 x 40 x 160 mm) para cada tipo de argamassa, moldados de acordo com a NBR 13279:2005 e curados somente ao ar durante 28 dias. Os corpos prova foram preparados para serem ensaiados, determinou-se a massa inicial. Em seguida, os corpos de prova foram posicionados na superfície do recipiente de ensaio para absorção de água, adicionou-se água no recipiente, monitorando para que seu nível atingisse 5 mm (Figura 4).
Figura 4 – Corpos de prova sob suportes (Autora,2019).
Após determinou-se a massa dos corpos de prova em contato com a água repetidas vezes com 10 e 90 minutos, sempre os enxugando com pano úmido antes de cada pesagem. O coeficiente de capilaridade (C) é igual ao coeficiente angular da reta que passa pelos pontos representativos das determinações realizadas aos 10 minutos e aos 90 minutos.
2.4 Determinação da densidade aparente
O ensaio de densidade de massa aparente no estado endurecido é baseado na NBR 13280:2005, foram utilizados quatros corpos de prova prismáticos (40 x 40 x 160 mm) para cada tipo de argamassa e foram curados somente ao ar no decorrer de 28 dias (Figura 5).
Figura 5 – Corpos de prova curado ao ar (Autora,2019).
Após a moldagem e cura determinou com o auxílio do paquímetro, a altura, a largura e o comprimento de cada corpo de prova em duas posições, arredondando ao décimo mais próximo. Em seguida, definiu-se a massa do corpo de prova com resolução de 0,1 g e registrou também em gramas, arredondando ao décimo mais próximo.
2.5 Determinação de resistência por potencial de aderência à tração
A resistência de aderência à tração foi realizada mediante o ensaio de arrancamento, conforme o procedimento descrito pela NBR 13528:2010. Que determina a extração de dez amostras de revestimento, escolhidas aleatoriamente, de forma que devem estar espaçados entre si, além dos cantos e das quinas, em no mínimo 50 mm. Os materiais necessários foram: equipamento de tração, pastilhas metálicas com 50 mm de diâmetro, cola à base de resina epóxi, gabarito para moldagem, equipamento de corte (serra copo), paquímetro, régua, colher de pedreiro e utensílios em geral. As argamassas foram preparadas em laboratório, seguindo os dois traços, onde em seguida foram aplicadas em paredes, cujas dimensões eram de 1 m x 1m. Tais, paredes foram confeccionadas em blocos de concretos e tijolos cerâmicos, a fim de verificar entre as argamassas de referência com a argamassa com cimento LC3, qual apresentou aderência satisfatória, tendo em vista a rugosidade das diferentes bases. Destaca-se que a idade de rompimento dos corpos de prova foi de 28 dias, conforme indica a norma. Na Figura 6, apresenta a parede com cortes realizados e na Figura 7o equipamento de tração.
Figura 6 – Parede com o corte feito
(Autora, 2019).
Figura 72 – Colagem das pastilhas 
(Autora, 2019).
Dessa forma, os resultados destes ensaios foram qualificados em relação às faixas de classificação da norma brasileira NBR 13281:2005, além de analisar se o emprego das argamassas é viável ambientalmente.
3 Resultados e discussão
3.1 Resistência à compressão
No Gráfico 2 são apresentados os resultados dos dois traços, o traço de referência e o com cimento LC³, com idades de 3, 7 e 28 dias.
Gráfico 1 – Resistência à compressão (Autora, 2019).
Em todas as idades, os corpos de prova moldados com o cimento LC³ tiveram resistência à compressão inferior que o cimento de referência. Diante disso, percebeu-se que o uso de um aditivo que reduzisse a quantidade de água na argamassa com cimento LC³ poderia ser uma alternativa para melhorar os resultados, tornando-o assim uma argamassa com uma resistência à compressão mais elevada. Destaca-se que por se tratar de um estudo para argamassa em reboco os valores de resistência à compressão não são relevantes.
3.2 Resistência à tração na flexão e à compressão
É imprescindível o conhecimento da resistência à tração na flexão e à compressão, pois avalia se a argamassa atinge os mínimos requisitos necessários para o esforço que o revestimento exerce. No Gráfico 8 são apresentados os resultados obtidos pelas argamassas com 28 dias.
Gráfico 2 – Resistência à tração na flexão e à compressão (Autora,2019).
Os corpos de provas moldados com o cimento LC³ tiveram aos 28 dias uma resistência à tração na flexão e à compressão menor que o traço de referência. Demonstrando que, se faz necessário o uso de outros artifícios que melhore o desempenho da argamassa com cimento LC³.
Apesar da argamassa com cimento LC³ tenha sido considerada com seus valores baixos, tanto para a compressão quanto para na flexão, realizou-se a classificação das argamassas conforme a NBR 13281:2005, que é a norma de requisitos e as duas argamassas foram classificadas igualmente (Tabela 4 e 5).
Tabela 4 – Classificação das argamassas quanto à compressão (Autora, 2019).
	Argamassa
	Classe
	Referência
	P 6
	LC³
	P 6
Tabela 51 – Classificação das argamassas quanto à tração na flexão( Autora, 2019).
	Argamassa
	Classe
	Referência
	R 6
	LC³
	R 6
3.3 Absorção de água por capilaridade
Para Paranhos, Vechia et al (2008), a capilaridade é um fenômeno que acontece entre líquidos e pequenos poros permeáveis presentes em algum sólido. Sabe-se que a água tem a capacidade de percolar entre estes poros, por isso conhecer este índice é importante para que se possa prevenir problemas graves como excesso de umidade na argamassa, por exemplo. 
O ensaio foi feito de acordo com a NBR 15259:2005, os dados são mostrados nos gráficos 9 e 10.
Gráfico 9 – Absorção de água por capilaridade – referência (Autora, 2019).
Gráfico 10 – Absorção de água por capilaridade – LC³ (Autora, 2019).
Na Tabela 6, são apresentados os coeficientes de capilaridade e a classificação segundo a NBR 13281:2005 – Requisitos.
Tabela 6 – Coeficiente de capilaridade e classificação das argamassas (Autora, 2019).
	Tipo de argamassa
	Coef de Cap. (g/dm².min¹/²)
	Classe
	Referência 
	0,76
	C 1
	LC³
	0,25
	C 1
De acordo com os resultados, percebe-se que a absorção de água por capilaridade da argamassa de referência é maior do que a argamassa com o cimento LC³. Esse resultado mostra que a argamassa com o cimento LC³ tem menor quantidade de vazios e a água penetra com mais dificuldade entre os poros, fator que torna o LC3 viável para uso em argamassas para reboco.
3.4 Densidade de massa aparente
 Esse ensaio visa determinar a densidade de massa aparente comparando as argamassas e verificar a classificação segundo a NBR 13281 – requisitos.
Para que os resultados fossem obtidos, utilizou-se a Equação 01.
 (Equação 1)
Onde: 
ρmáx é a densidade de massa em quilograma por metro cúbico;
m é o valor da massa em gramas;
V é o volume do corpo de prova em centímetro cúbico.
A Tabela 6 e o Gráfico 11 mostram os resultados obtidos por meio do ensaio e dos cálculos.
Tabela 62 – Densidade de massa aparente (Autora, 2019).
	Tipo de argamassa
	Média
	Volume
	ρmáx
	Referência 
	161,43
	263854,2
	1,96
	LC³
	160,82
	262594,3
	1,97
Gráfico 3 – Densidade de massa aparente (Autora, 2019).
A densidade das argamassas foi consideravelmente similar, a argamassa com cimento LC³ foi apenas 0,01 g/cm³ maior que a argamassa de referência. Além disso, verificou-se que a classificação das argamassas foi a mesma, como mostrada na Tabela 7.
Tabela 7 – Classificação das argamassas (Autora, 2019).
	Tipo de argamassa
	Classe
	Referência 
	M 6
	LC³
	M 6
3.5 Resistência potencial de aderência à tração
A capacidade da argamassa de absorver tensões normais e tangenciais à superfície de interface argamassa/reboco é o que entendemos como resistência de aderência de uma argamassa. A aderência é influenciada diretamente pelas condições da base, como a porosidade e a absorção de água, resistência mecânica, textura superficial e pelas próprias condições de execução de assentamento de componentes da base.
Os resultados de resistência potencial de aderência à tração estão nos gráficos 12 e 13.
Gráfico 12 – Resistência potencial de aderência à tração – Bloco cerâmico (Autora, 2019).
Gráfico 13 – Resistência potencial de aderência à tração – Bloco de concreto (Autora, 2019).
A classificação das argamassas de acordo com a NBR 13281:2005 requisitos encontram-se nas Tabelas 8 e 9.
Tabela 8 – Classificação das argamassas (Autora, 2019).
	Tipo de argamassa
	Bloco cerâmico sem chapisco
	Bloco cerâmico com chapisco
	
	
	
	
	Classes
	Referência 
	A 1
	A 1
	LC³
	A 2
	A 2
Tabela 9 – Classificação das argamassas (Autora, 2019).
	Tipo de argamassa
	Bloco de concreto sem chapisco
	Bloco de concreto com chapisco
	
	
	
	
	Classes
	Referência 
	A 3
	A 3
	LC³
	A 3
	A 3
De acordo com os resultados obtidos nos gráficos, nota-se que os resultados obtidos foram bons, pois as argamassas com cimento LC³ com e sem chapisco aplicadas no bloco cerâmicos obtiveram resultados melhores do que os de referência.
Já as argamassas com o substrato de blocos de concreto, tanto com cimento LC³ como a argamassa de referência tiveram um aumento nas suas resistências significativamente, pois apresentaram resultados excelentes, acima da média.
Com relação as classificações mostradas na Tabelas 8 e 9, nota-se que no bloco cerâmico a argamassa de referência com e sem chapisco atingiu a menor classificação, enquanto a argamassa com cimento LC³ classificou-se como uma mediana. No substrato de concreto todas as argamassas conseguiram a classificação máxima. Contudo as argamassas obtiveram resultados satisfatórios, no qual significa que a argamassa com cimento LC³ podem ser utilizadas como argamassa de revestimento. 
4 Conclusão
A realização deste estudo teve como intuito a averiguação da possibilidade de se utilizar o cimento LC³ para a confecção de argamassa para reboco. Para este fim foram analisadas o desempenho do cimento LC³. 
Analisando a caracterização dos materiais, o cimento CP V – ARI obteve os resultados aceitáveis aos valores exigidos pela norma ABNT NBR 16697:2018. A areia, por meio do módulo de finura, teve sua granulometria enquadrada na areia fina, o qual é ideal para a confecção de reboco.
Os resultados quanto a resistência à compressão tradicional, mostrou que a argamassa com cimento LC³ é 30% menos resistente que a argamassa de referência. Contudo, destaca-se que por se tratar de um estudo para argamassa em reboco os valores de resistência à compressão não são relevantes.
No ensaio de tração na flexão e compressão os resultados da argamassa confeccionada com o cimento de referência quanto capacidade resistiva de compressão foi superior em 30% em relação a argamassa com o LC³, enquanto na capacidade resistiva de flexão a argamassa com o cimento de referência foi 10% superior que a argamassa com cimento LC³. Entretanto,as argamassas de reboco não necessitam ser resistentes à tração na flexão e compressão.
No ensaio de determinação da absorção de água por capilaridade a argamassa de referência absorveu aproximadamente 30% a mais de água que a argamassa com cimento LC³, conclui-se que o LC³ diminui a capilaridade da argamassa, tornando-a mais impermeável.
Para a argamassa de reboco, o ensaio de determinação da resistência potencial de aderência à tração é um dos mais fundamentais, pois atesta a resistência ao arrancamento. Os ensaios realizados com bloco cerâmicos e que não tiveram chapisco, a argamassa com cimento LC³ obtiveram resistência ao arrancamento aproximadamente 15% superior ao cimento de referência, já os ensaios com blocos cerâmicos com chapisco essa diferença foi de 40% superior para a argamassa com LC³, comprovando que o cimento LC³ é um bom cimento para argamassas de reboco.
O ensaio também foi realizado em blocos de concreto, e todos os resultados obtiveram valores superiores aos dos blocos cerâmicos. Entretanto a argamassa de referência aplicada nos blocos de concreto sem chapisco obteve um resultado de 45% superior que o com cimento LC³ e sem chapisco superior a 19% também em relação ao de LC³. Contudo todos os resultados foram classificados na mesma classe, atestando o bom funcionamento do LC³ para a argamassa de reboco em blocos de concreto.
Destaca-se que os valores obtidos nessa pesquisa são bastante expressivos, mostrando que o cimento LC³ utilizado na pesquisa com a substituição de 45% do cimento por argila calcinada e fíler calcário (2:1), é bastante promissor visto que além de apresentar resultados satisfatórios quanto argamassa de reboco, também promove grande redução da relação clínquer/cimento e reduzindo por consequência, as emissões de CO2 na atmosfera.
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ANAIS DO 62º CONGRESSO BRASILEIRO DO CONCRETO - CBC2020 – 62CBC2020